DE19815308C2 - Verfahren zur Herstellung von Verstärkungsfasern oder Verstärkungsfaserbündeln, so hergestellte Fasern oder Bündel und deren Verwendung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Verstär­ kungsfasern oder eines Bündels aus Verstärkungsfasern, insbeson­ dere für Faserverbundwerkstoffe, nach dem Oberbegriff von An­ spruch 1 sowie derartige Verstärkungsfasern oder Faserbündel nach dem Oberbegriff von Anspruch 9 oder Anspruch 10 und deren Verwen­ dung.

Gattungsgemäße Verstärkungsfasern und Faserverbundwerkstoffe sind aus der nicht vorveröffentlichten DE 197 11 829 A1 bekannt. Die daraus bekannten Verstärkungsfasern sind hochwarmfeste Fasern, die in Form von Kurzfaserbündeln vorliegen. Die Faserbündel sind mit einem zur Pyrolyse geeigneten Bindemit­ tel imprägniert. Dazu werden die Faserbündel in das Bindemittel getaucht. Das Bindemittel wird anschließend verfestigt. Damit werden die Faserbündel zusammengehalten und mechanisch verstärkt. Die Faserbündel werden mit weiteren Bindemitteln und Füllmitteln vermischt, und die Mischung wird zu einem Grünkörper verpreßt, der anschließend unter Vakuum oder Schutzgas zu einem porösen Formkörper pyrolysiert wird. Die Faserbündel sind dadurch mit ei­ ner Kohlenstoffschicht überzogen. Der Formkörper wird anschlie­ ßend mit einer Siliziumschmelze infiltriert. Danach liegt ein C/SiC-Faserverbundwerkstoff vor, in dem die Faserbündel in einer Matrix auf SiC-Basis eingebettet sind. Die Kurzfaserbündel sind in der Matrix statistisch verteilt eingebettet, wobei die einzel­ nen Filamente weitgehend erhalten sind. Die Beschichtung aus Koh­ lenstoff hat ganz oder teilweise mit dem Matrixwerkstoff rea­ giert. Dadurch werden die Faserbündel vor dem aggressiven Angriff der Siliziumschmelze geschützt. Diese Faserverbundkeramik zeigt sehr gute tribologische Eigenschaften und ist darüber hinaus re­ lativ preisgünstig und einfach herstellbar. Er ist insbesondere zur Herstellung von Bremsscheiben und/oder Bremsbelägen geeignet.

Dieser Werkstoff ist jedoch extrem hohen mechanischen Beanspru­ chungen, wie sie beispielsweise durch große Fahrzeugmassen oder extreme Geschwindigkeiten auftreten, nicht gewachsen.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Verstärkungsfaser oder ein Bündel aus Verstärkungsfasern der oben genannten Art sowie ein Verfahren zu deren Herstellung bereitzustellen, die eine noch höhere Festigkeit und bessere Quasiduktilität des daraus herge­ stellten Bauteils bieten, aber dennoch einfach und preisgünstig herstellbar und daher für die Serienproduktion geeignet sind.

Die Lösung besteht in einem Verfahren mit den Merkmalen des An­ spruchs 1, einer Verstärkungsfaser mit den Merkmalen des An­ spruchs 9 sowie in einem Bündel aus Verstärkungsfasern mit den Merkmalen des Anspruchs 10.

Das Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Verstärkungs­ fasern oder der Bündel aus Verstärkungsfasern zeichnet sich da­ durch aus, daß die Fasern oder Bündel zunächst mit pyrolytischem Kohlenstoff oder Pech oder Zucker beschichtet werden. Die Fasern oder Bündel werden anschließend mit einer Schicht aus einem pyro­ lisierbaren Bindemittel überzogen. Unter pyrolytischem Kohlen­ stoff wird dabei eine aus der Gasphase abgeschiedene Kohlenstoff- Schicht verstanden.

Die erfindungsgemäßen Verstärkungsfasern oder Faserbündel sind also jeweils mit zwei zusätzlichen Schichten überzogen. Die unte­ re, direkt auf der Faser oder dem Faserbündel aufgetragene Schicht ist aus pyrolytischem Kohlenstoff, Pech oder Zucker. Auf diese Schicht ist eine an sich bekannte Tauchbeschichtung aus ei­ nem pyrolysierbaren Bindemittel aufgebracht. Diese Fasern oder Faserbündel werden wie oben beschrieben in einen Grünkörper ein­ gearbeitet, der dann zu einem porösen Formkörper pyrolysiert wird. Dabei wird das Pech oder der Zucker in pyrolytischen Koh­ lenstoff umgewandelt. Bei der Imprägnierung des porösen Formkör­ pers mit flüssigem Silizium wirkt die aus der Harzbeschichtung hervorgegangene Kohlenstoffschicht als "Opferschicht". Das flüs­ sige Silizium reagiert mit dieser äußersten Schicht zu Silizium­ carbid. Dieses stellt eine Diffusionsbarriere für das flüssige Silizium dar, welches somit nicht weiter in die Faser oder das Faserbündel eindringen kann. Die tiefer gelegene Schicht aus py­ rolytischem Kohlenstoff und die Verstärkungsfasern oder Faserbün­ del werden nicht angegriffen. Die Schicht aus pyrolytischem Koh­ lenstoff wirkt vielmehr als graphitische gleitfähige Struktur, d. h. die Faser oder das Faserbündel kann an dieser Struktur ent­ lang gleiten.

Die derart behandelte Fasern oder Faserbündel enthaltenden Ver­ bundwerkstoffe zeichnen sich daher durch sehr gute mechanische Eigenschaften und besonders hohe Festigkeit aus. Die zusätzliche Schicht aus pyrolytischem Kohlenstoff bewirkt eine optimale An­ bindung der Verstärkungsfasern an die Matrix. Sie wirken rißum­ leitend und sind längsbeweglich gleitend, was die guten Ergebnis­ se der Festigkeits- und Dreipunktbiegeversuche bewirkt. Faser- Pullout-Effekte sind möglich. Daraus resultieren sehr gute mecha­ nische Eigenschaften des faserverstärkten Verbundwerkstoffs.

Durch die Verwendung dieser erfindungsgemäßen Verstärkungsfasern in Faserverbundwerkstoffen, auch in geringen Anteilen am Gesamt­ faservolumen, lassen sich die Werte für Festigkeit und Dehnung, wie sie zum Beispiel im Dreipunkt-Biegetest nachgewiesen werden können, deutlich steigern. Die übrigen Parameter werden dadurch nicht beeinträchtigt.

Sind also die mechanischen Belastungen für das Bauteil extrem hoch, können Festigkeits- und Dehnungswerte weiter gesteigert werden. Bei besonders hohen mechanischen Beanspruchungen ist es durch die vorliegende Erfindung möglich, bekannte Verfahren zur preisgünstigen Herstellung von faserverstärkter Verbundkeramik dahingehend anzupassen, daß der Werkstoff besonders hohe Festig­ keit nach außen mit deutlich gesteigerter Quasiduktilität des Bauteils nach innen bietet.

Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprü­ chen. Die Beschichtung mit Pech oder Zucker eignet sich insbeson­ dere für Langfasern oder Endlosfasern. Zum anderen kann die Be­ schichtung durch Abscheiden einer Kohlenstoff-Schicht aus der Gasphase auf die Fasern erfolgen. Beispielhaft ist eine CVD- Beschichtung mit Kohlenwasserstoffen, z. Bsp. mit Methan in einem Reaktor. Dieses Verfahren ist sowohl für Kurzfasern als auch für Langfasern oder Endlosfasern geeignet. Die Langfasern oder End­ losfasern werden nach der Beschichtung und vor der Verarbeitung zu einem Grünkörper verschnitten.

Die Verwendung von Pech hat den weiteren Vorteil, daß als Pyro­ kohlenstoffschicht kristalliner Kohlenstoff entsteht, der wesent­ lich langsamer mit flüssigem Silizium reagiert als eine Schicht aus amorphem Kohlenstoff, wie sie bei der Verwendung z. Bsp. ei­ nes Phenolharzes entsteht. Dadurch wird die Diffusionsbarriere für den amorphen Kohlenstoff noch verstärkt.

Erfindungsgemäß behandelte Faserbündel bestehen vorzugsweise aus etwa 1.000 bis 14.000 Einzelfasern, die mittlere Durchmesser von etwa 5 bis 10 µm und/oder einer Länge von etwa 10 bis 30 mm auf­ weisen können. Auf diese Weise können auch kommerziell erhältli­ che Faserbündel verwendet werden. Dies ermöglicht eine kosten­ günstige Herstellung.

Es können alle gängigen Verstärkungsfasern verwendet werden. Bevorzugt werden Kohlenstoff-Fasern. Aber auch andere hochwarmfeste Fasern, wie Siliziumcarbid-Fasern oder Fasern auf der Basis von Si/C/B/N sind ebenso wie Metallfasern und Glasfasern grundsätzlich geeignet. Gut geeignet sind Titanfa­ sern und auch Aramidfasern.

Sehr gute Ergebnisse erhält man bei ausschließlicher Verwen­ dung der so behandelten Fasern zur Herstellung der Grünkörper. Positive Effekte lassen sich jedoch schon ab einem Faservolu­ menanteil von etwa 10%, insbesondere von etwa 15% am Faserge­ samtvolumen messen. Besonders bevorzugt ist ein Anteil von et­ wa 40% am gesamten Faservolumen des Grünkörpers. Bei diesem Anteil ist das Kosten-Nutzen-Verhältnis besonders günstig.

Weitere vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Un­ teransprüchen.

Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung werden im fol­ genden anhand der beigefügten Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemä­ ßen Verstärkungsfaser;

Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Anlage zur Tauchbeschichtung von Langfasern;

Fig. 3 eine Aufnahme eines die erfindungsgemäßen Verstär­ kungsfasern enthaltenden porösen Formkörpers nach der Pyrolyse und vor der Infiltration mit flüssigem Silizium;

Fig. 4 eine rasterelektronenmikroskopische Aufnahme der Bruchfläche eines die erfindungsgemäßen Verstär­ kungsfasern enthaltenden C/SiC-Formkörpers nach der Dreipunkt-Biegeprüfung.

Die in Fig. 1 schematisch dargestellte Verstärkungsfaser 1 weist einen inneren Kern 2 aus einer Kohlenstoffaser auf. Die­ ser Kern 2 ist mit einer Beschichtung 3 aus pyrolytischem Koh­ lenstoff versehen. Die Beschichtung 3 ist vorzugsweise etwa 100-300 nm dick. Ein bevorzugter pyrolytischer Kohlenstoff ist Pech oder durch CVD-Beschichtung aus Methan erhältlicher Koh­ lenstoff.

Auf der Beschichtung 3 ist eine äußere Schicht 4 aus einem py­ rolysierbaren Bindemittel aufgebracht. Die Schicht 4 ist vor­ zugsweise etwa 200-800 nm dick. Dieses Bindemittel ist bei­ spielsweise ein pyrolysierbares Harz oder Harzgemisch, vor­ zugsweise aus der Gruppe der Phenolharze. Die Schicht 4 wird bei der späteren Pyrolyse in Kohlenstoff umgewandelt. Der in­ nere Bereich der Verstärkungsfaser 1, nämlich die Beschichtung 3 aus Kohlenstoff und der von der Beschichtung 3 umhüllte Kern 2 der Verstärkungsfaser 1 werden vom flüssigen Silizium nicht angegriffen.

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, daß statt einzelner Verstär­ kungsfasern auch ganze Faserbündel mit zwei entsprechenden Schichten versehen sind. Derartige Faserbündel können aus etwa 1.000 bis 14.000 Einzelfasern (Filamenten) bestehen.

Diese Fasern bzw. Faserbündel sind auf verschiedene Weise her­ stellbar. Ein mögliches Verfahren eignet sich z. B. gut für die Beschichtung von Langfasern und ist in Fig. 2 schematisch dargestellt. Die Langfasern 10 werden zunächst in einer Ab­ spulvorrichtung von einer Spule 11 abgewickelt und über eine Umlenkrolle 12 in ein Pechbad 13 gelenkt. Das Pechbad kann bspw. aus einer Pechlösung in 1-Methyl-2-pyrrolidon bestehen. Die Langfasern 10 werden über eine Umlenkwalze 14 durch das Pechbad 10 geführt und anschließend mit dem anhaftenden Pech über eine weitere Umlenkrolle 15 in eine Trocknungsstation 16 eingebracht und dort getrocknet. Die Trocknung kann bspw. im Heißluftgegenstrom erfolgen. Dabei sollte das Lösemittel mög­ lichst vollständig entfernt werden.

Anschließend werden die so beschichteten Langfasern 10 über eine Umlenkrolle 17 in ein Beschichtungsbad 18 eingebracht. Das Beschichtungsbad 18 enthält eine verdünnte Phenolharzlö­ sung (Phenolharz in Furfurylalkohol; Verdünnung mit 5 bis 60 Gew.-% Ethanol). Die Langfasern 10 werden über eine Umlenkwal­ ze 19 durch das Beschichtungsbad 18 geführt und anschließend wiederum über eine Umlenkrolle 20 in eine Trocknungsstation 21 eingebracht und dort wie beschrieben getrocknet.

Am Ende der Anlage befindet sich ein Schneidwerk 24, in das die Langfasern 10 über Umlenkrollen 22 und 23 geführt werden. Dort werden die Langfasern 10 in Kurzfaserbündel 25 mit der gewünschten Länge geschnitten.

Ein weiteres mögliches Verfahren ist für die Beschichtung von Lang- und Kurzfasern bzw. Faserbündeln gut geeignet. Die Fasern bzw. Faserbündel werden zunächst in bekannter Weise einer CVD- Beschichtung, zum Beispiel unter Verwendung von Methan, und anschließend wie beschrieben einer Tauchbeschichtung in einem Bad aus pyrolysierbarem Phenolharz unterzogen.

Die mit derartigen Fasern herstellbaren Faserverbundwerkstoffe zeichnen sich durch besonders günstige mechanische Eigenschaf­ ten aus. Das Herstellungsverfahren für die Faserverbundwerk­ stoffe ist an sich bekannt und z. Bsp. in der DE 197 11 829 A1 beschrieben.

Die Mischung zur Herstellung der Grünkörper besteht aus Fasern oder Faserbündeln, von denen mindesten ein Teil (vorzugsweise etwa 40 Vol.-%) erfindungsgemäß behandelt ist, einem pyroly­ sierbaren Bindemittel, z. Bsp. einem Phenolharz, und ggf. koh­ lenstoffhaltigen Füllmitteln wie Graphit oder Ruß sowie weite­ ren Füllmitteln wie Silizium, Carbiden, Nitriden oder Boriden, vorzugsweise Siliziumcarbid, Titancarbid oder Titanborid in Pulverform. Weitere bevorzugte Füllmittel zur Beeinflussung der Pyrolysekinetik, insbesondere zur Beschleunigung der Pyro­ lyse, sind z. Bsp. Polyvinylalkohol oder Methylcellulose. Fer­ ner können der Mischung Zusätze von Eisen, Chrom, Titan, Mo­ lybdän, Nickel oder Aluminium zugegeben werden. Diese Zusätze verbessern das Verhalten des flüssigen Siliziums bei der In­ filtration.

Die Bäder können auch bereits mit Füllstoffen wie z. Bsp. Gra­ phit versetzt sein.

Die kohlenstoffhaltigen Füllmittel unterstützen den Zusammen­ halt bei der Herstellung und anschließenden Pyrolyse des Grün­ körpers und beschleunigen die Pyrolyse. Die weiteren Füllmit­ tel dienen zur Einstellung der Verschleißfestigkeit der späte­ ren Verbundkeramik.

Der Grünkörper kann z. Bsp. durch Warmfließpressen hergestellt werden. Dabei ist eine endformnahe Fertigung des Grünlings möglich. Da bei der Pyrolyse und Infiltration mit flüssigem Silizium wenig Schwindung auftritt, ist der Aufwand für die Nachbearbeitung gering.

Die oben beschriebene Mischung kann aber auch mit thermisch aushärtbaren Bindemitteln in einem Kneter gemischt, in einer Form gepreßt und unter Erwärmen zu einem Grünkörper ausgehär­ tet werden. Dabei kann der Grünkörper oder der aus der Pyroly­ se des Grünkörpers resultierende poröse Formkörper auf eine gewünschte Form nachgearbeitet werden.

Die Porosität des Formkörpers läßt sich durch die Wahl der Zu­ schlagstoffe und ihre Menge einstellen.

Ausführungsbeispiel 1

Kohlenstoff-Faserbündel aus Langfasern vom Typ T 800/6K der Firma Toray wurden durch Tränken in einem Pechbad und an­ schließendes Trocknen beschichtet. Die beschichteten Faserbün­ del wurden dann durch Tauchen in eine Phenolharzlösung und an­ schließendes Trocknen in einem Umluftschrank bei 130°C imprä­ gniert. Die erfindungsgemäß behandelten Fasern wurden auf eine Länge von 24 mm geschnitten. Die so erhaltenen Kurzfaserbündel wurden zu einer Preßmasse verarbeitet. Dazu wurden unbehandel­ te und behandelte Faserbündel aus Fasern vom Typ T 800/6K der Firma Toray von 24 mm Länge mit Phenolharz, Titancarbid und Graphit als Füllstoff in einem Mischkneter zu einer Preßmasse verknetet. Der Faservolumenanteil an erfindungsgemäß beschich­ teten Fasern betrug 38%. Die Preßmasse wurde in einer end­ formnahen Matrize bei 80 bar verpreßt und bei 150°C zu einer formstabilen CFK-Scheibe ausgehärtet. Die Pyrolyse fand bei 800°C in einem Pyrolyseofen unter Schutzgas statt. Die an­ schließende Silizierung wurde unter Vakuum bei etwa 1600°C mit einer flüssigen Siliziumschmelze durchgeführt. Der resultie­ rende C/SiC-Körper wurde auf Raumtemperatur heruntergekühlt.

Die Dreipunktbiegefestigkeit des so erhaltenen Körpers betrug im Mittel 117 MPa bei einer Dehnung von 0,47%.

Ausführungsbeispiel 2

Es wurden Kohlenstoff-Faserbündel aus gleichen Anteilen von 3 mm langen Kurzfasern SCF3 und 6 mm langen Kurzfasern SCF6 der Firma SGL sowie T 800/6K Fasern der Firma Toray von 24 mm Län­ ge verwendet. Die Faserbündel wurden wie oben beschrieben zu­ nächst mit einer Schicht aus Pyrokohlenstoff und dann mit ei­ ner Schicht aus Phenolharz versehen. Die erfindungsgemäß be­ handelten Fasern wurden zu einer Preßmasse verarbeitet. Dazu wurden unbehandelte und behandelte Faserbündel der oben be­ schriebenen Zusammensetzung verwendet. Der Anteil der erfin­ dungsgemäß beschichteten Fasern betrug wiederum 38%. Diese Fa­ serbündel wurden mit Phenolharz, Titancarbid und Graphit als Füllstoff in einem Mischkneter zu einer Pressmasse verknetet. Die Preßmasse wurde in einer endformnahen Matrize bei 80 bar verpreßt und bei 150°C zu einer formstabilen CFK-Scheibe aus­ gehärtet. Die Pyrolyse fand bei 800°C in einem Pyrolyseofen unter Schutzgas statt. Die anschließende Silizierung wurde un­ ter Vakuum bei etwa 1600°C mit einer flüssigen Siliziumschmel­ ze durchgeführt. Der resultierende C/SiC-Körper wurde auf Raumtemperatur heruntergekühlt.

Der resultierende Körper zeigte eine Dreipunktbiegefestigkeit von etwa 107 MPa bei einer Dehnung von 0,42%.

Fig. 3 zeigt eine nach dem Ausführungsbeispiel 1 hergestellte Scheibe im C/C-Zustand, also nach dem Pyrolysieren des Grün­ körpers, aber vor der Infiltration mit flüssigem Silizium. Fig. 4 zeigt die Bruchstelle eines C/SiC-Körpers, der durch In­ filtration mit flüssigem Silizium aus dem in Fig. 3 gezeigten porösen Formkörper nach dem Ausführungsbeispiel 1 hergestellt wurde. Man sieht deutlich, daß die Verstärkungsfasern intakt geblieben, also vom flüssigen Silizium nicht angegriffen wor­ den sind. Der Faser-Pull-Out-Effekt ist deutlich zu erkennen.

Claims (14)

1. Verfahren zur Herstellung einer Verstärkungsfaser (1), mit einem Kern (2), welcher mit einer Schicht (4) aus einem pyroly­ sierbaren Bindemittel versehen ist, oder eines Bündels aus Ver­ stärkungsfasern, welches mit einer Schicht aus einem pyrolysier­ baren Bindemittel versehen ist, wobei die Verstärkungsfaser oder das Bündel aus Verstärkungsfasern insbesondere für Faserverbund­ werkstoffe dienen und auf der Basis von Kohlenstoff, Stickstoff, Bor, Silizium und/oder Metall hergestellt sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsfaser oder das Bündel

• a) mit einer Schicht aus pyrolytischen Kohlenstoff oder Pech o­ der Zucker und
• b) anschließend mit einer Schicht aus einem pyrolysierbaren Bin­ demittel überzogen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mit Kohlenstoff, insbesondere unter Verwendung von Methan, CVD-beschichtet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in Stufe a) durch Eintauchen in eine, insbesondere 20 bis 80 %ige wäßrige, Zuckerlösung beschichtet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in Stufe a) durch Eintauchen in eine Pechlösung beschichtet wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in Stufe b) durch Eintauchen in eine Lösung des pyrolysierba­ ren Bindemittels beschichtet wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als pyrolysierbares Bindemittel mindestens ein Phenolharz eingesetzt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Pech- oder Bindemittellösung Füllstoffe enthält.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß Langfasern verwendet werden, die nach der Beschichtung ver­ schnitten werden.

9. Verstärkungsfaser (1) auf der Basis von Kohlenstoff, Stick­ stoff, Bor, Silizium und/oder Metall, insbesondere für Faserver­ bundwerkstoffe, mit einem Kern (2), welcher mit einer Schicht (4) aus einem pyrolysierbaren Bindemittel versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß unter der Bindemittelschicht (4) eine zusätzliche Schicht (3) aus pyrolytischen Kohlenstoff oder Pech oder Zucker liegt.

10. Faserbündel aus Verstärkungsfasern auf der Basis von Kohlen­ stoff, Stickstoff, Bor, Silizium und/oder Metall, insbesondere für Faserverbundwerkstoffe, welches mit einer Schicht aus einem pyrolysierbaren Bindemittel versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß unter der Bindemittelschicht eine zusätzliche Schicht aus py­ rolytischen Kohlenstoff oder Pech oder Zucker liegt.

11. Verstärkungsfaser oder Faserbündel nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasermaterial des Kerns (2) Kohlenstoff oder Silizium­ carbid ist.

12. Verstärkungsfaser oder Faserbündel nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzliche Schicht (3) 100 bis 300 nm dick ist und/oder die Bindemittelschicht (4) 200 bis 800 nm dick ist.

13. Faserbündel nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß es aus 1.000 bis 14.000 Einzelfasern besteht und/oder daß es aus Einzelfasern mit einem mittleren Durchmesser von 5 bis 10 µm und/oder einer Länge von 10 bis 30 mm besteht.

14. Verwendung der Verstärkungsfasern oder Faserbündel nach einem der Ansprüche 9 bis 13 zur Herstellung von Faserverbundwerkstof­ fen.