DE19815179C2 - Druckverfahren und Vorrichtung zur Durchführung dieses Druckverfahrens - Google Patents

Abstract

Das Druckverfahren, das vielseitig, insbesondere im Tiefdruck-, im Hochdruck- und im Flachdruck anwendbar ist, dient der Übertragung der Farbe auf die druckenden Abschnitte eines Motivs auf dem Druckstock, dem Druckzylinder oder dergleichen. Erfindungsgemäß werden die nicht druckenden Abschnitte, die keine Farbe aufnehmen sollen, mit einem organischen, vorzugsweise flexiblem Polykondensat geringer Stärke überzogen, dessen Oberflächenspannung eine Farbanhaftung verhindert. Die Farbe wird durch Sprühen direkt ohne Einsatz einer Rasterwalze oder dergleichen übertragen. Hierdurch wird von vorneherein sehr viel weniger Farbe eingesetzt und es besteht auch eine sehr viel geringere Umweltbelastung, da Lösungsmittel und dergleichen in entsprechend geringeren Mengen vorhanden sind. Der Weg von der Übertragung der Farbe bis zum Bedrucken wird erheblich verringert.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 und eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens.

Die drei konventionellen Druckverfahren, Tiefdruck, Hoch­ druck und Flachdruck, unterscheiden sich grundlegend in der Art der Farbübertragung voneinander.

Beim Tiefdruck liegen die "druckenden" Teile eines Motivs vom Niveau her tiefer als die Oberfläche des Druckzylinders. Die bevorzugt durch eine Gravur, Laserung oder durch Ätzung in die Zylinderoberfläche eingebrachten Druckbilder werden mit einer niedrigviskosen Farbe gefüllt und die überschüssi­ ge Farbmenge mit einem Rakelmesser von der Zylinderoberflä­ che abgerakelt. Die Farbübertragung an den Bedruckstoff er­ folgt durch Pression. Dazu wird ein weicherer Gegendruckzy­ linder, der Presseur, gegen den Druckzylinder gefahren. Zwi­ schen Druckzylinder und dem Presseur befindet sich der Be­ druckstoff. Bei dieser Drucktechnik ist es notwendig, den gesamten Druckzylinder einzufärben, auch wenn nur partiell gedruckt wird. Den Transport der in Harze, Wachse und andere Füllstoffe eingebundenen Farbpigmente übernehmen flüchtige Medien, vorzugsweise Alkohol, Ester und Ketone. Der Anteil der Lösemittel in der Farbe muß verfahrenstechnisch bedingt sehr hoch sein, damit die erforderliche Ausfließgeschwindig­ keit um ca. 14 Sekunden im 4-mm-Becher erzielt wird (Wasser, 20°C = ca. 11 Sekunden). Zum einen verdunsten die schnell flüchtenden Lösemittel, die den Feststoffen in der Farbe zu­ gesetzt wurden, während der Verweildauer in der Maschine und belasten die Umwelt dadurch permanent, zum anderen müssen die Restlösemittel in der Farbe, die mit auf den Bedruck­ stoff übertragen wurden, mit einem großem Energieaufwand durch Wärme und Luft "verdunstet", abgesaugt und entsorgt werden, z. B. durch Verbrennen. Das ist ein hoher Energie­ aufwand und eine relativ hohe Umweltbelastung. Da die Ober­ flächenspannungen des Formzylinders und der Farbe relativ gleich sind erfolgt die Übertragung primär durch Pression.

Beim Hochdruckverfahren Flexo liegen die druckenden Partien weit über dem Niveau der nicht druckenden Partien, z. B. zwischen ca. 0,550 mm und 3,0 mm. Das Material ist flexibel aus dem die Druckstöcke gefertigt werden, in der Regel zwi­ schen 40° Shore A und 90° Shore A und vorzugsweise aus Kautschuk oder ähnlichem. Je nach Verfahrensart wird entwe­ der für die Gravur der Rohgummi vulkanisiert und die Bild­ elemente mittels eines Lasers aus dem Gummi (oder einem ähn­ lichen Material) ausgebrannt. Bei der Verfahrensart der Flä­ chen- oder Laserbelichtung wurden dem polymeren Material werksseitig Photoinitiatoren beigegeben. Unter Einfluß einer bestimmten Länge des UV-Lichts reagieren bei der Belichtung die Photoinitiatoren an den Stellen der Platte, an denen das Licht die nicht gedeckten Stellen des Negatives durchdringt. Nach einem sich anschließenden Auswaschprozeß verbleiben die Bildelemente erhaben auf der Platte, die später eingefärbt und die Farbe unter Druck an den Bedruckstock geben. Dabei druckt das "weiche" Klischee gegen den harten Gegendruckzy­ linder, vorzugsweise aus Stahl, auf dem der Bedruckstoff aufgebracht wurde.

Bei der Laserdirektbelichtung (CTP/CTC), entfällt das Ne­ gativ, statt dessen erhält die Oberfläche des Klischee- Rohmaterials werksseitig eine zusätzliche, lichtundurchläs­ sige "Ausbrennschicht", die der Laser an den Stellen aus­ brennt, die später den Punkt ausbildet und die Farbe über­ trägt. Die Druckform selbst besteht entweder aus Einzelkli­ schees, die auf einen Zylinder geklebt werden oder aus end­ los beziehungsweise nahtlos beschichteten Sleeves oder Zy­ lindern.

Diese im Druckstock erhabenen Partien werden beim derzeiti­ gen Stand der Technik in der Regel über eine Rasterwalze eingefärbt. Dabei handelt es sich um einen Zylinder, in des­ sen Oberfläche in homogener Ordnung kleine Näpfchen einge­ bracht sind, vorzugsweise in Kupfer mit einem Diamanten ge­ schlagen oder mittels eines Lasers in eine auf den Zylinder aufgebrachten Keramikschicht gebrannt werden. Die Anzahl der Näpfchen pro cm² variieren, beim derzeitigen Stand der Tech­ nik zwischen ca. 3600 und 250 000, durchschnittlich um ca. 50 000. Die Öffnungsfläche eines Napfes muß dabei kleiner sein als die Druckoberfläche des kleinsten Rasterpunktes, damit dieser beim Kontakt mit der Rasterwalze während des Einfärbungsprozesses nicht in den Napf eindringt und seine Flanken mit einfärbt. Ein Einfärben hat zur Folge, daß die sich am Rand aufbauende Farbe erhärtet, den Punkt unkontrol­ liert verbreitert, dadurch unkontrolliert mehr Farbe auf­ nimmt und abgibt und dadurch das Druckbild negativ verän­ dert. Hierin begründet liegen gegenüber den anderen beiden Druckverfahren gravierende Nachteile bei der Darstellung feiner Zeichnungen in den helleren Partien eines Motivs so­ wie bei Farbmischtönen im Skalendruck, zu denen feine Ra­ sterprozente erforderlich sind. Der Klischeerasterpunkt im 54-L/cm-Raster ist zwar feiner als 1% Flächendeckung herzu­ stellen aber nicht verdruckbar, weil zum einen die Öffnungs­ fläche des Napfes einer 220-L/cm-Rasterwalze um ca. 400% größer ist, zum anderen die relativ rauhe Keramikschicht der Rasterwalze den flexiblen, kleinen Punkt nach kurzer Lauf­ zeit abschleift. Das hat zur Folge, daß die minimal ver­ druckbare Flächendeckung eines feinlinigen Rasterpunktes heraufgesetzt werden muß, z. B. auf 4% bis 5% oder die Linienzahl drastisch herabgesetzt werden muß, z. B. auf ca. 32 L/cm. Die Näpfchengeometrie bestimmt das Schöpfvolumen der jeweiligen Rasterwalze und damit die an das Klischee übertragbare Farbschichtstärke.

Die Walze wird in der gesamten Breite und im gesamten Umfang eingefärbt, die überschüssige Farbe entweder über eine Gum­ miwalze abgequetscht oder vorzugsweise mit einem Rakel abge­ streift. Beim derzeitigen Stand der Technik ist es erforder­ lich, die gesamte Walze in der Arbeitsbreite und im Umfang zu 100% einzufärben, auch wenn nur partiell 5% der Wal­ zenoberfläche für die Einfärbung des Klischees benötigt wird. Die Lösemittel der z. B. nicht genutzten 95-%-Fläche verdunsten permanent und verunreinigen die Umwelt, der Ver­ lust muß permanent der Farbe wieder zugesetzt werden, was darüber hinaus extreme Kosten verursacht. Die von der Ra­ sterwalze übertragbare Farbschicht ist durch das Schöpfvolu­ men vorgegeben. Ist zum Beispiel durch Änderung des Bedruck­ stoffes eine größere Farbschichtdicke erforderlich, kann das nur durch den Wechsel der Rasterwalze in eine mit einem dem­ entsprechenden Volumen erreicht werden. Aus diesem Grunde ist für den Qualitätsdruck, nach heutigem Stand der Technik, die Bereitstellung mehrerer Rasterwalzen unterschiedlicher Volumina erforderlich, was neben einem höherem Investment auch höhere Kosten für den Walzentausch zur Folge hat. Dar­ über hinaus ist es zwingend notwendig, die zu tauschende Ra­ sterwalze oder das Rakel mit größeren Anteilen von Lösemit­ tel zu waschen, was neben Kosten auch eine nicht unerhebli­ che Belastung der Umwelt durch verdunstende Lösemittel zur Folge hat.

Im Flexodruck werden beim derzeitigen Stand der Technik im wesentlichen 3 Farbsysteme eingesetzt, wovon der überwiegen­ de Teil niedrigviskose Lösemittelfarben sind, ähnlich wie im Tiefdruck. Bei einem geringeren Anteil werden mit Wasser verdünnbare Farben und bei einem sehr kleinen Anteil strah­ lenhärtende Farben eingesetzt.

Das derzeitge Einfärbungssystem sieht vor, daß die Raster­ walze sich zum Druckzylinder entgegengesetzt dreht. Dadurch läuft die Rasterwalze nach dem Einfärben und Rakeln ca. die Hälfte der Umfangslänge frei, bevor sie Kontakt mit dem Kli­ schee zur Farbabgabe bekommt. Das Klischee läuft wiederum einer halbe Umfangslänge frei, bevor die Farbe durch Pressi­ on an den auf den Gegendruckzylinder aufliegenden Bedruck­ stoff abgegeben wird. Z. B. muß der Lösemittelanteil in der Farbe so hoch sein, daß bei einem halben Rasterwalzenumfang und einer ganzen Druckformenzylinder-Umdrehung die Farbe we­ der auf der Rasterwalzenoberfläche noch auf dem Klischee an­ trocknen kann. Nach dem Rakeln, während der Verweildauer auf der Rasterwalze und dem Klischee, verdunstet das Lösemittel, es entstehen dadurch neben Kosten auch relativ hohe Umwelt­ belastungen. Da die Oberflächenspannungen der Rasterwalze, der Farbe und der Platte relativ gleich sind, kann die Über­ tragung von der Rasterwalze an den Druckstock primär nur durch Pression erfolgen.

Nach dem derzeitigen Stand der Technik müssen Farben im Flexodruck, die mit Wasser verdünnbar sind, für den Trans­ port aus der Farbwanne über die Rasterwalze und Klischee auf den Bedruckstoff, mit relativ hohen Anteilen von Wasser ver­ dünnt werden. Ein proportional zur eingebrachten Menge des Wasseranteils hoher Energieaufwand ist nach der Übertragung auf den Bedruckstock nötig, die sich auf dem Druckträger vernetzende Farbe soweit abzutrocknen, daß sie erneut über­ druckt werden kann. Bei den Zentralzylindermaschinen mit ho­ her Produktionsgeschwindigkeit steht dafür nur eine relativ kurze Zeitdauer zur Verfügung, z. B. um ca. 0,1-0,2 Sekun­ den. Die Wandungen der Näpfchen in der Rasterwalze sind nicht geschlossen. In den Kapillaren der Keramikbeschichtung flocken Farbreste aus, dadurch verringert sich permanent das schöpfbare Volumen der Walze und damit die übertragbare Farbdichte. Nur mit einem sehr Zeit- und kostenaufwendigen Einsatz sind verschmutzte Walzen wieder zu reinigen. Da die Oberflächenspannungen der Rasterwalze, der Farbe und der Platte im gleichen Niveau liegen, erfolgt die Übertragung von der Rasterwalze an den Druckstock primär durch Pression.

Beim UV-Flexodruck werden keine Transportmedien, wie z. B. Alkohol oder Wasser, für die Festkörper der Farbe innerhalb des Prozesses benötigt. Die extrem hochviskose Farbe besteht zu fast 100% aus Festkörpern. Dadurch kommt es bei der Über­ tragung mit einer Rasterwalze zu Problemen, sowohl bei der Befüllung der kleinen Näpfchen wie auch bei der restlosen Entleerung. Qualitative Mengen-Einschränkungen beim Aufbau von Farbfilmstärken für den Flächen- und Volltondruck sind die Folge. Da die Oberflächenspannungen der Rasterwalze, der Farbe und der Platte relativ gleich sind, erfolgt die Über­ tragung primär durch Pression.

Beim Flachdruckverfahren "Offset" liegen die druckenden und nichtdruckenden Partien in einer Ebene. Die Druckplatte ist so geschaffen, daß die druckenden Partien vorzugsweise mit einer fetthaltigen Farbe und die nicht druckenden Partien mit Wasser befeuchtet werden, so daß die fettige Farbe von den feuchten Stellen der Druckplatte abgestoßen wird. Die pastenartige Farbe wird bei einem "langen" Farbwerk mit ei­ nem technisch, von der Herstellung und vom Handling her sehr aufwendigen Walzenverreibungs-Systems auf eine übertragbare Farbfilmstärke reduziert und unter Druckspannung mit Gummi­ walzen auf die Platte übertragen. Das sogenannte "kurze" Farbwerk setzt eine im Verhältnis viskosere Farbe ein und steuert den Farbfilm über das Schöpfvolumen einer Rasterwal­ ze. Beide Varianten übertragen den Farbfilm mit Auftragswal­ zen unter Spannung auf die Platte, von dort auf ein kompres­ sibles Gummituch, das auf einen Stahlzylinder gespannt ist. Das auf dem Gummituch seitenverkehrte Druckbild wird unter Pression auf den Bedruckstoff gequetscht, der auf dem Gegen­ druckzylinder aufliegt. Die Oberflächenspannungen des Gum­ mituches der Platte und der Farbe sind im Niveau relativ gleich.

Beim heutigen Stand der Technik unterscheiden sich die Ober­ flächenspannungen der Materialien, die an der Farbübertra­ gung direkt beteiligt sind, nicht wesentlich von einander, weil sonst eine Übertragung des flächenhomogenen Farbfilms innerhalb des Prozesses von einem Material zum anderen nicht möglich wäre, z. B. von der Rasterwalze an den Druckstock. Daraus ergibt sich aber auch die Notwendigkeit, daß die Übertragung des Farbfilms, von den im Niveau ähnlichen Ober­ flächenspannungen der Materialien nur unter Pression erfol­ gen kann. Die unter Spannung vorgenommene Farbübertragung hat an den "druckenden" Partien eine Randunschärfe zur Fol­ ge, die wiederum die Wiedergabequalität einschränkt.

Da der Festkörpergehalt der Lösemittelfarben im Flexo nur in etwa 40% beträgt und der zur Verdunstung zu bringende Löse­ mittelanteil ca. 60%, verändert sich der Farbfilm permanent während der Zeitdauer des gesamten Übertragungsprozesses. Schwankungen innerhalb des Mischungsverhältnisses zwischen Lösemittel- und Festkörper-Anteilen bewirken Farbveränderun­ gen im Druckbild und beeinträchtigen das Ausdruckverhalten. Darüber hinaus ist es Stand der Technik, daß über die Ar­ beitsbreite der Maschine und in der gesamten Abwicklungslän­ ge der Farbwalzen, die Farbe bereit gestellt werden muß, auch wenn sie nur partiell abgenommen wird, z. B. an einer zum Rasterwalzenumfang gesehenen 5% großen Stelle. Bei den Lösemittelfarben verdunstet der überwiegende Teil im Über­ tragungssystem und nur zu einem geringen Anteil auf dem Be­ druckstoff, z. B. zu 95%, wenn nur von einer 5% großen Stelle die Farbe abgenommen wird. Daraus ergibt sich eine hohe Ko­ stenbelastung und eine extreme Umweltbelastung.

Beim Flexodruck und beim Offset mit kurzem Farbwerk, ist ei­ ne notwendige Veränderung der Farbfilmstärke nur über den Wechsel der Rasterwalze möglich. Beim Tiefdruck durch Ände­ rung des Zylinders.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens zu schaffen und dadurch eine größere Wirt­ schaftlichkeit insbesondere durch Einsparung von Farbe und geringere Umweltbelastung zu erreichen.

Diese Aufgabe wird grundsätzlich durch das Kennzeichen des Anspruches 1 gelöst.

In den Ansprüchen 2 bis 3 sind vorteilhafte Verfahrens­ schritte unter Schutz gestellt.

Die Ansprüche 4 bis 6 sind auf eine Vorrichtung zur Durch­ führung des erfindungsgemäßen Verfahrens gerichtet.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird ein Druckverfahren geschaffen, bei dem extrem polarisierende Unterschiede in den Oberflächen der die Farbe tragenden (druckenden) und der die Farbe nicht tragenden Abschnitten vorliegen. Dazu werden die Abschnitte, die keine Farbe aufnehmen sollen, mit einem anorganischen Polykondensat beschichtet, das geeignet ist, Farbe abzustoßen und keine Haftung zuzulassen, und zwar im Gegensatz zu den im Niveau ähnlich liegenden Oberflächen der Farbe und der die mittels modularer Sprühtechnik erzeugten Farbnebel annehmenden Schichten.

Erfindungsgemäß wird also die Oberflächenspannung der nicht druckenden Abschnitte soweit herabgesetzt, daß die durch Sprühen aufgetragene Farbe hier nicht angenommen bzw. abge­ stoßen wird.

Ein anorganisches Polykondensat, das sich als geeignet her­ ausgestellt hat, ist in der DE-A1 195 44 763 beschrieben. Hierbei handelt es sich um ein Polykondensat, das auch die gewünschte Flexibilität aufweist.

Um eine Direkteinfärbung der Druckform, ohne einen Zwischen­ farbträger, wie Rasterwalze oder Walzenstuhl, auch im Flexo- und Offsetdruck sicher zu stellen, muß neben einer optimalen Farbannahme der "farbtragenden Bildelemente" auch eine opti­ male Farbfreizone der "nicht druckenden Partien" gewährlei­ stet sein. Die Erfindung sieht vor, die Oberflächenspannung der nicht druckenden Teile des Druckstockes durch die Be­ schichtung mit einem flexiblen, anorganischen Polykondensat in geringer Stärke, vorzugsweise um 0,6 µm, drastisch, vor­ zugsweise um < 30%, so zu verändern, daß eine Farbhaftung an den beschichteten Teilen ausgeschlossen wird.

Die Erfindung sieht für die Einfärbung eine modulare, ge­ schwindigkeitsunabhängige Sprühtechnik vor, vorzugsweise in der Arbeitsbreite, die über einen Farbnebel einen absolut geschlossenen Farbfilm auf den farbtragenden Bildelementen des Druckstocks sicherstellt. Die Anzahl der einzusetzenden Module ist dabei variabel. Die Module selbst sind einzeln steuerbar. Es geben nur die Module Farbe ab, in deren Sekto­ ren Bildelemente einzufärben sind. In der Abwicklungsrich­ tung steuern Sensoren die Sprühdauer. Die Farbintensität wird rechnerunterstützt geregelt. Um flächenhomogen einen Farbfilm auf dem Druckstock sicher zu stellen, ist die Trop­ fengröße vorzugsweise < 20 µm.

Da die Rasterwalze für den Flexodruck bei dieser Erfindung entfällt, entfällt auch die Abhängigkeit der verdruckbaren Klischeepunktgröße zur Öffnungsfläche des Rasternapfes, es sind kleinste Elemente von < 1% Flächendeckung einzufärben. Da die Rasterwalze für den Flexodruck bei dieser Erfindung entfällt, entfällt auch die Abhängigkeit zur notwendigen Größe des Rasterpunktes um eine Beschädigung durch den Ab­ rieb beim Kontakt mit der Keramikschicht der Rasterwalze zu vermeiden, es ist jede Punktgröße ohne Beschädigung einzu­ färben.

Da die Rasterwalze für den Flexodruck bei dieser Erfindung entfällt, entfällt auch das durch Toleranzen in der Größe der Näpfchenform sich ergebene unterschiedliche Volumen und der durch die Stege der Näpfchenbegrenzung inhomogene Farb­ film, da bei dieser Erfindung die Einfärbung über einen Farbnebel erzeugende Sprühtechnik erfolgt, ist der Farbauf­ trag auf der Oberfläche des Druckstockes in sich völlig ho­ mogen.

Da bei dieser Erfindung der Druckstock direkt eingesprüht wird, kann der Farbfilm in der Höhe um 50% geringer gehalten werden, weil der Lösemittelanteil um ca. 90% reduziert wird oder beim Einsatz von Festkörperfarben ganz entfallen.

Da der Walzenstuhl beim langen Farbwerk des Offsets bei die­ ser Erfindung entfällt, verringern sich die Herstellungs- und Fixkosten drastisch. Darüber hinaus sind aufgrund dieser Erfindung weitaus kostengünstigere und einfachere Farbsyste­ me einsetzbar mit geringerer Umweltbelastung.

Durch diese Erfindung kann der Lösemittelanteil im Tiefdruck drastisch gesenkt werden, vorzugsweise um ca. 80%, beson­ ders dann, wenn das Rakelsystem beibehalten und die tiefer­ liegenden Bildelemente beschichtet werden. Durch die niedri­ gere Oberflächenspannung ist eine fast vollständige Entlee­ rung der Näpfchen gewährleistet.

Die Erfindung sieht für die beschichteten Partien mit nied­ riger Oberflächenspannung nach dem Besprühen vor, die darauf ruhende aber nicht haftende Farbe durch Druck und Absaugung abzunehmen und in den Farbkreislauf wieder einzubringen.

Die Erfindung sieht für die Beschichtung im Flexo vor, daß nach dem Freilegen der Bildelemente, vorzugsweise aus der schwarzen Ausbrenn- oder/und lichtempfindlichen Schicht des Druckstocks, diese Stellen nach der Belichtung durch Aufbringen einer später wieder lösbaren Substanz abgedeckt werden. Nach dem Tieferlegen der nicht druckenden Anteile wird die Beschichtung darauf aufgebracht und danach die Sub­ stanz von den später druckenden Teilen abgenommen.

Die Erfindung sieht für die Beschichtung im Offset vor, daß nach dem Freilegen der Bildelemente, vorzugsweise aus der schwarzen Ausbrenn- oder/und lichtempfindlichen Schicht des Druckstocks, diese Stellen nach der Belichtung durch Aufbringen einer später wieder lösbaren Substanz abgedeckt werden. Nach dem Freilegen der nicht druckenden Anteile wird die Beschichtung auf diese Stellen aufgebracht und danach die Substanz von den später druckenden Teilen abgenommen.

Die Erfindung sieht für die Beschichtung im Tiefdruck beim Einsatz hochverdünnter Lösemittelfarben vor, daß nach dem Freilegen der Bildelemente, vorzugsweise aus der schwarzen Ausbrenn- oder/und lichtempfindlichen Schicht des Druckstocks, diese Stellen durch Aufbringen einer später wieder lösbaren Substanz abgedeckt werden. Nach dem Tiefer­ legen der nicht druckenden Anteile wird die Beschichtung darauf aufgebracht und danach die Substanz von den später druckenden Teilen abgenommen.

Im folgenden wird die Erfindung und der Stand der Technik anhand einer prinzipiellen Zeichnung näher erläutert.

Es zeigt:

Fig. 1: eine Prinzipskizze der Arbeitsweise nach dem Stand der Technik;

Fig. 2: eine Prinzipskizze bei der Arbeitsweise nach der Erfindung bei Anwendung im Flexodruck;

Fig. 3: eine Prinzipskizze zur Veranschaulichung der quer zur Abwicklungsrichtung angeordneten unterschied­ lich steuerbaren Sprühmodule;

Fig. 4: eine Teilansicht zur Veranschaulichung der Erfin­ dung beim Hochdruck und Flexodruck;

Fig. 5: eine Prinzipskizze zur Veranschaulichung der Er­ findung beim Flachdruck und Offsetdruck;

Fig. 6: eine Prinzipskizze zur Veranschaulichung der Er­ findung beim Tiefdruck; und

Fig. 7: eine Prinzipskizze zur Veranschaulichung der Er­ findung bei einem anders arbeitenden Tiefdruckver­ fahren.

In Fig. 1 ist der Stand der Technik dargestellt. Die Druck­ farbe mit Lösungsmittel wird mit Hilfe einer Rasterwalze auf den Klischeezylinder aufgebracht. Gedruckt wird erst nachdem eine verhältnismäßig lange Wegstrecke für die Farbe auf der Rasterwalze und dem Klischeezylinder zurückgelegt wurde.

Fig. 2 zeigt prinzipiell die Arbeitsweise nach dem erfin­ dungsgemäßen Verfahren.

Es fehlt die Rasterwalze. Die Klischeewalze ist so vorbehan­ delt, daß die nicht druckenden Abschnitte mit flexiblem an­ organischen Polykondensat so überzogen wurden, daß die Ober­ flächenspannung dieser Abschnitte merklich herabgesetzt wur­ de. Das Auftragen der Farbe erfolgt unmittelbar vor dem Ein­ tritt in den Druckspalt zwischen Klischeezylinder 1 und Ge­ gendruckzylinder 2 mit Hilfe einer Sprüheinrichtung, die ne­ ben verschiedenen quer zur Abwicklungsrichtung angeordneten Sprühmodulen 4 auch eine Absaugeinrichtung aufweist. Diese Absaugeinrichtung saugt gegebenenfalls auf den nicht druc­ kenden beschichteten Abschnitten vorhandenen Farbnebel ab und führt diese Farbe wieder dem Farbkreislauf zu.

Beim Betrachten der Fig. 3 wird deutlich, daß die Sprühmodu­ le 4 einzeln ansteuerbar sind, um nur dort zu sprühen, wo tatsächlich in Abwicklungsrichtung Farbe erforderlich ist. Es wird also von vorneherein weniger Farbe nicht über die ge­ samte Breite aufgesprüht.

In den Fig. 4 bis 7 ist gezeigt, wie welche Abschnitte bei den unterschiedlichen Druckverfahren beschichtet, d. h. mit einer stark herabgesetzten Oberflächenspannung versehen wer­ den.

Claims (6)

1. Druckverfahren, insbesondere Tiefdruck-, Hochdruck und Flachdruck, bei dem die Farbe auf die druckenden Abschnitte des Druckstocks oder des Druckzylinders übertragen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbe auf die druckenden Abschnitte direkt durch Sprühen aufgetragen wird, wobei die nichtdruckenden Abschnitte eine Beschichtung geringer Dicke aus einem anorganischen Polykondensat auf der Basis von einer oder mehreren zur hydrolytischen Polykondensation befähigten Verbindungen der Elemente M der Hauptgruppen III bis V und der Nebengruppen II bis IV des Periodensystem der Elemente enthält, wobei in diesen Polykondensaten an mindestens einen Teil der Zentralatome M jeweils mindestens eine organische Gruppe G, die mindestens 2 aliphatische Kohlenstoffatome aufweist, an die jeweils mindestens ein Fluoratom gebunden ist, entweder direkt über eines der Kohlenstoffatome oder über eine Verbindungsgruppe A gebunden ist.

2. Druckverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenspannung der nicht druckenden Abschnitte im Verhältnis zu den druckenden Abschnitten um mindestens 30% herabgesetzt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die beschichteten Abschnitte niedriger Oberflächenspannung nach dem Besprühen durch Druckluftbeaufschlagung oder Absaugung gereinigt werden und
daß die entfernten Farbbestandteile dem Farbkreislauf wieder zugeführt werden.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch quer zur Abwicklungsrichtung des zu bedruckenden Materials angeordnete Sprühmodule (4), die einzeln steuerbar sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß Sensoren vorgesehen sind, die die Sprühdauer der Sprühmodule (4) in Abwicklungsrichtung steuern.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbintensität rechnergerstützt regelbar ist.