DE19812751A1 - Lösemittelfreie Polyurethan-Dispersion - Google Patents
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Abstract
Es wird eine lösungsmittelfreie Polyurethan-Dispersion mit einem hohen Feststoffgehalt an Polyurethan-Polymer oder Füllstoffen beschrieben, welche dadurch hergestellt worden ist, daß man DOLLAR A a) eine höhermolekulare Polyol-Komponente (A) (i) sowie ggf. eine niedermolekulare Polyol-Komponente (A) (ii) mit einer Polyisocyanat-Komponente (B) ggf. in Gegenwart eines Katalysators zu einem Polyurethan-Preaddukt reagieren läßt, danach DOLLAR A b) das Polyurethan-Preaddukt aus Stufe a) mit einer niedermolekularen und anionisch modifizierbaren Polyol-Komponente (A) (iii) mit zwei oder mehreren Hydroxyl-Gruppen und einer oder mehreren Carboxyl-Gruppen zum entsprechenden Prepolymer umsetzt, DOLLAR A c) das Prepolymer aus Stufe b) mit einer Neutralisations-Komponente (C) zur vollständigen oder teilweisen Neutralisation der Carboxyl-Gruppen reagieren läßt, anschließend oder gleichzeitig DOLLAR A d) das neutralisierte Prepolymer aus Stufe c) in Wasser, das ggf. noch eine Formulierungs-Komponente (F) bestehend aus Füllstoffen, Pigmenten, Weichmachern, Fasermaterialien und sonstigen üblichen Additiven enthält, dispergiert, im Anschluß daran DOLLAR A e) die Dispersion aus Stufe d) mit einer Kettenverlängerungs-Komponente (D) zur Umsetzung bringt, und DOLLAR A f) ggf. die Dispersion aus Stufe e) mit einer Kettenstopper-Komponente (E) reagieren läßt. DOLLAR A Die erfindungsgemäße Polyurethan-Dispersion weist aufgrund ihres Herstellverfahrens eine ideal linear segmentierte Struktur auf und zeichnet sich durch außerordentlich hohe ...
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft eine lösemittelfreie Polyurethan-
Dispersion mit einem hohen Feststoff-Gehalt an Polyurethan-Polymer oder
Füllstoffen sowie deren Verwendung im Baubereich für einkomponentige,
isocyanat- und lösemittelfreie Beschichtungen, Dichtstoffe, Klebstoffe oder
Membranen.
Aus Gründen des Umweltschutzes und im Hinblick auf Einhaltung
bestehender Emissions-Richtlinien wurden in den letzten Jahren erhebliche
Anstrengungen zur Entwicklung von wasserbasierenden Polyurethan-
Dispersionen mit einem möglichst geringen Gehalt an flüchtigen
organischen Lösemitteln (VOC, volatile organic compounds) unternommen.
Diese lösemittelarmen (low VOC) oder lösemittelfreien (zero VOC)
Produkte bieten sowohl ökologische als auch ökonomische Vorteile und
entsprechen in ihrer Performance bereits weitgehend den
lösemittelhaltigen Produkten. Die exzellenten Material-Eigenschaften der
Polyurethan-Dispersionen ermöglichen eine Vielzahl von
Anwendungsmöglichkeiten für diese Bindemittel.
Auch innerhalb von bauchemischen Anwendungen, wie Lacken,
Beschichtungen, Dichtmassen und Klebstoffen, gewinnen Polyurethan-
Dispersionen immer mehr an Bedeutung. In der Bauchemie werden
insbesondere lösemittelfreie Polyurethan-Dispersionen mit einem hohen
Feststoff-Gehalt an Polyurethan-Polymer oder Füllstoffen gewünscht, die mit
Hilfe von rationellen und zugleich universellen Herstellungsverfahren
zugänglich gemacht werden können.
Die Herstellung von wäßrigen Polyurethan-Dispersionen ist seit vielen
Jahren bekannt und wird in einer großen Zahl von Veröffentlichungen im
Detail beschrieben, z. B. Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie,
Band E 20, Teil I, S. 1659-1681; D. Dieterich, Prog. Org. Coat. 1981, 9,
281-330; J. W. Rosthauser, K. Nachtkamp, Journal Of Coated Fabrics 1986, 16,
39-79; R. Arnoldus, Surf. Coat. 1990, 3 (Waterborne Coat.), 179-98.
Wäßrige Polyurethan-Dispersionen bestehen aus Polyurethan-Polymeren
bzw. Polyurethan-Polyharnstoff-Polymeren, die sowohl Urethan-Gruppen
als auch Harnstoff-Gruppen beeinhalten und durch Polyadditions-
Reaktionen von Polyolen, Polyisocyanaten und Polyaminen zugänglich sind.
Aus den Polyolen und den Polyisocyanaten werden zunächst Polyurethan-
Prepolymere hergestellt, die dann in der wäßrigen Phase dispergiert und
mit Polyaminen unter Aufbau der Polyurethan-Polyharnstoff-Polymere
kettenverlängert werden. Die Polyurethan-Polymere enthalten zudem eine
ausreichende Menge an hydrophilen Gruppen, welche die Stabilisierung in
der wäßrigen Phase gewährleisten. Bei diesen hydrophilen Gruppen
handelt es sich um anionische, kationische oder nicht-ionische Gruppen.
Die Ladungsdichte der hydrophilen Gruppen in Bezug auf das Polyurethan-
Polymer hängt von der Charakteristik und der Stöchiometrie der
verwendeten Aufbau-Komponenten ab. Polyurethan-Dispersionen stellen
Zweiphasen-Systeme dar, die aus Micellen mit Polyurethan-Polymeren und
einer wäßrigen Phase bestehen. Bei der Auftrocknung der Polyurethan-
Dispersionen erfolgt eine Koaleszenz bzw. Verschmelzung der Micellen und
eine Filmbildung bzw. Verfilmung der Polyurethan-Polymeren.
Für die Herstellung von Polyurethan-Dispersionen in der Technik haben der
Prepolymer Mixing Process und der Solvent Process die größte Bedeutung
erlangt.
Diese konventionellen Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-
Dispersionen sind jedoch mit verschiedenen Problemen behaftet.
Bei dem sog. Prepolymer Mixing Process bzw. Präpolymer-Mischverfahren
werden zur Verringerung der Viskosität der Polyurethan-Prepolymere
signifikante Mengen an hochsiedenden und wasserlöslichen Solventien, wie
bspw. N-Methyl-pyrrolidon, zugesetzt. Diese Lösemittel verbleiben nach
der Herstellung in der Polyurethan-Dispersion. Bei der Auftrocknung der
Polyurethan-Dispersionen bzw. der daraus hergestellten Produkte werden
diese Lösemittel an die Umwelt abgegeben. Neben dem vorhandenen
Lösemittel-Gehalt sind die niedrigen Feststoff-Gehalte, die zumeist
moderaten Material-Eigenschaften und die großen Mengen der zur
Stabilisierung der Polyurethan-Dispersionen benötigten, hydrophilen
Gruppen von Nachteil. Der Prepolymer Mixing Process stellt jedoch ein
einfaches und rationelles Herstellungsverfahren mit einer großen
synthetischen Bandbreite dar, was in vielen Fällen von großem Vorteil ist.
Bei dem sog. Solvent Process bzw. Aceton-Verfahren wird der komplette
Aufbau der Polyurethan-Polymere in Gegenwart von großen Mengen an
niedrigsiedenden und wasserlöslichen Solventien, wie bspw. Aceton oder
Methylethylketon, durchgeführt. Die Solventien müssen nach der
Herstellung der Polyurethan-Dispersion durch eine aufwendige
Redestillation wieder entfernt werden, die resultierenden Polyurethan-
Dispersionen sind daher weitgehend lösemittelfrei. Neben der Lösemittel-
Freiheit sind die hohen Feststoff-Gehalte, die exzellenten Material-
Eigenschaften und die geringen Mengen der zur Stabilisierung der
Polyurethan-Dispersionen benötigten, hydrophilen Gruppen von Vorteil.
Der Solvent Process stellt jedoch ein kompliziertes und wirtschaftlich nicht
optimales Herstellungsverfahren mit einer geringen Raum/Zeit-Ausbeute
dar, was gerade im Hinblick auf bauchemische Anwendungen von großem
Nachteil ist.
Daneben existieren noch verschiedene Kombinationen aus Prepolymer
Mixing Process und Solvent Process, die jedoch eine ähnliche Problematik
aufweisen. So kann beim Prepolymer Mixing Process ein Gemisch aus
niedrig- und hochsiedenden Solventien eingesetzt werden oder beim
Solvent Process der komplette Aufbau der Polyurethan-Dispersion in die
wäßrige Phase verlegt werden.
In neuerer Zeit gibt es zunehmend Bestrebungen seitens der Hersteller von
Polyurethan-Dispersionen, Solventien wie N-Methyl-pyrrolidon durch
ökologisch unbedenkliche und nicht kennzeichnungspflichtige Glykolether,
wie bspw. Dipropylenglykoldimethylether (Proglyde DMM® der Fa. Dow)
zu ersetzen. Eine derartige Umstellung führt jedoch zu einer Erhöhung der
Kosten-Struktur des Prepolymer Mixing Process.
In den Patentanmeldungen EP 712 877 und EP 808 859 werden
lösemittelfreie Polyurethan-Dispersionen mit hohen Feststoff-Gehalten
beschrieben, die auf Basis eines modifizierten Solvent Process hergestellt
werden. Diese Polyurethan-Dispersionen werden zur Herstellung von
Dichtmassen und spritzbaren Abdichtungen verwendet. Das zur Herstellung
der Polyurethan-Dispersionen verwendete Verfahren ist auf
Polypropylenglykole beschränkt und nicht auf weitere polymere Polyole
erweiterbar. Bei der Herstellung dieser Polyurethan-Dispersionen wird
eine simultane Dispergierung und Kettenverlängerung in der wäßrigen
Phase vorgenommen, anschließend wird das enthaltene Solvens durch
Destillation wieder entfernt. Die beschriebenen Beispiele beinhalten
ausschließlich Polyurethan-Dispersionen, die mit Hilfe von Wasser
kettenverlängert werden. Aus der Chemie und der Technologie der
Polyurethan-Dispersionen ist jedoch bekannt, daß eine derartige
Vorgehensweise gravierende Probleme aufwirft. Auf Grund von polaren
Wechselwirkungen erschweren Polyurethan-Dispersionen auf Basis von
Polypropylenglykolen die Redestillation von Solventien, wie bspw. Aceton
oder Methylethylketon, beträchtlich. Die Kettenverlängerung mit Wasser
führt bekanntermaßen zu Produkten mit geringerer Lagerstabilität und
Reproduzierbarkeit. Durch die starke Gasentwicklung der
Isocyanat/Wasser-Reaktion der Kettenverlängerung wird die Redestillation
der Solventien noch weiter erschwert.
Aus der EP-A 741 152 sind Polyurethan-Dispersionen auf Basis von
verschiedenen Polypropylenglykolen mit einem vergleichsweise geringen
Grad an Ungesättigtheit bzw. einen niedrigen Gehalt an Monolen bekannt.
Diese Polyurethan-Dispersionen werden nach dem Prepolymer Mixing
Process hergestellt, beinhalten N-Methyl-pyrrolidon als Lösemittel und
erlauben nur geringe Feststoff-Gehalte.
Die DE-OS 40 11 455 offenbart lösemittelfreie Polyurethan-Dispersionen auf
Basis von Polyalkylenglykol-Gemischen. Diese Polyurethan-Dispersionen
werden über relativ niedrige NCO/OH-Equivalent-Verhältnisse hergestellt
und weisen demgemäß niedrige Feststoff-Gehalte und hohe Viskositäten
auf.
Polyurethan-Dispersionen mit geringem VOC-Gehalt werden auch in der
EP-A 553 714 beschrieben. Diese Polyurethan-Dispersionen basieren auf
verschiedenen polymeren Polyolen und 1,3-Bis-(1-isocyanato-1-methyl
ethyl)-benzol (m-TMXDI) und enthalten ggf. N-Methyl-pyrrolidon. Die
Herstellung erfolgt nach dem Prepolymer Mixing Process unter
Verwendung niedriger NCO/OH-Equivalent-Verhältnisse. Der Feststoff-
Gehalt dieser Systeme ist relativ gering.
Schließlich sind aus der US-PS 5 656 701 lösemittelarme bzw. lösemittelfreie
anionische und kationische Polyurethan-Dispersionen auf Basis
verschiedener polymerer Polyole bekannt, die mit Hilfe des Prepolymer
Mixing Process oder des Solvent Process mit niedrigen NCO/OH-Equi
valent-Verhältnissen hergestellt werden. Für die Kettenverlängerung
bzw. Kettenstoppung werden ausschließlich Hydrazin-Derivate eingesetzt.
Der beanspruchte Feststoff-Gehalt dieser Systeme liegt bei maximal 50 Gew.-%,
die angegebenen Beispiele liefern jedoch nur Produkte mit
maximal 40 Gew.-% Feststoff-Gehalt an Polyurethan-Polymer.
Der vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, eine
lösemittelfreie Polyurethan-Dispersion mit einem hohen Feststoffgehalt an
Polyurethan-Polymer oder Füllstoffen zu entwickeln, welche die genannten
Nachteile des Standes der Technik nicht aufweist, sondern gute
anwendungstechnische Eigenschaften aufweist und gleichzeitig auf
kostengünstige und umweltschonende Weise hergestellt werden kann.
Diese Aufgabe wurde erfindungsgemäß durch die Bereitstellung einer
lösemittelfreien Polyurethan-Dispersion gelöst, die dadurch hergestellt
wurde, daß man
- a) 10 bis 50 Gew.-% einer höhermolekularen Polyol-Komponente (A) (i) mit zwei oder mehreren gegenüber Polyisocyanaten reaktiven Hydroxyl- Gruppen und einer Molekularmasse von 500 bis 6000 Dalton sowie ggf. 0,5 bis 5 Gew.-% einer niedermolekularen Polyol-Komponente (A) (ii) mit zwei oder mehreren gegenüber Polyisocyanaten reaktiven Hydroxyl- Gruppen und einer Molekularmasse von 60 bis 150 Dalton mit 5 bis 25 Gew.-% einer Polyisocyanat-Komponente (B), bestehend aus mindestens einem Polyisocyanat, Polyisocyanat-Derivat oder Polyisocyanat- Homologen mit zwei oder mehreren aliphatischen oder aromatischen Isocyanat-Gruppen ggf. in Gegenwart eines Katalysators zu einem Polyurethan-Preaddukt reagieren läßt, danach
- b) das Polyurethan-Preaddukt aus Stufe a) mit 0,5 bis 5 Gew.-% einer niedermolekularen und anionisch modifizierbaren Polyol-Komponente (A) (iii) mit zwei oder mehreren gegenüber Polyisocyanaten reaktiven Hydroxyl-Gruppen und einer oder mehreren gegenüber Polyisocyanaten inerten Carboxyl-Gruppen, die in Gegenwart von Basen vollständig oder teilweise in Carboxylat-Gruppen überführt werden können, zum entsprechenden Prepolymer umsetzt,
- c) das Prepolymer aus Stufe b) mit 0,25 bis 2,5 Gew.-% einer Neutralisations-Komponente (C) zur vollständigen oder teilweisen Neutralisation der Carboxyl-Gruppen reagieren läßt, anschließend oder gleichzeitig
- d) das neutralisierte Prepolymer aus Stufe c) in 10 bis 60 Gew.-% Wasser, das ggf. noch 10 bis 70 Gew.-% einer Formulierungs-Komponente (F) bestehend aus Füllstoffen, Pigmenten, Weichmachern, Fasermaterialien und sonstigen üblichen Additiven enthält, dispergiert, im Anschluß daran
- e) die Dispersion aus Stufe d) mit 0,25 bis 2,5 Gew.-% einer Kettenverlängerungs-Komponente (D) bestehend aus mindestens einem Polyamin mit einer oder mehreren gegenüber Polyisocyanaten reaktiven Amino-Gruppe zur Umsetzung bringt, und
- f) ggf. die Dispersion aus Stufe e) mit 0,05 bis 0,5 Gew.-% einer Kettenstopper-Komponente (E) bestehend aus mindestens einem Monoamin mit einer gegenüber Polyisocyanaten reaktiven Amino- Gruppe reagieren läßt.
Es hat sich nämlich überraschenderweise gezeigt, daß die
erfindungsgemäße Polyurethan-Dispersion aufgrund ihres
Herstellverfahrens eine ideal linear segmentierte Struktur aufweist. Der
Ausdruck "ideal linear segmentierte Struktur" kennzeichnet hierbei, daß
das Polyurethan-Polymer einen linearen Aufbau besitzt und alle Aufbau-
Komponenten in regelmäßiger Sequenz enthält, woraus die besonderen
Eigenschaften der erfindungsgemäßen Polyurethan-Dispersion resultieren.
Die erfindungsgemäße Polyurethan-Dispersion ist definiert durch ihr
mehrstufiges Herstellverfahren. Zur Durchführung dieses Verfahrens wird
unter Anwendung der in der Polyurethan-Chemie üblichen Techniken in
der Reaktionsstufe a) 10 bis 50 Gew.-% einer Polyol-Komponente (A) (i)
sowie ggf. 0,5 bis 5 Gew.-% einer Polyol-Komponente (A) (ii) mit 5 bis
25 Gew.-% einer Polyisocyanat-Komponente (B) ggf. in Gegenwart eines
Katalysators zu einem Polyurethan-Preaddukt umgesetzt.
Die Komponente (A) (i) besteht aus mindestens einem höhermolekularen
Polyol mit zwei oder mehreren gegenüber Polyisocyanaten reaktiven
Hydroxyl-Gruppen und einer mittleren Molekular-Masse (Zahlenmittel Mn)
von 500 bis 6000 Dalton, und zwar insbesondere auf Basis eines Poly
ether- und/oder Polyester-Polyols. Dabei handelt es sich vorzugsweise um
polymere Polyole wie Polyalkylenglykole, aliphatische oder aromatische
Polyester, Polycaprolactone, Polycarbonate, Makromonomere, Telechele
oder Epoxid-Harze oder Gemische daraus. Polyalkylenglykole werden aus
Monomeren wie Ethylenoxid, Propylenoxid, Butylenoxid, Tetrahydrofuran
durch Polymerisation in Gegenwart von Bortrifluorid oder durch
Polyaddition an Starter-Verbindungen mit reaktiven Wasserstoffatomen wie
Wasser, Alkohole, Amine oder Bisphenol A erhalten. Dabei können auch
Gemische der Monomeren gleichzeitig oder nacheinander eingesetzt
werden. Als geeignete Polyalkylenglykole können bspw.
Polyethylenglykole, Polypropylenglykole (z. B. Voranol-Typen der Fa.
Dow), gemischte Polyglykole auf Basis Ethylenoxid und Propylenoxid sowie
Polytetramethylenglykole bzw. Polytetrahydrofurane (z. B. PolyTHF 2000 der
Fa. BASF) verwendet werden. Als bevorzugt sind lineare bzw. difunktionelle
Polypropylenglykole mit einer mittleren Molekularmasse (Zahlenmittel Mn)
von 3000 bis 4000 Dalton anzusehen. Aliphatische oder aromatische
Polyester-Polyole werden durch Polykondensations-Reaktion und/oder
Polyadditions-Reaktion aus zwei- oder mehrwertigen Alkoholen und
zwei- oder mehrwertigen Carbonsäuren, Carbonsäureanhydriden oder
Carbonsäureestern erhalten. Als geeignete aliphatische oder aromatische
Polyester können bspw. Kondensate auf Basis von 1,2-Ethandiol bzw.
Ethylenglykol, 1,4-Butandiol bzw. 1,4-Butylenglykol, 1,6-Hexandiol bzw.
1,6-Hexamethylenglykol und 2,2-Dimethyl-1,3-propandiol bzw.
Neopentylglykol sowie 1,6-Hexandisäure bzw. Adipinsäure und
1,3-Benzoldicarbonsäure bzw. Isophthalsäure (z. B. Bester-Typen der Fa.
Poliolchimica) eingesetzt werden. Bevorzugt werden lineare bzw.
difunktionelle aliphatische oder aromatische Polyester-Polyole mit einer
mittleren Molekularmasse (Zahlenmittel Mn) von 1000 bis 3000 Dalton.
Polycaprolactone (z. B. Capa-Typen der Fa. Solvay Interox) und
Polycarbonate (z. B. Desmophen C 200 der Fa. Bayer) sind ebenfalls zur
Gruppe der Polyester zugehörig. Erstere werden durch Umsetzung von
Phosgen bzw. aliphatischen oder aromatischen Carbonaten, wie bspw.
Diphenylcarbonat oder Diethylcarbonat, mit zwei-oder mehrwertigen
Alkoholen erhalten. Letztere werden durch Polyaddition von Lactonen, wie
bspw. ε-Caprolacton, an Starter-Verbindungen mit reaktiven
Wasserstoffatomen wie Wasser, Alkohole, Amine oder Bisphenol A
hergestellt. Denkbar sind auch synthetische Kombinationen von Polyestern,
Polycaprolactonen und Polycarbonaten. Ebenfalls geeignet sind
Makromonomere, Telechele oder Epoxid-Harze. Bei den Makromonomeren
und Telechelen handelt es sich um Polyhydroxyolefine, wie bspw,
α-ω-Dihydroxypolybutadiene, α-β-Dihydroxy(meth)acrylsäureester,
α-ω-Dihydroxy(meth)acrylsäureester oder α-ω-Dihydroxypolysiloxane. Bei den
Epoxid-Harzen handelt es sich vorzugsweise um Derivate des
Bisphenol-A-diglycidethers (BADGE).
Die Komponente (A) (ii) besteht aus mindestens einem niedermolekularen
Polyol mit zwei oder mehreren gegenüber Polyisocyanaten reaktiven
Hydroxyl-Gruppen und einer Molekular-Masse von 60 bis 150 Dalton. Als
geeignete niedermolekulare Polyole können bspw. 1,2-Ethandiol bzw.
Ethylenglykol, 1,2-Propandiol bzw. 1,2-Propylenglykol, 1,3-Propandiol bzw.
1,3-Propylenglykol, 1,4-Butandiol bzw. 1,4-Butylenglykol, 1,6-Hexandiol
bzw. 1,6-Hexamethylenglykol, 2-Methyl-1,3-propandiol (Handelsname
MPDiol Glycol® der Fa. Arco Chemical), 2,2-Dimethyl-1,3-propandiol bzw.
Neopentylglykol, 1,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexan bzw.
Cyclohexandimethanol, 1,2,3-Propantriol bzw. Glycerol, 2-Hydroxymethyl-2-me
thyl-1,3-propanol bzw. Trimethylolethan, 2-Ethyl-2-hydroxyme
thyl-1,3-propandiol bzw. Trimethylolpropan, 2,2-Bis-(hydroxymethyl)-1,3-pro
pandiol bzw. Pentaerythrit eingesetzt werden.
Die Komponente (B) besteht aus mindestens einem Polyisocyanat,
Polyisocyanat-Derivat oder Polyisocyanat-Homologen mit zwei oder
mehreren aliphatischen oder aromatischen Isocyanat-Gruppen. Geeignet
sind insbesondere die in der Polyurethan-Chemie hinreichend bekannten
Polyisocyanate oder Kombinationen daraus. Als geeignete aliphatische
Polyisocyanate können bspw. 1,6-Diisocyanatohexan (HDI), 1-Isocyanato-5-iso
cyanatomethyl-3,3,5-trimethyl-cyclohexan (IPDI), Bis-(4-isocyanatocyclo
hexyl)-methan (H12MDI), 1,3-Bis-(1-isocyanato-1-methyl-ethyl)-benzol
(m-TMXDI) bzw. technische Isomeren-Gemische der einzelnen aromatischen
Polyisocyanate eingesetzt werden. Als geeignete aromatische
Polyisocyanate können beispielsweise 2,4-Diisocyanatoluol (TDI),
Bis-(4-isocyanatophenyl)-methan (MDI) und ggf. dessen höhere Homologe
(Polymeric MDI) bzw. technische Isomeren-Gemische der einzelnen
aromatischen Polyisocyanate eingesetzt werden. Weiterhin sind auch die
sogenannten "Lackpolyisocyanate" auf Basis von Bis-(4-isocyanatocyclo
hexyl)-methan (H12MDI), 1,6-Diisocyanatohexan (HDI), 1-Isocyana
to-5-isocyanatomethyl-3,3,5-trimethyl-cyclohexan (IPDI) grundsätzlich geeignet.
Der Begriff "Lackpolyisocyanate" kennzeichnet Allophanat-, Biuret-,
Carbodiimid-, Isocyanurat-, Uretdion-, Urethan-Gruppen aufweisende
Derivate dieser Diisocyanate, bei denen der Rest-Gehalt an monomeren
Diisocyanaten dem Stand der Technik entsprechend auf ein Minimum
reduziert wurde. Daneben können auch noch modifizierte Polyisocyanate
eingesetzt werden, die beispielsweise durch hydrophile Modifizierung von
"Lackpolyisocyanaten" auf Basis von 1,6-Diisocyanatohexan (HDI)
zugänglich sind. Die aliphatischen Polyisocyanate sind gegenüber den
aromatischen Polyisocyanaten zu bevorzugen. Weiterhin werden
Polyisocyanate mit Isocyanat-Gruppen unterschiedlicher Reaktivität
bevorzugt.
Die Durchführung der Reaktionsstufe a) ist im Hinblick auf die
Reaktionsbedingungen relativ unkritisch. Vorzugsweise erfolgt die Bildung
des Polyurethan-Preaddukts in der Weise, daß die Komponente (B)
innerhalb eines Zeitraumes von einigen Minuten bis zu einigen Stunden
dem Gemisch aus den Komponenten (A) (i) und ggf. (A) (ii) zugesetzt bzw.
zudosiert wird oder alternativ dazu das Gemisch der Komponente (A) (i)
und ggf. (A) (ii) innerhalb eines Zeitraumes von einigen Minuten bis zu
einigen Stunden der Komponente (B) zugesetzt bzw. zudosiert wird.
Das bevorzugte NCO/OH-Equivalent-Verhältnis der Komponenten (A)
(Polyole) und (B) (Polyisocyanate) wird auf einen Wert von 1,5 bis 2,5,
insbesondere jedoch 1,8 bis 2,2, eingestellt. Der Reaktions-Ansatz wird
unter Ausnutzung der Exothermie der Polyadditions-Reaktion bis zum
Erreichen des berechneten bzw. theoretischen NCO-Gehaltes bei 60 bis
120°C, bevorzugt jedoch bei 80 bis 100°C, unter Inertgas-Atmosphäre
gerührt. Die erforderlichen Reaktions-Zeiten liegen im Bereich von einigen
Stunden und werden durch Reaktions-Parameter wie die Reaktivität der
Komponenten, die Stöchiometrie der Komponenten und die Temperatur
beeinflußt.
Die Umsetzung der Komponenten (A) und (B) in der Reaktionsstufe a) kann
in Gegenwart eines für Polyadditions-Reaktionen an Polyisocyanaten
üblichen Katalysator-Systems erfolgen. Bei Bedarf erfolgt ein Zusatz dieser
Katalysatoren in Mengen von 0,01 bis 1 Gew.-% bezogen auf den Reaktions-
Ansatz. Gebräuchliche Katalysatoren für Polyadditions-Reaktionen an
Polyisocyanate sind bspw. Dibutylzinnoxid, Dibutylzinndilaurat (DBTL),
Triethylamin, Zinn(II)-octoat, 1,4-Diaza-bicyclo[2,2,2]octan (DABCO),
1,4-Diaza-bicyclo[3,2,0]-5-nonen (DBN), 1,5-Diaza-bicyclo[5,4,0]-7-undecen
(DBU).
In der nachfolgenden Reaktionsstufe b) erfolgt die Umsetzung des
Polyurethan-Preadduks aus Stufe a) mit 0,5 bis 5 Gew.-% der Komponente
(A) (iii) zum entsprechenden Prepolymer, wobei die vorzugsweise
feingemahlene Polyol-Komponente (A) (iii) mit einer Teilchengröße
< 150 µm innerhalb eines Zeitraumes von einigen Minuten bis zu einigen
Stunden dem Polyurethan-Preaddukt aus Stufe a) zugesetzt bzw. zudosiert
wird.
Die Komponente (A) (iii) besteht aus mindestens einem niedermolekularen
und anionisch modifizierbaren Polyol mit zwei oder mehreren gegenüber
Polyisocyanaten reaktiven Hydroxyl-Gruppen und einer oder mehreren
gegenüber Polyisocyanaten inerten Carboxyl-Gruppen, die in Gegenwart
von Basen ganz oder teilweise in Carboxylat-Gruppen überführt werden
können. Als niedermolekulare und anionisch modifizierbare Polyole können
bspw. 2-Hydroxymethyl-3-hydroxypropansäure bzw.
Dimethylolessigsäure, 2-Hydroxymethyl-2-methyl-3-hydroxypropansäure
bzw. Dimethylolpropionsäure, 2-Hydroxymethyl-2-ethyl-3-hy
droxypropansäure bzw. Dimethylolbuttersäure, 2-Hydroxymethyl-2-pro
pyl-3-hydroxypropansäure bzw. Dimethylolvaleriansäure,
Citronensäure, Weinsäure eingesetzt werden. Bevorzugt werden
Bishydroxyalkancarbonsäuren mit einer Molekularmasse von 100 bis
200 Dalton eingesetzt und vorzugsweise 2-Hydroxymethyl-2-methyl-3-hy
droxypropansäure bzw. Dimethylolpropionsäure (Handelsname DMPA®
der Fa. Mallinckrodt).
Polyadditions-Reaktionen zur Herstellung derartiger Polyurethan-
Prepolymere erfordern hohe NCO/OH-Equivalent-Verhältnisse
insbesondere von 1,5 bis 2,5, vorzugsweise 1,8 bis 2,2. Zudem werden
vorzugsweise Polyisocyanate mit Isocyanat-Gruppen unterschiedlicher
Reaktivität eingesetzt, um engere Molekular-Massen-Verteilungen mit
geringerer Uneinheitlichkeit zu erhalten. Dementsprechend werden
Polyurethan-Prepolymere mit linearer Struktur bevorzugt, die sich aus
difunktionellen Polyol- und Polyisocyanat-Komponenten zusammensetzen.
Die Herstellung der Prepolymere entsprechend Reaktionsstufe b) erfolgt
vorzugsweise bei Temperaturen von 60 bis 120°C, insbesondere bei 80 bis
100°C.
Die Viskosität der Polyurethan-Prepolymere ist relativ niedrig und
weitgehend unabhängig von der Struktur der verwendeten Polyol- und
Polyisocyanat-Komponenten. Ein Zusatz von Lösemitteln zur
Viskositätsverminderung oder zur Verbesserung der Dispergier-
Eigenschaften der Polyurethan-Prepolymere ist daher nicht erforderlich.
Die besondere Struktur der Prepolymere ermöglicht die Herstellung von
Produkten mit außerordentlich hohen Feststoff-Gehalten. Außerdem
werden aufgrund der gleichmäßigen Verteilung der Carboxyl- bzw.
Carboxylat-Gruppen über das Polyurethan-Polymer nur geringe
Ladungsdichten für die Stabilisierung der entsprechenden Polyurethan-
Dispersionen benötigt.
Das Polyurethan-Prepolymer aus Stufe b) wird in der nachfolgenden
Reaktions-Stufe c) mit 0,25 bis 2,5 Gew.-% einer Neutralisations-
Komponente (C) zur vollständigen oder teilweisen Neutralisation der
Carboxyl-Gruppen umgesetzt (direkte Neutralisation). Die Neutralisations-
Komponente (C) ist vorzugsweise in einer solchen Menge vorhanden, daß
der Neutralisations-Grad bezogen auf die freien Carboxyl-Gruppen des
Polyurethan-Prepolymers bei 70 bis 100 Equivalent-%, vorzugsweise bei 80
bis 90 Equivalent-%, liegt. Bei der Neutralisation werden aus den Carboxyl-
Gruppen Carboxylat-Gruppen gebildet, die zur anionischen Modifizierung
bzw. Stabilisierung der Polyurethan-Dispersion dienen. Die Reaktions-Stufe
c) wird bei einer Temperatur von 40 bis 60°C, vorzugsweise bei ca. 50°C
durchgeführt. Alternativ dazu kann die Neutralisations-Komponente (C)
auch gemäß Stufe d) im Dispergier-Medium vorgelegt werden.
Die Neutralisations-Komponente (C) besteht aus einer oder mehreren
Basen, die zur vollständigen oder teilweisen Neutralisation der Carboxyl-
Gruppen dienen. Als geeignete Basen können tertiäre Amine wie N,N-Di
methylethanolamin, N-Methyl-diethanolamin, Triethanolamin, N,N-Di
methylisopropanolamin, N-Methyl-diisopropanolamin, Triisopropylamin,
N-Methyl-morpholin, N-Ethyl-morpholin, Triethylamin, Ammoniak oder
Alkalihydroxide wie Lithiumhydroxid, Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid
eingesetzt werden. Bevorzugt werden tertiäre Amine und insbesondere
Triethylamin eingesetzt.
Das neutralisierte Polyurethan-Prepolymer aus Stufe c) wird in der
nachfolgenden Reaktions-Stufe d) in 10 bis 60 Gew.-% Wasser, das ggf.
noch 10 bis 70 Gew.-% einer Formulierungs-Komponente (F) bestehend aus
Füllstoffen, Pigmenten, Weichmachern, Fasermaterialien,
Dispergierhilfsmitteln, Rheologiehilfsmitteln, Entschäumern,
Haftvermittlern, Frostschutzmitteln, Flammschutzmitteln, Bakteriziden,
Fungiziden, Konservierungsmitteln oder weiteren Polymeren bzw. Polymer-
Dispersionen, dispergiert. Bei der Dispergierung wird das neutralisierte
Polyurethan-Prepolymer in das Dispergier-Medium überführt und bildet
dabei eine Polyurethan-Prepolymer-Dispersion aus. Das neutralisierte
Polyurethan-Prepolymer bildet dabei Micellen, die an der Oberfläche
stabilisierende Carboxylat-Gruppen und im Inneren reaktive Isocyanat-
Gruppen aufweisen. Alle kationischen Gegen-Ionen zu den anionischen
Carboxylat-Gruppen sind im Dispergier-Medium gelöst. Die Begriffe
"Dispergierung" bzw. "Dispersion" beinhalten, daß neben dispergierten
Komponenten mit micellarer Struktur auch solvatisierte und/oder
suspendierte Komponenten enthalten sein können. Für die Überführung des
Polyurethan-Prepolymers in die wäßrige Phase kann entweder das
Polyurethan-Prepolymer in das Dispergier-Medium oder das Dispergier-
Medium in das Polyurethan-Prepolymer eingerührt werden. Die
Reaktionsstufe d) wird bei einer Temperatur von 30 bis 50°C,
vorzugsweise bei ca. 40°C, durchgeführt.
Zu der beschriebenen Vorgehensweise existieren noch weitere
Alternativen. Die Stufen c) und d) können in der Weise zusammengefaßt
werden, daß die Neutralisations-Komponente (C) dem Wasser zugesetzt
wird, in dem das nicht neutralisierte Polyurethan-Prepolymer entsprechend
Reaktionsstufe d) dispergiert wird (indirekte Neutralisation). Die
Formulierungs-Komponente (F) kann vor der Dispergierung gemäß
Reaktionsstufe d) ganz oder teilweise in das Polyurethan-Prepolymer
eingerührt werden, falls das Herstellungsverfahren dadurch nicht
beeinträchtigt wird.
Die Polyurethan-Prepolymer-Dispersion aus Stufe d) wird in der
anschließenden Reaktionsstufe e) mit 0,25 bis 2,5 Gew.-% einer
Kettenverlängerungs-Komponente (D) und ggf. in der Reaktionsstufe f) mit
0,05 bis 0,5 Gew.-% einer Kettenstopper-Komponente (E) umgesetzt.
Die Kettenverlängerungs-Komponente (D) besteht aus mindestens einem
Polyamin mit zwei oder mehreren gegenüber Polyisocyanaten reaktiven
Amino-Gruppen. Geeignete Polyamine sind beispielsweise
Adipinsäuredihydrazid, Ethylendiamin, Diethylentriamin,
Triethylentetramin, Tetraethylenpentamin, Pentaethylenhexamin,
Dipropylentriamin, Hexamethylendiamin, Hydrazin, Isophorondiamin,
N-(2-Aminoethyl)-2-aminoethanol, Addukte aus Salzen der 2-Acrylami
do-2-methylpropan-1-sulfonsäure (AMPS) und Ethylendiamin oder beliebige
Kombination dieser Polyamine. Bevorzugt werden difunktionelle primäre
Amine und insbesondere 1,2-Diaminoethan bzw. Ethylendiamin eingesetzt.
Die Kettenstopper-Komponente (E) besteht aus mindestens einem
Monoamin mit einer gegenüber Polyisocyanaten reaktiven Amino-Gruppe.
Geeignete Monoamine sind beispielsweise Ethylamin, Diethylamin,
n-Propylamin, Di-n-propylamin, Isopropylamin, Diisopropylamin,
n-Butylamin, Di-n-butylamin, Ethanolamin, Diethanolamin,
Isopropanolamin, Diisopropanolamin, Morpholin, Piperidin, Pyrrolidin oder
beliebige Kombination dieser Polyamine. Bevorzugt werden
monofunktionelle primäre Amine und insbesondere 2-Aminopropan bzw.
Isopropylamin eingesetzt.
Die Kettenverlängerungs-Komponente (D) wird gemäß einer bevorzugten
Ausführungsform in einer solchen Menge eingesetzt, daß der
Kettenverlängerungs-Grad bezogen auf die freien Isocyanat-Gruppen des
Polyurethan-Prepolymers bei 50 bis 100 Equivalent-%, vorzugsweise bei 70
bis 80 Equivalent-%, liegt. Die Kettenstopper-Komponente (E) wird ggf. in
einer solchen Menge eingesetzt, daß der Kettenstoppungs-Grad bezogen
auf die freien Isocyanat-Gruppen des Polyurethan-Prepolymers bei 1 bis
20 Equivalent-%, vorzugsweise bei 5 bis 10 Equivalent-%, liegt. Bei
Verwendung der Kettenverlängerungs-Komponente (D) und der
Kettenstopper-Komponente (E) können die Komponenten entweder
nacheinander oder gleichzeitig bzw. als Gemisch der Polyurethan-
Prepolymer-Dispersion aus Stufe d) zugesetzt werden. Die
Kettenverlängerung der Polyurethan-Prepolymer-Dispersion fährt zum
Aufbau der Molekularmasse innerhalb der Micellen und zur Bildung einer
Polyurethan-Polyharnstoff-Dispersion hoher Molekular-Masse. Die
Kettenverlängerungs-Komponente (D) reagiert dabei mit reaktiven
Isocyanat-Gruppen wesentlich rascher als Wasser. Die Kettenstoppung der
Polyurethan-Prepolymer-Dispersion führt zum Abbruch des Aufbaus der
Molekularmasse innerhalb der Micellen und zur Bildung einer Polyurethan-
Polyharnstoff-Dispersion mit geringerer Molekular-Masse. Die
Kettenstopper-Komponente (E) reagiert dabei mit reaktiven Isocyanat-
Gruppen wesentlich rascher als Wasser. Im Anschluß an die Reaktions-
Stufen e) und f) können evtl. noch vorhandene freie Isocyanat-Gruppen mit
Wasser vollständig kettenverlängert werden.
Der Feststoff-Gehalt an Polyurethan-Polymer wird insbesondere auf 40 bis
70 Gew.-%, vorzugsweise auf 50 bis 60 Gew.-%, bezogen auf die
Gesamtmenge der reinen Polyurethan-Dispersion eingestellt. Der Feststoff-
Gehalt an Polyurethan-Polymer beträgt vorzugsweise 10 bis 50 Gew.-%,
insbesondere 20 bis 40 Gew.-%, und der Feststoff-Gehalt an Füllstoffen 10
bis 70 Gew.-%, insbesondere 20 bis 60 Gew.-%, bezogen auf die
Gesamtmenge der in situ formulierten Polyurethan-Dispersion.
Der Gehalt an Carboxylat-Gruppen im Polyurethan-Polymer wird
insbesondere auf 10 bis 50 meq.(100 g)-1, vorzugsweise auf 15 bis
35 meq.(100 g)-1, eingestellt.
Die mittlere Partikelgröße der Micellen des Polyurethan-Polymers beträgt
insbesondere 100 bis 500 nm, vorzugsweise 200 bis 400 nm. Die
entsprechenden Angaben beziehen sich auf Messungen mit Hilfe der
Photonenkorrelationsspektroskopie (PCS).
Das Polyurethan-Polymer weist in der Regel eine mittlere Molekular-Masse
von 25 000 bis 100 000 Dalton auf. Die entsprechenden Angaben beziehen
sich auf das Zahlenmittel Mn und Messungen mit Hilfe der
Gelpermeationschromatographie (GPC).
Das erfindungsgemäß verwendete Verfahren, das im folgenden auch als
High Solids Zero VOC Process bezeichnet wird, stellt eine universelle
Methode zur Herstellung von maßgeschneiderten Polyurethan-
Dispersionen dar. Die geringen technischen Anforderungen des Verfahrens
und der völlige Verzicht auf flüchtige und/oder nichtflüchtige organische
Lösemittel ermöglichen hohe Raum/Zeit-Ausbeuten bei niedrigen Kosten.
Das Verfahren kombiniert die Vorteile von Prepolymer Mixing Process und
Solvent Process. Hervorzuheben sind außerdem die Reproduzierbarkeit
des Verfahrens und die Lagerstabilität der Produkte. Für eine Herstellung in
der Technik wird nur eine einfache Polymerisations-Apparatur bestehend
aus einem Rührkessel und einem Dissolver benötigt. Diese Konfiguration
entspricht dem Prepolymer Mixing Process.
Die Performance der erfindungsgemäßen Polyurethan-Dispersionen
hinsichtlich Lösemittel-Freiheit, Feststoff-Gehalt und Material-Eigenschaften
erreicht dagegen den Standard von Produkten auf Basis des Solvent
Process.
Bei den in situ formulierten Polyurethan-Dispersionen werden
außerordentlich hohe Feststoff-Gehalte bei vergleichsweise niedrigen
Viskositäten erzielt, was bei einer konventionellen Formulierung der reinen
Polyurethan-Dispersionen nicht möglich wäre. Zudem erfordert eine
konventionelle Formulierung häufig eine vorhergehende Befeuchtung der
Füllstoff-Komponente, um einer Destabilisierung der Polyurethan-
Dispersion durch adsorptive Effekte vorzubeugen. Dadurch wird die
Formulierungs-Prozedur komplizierter und der Wasser-Gehalt der
Formulierung möglicherweise weiter erhöht. Mit Hilfe des
erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens kann diese Problematik auf
elegante Art und Weise umgangen werden. Die Formulierung der
Polyurethan-Dispersion wird dabei vollständig in das Synthese-Verfahren
des High Solids Zero VOC Process integriert.
Die erfindungsgemäßen Polyurethan-Dispersionen können im Baubereich
als einkomponentige, isocyanatfreie und lösemittelfreie Bindemittel bzw.
Fertig-Produkte eingesetzt werden. Bei diesen bauchemischen
Anwendungen handelt es sich um Beschichtungen, Dichtstoffe, Klebstoffe,
Lacke oder Membranen für die Oberflächen von mineralischen Baustoffen
wie Beton, Gips, Zement, sowie Glas, Holz, Papier, Metall oder Kunststoff.
Die Applikation der erfindungsgemäßen Polyurethan-Dispersionen erfolgt
mit den aus der Lacktechnologie bekannten Methoden, wie z. B. Fluten,
Gießen, Rakeln, Spritzen, Streichen, Tauchen, Walzen.
Die Material-Eigenschaften der aus den Polyurethan-Dispersionen
hergestellten Polyurethan-Filme sind exzellent. Bedingt durch die ideal
linear segmentierte Struktur der Polyurethan-Polymeren resultiert
intermolekular eine sehr ausgeprägte und regelmäßige Domänen-Struktur
aus Hart-Segmenten und Weich-Segmenten. Hart-Segmente bestehen aus
Struktur-Elementen mit starren Urethan- und Harnstoff-Gruppen, die eine
starke interchenare Wechselwirkung ausüben. Weich-Segmente bestehen
aus flexiblen Struktur-Elementen mit Carbonat-, Ester- und Ether-Gruppen,
die eine schwache interchenare Wechselwirkung ausüben.
Die erfindungsgemäßen Polyurethan-Dispersionen zeichnen sich durch
außerordentlich hohe Feststoffgehalte bei vergleichsweise niedrigen
Viskositäten, vollständige Lösemittel-Freiheit, ausgezeichnete Material-
Eigenschaften (wie z. B. Elastizität, Dehnung sowie Zugfestigkeit) und ein
technisch einfaches Herstellungsverfahren aus.
Die nachfolgenden Beispiele sollen die Erfindung näher veranschaulichen.
In einem Vierhalskolben ausgerüstet mit KPG-Rührer, Rückflußkühler,
Thermometer und Stickstoff-Deckung wurde ein Gemisch aus 300,00 g
eines Polypropylenglykols mit einer Hydroxyl-Zahl von 37,4 mg KOH.g-1
(Handelsname Voranol P3000 der Fa. Dow) und 80,25 g
Isophorondiisocyanat (Handelsname Vestanat IPDI der Fa. Hüls) unter
Stickstoff-Deckung 2 h bei 80 bis 90°C gerührt. Nach Zugabe von 10,80 g
fein gemahlener Dimethylolpropionsäure (Handelsname DMPA der Fa.
Mallinckrodt) zu dem Preaddukt wurde die Mischung unter Stickstoff-
Deckung bei 80 bis 90°C weiter gerührt, bis der berechnete NCO-Gehalt
erreicht wurde (NCO/OH = 2,00). Der Verlauf der Reaktion wurde
acidimetrisch verfolgt. Nach Abschluß der Polyadditions-Reaktion wurde
ein NCO-Gehalt von 3,91 Gew.-% (Theorie: 3,88 Gew.-%) gefunden.
Nach dem Abkühlen auf 50°C wurde das Prepolymer mit 90 Equivalent-%
an Triethylamin direkt neutralisiert.
130,00 g des Prepolymers wurden dann unter intensivem Rühren in 108,68 g
demineralisiertem Wasser dispergiert und anschließend zum Aufbau der
Polyurethan-Dispersion mit 80 Equivalent-% an Ethylendiamin
kettenverlängert.
Es wurde eine stabile Polyurethan-Dispersion mit folgender Charakteristik
erhalten:
130,00 g des Prepolymers wurden dann unter intensivem Rühren in 108,82 g
demineralisiertem Wasser dispergiert und anschließend zum Aufbau der
Polyurethan-Dispersion mit 75 Equivalent-% an Ethylendiamin
kettenverlängert und mit 5 Equivalent-% Isopropylamin kettengestoppt.
Es wurde eine stabile Polyurethan-Dispersion mit folgender Charakteristik
erhalten:
130,00 g des Prepolymers wurden dann unter intensivem Rühren in 109,02 g
demineralisiertem Wasser dispergiert und anschließend zum Aufbau der
Polyurethan-Dispersion mit 70 Equivalent-% an Ethylendiamin
kettenverlängert und mit 10 Equivalent-% Isopropylamin kettengestoppt.
Es wurde eine stabile Polyurethan-Dispersion mit folgender Charakteristik
erhalten:
In einem Vierhalskolben ausgerüstet mit KPG-Rührer, Rückflußkuhler,
Thermometer und Stickstoff-Deckung wurde ein Gemisch aus 180,00 g
eines Polypropylenglykols mit einer Hydroxyl-Zahl von 37,4 mg KOH.g-1
(Handelsname Voranol P3000 der Fa. Dow), 20,00 g eines
Polypropylenglykols mit einer Hydroxyl-Zahl von 28,05 mg KOH.g-1
(Handelsname Voranol P4000 der Fa. Dow) und 52,76 g
Isophorondiisocyanat (Handelsname Vestanat IPDI der Fa. Hüls) unter
Stickstoff-Deckung 2 h bei 80-90°C gerührt.
Nach Zugabe von 7,20 g fein gemahlener Dimethylolpropionsäure
(Handelsname DMPA der Fa. Mallinckrodt) zu dem Preaddukt wurde die
Mischung unter Stickstoff-Deckung bei 80-90°C weiter gerührt, bis der
berechnete NCO-Gehalt erreicht wurde (NCO/OH = 2,00). Der Verlauf der
Reaktion wurde acidimetrisch verfolgt. Nach Abschluß der Polyadditions-
Reaktion wurde ein NCO-Gehalt von 3,89 Gew.-% (Theorie: 3,84 Gew.-%)
gefunden.
Nach dem Abkühlen auf 50°C wurden 129,98 g des Prepolymers mit
90 Equivalent-% an Triethylamin direkt neutralisiert.
130,00 g des Prepolymers wurden dann unter intensivem Rühren in 108,66 g
demineralisiertem Wasser dispergiert und anschließend zum Aufbau der
Polyurethan-Dispersion mit 80 Equivalent-% an Ethylendiamin
kettenverlängert.
Es wurde eine stabile Polyurethan-Dispersion mit folgender Charakteristik
erhalten:
Nach dem Abkühlen auf 50°C wurden 129,98 g des Prepolymers mit
80 Equivalent-% an Triethylamin direkt neutralisiert.
130,00 g des Prepolymers wurden dann unter intensivem Rühren in 108,66 g
demineralisiertem Wasser dispergiert und anschließend zum Aufbau der
Polyurethan-Dispersion mit 80 Equivalent-% an Ethylendiamin
kettenverlängert.
Es wurde eine stabile Polyurethan-Dispersion mit folgender Charakteristik
erhalten:
In einem Vierhalskolben ausgerüstet mit KPG-Rührer, Rückflußkühler,
Thermometer und Stickstoff-Deckung wurde ein Gemisch aus 100,00 g
eines Polypropylenglykols mit einer Hydroxyl-Zahl von 56, 1 mg KOH.g-1
(Handelsname Voranol P2000 der Fa. Dow) und 35,49 g
Isophorondiisocyanat (Handelsname Vestanat IPDI der Fa. Hüls) unter
Stickstoff-Deckung 2 h bei 80-90°C gerührt.
Nach Zugabe von 4,00 g fein gemahlener Dimethylolpropionsäure
(Handelsname DMPA der Fa. Mallinckrodt) zu dem Preaddukt wurde die
Mischung unter Stickstoff-Deckung bei 80-90°C weiter gerührt, bis der
berechnete NCO-Gehalt erreicht wurde (NCO/OH = 2,00). Der Verlauf der
Reaktion wurde acidimetrisch verfolgt. Nach Abschluß der Polyadditions-
Reaktion wurde ein NCO-Gehalt von 4,86 Gew.-% (Theorie: 4,81 Gew.-%)
gefunden.
Nach dem Abkühlen auf 50°C wurde das Prepolymer mit 90 Equivalent-%
an Triethylamin direkt neutralisiert.
140,00 g des Prepolymers wurden dann unter intensivem Rühren in 95,85 g
demineralisiertem Wasser dispergiert und anschließend zum Aufbau der
Polyurethan-Dispersion mit 80 Equivalent-% an Ethylendiamin
kettenverlängert.
Es wurde eine stabile Polyurethan-Dispersion mit folgender Charakteristik
erhalten:
In einem Vierhalskolben ausgerüstet mit KPG-Rührer, Rückflußkühler,
Thermometer und Stickstoff-Deckung wurde ein Gemisch aus 100,00 g
eines Polypropylenglykols mit einer Hydroxyl-Zahl von 112,2 mg KOH.g-1
(Handelsname Voranol P1000 der Fa. Dow) und 59,39 g
Isophorondiisocyanat (Handelsname Vestanat IPDI der Fa. Hüls) unter
Stickstoff-Deckung 2 h bei 80-90°C gerührt.
Nach Zugabe von 4,50 g fein gemahlener Dimethylolpropionsäure
(Handelsname DMPA der Fa. Mallinckrodt) zu dem Preaddukt wurde die
Mischung unter Stickstoff-Deckung bei 80-90°C weiter gerührt, bis der
berechnete NCO-Gehalt erreicht wurde (NCO/OH = 2,00). Der Verlauf der
Reaktion wurde acidimetrisch verfolgt. Nach Abschluß der Polyadditions-
Reaktion wurde ein NCO-Gehalt von 6,88 Gew.-% (Theorie: 6,85 Gew.-%)
gefunden.
Nach dem Abkühlen auf 50°C wurde das Prepolymer mit 90 Equivalent-%
an Triethylamin direkt neutralisiert.
160,00 g des Prepolymers wurden dann unter intensivem Rühren in 110,77 g
demineralisiertem Wasser dispergiert und anschließend zum Aufbau der
Polyurethan-Dispersion mit 80 Equivalent-% an Ethylendiamin
kettenverlängert.
Es wurde eine stabile Polyurethan-Dispersion mit folgender Charakteristik
erhalten:
In einem Vierhalskolben ausgerüstet mit KPG-Rührer, Rückflußkühler,
Thermometer und Stickstoff-Deckung wurde ein Gemisch aus 100,00 g
eines aliphatischen Polytetrahydrofurans mit einer Hydroxyl-Zahl von
56,1 mg KOH.g-1 (Handelsname PolyTHF 2000 der Fa. BASF) und 38,81 g
Isophorondiisocyanat (Handelsname Vestanat IPDI der Fa. Hüls) unter
Stickstoff-Deckung 2 h bei 80-90°C gerührt.
Nach Zugabe von 5,00 g fein gemahlener Dimethylolpropionsäure
(Handelsname DMPA der Fa. Mallinckrodt) zu dem Preaddukt wurde die
Mischung unter Stickstoff-Deckung bei 80 - 90°C weiter gerührt, bis der
berechnete NCO-Gehalt erreicht wurde (NCO/OH = 2,00). Der Verlauf der
Reaktion wurde acidimetrisch verfolgt. Nach Abschluß der Polyadditions-
Reaktion wurde ein NCO-Gehalt von 5,15 Gew.-% (Theorie: 5,10 Gew.-%)
gefunden.
Nach dem Abkühlen auf 50°C wurde das Prepolymer mit 90 Equivalent-%
an Triethylamin direkt neutralisiert.
145,00 g des Prepolymers wurden dann unter intensivem Rühren in 99,38 g
demineralisiertem Wasser dispergiert und anschließend zum Aufbau der
Polyurethan-Dispersion mit 80 Equivalent-% an Ethylendiamin
kettenverlängert.
Es wurde eine stabile Polyurethan-Dispersion mit folgender Charakteristik
erhalten:
Die Synthese des Prepolymers erfolgte in Analogie zu Beispiel 1.
100,00 g des Prepolymers wurden dann unter intensivem Rühren in einem
vorab hergestellten Gemisch aus 70,00 g demineralisiertem Wasser,
120,00 g Durcal 10 (Fa. Omya), 80,00 g Barytmehl N (Fa. Sachtleben
Chemie), 0,25 g Narlex LD 36 V (Fa. National Starch) dispergiert und
anschließend zum Aufbau der Polyurethan-Dispersion mit 80 Equivalent-%
an Ethylendiamin kettenverlängert.
Die Herstellung erfolgte in Analogie zu Variante A, jedoch mit 80,00 g
(Variante B), 90,00 g (Variante C) bzw. 100,00 g (Variante D) an
demineralisiertem Wasser.
Es wurden stabile in situ formulierte Polyurethan-Dispersionen mit
folgender Charakteristik erhalten:
Die Synthese des Prepolymers erfolgte in Analogie zu Beispiel 1.
100,00 g des Prepolymers wurden dann unter intensivem Rühren in einem
vorab hergestellten Gemisch aus 70,00 g demineralisiertem Wasser,
120,00 g Durcal 10 (Fa. Omya), 80,00 g Barytmehl N (Fa. Sachtleben
Chemie), 0,25 g Narlex LD 36 V (Fa. National Starch) dispergiert und
anschließend zum Aufbau der Polyurethan-Dispersion mit 75 Equivalent-%
an Ethylendiamin kettenverlängert und mit 5 Equivalent-% an
Isopropylamin kettengestoppt.
Die Herstellung erfolgte in Analogie zu Variante A1, jedoch mit 80,00 g
(Variante B1), 90,00 g (Variante C1) bzw. 100,00 g (Variante D1) an
demineralisiertem Wasser.
Die Herstellung erfolgte in Analogie zu den Varianten A1-D1, jedoch
wurden zusätzlich 0,60 g Tylose H 300 P (Fa. Hoechst) im Dispergier-
Medium vorgelegt.
Es wurden stabile in situ formulierte Polyurethan-Dispersionen mit
folgender Charakteristik erhalten:
Die Synthese des Prepolymers erfolgte in Analogie zu Beispiel 2.
Nach dem Abkühlen auf 50°C wurden 129,98 g des Prepolymers mit
90 Equivalent-% an Triethylamin direkt neutralisiert.
100,00 g des Prepolymers wurden dann unter intensivem Rühren in einem
vorab hergestellten Gemisch aus 70,00 g demineralisiertem Wasser,
120,00 g Durcal 10 (Fa. Omya), 80,00 g Barytmehl N (Fa. Sachtleben
Chemie), 0,25 g Narlex LD 36 V (Fa. National Starch) dispergiert und
anschließend zum Aufbau der Polyurethan-Dispersion mit 80 Equivalent-%
an Ethylendiamin kettenverlängert.
Die Herstellung erfolgte in Analogie zu Variante A, jedoch mit 80,00 g
(Variante B), 90,00 g (Variante C) bzw. 100,00 g (Variante D) an
demineralisiertem Wasser.
Es wurden stabile in situ formulierte Polyurethan-Dispersionen mit
folgender Charakteristik erhalten:
Die Synthese des Prepolymers erfolgte in Analogie zu Beispiel 2.
Nach dem Abkühlen auf 50°C wurden 129,98 g des Prepolymers mit
80 Equivalent-% an Triethylamin direkt neutralisiert.
100,00 g des Prepolymers wurden dann unter intensivem Rühren in einem
vorab hergestellten Gemisch aus 70,00 g demineralisiertem Wasser,
120,00 g Durcal 10 (Fa. Omya), 80,00 g Barytmehl N (Fa. Sachtleben
Chemie), 0,25 g Narlex LD 36 V (Fa. National Starch) dispergiert und
anschließend zum Aufbau der Polyurethan-Dispersion mit 80 Equivalent-%
an Ethylendiamin kettenverlängert.
Die Herstellung erfolgte in Analogie zu Variante A1, jedoch mit 80,00 g
(Variante B1), 90,00 g (Variante C1) bzw. 100,00 g (Variante D1) an
demineralisiertem Wasser.
Die Herstellung erfolgte in Analogie zu den Varianten A1-D1, jedoch
wurden zusätzlich 0,60 g Tylose H 300 P (Fa. Hoechst) im Dispergier-
Medium vorgelegt.
Es wurden stabile in situ formulierte Polyurethan-Dispersionen mit
folgender Charakteristik erhalten:
Die Synthese des Prepolymers erfolgte in Analogie zu Beispiel 3.
100,00 g des Prepolymers wurden dann unter intensivem Rühren in einem
vorab hergestellten Gemisch aus 70,00 g demineralisiertem Wasser,
120,00 g Durcal 10 (Fa. Omya), 80,00 g Barytmehl N (Fa. Sachtleben
Chemie), 0,25 g Narlex LD 36 V (Fa. National Starch) dispergiert und
anschließend zum Aufbau der Polyurethan-Dispersion mit 80 Equivalent-%
an Ethylendiamin kettenverlängert.
Die Herstellung erfolgte in Analogie zu Variante A, jedoch mit 80,00 g
(Variante B), 90,00 g (Variante C) bzw. 100,00 g (Variante D) an
demineralisiertem Wasser.
Es wurden stabile in situ formulierte Polyurethan-Dispersionen mit
folgender Charakteristik erhalten:
Die Synthese des Prepolymers erfolgte in Analogie zu Beispiel 2.
Nach dem Abkühlen auf 50°C wurden 129,98 g des Prepolymers mit
90 Equivalent-% an Triethylamin direkt neutralisiert.
120,00 g des Prepolymers wurden dann unter intensivem Rühren in einem
vorab hergestellten Gemisch aus 110,00 g demineralisiertem Wasser,
150,00 g Titandioxid (Handelsname TiONa® der Fa. SCM Chemicals), 0,40 g
Narlex LD 36 V (Fa. National Starch) dispergiert und anschließend zum
Aufbau der Polyurethan-Dispersion mit 80 Equivalent-% an Ethylendiamin
kettenverlängert.
Nach dem Abkühlen auf 50°C wurden 129,98 g des Prepolymers mit
80 Equivalent-% an Triethylamin direkt neutralisiert.
120,00 g des Prepolymers wurden dann unter intensivem Rühren in einem
vorab hergestellten Gemisch aus 110,00 g demineralisiertem Wasser,
150,00 g Titandioxid (Handelsname TiONa® der Fa. SCM Chemicals), 0,40 g
Narlex LD 36 V (Fa. National Starch) dispergiert und anschließend zum
Aufbau der Polyurethan-Dispersion mit 80 Equivalent-% an Ethylendiamin
kettenverlängert.
Es wurden stabile in situ formulierte Polyurethan-Dispersionen mit
folgender Charakteristik erhalten:
Die beschriebenen Beispiele zeigen, daß die Material-Eigenschaften der
erfindungsgemäßen Polyurethan-Dispersionen je nach Anforderung über
weite Bereiche variiert werden können. Bei den reinen Polyurethan-
Dispersionen liegen die Material-Eigenschaften deutlich über denen
vergleichbarer Polyurethan-Dispersionen auf Basis des Prepolymer Mixing
Process. Bei den in situ formulierten Polyurethan-Dispersionen können
nahezu beliebige Füllgrade erzielt werden.
Claims (33)
1. Lösemittelfreie Polyurethan-Dispersion mit einem hohen Feststoffgehalt
an Polyurethan-Polymer oder Füllstoffen, welche dadurch hergestellt
worden ist, daß man
- a) 10 bis 50 Gew.-% einer höhermolekularen Polyol-Komponente (A) (i) mit zwei oder mehreren gegenüber Polyisocyanaten reaktiven Hydroxyl-Gruppen und einer Molekularmasse von 500 bis 6000 Dalton sowie ggf. 0,5 bis 5 Gew.-% einer niedermolekularen Polyol- Komponente (A) (ii) mit zwei oder mehreren gegenüber Polyisocyanaten reaktiven Hydroxyl-Gruppen und einer Molekularmasse von 60 bis 150 Dalton mit 5 bis 25 Gew.-% einer Polyisocyanat-Komponente (B), bestehend aus mindestens einem Polyisocyanat, Polyisocyanat-Derivat oder Polyisocyanat-Homologen mit zwei oder mehreren aliphatischen oder aromatischen Isocyanat- Gruppen ggf. in Gegenwart eines Katalysators zu einem Polyurethan- Preaddukt reagieren läßt, danach
- b) das Polyurethan-Preaddukt aus Stufe a) mit 0,5 bis 5 Gew.-% einer niedermolekularen und anionisch modifizierbaren Polyol-Komponente (A) (iii) mit zwei oder mehreren gegenüber Polyisocyanaten reaktiven Hydroxyl-Gruppen und einer oder mehreren gegenüber Polyisocyanaten inerten Carboxyl-Gruppen, die in Gegenwart von Basen vollständig oder teilweise in Carboxylat-Gruppen überführt werden können, zum entsprechenden Prepolymer umsetzt,
- c) das Prepolymer aus Stufe b) mit 0,25 bis 2,5 Gew.-% einer Neutralisations-Komponente (C) zur vollständigen oder teilweisen Neutralisation der Carboxyl-Gruppen reagieren läßt, anschließend oder gleichzeitig
- d) das neutralisierte Prepolymer aus Stufe c) in 10 bis 60 Gew.-% Wasser, das ggf. noch 10 bis 70 Gew.-% einer Formulierungs- Komponente (F) bestehend aus Füllstoffen, Pigmenten, Weichmachern, Fasermaterialien und sonstigen üblichen Additiven enthält, dispergiert, im Anschluß daran
- e) die Dispersion aus Stufe d) mit 0,25 bis 2,5 Gew.-% einer Kettenverlängerungs-Komponente (D) bestehend aus mindestens einem Polyamin mit einer oder mehreren gegenüber Polyisocyanaten reaktiven Amino-Gruppe zur Umsetzung bringt, und
- f) ggf. die Dispersion aus Stufe e) mit 0,05 bis 0,5 Gew.-% einer Kettenstopper-Komponente (E) bestehend aus mindestens einem Monoamin mit einer gegenüber Polyisocyanaten reaktiven Amino- Gruppe reagieren läßt.
2. Polyurethan-Dispersion nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Polyol-Komponente (A) (i) aus einem Polyether- und/oder Polyester-
Polyol besteht.
3. Polyurethan-Dispersion nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch
gekennzeichnet, daß es sich bei der Komponente (A) (i) um polymere
Polyole wie Polyalkylenglykole, aliphatische oder aromatische Polyester,
Polycaprolactone, Polycarbonate, Makromonomere, Telechele oder
Epoxid-Harze handelt.
4. Polyurethan-Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß als Komponente (A) (i) lineare bzw. difunktionelle
Polypropylenglykole mit einer Molekularmasse von 3000 bis
4000 Dalton eingesetzt wurden.
5. Polyurethan-Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß als Komponente (A) (i) lineare bzw. difunktionelle
aliphatische oder aromatische Polyester-Polyole mit einer
Molekularmasse von 1000 bis 3000 Dalton eingesetzt wurden.
6. Polyurethan-Dispersion nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
es sich bei der Komponente (A) (iii) um eine
Bishydroxyalkancarbonsäure handelt.
7. Polyurethan-Dispersion nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß
als Bishydroxyalkancarbonsäure 2-Hydroxymethyl-2-methyl-3-hy
droxypropionsäure bzw. Dimethylolpropionsäure eingesetzt wurde.
8. Polyurethan-Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß die Komponente (A)(iii) eine Molekularmasse von
100 bis 200 Dalton aufweist.
9. Polyurethan-Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die Reaktionsstufen a) und b) bei einer Temperatur
von 60 bis 120°C durchgeführt wurden.
10. Polyurethan-Dispersion nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß
man die Reaktionsstufen a) und b) bei einer Temperatur von 80 bis
100°C durchführte.
11. Polyurethan-Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, daß das NCO/OH-Equivalent-Verhältnis der
Komponenten (A) und (B) in den Stufen a) und b) auf einen Wert von 1,5
bis 2,5, vorzugsweise 1,8 bis 2,2, eingestellt wurde.
12. Polyurethan-Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, daß die Reaktionsstufe a) in Gegenwart von 0,01 bis
1 Gew.-% bezogen auf die Komponenten (A) und (B) eines für
Polyadditions-Reaktionen an Polyisocyanaten üblichen Katalysators
durchgeführt wurde.
13. Polyurethan-Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, daß die Reaktionsstufe c) bei einer Temperatur von 40
bis 60°C, vorzugsweise bei ca. 50°C, vorgenommen wurde.
14. Polyurethan-Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 13, dadurch
gekennzeichnet, daß die Neutralisations-Komponente (C) in einer
solchen Menge zugegeben wurde, daß der Neutralisations-Grad
bezogen auf die freien Carboxyl-Gruppen des Polyurethan-
Prepolymers bei 70 bis 100 Equivalent-%, vorzugsweise bei 80 bis
90 Equivalent-%, liegt.
15. Polyurethan-Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 14, dadurch
gekennzeichnet, daß als Neutralisations-Komponente (C) tertiäre
Amine, Ammoniak oder Alkalihydroxide verwendet wurden.
16. Polyurethan-Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 15, dadurch
gekennzeichnet, daß als Neutralisations-Komponente (C) Triethylamin
eingesetzt wurde.
17. Polyurethan-Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 16, dadurch
gekennzeichnet, daß die Reaktionsstufe d) bei 30 bis 50°C,
vorzugsweise bei ca. 40°C, durchgeführt wurde.
18. Polyurethan-Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 17, dadurch
gekennzeichnet, daß die Stufen c) und d) in der Weise zusammengefaßt
wurden, daß die Neutralisations-Komponente (C) dem Wasser
zugesetzt wurde, in dem das Prepolymer entsprechend der
Reaktionsstufe d) dispergiert wurde.
19. Polyurethan-Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 18, dadurch
gekennzeichnet, daß die sonstigen Additive in der Reaktionsstufe d) aus
Dispergierhilfsmitteln, Rheologiehilfsmitteln, Entschäumern,
Haftvermittlern, Frostschutzmitteln, Flammschutzmitteln, Bakteriziden,
Fungiziden, Konservierungsmitteln oder weiteren Polymeren bzw.
Polymer-Dispersionen bestehen.
20. Polyurethan-Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 19, dadurch
gekennzeichnet, daß die Formulierungs-Komponente (F) vor der
Dispergierung gemäß Reaktionsstufe d) ganz oder teilweise in das
Polyurethan-Prepolymer eingerührt wurde.
21. Polyurethan-Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 20, dadurch
gekennzeichnet, daß die Kettenverlängerungs-Komponente (D) in einer
solchen Menge eingesetzt wurde, daß der Kettenverlängerungs-Grad
bezogen auf die freien Isocyanat-Gruppen des Polyurethan-
Prepolymers bei 50 bis 100 Equivalent-%, vorzugsweise bei 70 bis
80 Equivalent-%, liegt.
22. Polyurethan-Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 21, dadurch
gekennzeichnet, daß als Kettenverlängerungs-Komponente (D) ein
difunktionelles primäres Amin verwendet wurde.
23. Polyurethan-Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 22, dadurch
gekennzeichnet, daß als difunktionelles primäres Amin vorzugsweise
1,2-Diaminoethan bzw. Ethylendiamin eingesetzt wurde.
24. Polyurethan-Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 23, dadurch
gekennzeichnet, daß die Kettenstopper-Komponente (E) in einer
solchen Menge eingesetzt wurde, daß der Kettenstoppungs-Grad
bezogen auf die freien Isocyanat-Gruppen des Polyurethan-
Prepolymers bei 1 bis 20 Equivalent-%, vorzugsweise bei 5 bis
10 Equivalent-%, liegt.
25. Polyurethan-Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 24, dadurch
gekennzeichnet, daß als Kettenstopper-Komponente (E) ein
monofunktionelles primäres Amin verwendet wurde.
26. Polyurethan-Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 25, dadurch
gekennzeichnet, daß als monofunktionelles primäres Amin
vorzugsweise 2-Aminopropan bzw. Isopropylamin eingesetzt wurde.
27. Polyurethan-Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 26, dadurch
gekennzeichnet, daß im Anschluß an die Reaktionsstufen e) und f) evtl.
noch vorhandene freie NCO-Gruppen mit Wasser vollständig
kettenverlängert wurden.
28. Polyurethan-Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 27, dadurch
gekennzeichnet, daß der Feststoff-Gehalt an Polyurethan-Polymer auf
40 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 50 bis 60 Gew.-%, bezogen auf die
Gesamtmenge der reinen Polyurethan-Dispersion eingestellt wurde.
29. Polyurethan-Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 28, dadurch
gekennzeichnet, daß der Feststoff-Gehalt an Polyurethan-Polymer auf
10 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise auf 20 bis 40 Gew.-%, und der
Feststoff-Gehalt an Füllstoffen auf 10 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise auf
20 bis 60 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der in situ
formulierten Polyurethan-Dispersion eingestellt wurde.
30. Polyurethan-Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 29, dadurch
gekennzeichnet, daß der Gehalt an Carboxylat-Gruppen im
Polyurethan-Polymer auf 10 bis 50 meq.(100 g)-1, vorzugsweise auf 15
bis 35 meq.(100 g)-1, eingestellt wurde.
31. Polyurethan-Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 30, dadurch
gekennzeichnet, daß die mittlere Partikelgröße der Micellen des
Polyurethan-Polymers 100 bis 500 nm, vorzugsweise 200 bis 400 nm,
beträgt.
32. Polyurethan-Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 31, dadurch
gekennzeichnet, daß das Polyurethan-Polymer eine mittlere
Molekularmasse von 25 000 bis 100 000 Dalton aufweist.
33. Verwendung der Polyurethan-Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 32
im Baubereich für einkomponentige, isocyanatfreie und lösemittelfreie
Beschichtungen, Dichtstoffe, Klebstoffe, Lacke, oder Membranen für die
Oberflächen von mineralischen Baustoffen, wie z. B. Beton, Gips,
Zement, sowie Glas, Holz und Holzwerkstoffe, Papier, Metall und
Kunststoff.
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
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OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: SKW BAUCHEMIE GMBH, 83308 TROSTBERG, DE |
|
D2 | Grant after examination | ||
8363 | Opposition against the patent | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: DEGUSSA CONSTRUCTION CHEMICALS GMBH, 83308 TROSTBE |
|
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |