DE19801267A1 - PA-6 Granulat, Verfahren zur Herstellung von PA-6 Fäden und Folien sowie weiteren technischen Artikeln aus Polyamid 6 - Google Patents
PA-6 Granulat, Verfahren zur Herstellung von PA-6 Fäden und Folien sowie weiteren technischen Artikeln aus Polyamid 6Info
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Description
Stand der Technik bei der PA-6 Polymerisation auf Basis von Ca
prolactam ist ein Prozeß unter Mitverwendung von mono- oder bi
funktionellen Carbonsäuren oder Aminen als Kettenreglern. Wei
terhin ist bekannt, daß Kettenregler auf Basis von Dicarbonsäu
ren bereits seit langer Zeit zum Einsatz kommen (s. dazu
US-PS 3386967 und DE-PS 40 19 780).
Reaktionspartner sind bei diesem bekannten Prozeß Caprolactam,
Wasser als Initiator und o.g. Kettenregler. Additive wie z. B.
Pigmente (TiO2 oder andere), Lichtstabilisatoren oder Thermosta
bilisatoren können anwendungsspezifisch beigegeben werden.
Charakteristisch bei der Caprolactam-Polymerisation ist die Aus
bildung des Reaktionsgleichgewichtes. Neben dem Polyiner verblei
ben in der Schmelze ca. 10% Monomer (Caprolactam) und zyklische
Oligomere. Diese niedermolekularen Bestandteile werden beim Gra
nulatprozeß durch eine Extraktion mit Heißwasser herausgelöst.
Das Extraktwasser mit einer Extraktkonzentration je nach Verfah
rensgüte von bis zu 16% wird in der Regel durch Eindampfen auf
konzentriert und das Lactam durch Destillation von den Oligome
ren getrennt. Die Oligomeren werden entweder aus dem Prozeß aus
gesondert oder durch Depolymerisation wieder zu Lactam umge
setzt. Die Prozeßstufen Lactamdestillation und Depolymerisation
sind extrem energieintensiv.
Die direkte Rückführung des aufkonzentrierten Extraktwasser in
die Polymerisationsstufe wurde für hochwertige Anwendungen des
PA-6 Granulats wie textile Fäden oder technische Fäden mit hoher
Festigkeit oder Folien bisher vermieden. Der Grund dafür ist die
Qualitätseinbuße wie verminderte Festigkeit bei Fäden oder Fehl
stellen in Folien. Auch der Spinnprozeß wird beeinträchtigt
durch größere Fadenbruchzahl und geringere Standzeiten des Spin
nfilters.
Die tiefere Ursache für diese Probleme ist vor allem darin zu
sehen, daß die Konzentration der zyklischen Oligomeren des Poly
caprolactams insbesondere des cyklischen Dimers, im Polyamid
6-Granulat ansteigt, verglichen mit PA-6 Granulat, das ohne die
Rückführung des aufkonzentrierten Extraktwassers hergestellt
wurde. Das cyklische Dimer ist besonders nachteilig, da es einen
sehr hohen Schmelzpunkt von 348° hat, der weit über dem Schmelz
punkt des Polyamid 6 (220°C) liegt und da es in der Polymer
schmelze zum Teil in Form ungelöster Partikel vorliegt oder in
dieser Form bei der Verarbeitung zu Folien und Fäden an die
Oberfläche kommt und so Fadenbrüche oder Fehlstellen in Folien
verursacht.
Ausgehend hiervon ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung,
ein Polyamid 6 Granulat vorzuschlagen mit dem es möglich ist,
Produkte wie z. B. Fäden oder Folien herzustellen bei dem das
Polyamid 6 Granulat unter Rückführung des Extraktwassers erhal
ten worden ist, ohne Qualitätseinbußen.
Die Aufgabe wird in bezug auf das PA-6 Granulat durch die kenn
zeichnenden Merkmale des Anspruches 1, in bezug auf die mit die
sem Granulat hergestellten Fäden durch die Merkmale des Anspru
ches 9 und in bezug auf die Folien durch die Merkmale des An
spruches 18 gelöst. Die Unteransprüche zeigen vorteilhafte Wei
terbildungen auf.
Das erfindungsgemäße PA-6 Granulat wird demnach so hergestellt,
daß das Extraktwasser erst nach Versetzen mit Frischlactam und
anschließendem Aufkonzentrieren in den Polymerisationsprozeß
zurückgeführt wird. Beim erfindungsgemäßen Produkt ist es beson
ders günstig, daß der Gehalt an zyklischem Dimer nach der Ex
traktion mit Wasser kleiner als 0,1 Gew.-% im Polycaprolactam
ist.
Es hat sich herausgestellt, daß die Zugabe von Dicarbonsäuren
unerläßlich ist. Diese Stoffgruppe wirkt als Kettenlängensta
bilisator. Gegenüber den Monocarbonsäuren, die dieselbe Funktion
erfüllen, haben jedoch die Dicarbonsäuren den Vorteil, daß sie
im Falle der Extraktwasserrückführung zu einem geringen Gehalt
an zyklischen Oligomeren im Granulat nach der Polymerisation
führen. Dieser niedrige Gehalt setzt sich über die Extraktion
und Trocknungsstufe bis in das Granulat für die Weiterverarbei
tung fort. Bei PA-6 Granulat, das mit Zugabe von Dicarbonsäuren
in der Polymerisation hergestellt wurde, können demnach die bei
Extraktwasserrückführungen bislang beobachteten Probleme in der
Weiterverarbeitung oder im Endprodukt vermieden werden.
Wesentlich für das erfindungsgemäße PA-6 Granulat ist es, daß
beim Herstellungsverfahren eine gezielte optimale Auswahl und
Kombination der Reaktionskomponenten erfolgt.
Das Extraktwasser, das den Extrakteur angereichert mit Lactam
und Oligomeren mit einer Konzentration von bis zu 16% verläßt
wird erfindungsgemäß in einer Eindampfanlage, bevorzugt in einer
mehrstufigen Eindampfanlage unter Vakuum, schonend eingedampft.
Nach der Eindampfung soll die Extraktkonzentration 75 bis 95
Gew.-% betragen. Um zu sichern, daß beim Eindampfprozeß keine
Oligomeren aus der Lösung ausfallen, wird dem Extraktwasser vor
dem Eindampfen frisches Lactam zugegeben. Das Mengenverhältnis
bei der Mischung des Extraktwassers wird so gewählt, daß minde
stens 1 kg frisches Lactam auf 1 kg wasserfreies Extrakt kommen.
Der Anteil der Frischlactamzugabe entspricht somit dem gelösten
Extraktanteil (Lactam plus Oligomer), im Bereich von 1,0 bis
2,0. Als weitere günstige Maßnahme hat es sich erwiesen, die
Ausfällung des zyklischen Oligomers aus dem Extraktwasser da
durch noch sicherer zu verhindern, daß man eine Mindesttempera
tur von 80° einhält, bis die Lösung mit frischem Lactam ver
mischt wird. Unter diesen Voraussetzungen ist es gewährleistet,
daß ein teilweises Ausfällen von zyklischen Oligomeren verhin
dert wird und die Lösung lagerfähig ist. Es ist wichtig für eine
optimale Polymerqualität, daß dieses Ausfällen verhindert wird.
Die Temperatur beim Eindampfen des Extraktwassers sollte nicht
über 120° betragen. Das Reaktionsgemisch für die Polymerisation
kann eine Konzentration von 0,1 bis 3 Gew.-% an zyklischem Dimer
und einen Wassergehalt zwischen 0,8 und 6,0 Gew.-% aufweisen.
Das erfindungsgemäße PA-6 Granulat kann auch so hergestellt wer
den, daß das konzentrierte Extraktwasser aus mehreren Prozeßli
nien vor oder nach der Mischung mit frischem Lactam vereinigt
wird und dieses Gemisch in die Polymerisationsstufe einer ein
zigen Prozeßlinie eingespeist und auch in diesem Fall die Kon
zentration des zyklischen Dimerens nach Abschluß der Polymerisa
tion weniger als 1 Gew.-% beträgt. Dadurch ist eine besonders
ökonomische Verfahrensweise möglich.
Als geeignete Dicarbonsäuren kommen C3 bis C12 Alkandicarbonsäu
ren z. B. Adipinsäure, cycloaliphatische Dicarbonsäuren mit 5 bis
14 Kohlenstoffatomen und/oder aromatische Dicarbonsäuren mit 8
bis 14 Kohlenstoffatomen, wie z. B. Naphthalindicarbonsäuren,
Terephtalsäure oder Isophtalsäure in Frage. Bevorzugt wird Te
rephtalsäure als Kettenregler im Bereich von 0,08 bis 0,6 Gew.-%
in Abhängigkeit vom gewünschten Einsatzzweck des PA-6.
Die Erfindung betrifft weiterhin PA-6 Fäden die mit einem Granu
lat wie vorstehend beschrieben, hergestellt werden.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird in bekannter Weise ge
trocknetes Granulat im Extruder aufgeschmolzen und dann die
Schmelze durch Spinndüsen gedrückt. Die schmelzflüssigen Fäden
werden durch Luftblasung gekühlt und verfestigt und mit Hilfe
von Abzugselementen gezielt verzogen auf aufgewickelt. Mit dem
erfindungsgemäßen Granulat ist es grundsätzlich möglich, Faden
geschwindigkeiten zwischen Spinndüse und ersten Abzugselement im
Bereich von 500 bis 6000 m/min. zu realisieren. Besonders be
vorzugt ist es hierbei wenn mit dem PA-6 Granulat textile Fäden
im konventionellen Spinnbereich von 600 bis 1200 m/min. herge
stellt werden.
Die Erfindung umfaßt jedoch auch Geschwindigkeitsbereiche des
Schnellspinnens (einschl. der Möglichkeit einer direkten Weiter
verarbeitung in einer Prozeßlinie) im Geschwindigkeitsbereich
von 3500 bis 6000 m/min. Auch ein Spinnen von BCF-Fäden im Ge
schwindigkeitsbereich von 600 bis 2000 m/min. und das Spinnen
von technischen Fäden sowie Reifencord im Geschwindigkeitsbe
reich von 500 bis 1200 m/min. bis zur ersten Galette mit direk
ter Weiterverarbeitung in einer Prozeßstufe ist mit dem erfin
dungsgemäßen Granulat möglich. Das erfindungsgemäße Verfahren
ist somit besonders geeignet für folgende Fäden:
- - Textile Fäden im konventionellen Spinnverfahren (bis 1200 m/min.),
- - textile Fäden nach dem Schnellspinnverfahren (POY) und in Kombination mit nachfolgender Streckstufe im gleichen Pro zeß (FDY),
- - technische Fäden oder Reifencord im konventionellen Prozeß und im Spinn-Streckprozeß,
- - BCF-Garn im Spinn-Streck-Texturierprozeß,
Mit dem erfindungsgemäßen PA-6 Granulat können neben PA-6 Fäden
auch Folien und andere technische Artikel aus Polyamid herge
stellt werden.
Das erfindungsgemäße PA-6 kann diskontinuierlich oder in einem
Rührautoklav sowie kontinuierlich im VK-Rohr hergestellt werden.
Die Polymerisation im VK-Rohr kann einstufig oder zweistufig
erfolgen.
Die Polymerisation erfolgt mit folgenden wesentlichen Reaktions
komponenten (andere Additive können anwendungsspezifisch beige
geben werden):
- - Frischlactam im geschmolzenen Zustand
- - Konzentriertes Extraktwasser bestehend aus Lactam, Oligomeren und Wasser
- - Als Kettenregler bifunktionell wirkende Dicarbonsäu ren, die thermisch bei den Polymerisationsbedingungen stabil sind.
Als geeignete Dicarbonsäuren kommen:
- - C4 bis C10-Alkandicarbonsäuren, z. B. Adipinsäure
- - C5 bis C8-Cycloakandicarbonsäuren
- - Benzol- und Naphthalincarbonsäuren wie z. B. Terephtal
säure oder Isophthalsäure
in Frage.
Bevorzugt wird Terephalsäure als Kettenregler im Bereich von
0,08-0,6 Gew.-% in Abhängigkeit vom gewünschten Einsatzzweck
des PA-6.
Im Reaktionsgemisch befinden sich vor Eintritt in den Reaktions
reaktor (bezogen auf Lactam)
- - 2 bis 8% Oligomere
- - 1 bis 6% Wasser.
Die kontinuierliche Polymerisation erfolgt im einstufigen Prozeß
(Fig. 1) unter konstantem Druck (gemessen im Gasraum des Reak
tors oberhalb des Schmelzeniveaus) von 1,0 bis 1,5 bar. Beim
zweistufigen Prozeß beträgt der Überdruck in der 1. Stufe 1 bis
5 bar. Die 2. Stufe wird im absoluten Druckbereich von 0,5 bis
1,5 bar betrieben. Der zweistufige Prozeß führt zu besonders
niedrigem Gehalt an zyklischem Dimer im Polymer nach der Polyme
risation und der Heißwasserextraktion. Das ist auf den höheren
Druck in der 1. Stufe zurückzuführen, der zu einem höheren Was
sergehalt in der reagierenden Schmelze führt. Der höhere Wasser
gehalt begünstigt den Abbau der zyklischen Oligomere.
Der Wassergehalt in der Schmelze wird durch entsprechende Tempe
rierung des oder der Reaktoren im Bereich 0,1 bis 0,4 Gew.-%
eingestellt und somit die Endviskosität RV eingestellt. Die Po
lymerisationstemperaturen werden dabei im Bereich von 230 bis
280°C gehalten.
Das überschüssige Wasser wird dabei kontinuierlich abdestil
liert. Die Reaktionszeiten liegen beim Ein-Stufenprozeß im Be
reich von 12 bis 20 h und beim Zwei-Stufenprozeß im Bereich von
7 bis 14 h.
Das Extraktwasser, das den Extrakteur angereichert mit Lactam
und Oligomeren mit einer Konzentration bis zu 16% verläßt, wird
in einer mehrstufigen Eindampfanlage schonend unter Vakuum ein
gedampft. Nach der Eindampfung beträgt die Extraktkonzentration
75 bis 95 Gew.-%.
Um zu sichern, daß beim Eindampfprozeß keine Oligomeren aus der
Lösung ausfallen wird dem Extraktwasser vor dem Eindampfen fri
sches Lactam zugegeben. Der Anteil der Frischlactamzugabe ent
spricht dem gelösten Extraktanteilen (Lactam plus Oligomere) im
Bereich von 1,0 bis 2,0.
Nachfolgend wird die Herstellung des erfindungsgemäßen PA-6 Gra
nulats beispielhaft beschrieben.
In einem VK-Rohr (Schmelzvolumen 180 l) wurde kontinuierlich ein
Reaktionsgemisch bestehend aus:
- - 94 Gew.-% Lactam
- - 3 Gew.-% zyklisches Dimer
- - 3 Gew.-% Wasser
sowie 0,5 Gew.-% Terephtalsäure bezogen auf Lactam zugegeben.
Der Druck oberhalb der Schmelze betrug 1,04 bar. Die Temperatur
der Schmelze in der obersten Reaktionszone wurde auf 250°C ein
gestellt. Durch die Reaktionswärme stieg die Schmelztemperatur
auf 275°C an und wurde im letzten Drittel des Reaktors auf 250°C
heruntergekühlt. Die Konzentration an zyklischem Dimer im
Polymer vor der Extraktion betrug 0,96%, gemessen mit HPLC.
Nach Heißwasserextraktion und Trocknung im Taumeltrockner lag
die relative Lösungs-Viskosität bei 2,42 der Wassergehalt bei
0,06%, der Gehalt an zyklischem Dimer bei 0,09%.
Die Reaktion betrug 13 h im VK-Rohr.
In einem Druckrührkessel (als Reaktionsstufe 1) wurden kontinu
ierlich dosiert:
- - 94 Gew.-% Lactam
- - 3 Gew.-% zyklisches Dimer
- - 3 Gew.-% Wasser
sowie 0,1 Gew.-% Terephalsäure.
Es wurde eine Reaktionstemperatur von 240°C eingestellt und ein
Druck von 2 bar absolut im Gasraum gehalten. Die überschüssige
Wassermenge wurde abdestilliert. Das Vorpolymer wurde in eine
zweite Reaktionsstufe (VK-Rohr) gefördert, dort auf 1,04 bar
(absolut) entspannt und bei einer Temperatur von 270°C in der
obersten Reaktionszone weiter polymerisiert. Im VK-Rohr wurde
die Schmelzetemperatur bei 270°C gehalten.
Die Gesamtreaktionszeit in beiden Stufen betrug 10 h. Die Kon
zentration des zyklischen Dimers im Polymer betrug 0,83% gemes
sen mit HPLC. Nach Heißwasserextraktion und Trocknung im Taumel
trockner mit partieller Festphasennachkondensation betrug die
relative Lösungs-Viskosität 3,25 und der Wassergehalt nach Kon
ditionierung 0,05% und der Gehalt an zyklischem Dimer 0,05%.
Beim Trocknen wurde ein Thermo-Stabilisator auf Cu-Basis auf ge
zogen.
Das hergestellte PA-6 Granulat gemäß Beispiel 1 und 2 wurde in
einer Technikums-Spinnanlage versponnen.
Zum Vergleich wurde PA-6 Granulat, das dem Stand der Technik
entspricht, unter gleichen Bedingungen versponnen, wobei dem
Granulat mit der höheren Viskosität vorher ebenfalls der gleiche
Thermostabilisator aufgezogen wurde.
Die verwendete Technikums-Spinnanlage hatte folgenden Aufbau:
- 1. Spinnanlage zum textilen Schnellspinnen
- - Extruder der Fa. Reifenhäuser, Typ RH 121
- - Spinnkopf ESK 258B von Karl Fischer mit 12-Loch-Düsen (Lochdurchmesser: 0,25 mm, Kapillarlänge: 0,50 mm)
- - Wickler von Fa. Bamag SW 46-1 S 600
- - Queranblasung zwischen Spinndüse und Präparierungsein richtung
- 2. Spinnanlage für Reifencord
- - Extruder der Fa. Reifenhäuser, Typ RH 121 mit Schnecke AG 942
- - Spinnkopf HSK 400 mit Nacherhitzer von Karl Fischer mit Spinndüse ∅ 140, Lochdurchmesser: 0,3 mm, Kapil lardurchmesser 0,6 mm
- - Radialblaskammer von Karl Fischer
- - Spinn-Reck-Winde Maschine der Fa. Rieter, Typ J 3/1, J 2 A5
Das in Beispiel 1 hergestellte PA-6 Granulat wurde mit vorbe
schriebener Spinnanlage zum textilen Schnellspinnen versponnen.
Nach erfolgter Optimierung wurden 300 kg mit stabiler Einstel
lung versponnen. Die Spinngeschwindigkeit betrug 4500 m/min. Es
wurde ein Spinntiter von 64,8 den mit 12 Filametern eingestellt.
Die POY-Spulen wurden bezüglich Reißfestigkeit und Reißdehnung
geprüft und später mit einer Rieter-Scragg Recktextruiermaschine
DCS 1200 streckextruiert. (Streckverhältnis 1,283, Aufwickelge
schwindigkeit 683 m/min).
Mit gleicher Spinneinrichtung und gleichen Einstellungen wurde
ein handelsübliches PA-6 Granulat (Ultramid BS 400 D2 mit einer
Viskosität RV von 2,43) versponnen (ebenfalls vergleichbare 300
kg). Das erzeugte POY-Garn wurde geprüft und anschließend mit
gleicher Recktextruiermaschine und gleicher Einstellung gem.
Beispiel 3 textruiert.
Das im Beispiel 2 hergestellte Granulat wurde mit beschriebener
Spinnanlage für Reifencord versponnen (300 kg nach erfolgter
Optimierung mit stabiler Einstellung).
Die Spinngeschwindigkeit (zwischen Düse und 1. Galette) betrug
585 in/min. Bei einem Streckverhältnis von 4,793 wurde das Garn
mit 2726 m/min. aufgewickelt.
Das Garn wurde nach Klimatisierung von 8 h bei 22°C und 65%
relativer Feuchte geprüft.
Mit gleicher Spinneinrichtung wie beim Beispiel 4 wurde handels
übliches PA-6 Granulat (Ultramid BS 3300 mit einer Viskosität
von 3,20) versponnen (ebenfalls vergleichbare 300 kg). Bei glei
cher Maschineneinstellung wie im Beispiel 4 gab es extrem hohe
Fadenbruchzahlen (praktisch waren keine Vollspulen möglich).
Deshalb wurde die Maschineneinstellung wie folgt geändert:
- - Spinngeschwindigkeit (zwischen Düse und 1. Galette) 600 m/min.
- - Streckverhältnis 4,64 und Aufwicklungsgeschwindig keit 2734 m/min.
Alle anderen Parameter entsprachen dem Spinnversuch gem. Bei
spiel 4.
Es zeigt sich, daß die Reißfestigkeit und die Vollspulenausbeuten beim Beispiel 3
höher liegen als beim Vergleichsbeispiel 1 mit Granulat nach dem Stand der
Technik.
Die Tabelle zeigt, daß beim Beispiel 4 mit höherem Streckverhältnis gearbeitet
werden konnte und eine höhere Reißfestigkeit erzielt wurde und die Reißdehnung
dabei etwas höher lag. Die Vollspulausbeute beim Beispiel 4 war höher.
Claims (18)
1. PA-6 Granulat mit einer relativen Lösungsviskosität
von 2,2 bis 4,8 (1 g PA-6 in 100 ml 96%iger Schwefelsäu
re bei 25°C gemessen) erhältlich durch hydrolytische Poly
merisation von Caprolactam in Gegenwart von Dicarbonsäuren
als Kettenregler, anschließender Verarbeitung der Polymer
schmelze zu Granulat, Extraktion der niedermolekularen An
teile aus dem Granulat mit Wasser und anschließender Trock
nung des Granulats,
dadurch gekennzeichnet,
daß das bei der Extraktion des Granulats anfallende Extraktwasser enthaltend ein Gemisch aus Caprolactam und dessen Oligomeren mit frischem Lactam versetzt und anschließend durch Verdampfen des Wasseranteils kon zentriert und daß das so gewonnene Konzentrat in die Polymerisation zurückgeführt wird und
daß die Konzentration des zyklischen Dimers nach Ende der Polymerisation weniger als 1 Gew.-% beträgt.
daß das bei der Extraktion des Granulats anfallende Extraktwasser enthaltend ein Gemisch aus Caprolactam und dessen Oligomeren mit frischem Lactam versetzt und anschließend durch Verdampfen des Wasseranteils kon zentriert und daß das so gewonnene Konzentrat in die Polymerisation zurückgeführt wird und
daß die Konzentration des zyklischen Dimers nach Ende der Polymerisation weniger als 1 Gew.-% beträgt.
2. PA-6 Granulat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Caprolactamkonzentration nach dem Eindampfen
im Bereich von 75 bis 95 Gew.-% liegt.
3. PA-6 Granulat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Temperatur des Extraktwassers vor
dem Mischen mit frischem Lactam größer als 80°C be
trägt.
4. PA-6 Granulat nach mindestens einem der Ansprüche 1
bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Mengenverhält
nis bei der Mischung des Extraktwassers so gewählt
wird, daß mindestens 1 kg frisches Lactam auf 1 kg
wasserfreien Extrakt kommen.
5. PA-6 Granulat nach mindestens einem der Ansprüche 1
bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur beim
Eindampfen des Extraktwassers 120°C nicht überschrei
tet.
6. PA-6 Granulat nach mindestens einem der Ansprüche 1
bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Reaktionsge
misch für die Polymerisation eine Konzentration von
0,1 bis
3 Gew.-% an zyklischen Dimer und einen Wassergehalt
zwischen 0,8 und 6,0 Gew.-% aufweist.
7. PA-6 Granulat nach mindestens einem der Ansprüche 1
bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das konzentrierte
Extraktwasser aus mehreren Prozeßlinien vor oder nach
der Mischung mit frischem Lactam vereinigt wird und
dieses Gemisch in die Polymerisationsstufe einer ein
zigen Prozeßlinie eingespeist und auch in diesem Fall
die Konzentration des zyklischen Dimers nach Abschluß
der Polymerisation weniger als 1 Gew.-% beträgt.
8. PA-6 Granulat nach wenigstens einem der Ansprüche 1
bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Dicarbonsäuren
gerad- oder verzweigtkettige Alkandicarbonsäuren mit 3
bis 12 Kohlenstoffatomen, cykloaliphatische Dicarbon
säuren mit 5 bis 14 Kohlenstoffatomen oder aromatische
Dicarbonsäuren mit 8 bis 14 Kohlenstoffatomen einge
setzt werden.
9. Verfahren zur Herstellung von PA-6 Fäden bei dem ein
getrocknetes Granulat in einem Extruder aufgeschmol
zen, die Schmelze durch Spinndüsen gedrückt, die
schmelzflüssigen Fäden durch Luftanblasung gekühlt und
gefestigt und mit Hilfe von Abzugselementen gezielt
verzogen und aufgewickelt werden, dadurch gekennzeich
net, daß ein Granulat nach mindestens einem der An
sprüche 1 bis 8 eingesetzt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß
die Fadengeschwindigkeit zwischen Spinndüse und erstem
Abzugselement 500 bis 6000 m/min. beträgt.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß textile Fäden in konventionellen Spinnbereich von
600 bis
1200 m/min. hergestellt werden.
12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß textile Fäden nach dem Schnellspinnverfahren (POY)
im Spinnbereich von 3500 bis 6000 m/min. hergestellt
werden.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet,
daß die Fäden nach dem Schnellspinnverfahren einer
nachfolgenden Streckstufe zugeführt werden (FDY).
14. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß technische Fäden oder Reifencord im konventionel
len Prozeß (bis 1200 m/min.) oder im Spinn-Streckpro
zeß hergestellt werden.
15. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß BCF-Garn im Geschwindigkeitsbereich von 600 bis
2000 m/min. hergestellt wird.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet,
daß BCF-Garn im Spinn-Streck-Texturierprozeß herge
stellt wird.
17. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 9 bis
16, dadurch gekennzeichnet, daß die PA-6 Fäden nach
dem Spinnprozeß textruiert und zu textilen Flächenge
bilden weiter verarbeitet werden.
18. Verfahren zur Herstellung von Folien oder technischen
Artikeln aus Polyamid 6, dadurch gekennzeichnet, daß
ein Granulat nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis
8 eingesetzt wird.
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