DE19750599A1 - Metall-keramisches Konstruktionselement - sein Aufbau und seine Herstellung - Google Patents
Metall-keramisches Konstruktionselement - sein Aufbau und seine HerstellungInfo
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Description
Oberflächlich besonders belastete Konstruktionsteile sind im allgemeinen Teile,
deren Oberflächen mechanisch gegeneinander bewegt werden, z. B. Lager,
Dichtungen und Bremselemente oder Teile, deren Oberflächen besonderen
Temperatur- oder Korrosionsbelastungen ausgesetzt sind. In vielen Anwendun
gen werden Stahl oder für Hochleistungsanwendungen, wie Rennwagen, auch
Kohlenstoff-faserverstärkte Kohlenstoffe verwendet. Als vorteilhafte Werkstoffe
sind für diese Anwendungen Aluminium-infiltrierte SiC- und Al2O3-Werkstoffe
(PRIMEX) sowie reaktionsgeformte Al2O3-Al-Komponenten (DIMOX) bekannt.
Derartige Werkstoffe sind beschrieben in der DE 44 47 130 A1 und der darin
zitierten Literatur sowie in der Anmeldung DE 196 05 858.
Derartige Materialien, die z. B. zum Einsatz bei tribologischen Konstruktionsteilen
bestimmt sind, sollten leicht, korrosions- und oxidationsbeständig sowie ver
schleißfest sein und möglichst eine temperaturunabhängige Reibzahl besitzen.
Insbesondere bei Hochleistungsbremselementen ist eine hohe Temperaturbestän
digkeit wichtig. Keiner der bekannten Metall-keramischen Werkstoffe genügt
aber den steigenden Anforderungen, wie sie beispielsweise bei Bremselementen
von Hochgeschwindigkeitszügen oder im Flugzeugbau erwünscht wären.
Auch die verbesserten Werkstoffe PRIMEX und DIMOX weisen als entscheiden
den Nachteil einen geringen Schmelzpunkt der Al-Phase (660°C) sowie eine
starke tribomechanische Eigenschaftsveränderung bei Temperaturen < 300°C
auf, die bei längeren Bremsvorgängen schnell überschritten werden.
In der deutschen Patentanmeldung 1960858.9 ist ein reaktionsgeformter Werk
stoff beschrieben, bei dem die tribomechanischen und tribochemischen Eigen
schaften verbessert wurden, jedoch ist ein Einsatz als Hochleistungsbrems
element aufgrund der geringen Bruchzähigkeit und Bruchfestigkeit des gesamten
tragenden Teils problematisch. Dasselbe trifft zu für einen durch langsamen
Reaktionspreßguß hergestellten Verbundwerkstoff, der in den japanischen
Anmeldungen JP 06192757 und 08143990 A sowie in J. Mat. Sci. Let. 9 (1990),
23 beschrieben ist. Hier wurde Al in einem aus TiO2-Whiskern bestehenden
Vorkörper bei T < 800°C infiltriert. Dabei entstand ein inhomogenes, von Rissen
durchzogenes und nur teilweise reagiertes Gefüge, das auch nach einstündigem
Glühen bei 800°C nicht umgesetzt (durchreagiert) werden konnte. Auch in
diesem Fall dürfte ein Einsatz als Triboelement nicht möglich sein.
Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, ein Metall-keramisches Konstruktionsele
ment bereitzustellen, das die Nachteile der bekannten, besonders tribologisch
beanspruchten, Metall-keramischen Konstruktionsteile nicht oder nur in wesent
lich geringerem Maße aufweist.
Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß durch ein Metall-keramisches
Konstruktionselement, umfassend eine Al2O3-haltige Oberflächenschicht (der hier
gewählte Ausdruck "Oberflächenschicht" umfaßt nicht nur dünne planare
Schichten, sondern Schichten jeglicher Geometrie, d. h. z. B. auch den inneren
oder äußeren Bereich eines Hohlzylinders, mit Schichtdicken bis zu etwa 30 mm)
und gegebenenfalls eine oder mehrere damit verbundene Übergangsschichten
und gegebenenfalls einen damit verbundenen Träger, welches dadurch gekenn
zeichnet ist, daß die Oberflächenschicht von einer vorwiegend aus Aluminiden
bestehenden Al-Phase durchzogen ist.
Die Nachteile, die bei den bekannten Metall-keramischen Konstruktionselementen
vorhanden sind, werden dadurch beseitigt, daß das erfindungsgemäße Kon
struktionselement auf seiner Oberfläche im wesentlichen Aluminide beinhaltet.
Aluminide sind intermetallische Al-Verbindungen. Es wurde überraschenderweise
festgestellt, daß der Aufbau des erfindungsgemäßen Metall-keramischen Kon
struktionselements zu hoher Temperaturbeständigkeit führt und das erfindungs
gemäße Metall-keramische Konstruktionselement eine relativ temperaturunab
hängige Reibzahl aufweist. Ein weiterer Vorteil ist sein geringes Gewicht sowie
seine hohe Oxidationsstabilität.
Der Anteil des Al2O3 in der Keramikschicht wird den jeweiligen Anforderungen an
das Metall-keramische Konstruktionselement angepaßt. Vorzugsweise enthält
die Keramikschicht 10 bis 90 Vol.-% Al2O3, besonders bevorzugt 30 bis 70 Vol.-%
Al2O3. Die metallische Al-Phase, die das Metall-keramische Konstruktions
element durchzieht, kann variieren. Vorzugsweise hat sie einen Anteil von 10 bis
90 Vol.-%, besonders bevorzugt 30 bis 70 Vol.-%. Das Al kann teilweise durch
Mg ersetzt sein.
Die Dicke der Oberflächenschicht, die neben Al2O3 eine im wesentlichen als
Aluminid vorliegende metallische Al-Phase beinhaltet, kann je nach den Anforde
rungen unterschiedlich sein, vorzugsweise hat sie eine Dicke von 0,2 bis 30 mm.
Besonders bevorzugt hat sie eine Dicke von 1 bis 15 mm. Die Oberflächen
schicht kann neben Al2O3 und Aluminiden noch zusätzlich Al oder Al-Legierung
enthalten; besonders dann, wenn eine erhöhte thermische und elektrische
Leitfähigkeit gefordert wird.
In einer besonderen Ausführungsform kann das Metall-keramische Konstruktions
element in seiner Oberflächenschicht Verstärkungs- oder/und Funktionselemente
in Form von Kugeln, Plättchen, Whiskern oder/und Fasern enthalten.
Der Anteil an Verstärkungs- oder/und Funktionselementen in dem Metall-kerami
schen Konstruktionselement richtet sich nach den gewünschten Materialeigen
schaften, vorzugsweise beträgt er 5 bis 50 Vol.-%. Bevorzugt bestehen die Verstärkungs-
oder/und Funktionselemente aus Oxiden, Carbiden Nitriden, Boriden oder/und
Siliciden. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform können Kohlenstoff,
Diamant, SiC, Si3N4, TiC, WC oder/und ZrO2 verwendet werden.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform enthalten die Verstärkungs-
oder/und Funktionselemente beschichtete oder unbeschichtete SiC, SiCB, SiCBN,
Si3N4, Al2O3 oder/und Mullitfasern oder bestehen daraus.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform enthält das Konstruktionsele
ment metallische Verstärkungselemente in Form vor Drähten oder Rovings oder
Drahtgeweben, -gestricken oder -wolle, die entweder nur die Oberflächenschicht
oder auch Teile oder auch das ganze Bauteil durchziehen. Die metallischen
Verstärkungselemente machen 5 bis 50 Vol.-% aus und können aus den folgen
den Metallen oder ihren Legierungen oder intermetallischen Verbindungen beste
hen: Al, Cu, Cr, Fe, Ni, Co, Si, Ti, Nd, Hf, Mo, V, N, Zr. Diese bevorzugt aus
Stahl bestehenden Verstärkungselemente werden beim Druckguß (die pressure
casting) nicht oder nur unwesentlich oberflächlich angelöst (was die Haftung zur
Al2O3/Aluminid-Phase nur verbessern kann), so daß sie nicht nur in der Lage
sind, die grüne (ungesinterte) Vorform zu stabilisieren, sondern auch nach der
Reaktionsinfiltration den Körper bzw. die Oberflächenschicht entscheidend
bruchzäher zu machen. Bei kurzen Druckgußzeiten können sogar Aluminium
drähte, besonders hochfeste Al-Legierungsdrähte, im Teil erhalten bleiben und
wesentlich zur Verstärkung beitragen. Beim konventionellen Preßguß (squeeze
casting) oder bei der Gasdruckinfiltration, die längere Infiltrationsdauern bei
Temperaturen über dem Al-Schmelzpunkt bedeuten, werden die Drähte ganz
oder teilweise aufgelöst. Eine weitere Möglichkeit, der reagierten Oberflächen
schicht mehr Bruchzähigkeit zu verleihen und eventuell besser mit dem Träger zu
verbinden, besteht darin, daß der grüne Precursor (z. B. durch Thermolyse)
entfernbares faserförmiges Material, wie etwa eine ausbrennbare oder ausdampf
bare Filz- oder Gewebeeinlage, beispielsweise aus Textil oder Kunststoff enthält,
das bei der Vorsinterung des Precursors verschwindet und ein entsprechendes
offenes Kanalsystem (die Negativform der Einlage) hinterläßt, welches bei der
späteren Druckinfiltration mit Al oder Al-Legierung gefüllt wird.
Die Bestandteile des Metall-keramischen Konstruktionselements sind entweder
gleichmäßig in der Schicht verteilt, oder das Metall-keramische Konstruktions
element ist graduiert aus Schichten aufgebaut. Insbesondere kann ein Gradient
im Volumentanteil von Al2O3 oder/und der Aluminide zu vorteilhaften Material
eigenschaften des Metall-keramischen Konstruktionselements führen und bei
spielsweise ein Ausgleichen von unterschiedlichen thermischen Ausdehnungs
koeffizienten ermöglichen.
Die metallische Phase, die die Oberflächenschicht durchzieht, umfaßt im
wesentlichen ein oder mehrere Aluminide und gegebenenfalls Aluminium bzw.
Al-Legierung. In einer bevorzugten Ausführungsform kann das Aluminid eine Ver
bindung aus Al und wenigstens einem der Metalle Fe, Ni, Nb, Zr, Ti, Co, Mo, W,
V oder eine Mischung solcher Aluminide sein.
Das Metall-keramische Konstruktionselement besteht normalerweise aus minde
stens einer Schicht. Es kann aber auch aus mehreren unterschiedlichen Schich
ten aufgebaut sein.
In einer weiteren Ausführungsform ist das Metall-keramische Konstruktions
element mit einer oder mehreren weiteren Schichten verbunden. Diese weiteren
Schichten können aus unterschiedlichen Materialien aufgebaut sein, vorzugs
weise sind sie aus Al2O3 und Al sowie Aluminiden aufgebaut. Sie erleichtern den
thermomechanisch verträglichen Übergang zum Trägerelement, das die mechani
sche Verbindung zum Gerät, Maschine, Scheibenbremstopf, Bremstrommel,
Fahrzeug etc. bildet. Das Trägerelement besteht bevorzugt aus Al oder
Al-Legierung und hat neben der thermomechanischen Verbindungsfunktion auch die
Aufgabe, das Metall-keramische Konstruktionselement zu verstärken, indem es
es beispielsweise umspannt (siehe dazu Ausführungstypen III und IV).
Für den Fall, daß der grüne Vorkörper ein metallisches Stützgewebe oder
Verstärkungselemente enthält, wird die Oberflächenschicht und gegebenenfalls
auch die weiteren Schichten und der Träger von einer zusätzlichen metallischen
Phase durchzogen.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstel
lung des oben beschriebenen Metall-keramischen Konstruktionselements in
einem einzigen Herstellungsvorgang [Preßguß (squeeze casting) oder Druck
guß (die pressure casting)], welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man in
einer Gußvorrichtung in einen Precursor, der mindestens eine Schicht aufweist
und mindestens eine von Al reduzierbare oxidische Verbindung und gegebenen
falls weitere nicht oxidische Verbindungen oder Elemente und gegebenenfalls
metallische Verstärkungen enthält, flüssiges Al oder Al-Legierung einpreßt,
so daß die Bildung von Aluminid und Al2O3 stattfindet.
Der Precursor kann durch verschiedene keramische Formgebungsprozesse, wie
Tape-Casting, Direct Coagulation Casting, Gel Casting, Slip Casting oder
Trockenpressen, in Matrizen hergestellt werden. Danach kann er entweder im
Grünzustand oder in vorgesinterter Form in der Druck-, Preß- oder Gasdruck
form mit Al- oder Al-Legierung infiltriert werden. Wenn ein grüner Precursor
verwendet wird, ist es vorteilhaft, die Stabilität (besonders für Druckguß mit
hohen Infiltrationsgeschwindigkeiten) entweder durch Zugabe von metallischen
Partikeln (z. B. Al oder Aluminid-bildende Metalle) oder organischen (gegebenen
falls aushärtenden) Bindemitteln zu erhöhen. Besonders günstig ist es, metal
lische Verstärkungselemente etwa in Form von Drähten oder Rovings oder
Drahtgeweben, -gestricken oder Drahtwolle oder anderen drahtartigen Gebilden
in den Grünkörper einzubauen, was sowohl durch Einrütteln oder -pressen der
trockenen keramischen Pulver als auch durch Schlickerinfiltration oder Schlicker
pressen erfolgen kann. Auch ist es möglich, das Precursor-Keramikpulver durch
eine ein- oder mehrseitig offene oder auch perforierte Stützform aus Metall zu
stabilisieren, beispielsweise geschieht dies durch Einpressen des Keramikpulvers
in eine solche Form, die anschließend ohne Vorsinterung in die Druckgußform
eingesetzt wird. Diese Stützform besteht bevorzugt aus Al der Al-Legierung,
kann aber auch aus Stahl oder anderen Metallen bestehen. Im Falle einer Al-Form
kann bei langsamer Druckinfiltration eine Auflösung der Form erfolgen. Dies ist
jedoch nicht nachteilig, da auch das Trägerelement aus Al besteht. Soll ein
Metall-keramisches Konstruktionselement mit einer Graduierung hergestellt
werden, so liegt bereits in dem Precursor ein Gradient vor. Beispielsweise kann
ein Gradient im Volumentanteil des reaktionsfähigen Metalloxids und Al2O3
vorliegen, so daß man nach der Reaktionsinfiltration einen Gradienten mit
Keramik und unterschiedlichen Anteilen an Aluminid erhält. Um einen wie oben
beschriebenen Schichtaufbau zu erhalten, können mehrere als Lamina herge
stellte Grünschichten unterschiedlicher Zusammensetzung aufeinander gelegt
werden. Der erhaltene Körper wird ebenfalls mit metallischen Verstärkungs
elementen oder mit organischen Bindern verfestigt und gegebenenfalls bei
Temperaturen zwischen 900°C und 1200°C gesintert. Wenn der poröse Vor
körper nur Oxide enthält, ist eine Sinterung an Luft sinnvoll und bevorzugt.
Dadurch werden die Schichten miteinander verbunden. Es ist aber auch möglich,
die grünen Schichten in die Gußvorrichtung einzubringen und die Verbindung
der Schichten durch den Infiltrationsvorgang mit Al oder Al-Legierungen zu
erreichen.
Der Preßgußvorgang kann nach in der Technik gebräuchlichen Methoden, wie
etwa Druckguß, Preßguß oder Gasdruckinfiltration durchgeführt werden. Auch
eine drucklose Reaktionsinfiltration ist möglich, wenn die notwendigen Benet
zungsvoraussetzungen geschaffen sind. Allerdings wird der Druckguß (die
pressure casting) das geeignetste Verfahren darstellen.
Die von Al reduzierbaren oxidischen Stoffe enthalten mindestens eine Verbin
dung aus der Gruppe CaO, Cr2O3, CuO, Cu2O, CoO Co2O3, FeO, Fe2O3, Fe3O4,
HfO2, Li2O, MnO, MgO, MoO3, Na2O, Nb2O, Nb2O5, NiO, SiO2, TiO, TiO2, V205,
WO3, Y2O3, ZrO2, Mullite, Spinelle, Zirkonate, Titanate sowie Fe-, Ti-, Co-, Ni-,
Zr-, Si-, Nb-haltige Erze, insbesondere Zirkon (ZrSiO4) oder Ilmenit (FeTiO3). Die
reduzierbaren Metalloxide können auch teilweise durch die entsprechenden
Metalle (und gegebenenfalls zusätzliches Al2O3) ersetzt werden, wenn die exo
therme Reaktionswärme reduziert werden soll. Allerdings können bei Verwen
dung von weniger exotherm reagierenden Substanzen, wie z. B. TiO2 oder Nb2O5,
auch, hier als Beschleuniger bezeichnete, exotherm stärker aktive Oxide, wie
FeO, Fe2O3, Fe3O4, NiO, MoO3, etc. zugesetzt werden, um eine möglichst voll
ständige Reaktion zu erzielen. Besonders wenn ein TiO2-haltiger Vorkörper wenig
vorgeheizt und mit niedrigen Al-Temperaturen (weniger als 750°C) reaktionsinfil
triert wird, ist eine Zugabe von ca. 10 bis 50 Vol.-% Fe2O3 zweckmäßig.
Der in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Precursor kann bei Raum
temperatur in das Verfahren eingesetzt werden, vorzugsweise wird er vorge
heizt, zweckmäßig auf 200°C bis 700°C. Das in dem erfindungsgemäßen
Verfahren verwendete Al oder die Al-Legierung wird je nach den Anforderungen
bei unterschiedlichen Temperaturen oberhalb ihrer Schmelztemperatur in den
Precursor eingepreßt, vorzugsweise bei einer Temperatur von 700°C bis
1200°C, besonders bevorzugt bei 700°C bis 900°C.
Der in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Druck wird an die anderen
Verfahrensbedingungen angepaßt. Vorzugsweise wird das Al oder die Al-Legie
rung mit einem Druck von 1 bis 200 MPa eingepreßt. Allerdings kann der
Precursor auch ohne äußeren Druck infiltriert werden, wenn das flüssige Al oder
Al-Legierung den Precursor so gut benetzt, daß die Infiltrationsgeschwindigkeit
größer als die Reaktionsgeschwindigkeit ist.
Der Einpreßvorgang kann zeitlich unbegrenzt stattfinden, vorzugsweise wird das
Al oder die Al-Legierung in 1 Sekunde bis 20 Minuten beim Preßguß und meist
in weniger als 1 Sekunde (bevorzugt 1/1000 Sekunde bis 1 Sekunde) beim
Druckguß in den Precursor eingepreßt. Falls die gewünschte Reaktion nicht in
ausreichendem Umfang beim Druckgußvorgang stattgefunden hat, kann das
Konstruktionselement auch bis zur völligen Umsetzung (Reaktion) nachgeglüht
werden. Bevorzugt wird die Glühbehandlung in inerter Atmosphäre, im Vakuum
oder in der Luft zwischen 10 min und 24 h durchgeführt. Wesentlich ist, daß
die Reaktion des Al mit der oder den reduzierbaren oxidischen Verbindungen im
gewünschten Umfang bei der angewendeten Temperatur ablaufen kann und
gegebenenfalls ein metallisches Stützgewebe nur unwesentlich beschädigt wird.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein durch das oben
beschriebene Verfahren erhältliches Konstruktionselement.
Ein nochmals weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Bauteil,
welches ein wie vorstehend beschriebenes Konstruktionselement umfaßt. Wie
für den Fachmann offensichtlich ist, ist es für die Erfindung nicht wesentlich,
daß sich das Konstruktionselement durch das gesamte Bauteil hindurchzieht,
sondern es ist möglich, das Konstruktionselement gezielt in denjenigen Bereichen
einzusetzen, die bei der vorgesehenen Verwendung hohen Belastungen ausge
setzt sind.
Außer für tribologische Anwendungen eignet sich der Aufbau und die Werkstoff
kombination des beschriebenen Konstruktionselements für andere Anwendun
gen, bei denen Oberflächen besonderen Temperatur- und Korrosionsbeanspru
chungen ausgesetzt sind, bei denen Al nicht mehr fest oder stabil ist oder bei
denen die thermische Ausdehnung von Al zu hoch ist.
Unterschiedliche Anwendungen des erfindungsgemäßen Metall-keramischen
Konstruktionselements sind beispielsweise Bremselemente, Lager, Führungsele
mente, Gleitschienen, Schleifkontakte etc., aber auch Heizelemente oder Kolben
böden, Zylinderlaufflächen, Zylinderköpfe, Nocken auf Nockenhebeln oder
-wellen im Motorenbau.
Die Erfindung wird durch die Beispiele und die Figuren weiter erläutert.
In Fig. 1 sind vier Typen von Ausführungsbeispielen beschrieben, Fig. 2 zeigt
einen porösen Precursor A und Fig. 3 eine Preßgußvorrichtung mit eingebrach
tem porösem Precursor A.
Fig.
1
Typ I: Dieser Typ des Metall-keramischen tribologischen Elements besteht aus zwei Schichten a1
Typ I: Dieser Typ des Metall-keramischen tribologischen Elements besteht aus zwei Schichten a1
und c1
. Schicht c1
besteht aus 50 Vol.-% Al2
O3
und 50
Vol.-% Aluminium. Schicht a1
besteht aus 60 Vol.-% Al2
O3
und 40 Vol.-% FeAl3
(Aluminid).
Typ II: Die Schichten c1
Typ II: Die Schichten c1
, b1
und a1
sind mit dem Träger aus 100% Alumi
nium (100 Al) verbunden. Schicht c1
besteht aus 50 Vol.-% Al2
O3
und 50 Vol.-%
Aluminium, Schicht b1
besteht aus 50 Vol.-% Al2
O3
, 20 Vol.-% Aluminium
und 30 Vol.-% FeAl3
(Aluminid), Schicht a1
besteht aus 65 Vol.-% Al2
O3
und 35
Vol.-% FeAl3
(Aluminid).
Typ III: In diesem Metall-keramischen tribologischen Element sind die Schichten a1
Typ III: In diesem Metall-keramischen tribologischen Element sind die Schichten a1
und b1
von dem Träger, der aus 100% Aluminium (100 Al) be
steht, eingefaßt. Schicht b1
besteht aus 55 Vol.-% Al2
O3
, 20 Vol.-% Aluminium
und 25 Vol.-% NbAl3
(Aluminid). Schicht a1
besteht aus 65 Vol.-% Al2
O3
und 35
Vol.-% NbAl3
(Aluminid).
Typ IV: In diesem Typ ist die Schicht c1
Typ IV: In diesem Typ ist die Schicht c1
, die aus 45 Vol.-% Al2
O3
und 55
Vol.-% Aluminium besteht, an beiden Seiten mit der Schicht a1
verbunden, die
jeweils aus 65 Vol.-% Al2
O3
und 35 Vol.-% TiAl3
(Aluminid) besteht. Diese
beiden Schichten sind von einem Träger aus 100% Aluminium (100 Al) einge
faßt.
Fig. 2 und 3:
A: poröser, überwiegend keramischer Precursor
B: Aluminium oder Al-Legierung
C: poröse Unterlage zur Luftaufnahme (z. B. aus nicht infiltrierbarem RBAO, optimal)
C1: nicht benetzbare poröse Schicht (optimal)
D: Unterstempel
E: Oberstempel
F: Preßform (zylindrisch, rechteckig, etc.)
a01, a02 . . . a0i: poröse (20 bis 60%) Keramikschicht aus Al2O3 und MeO, das vollständig zum Aluminid + Al2O3 reagiert und den Porenraum ausfüllt
b01, b02 . . . b0i: poröse Keramikschicht aus Al2O und MeO (MeO: reaktions fähiges Metalloxid) und zusätzlichem Freiraum für Aluminium
c01, c02 . . . c0i: poröse Keramikschicht (Al2O3)
a1, a2 . . . ai: Keramik + Aluminid (Keramik: hier Al2O3)
b1, b2 . . . bi: Keramik + Al2O3 + Aluminid + Al
c1, c2 . . . ci: Keramik + Aluminium (Keramik: hier Al2O3)
d: Dicke der Al-Deckplatte (optimal)
g: Dicke der äußeren Ummantelung aus Aluminium (opti mal)
ho: Höhe des porösen Precursors
h: Höhe des Triboelements
w: Durchmesser bzw. Seitenlänge des Triboelements.
A: poröser, überwiegend keramischer Precursor
B: Aluminium oder Al-Legierung
C: poröse Unterlage zur Luftaufnahme (z. B. aus nicht infiltrierbarem RBAO, optimal)
C1: nicht benetzbare poröse Schicht (optimal)
D: Unterstempel
E: Oberstempel
F: Preßform (zylindrisch, rechteckig, etc.)
a01, a02 . . . a0i: poröse (20 bis 60%) Keramikschicht aus Al2O3 und MeO, das vollständig zum Aluminid + Al2O3 reagiert und den Porenraum ausfüllt
b01, b02 . . . b0i: poröse Keramikschicht aus Al2O und MeO (MeO: reaktions fähiges Metalloxid) und zusätzlichem Freiraum für Aluminium
c01, c02 . . . c0i: poröse Keramikschicht (Al2O3)
a1, a2 . . . ai: Keramik + Aluminid (Keramik: hier Al2O3)
b1, b2 . . . bi: Keramik + Al2O3 + Aluminid + Al
c1, c2 . . . ci: Keramik + Aluminium (Keramik: hier Al2O3)
d: Dicke der Al-Deckplatte (optimal)
g: Dicke der äußeren Ummantelung aus Aluminium (opti mal)
ho: Höhe des porösen Precursors
h: Höhe des Triboelements
w: Durchmesser bzw. Seitenlänge des Triboelements.
Fig. 4 Ringförmige Scheiben, wie in Beispiel 1 beschrieben
Fig. 5 Preßgußvorrichtung mit zwei Ringscheiben und Abstandshaltern aus Al in
Schnittansicht
Fig. 6 Druckgußvorrichtung mit zylinderförmigen Precursorproben im Schnitt
Fig. 7 Photographie des gemäß Beispiel 5 hergestellten Pleuels, unbehandelt bzw.
einseitig geschliffen
Fig. 8 Gefügebild des Materials des Pleuels von Fig. 7.
Die Ausführungsbeispiele der Fig. 1 zeigen scheibenförmige, hauptsächlich für
tribologische Anwendungen geeignete Konstruktionselemente. Die Durchmesser
können zwischen 1 und 100 cm betragen. Mit a1 ist immer die belastete Ober
flächenschicht bezeichnet und mit b, c etc. die Übergangsschichten zum Träger.
Ein poröser, überwiegend aus Keramik bestehender Precursor (A) wird in einer
Preßgußdruckkammer (F) mit einem Innendurchmesser von 70 mm auf einen
Unterstempel (D) aufgesetzt, wobei ein poröser Zwischenkörper (C), beispiels
weise aus feinporigem (Porendurchmesser < 1 µm) reaktionsgebundenem Al2O3
(RBAO) zur Luftaufnahme aus dem Precursor dazwischengelegt werden kann.
Der Zwischenkörper (C) sollte von flüssigem Aluminium nicht infiltriert werden.
Bei grobporigen Zwischenkörpern könnte eine nicht benetzbare poröse Schicht
C1 auf C aufgebracht werden. Anschließend wird flüssiges Al (B) über den
Precursor (A) gegossen und mit dem Oberstempel (E) bei einem Druck von 50
MPa und einer Temperatur von 800°C in 2 Minuten in die Poren gedrückt.
Während in den c0-Schichten (c01-c0i) die Keramik ohne Reaktion mit Al-infiltriert
wird, werden die Schichten b0 (b01-b0i) und a0 (a01-a0i) so mit Al infiltriert, daß
in b0 das vorhandene reaktive Metalloxid (MeO) mit Al zu Al2O3 und dem ent
sprechenden Aluminid (MeAl) reagiert, aber noch unreagiertes Al übrigbleibt. In
a0 ist der gesamte Porenraum durch das refraktäre Aluminid-Reaktionsprodukt
ausgefüllt. Die Indices 01, 02 . . . 0i deuten an, daß entsprechend graduierte
Schichten aufgebaut werden, wobei von der Al-Seite (Schicht c oberer Teil des
Precursors) der Al-Gehalt abnimmt, in b und a der Aluminid-Gehalt bis zum
nominalen Aluminiumgehalt im Oberflächenbereich der Schicht zunimmt.
Nach Abschluß des Preßgußvorgangs wird das erhaltene Metall-keramische
Konstruktionselement aus der Anlage entnommen. Es sollte fast ohne Nacharbei
tung einsatzfähig sein.
200 g einer Pulvermischung aus 50 Vol-% Al2O3 (MFA 4, Ceralox Condea) und
50 Vol.-% TiO2(Riedel de-Ha'n, Seelze) wurden 1 h in H2O in einem Attritor mit
3Y-TZP-Mahlkugeln gemahlen. Aus dem Schlicker wurden ringförmige Scheiben
(siehe Fig. 4) mit einem Innendurchmesser von 67 mm und einem Außendurch
messer von 120 mm und einer Höhe von 8 mm in Gipsformen gegossen und
nach dem Trocknen an Luft bei 1250°C 20 min. gesintert. Danach betrug die
offene Porosität 45%. Diese auf 400°C vorgeheizten Precursoren wurden in
einer Preßgußform mit einem Druck von 20 MPa und bei einer Temperatur von
750°C mit reinem Al (99,999%) entsprechend Fig. 4 ca. 1 min. infiltriert.
Danach enthielt das Konstruktionselement ca. 45 Vol.% Al2O3, ca. 25 Vol.%
(TiAl3 + Al) und ca. 30 Vol.-% TiO2. Nach einer Glühung bei 630°C im Vakuum
für 10 h war kein TiO2 mehr feststellbar. Dafür hatten sich die TiAl3 Röntgen
peaks stark vergrößert.
Eine Pulvermischung wie in Beispiel 1 wurde getrocknet und anschließend
einachsig zu ringförmigen Scheiben mit Außen-/Innendurchmesser von
60/35 mm und einer Höhe von 5 mm mit 40 MPa gepreßt und bei 1250°C an
Luft 10 min. vorgesintert. Danach betrug die Dichte 57% TD. Zwei auf 600°C
vorgeheizte Ringscheiben wurden anschließend in der Preßgußvorrichtung (Fig. 5)
mit Abstandshaltern aus Al plaziert und bei einem Druck von 50 MPa und
einer Temperatur von 800°C ca. 1 min. druckinfiltriert (s.a. Fig. 5). Das TiO2 war
danach in einem großen Teil zu einem i-3A-Material umgesetzt.
In gleicher Weise wie in Beispiel 1 wurden Precursorenmischungen zusätzlich mit
einem TiO2/Al2O3-Volumenverhältnis von 70/30 und 30/70 sowie aus reinem
TiO2 hergestellt und nach dem Trocknen zu Zylindern mit 20 mm Durchmesser
und Höhen zwischen 2 und 20 mm einachsig mit 50 MPa gepreßt und bei
Temperaturen zwischen 1100 und 1300°C vorgesintert. Die Dichten der Precur
soren betrugen danach zwischen 54 und 70% TD wobei keine geschlossene
Porosität festzustellen war. Jeweils 5 bis 6 auf 400°C vorgeheizte Proben
wurden mit 1 mm Stahldraht in der Vorrichtung aus Beispiel 2 (s.a. Fig. 6)
plaziert und bei Temperaturen zwischen 700 und 800°C mit 50 MPa druckinfil
triert. Danach waren die meisten Proben vollständig infiltriert. Proben mit einem
TiO2/Al2O3-Verhältnis von 30/70 enthielten außen Al2O3, TiO2 und TiAl3 zusätz
lich Al, während solche mit einem TiO2/Al2O3-Verhältnis von 70/30 zusätzlich
TiAl enthielten. Die reine TiO2-Probe war ebenfalls teilweise zu Al2O3 und TiAl3
reagiert, allerdings war sie von vielen Rissen durchzogen, wobei die ursprüng
lichen Abmessungen des Zylinders stark zugenommen hatten. Die Dimensions
änderung der anderen Proben betrug jeweils < 1%. Eine 6-stündige Glühung bei
630°C im Vakuum führte zum Verschwinden der restlichen TiO2-Röntgenreflexe.
Gleiche Versuchsserien wie in Beispiel 3 wurden auch mit Fe2O3-Al2O3 sowie
Nb2O5-Al2O3-Precursormischungen durchgeführt, wobei allerdings die Höhe der
Zylinder mit 5 mm sowie die Vorsintertemperatur auf 1250°C (20 min.) konstant
gehalten wurde. Die Ergebnisse zeigten, daß Fe2O3 nahezu völlig zu Al2O3 +
FeAl3 (+ Al) umgesetzt wurde, während Nb2O5 nur unvollständig mit Al reagierte.
Daraus ist abzuleiten, das entweder Fe2O3 als Beschleuniger zugesetzt oder
aber nachgeglüht werden muß.
Pulvermischungen aus 70 Vol.% Al2O3 (Gilox) und 30 Vol.-% TiO2 wurden wie in
Beispiel 1 attritiert, getrocknet und isostatisch zu Hohlzylindern mit Innen-/Au
ßendurchmessern 17/26 mm und Höhen zwischen 15 und 20 mm bei 100 MPa
gepreßt und bei 1250°C 20 min. an Luft gesintert. Danach betrug die Dichte 57%
TD. Diese Precursoren wurden auf 950°C vorgeheizt und danach in einer
20°C warmen Pleuel-Druckgußform im Bereich des Pleuellagers plaziert. An
schließend wurde die Form seitlich mit Anschnittsgeschwindigkeiten von 27 bis
38 m/s mit einem Druck von 140 MPa (Metalldruck am Kolben) bei 750°C mit
einer Si-haltigen Al-Legierung innerhalb von weniger als 1 s gefüllt (Die ange
nommene Infiltrationszeit dürfte dabei ca. 1/10 s betragen, wobei die Schmelz
temperatur auf unter 700°C abgesunken sein dürfte). Danach enthielt der
Hohlzylinder im Lagerbereich [siehe Fig. 7, Foto des Pleuels vor (rechts) und
nach (links) einer einseitigen Schleifbehandlung] ca. 40 Vol.-% Al2O3, ca. 40
Vol.-% (TiAl3 + Al) und ca. 20 Vol.-% TiO2. Siehe auch Gefügebild in Fig. 8.
Dunkel: Al2O3 und TiO2, grau: TiAl3, hell: Al.
40 Vol.-% Al2O3 (Gilox) und 60 Vol.-% Ilmenit (TiFeO3, CSIRO Clayton, Austra
lien) wurden 10 min in Wasser wie in Beispiel 1 gemischt und getrocknet.
Anschließend wurde das Pulver wie in Beispiel 5 zu einem 15 mm hohen Zylinder
mit Innen/Außendurchmesser von 17/26 mm isostatisch bei 600 Mpa gepreßt,
wobei sich im Zentrum ein doppellagiges Stahldrahtgewebe bestehend aus einem
Gewebe mit einem Drahtdurchmesser von 0,063 mm und einer Maschenweite
von 0,1 mm gestützt von einem gröberen Drahtgewebe mit Durchmesser von
0,56 mm und Maschenweite von 2 mm (Gekuplate 150 mesh/10 mesh, Fa.
GKD, Düren) befand. Danach wurde wie in Beispiel 5 verfahren. Das Drahtge
webe war anschließend fast völlig erhalten, selbst der 0,063 mm Draht war nur
oberflächlich von Al angelöst. Der Drahtkörper, der ca. 20 Vol.-% des Zylinders
ausmachte, war von ca. 55 Vol.-% (Al2O3 + Restilmenit) und ca. 40 Vol.-% Al
und bisher noch nicht identifizierter FeTi-Aluminidphasen umgeben. Allerdings
waren Al-gefüllte Risse in dem Teil des Zylinders zu erkennen, in dem kein
Drahtgewebe vorhanden war. Offensichtlich war der Grünkörper beim Druck
gußvorgang zum Teil zerstört worden.
Wie in Beispiel 6 wurde ein dreischichtiges Stahldrahtgewebe (Durchmesser 0,1
mm, Maschenweite 0,16 mm, Fa. GKD, Düren) in einen Grünkörper aus 30 Vol.-%
TiO2, 15 Vol.-% Fe2O3 und 55 Vol.-% Al2O3 (1 Stunde in Wasser attritiert)
isostatisch eingebracht. Dieser so verstärkte Grünkörper wurde 1 Stunde bei
1150°C vorgesintert und anschließend wie in Beispiel 5 druckinfiltriert. Das
Drahtgewebe war danach fast völlig erhalten und der gesamte i-3A-Körper (Lager
des Pleuels) war ohne Risse.
Feines (∼ 1 µm) Nb2O5-Pulver (Johnson Matthey, Karlsruhe, 1 h in Wasser mit
TZP-Kugeln attritiert) wurde mit einem Stahlstempel 43 mm im Durchmesser in
einen oben offenen Al-Topf mit 1 mm Wandstärke und einem Außendurchmesser
von 45 mm und einer Höhe von 5 mm eingepreßt, so daß die Gründichte ca. 55
25% TD betrug. Der so gefüllte Topf wurde in einen Al2O3-Tiegel mit 60 mm
Innendurchmesser gestellt und anschließend mit reinem Al bei 800°C 10 min mit
einem Argon-Druck von 12 MPa druckinfiltriert. Danach entstand ein zylinderför
miges Al-Element, das im Zentrum eine 43 mm breite und 4 mm dicke Oberflä
chenschicht aus ca. 45 Vol.-% Al2O3 und ca. 55 Vol.-% NbAl3 enthielt. D.h. die
Precursorform hatte mit Hilfe des stabilisierenden Al-Topfs den Preßvorgang
ohne Formänderung überstanden.
Claims (41)
1. Metall-keramisches Konstruktionselement, umfassend eine Al2O3-haltige
Oberflächenschicht und gegebenenfalls eine oder mehrere damit verbun
dene Übergangsschichten und gegebenenfalls einen damit verbundenen
Träger,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Oberflächenschicht von einer vorwiegend aus Aluminiden beste
henden Al-Phase durchzogen ist.
2. Metall-keramisches Konstruktionselement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Oberflächenschicht 10 bis 90 Vol.-% Al2O3 enthält.
3. Metall-keramisches Konstruktionselement nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Al-Phase einen Anteil von 10 bis 90 Vol.-% ausmacht.
4. Metall-keramisches Konstruktionselement nach einem der vorhergehenden
Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Dicke der Oberflächenschicht 0,2 bis 20 mm beträgt.
5. Metall-keramisches Konstruktionselement nach einem der vorhergehenden
Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Oberflächenschicht Verstärkungs- oder/und Funktionselemente
enthält.
6. Metall-keramisches Konstruktionselement nach einem der vorhergehenden
Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Oberflächenschicht Partikel, Kugeln, Plättchen, Whisker oder/und
Fasern enthält.
7. Metall-keramisches Konstruktionselement nach Anspruch 5 oder 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Anteil an Verstärkungs- oder/und Funktionselementen 5 bis 50
Vol.-% beträgt.
8. Metall-keramisches Konstruktionselement nach einem der Ansprüche 5 bis
7,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Verstärkungs- oder/und Funktionselemente aus Oxiden, Carbiden,
Nitriden, Boriden oder/und Siliciden bestehen.
9. Metall-keramisches Konstruktionselement nach einem der Ansprüche 5 bis
8,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Verstärkungs- oder/und Funktionselemente aus beschichteten
oder unbeschichteten SiC-, SiCB-, SiCBN-, Si3N4-, Al2O3- oder/und Mullit
fasern bestehen.
10. Metall-keramisches Konstruktionselement nach einem der vorhergehenden
Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Oberflächenschicht metallische Verstärkungselemente enthält.
11. Metall-keramisches Konstruktionselement nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß die metallischen Verstärkungselemente zwischen 5 und 60 Vol.-%
ausmachen.
12. Metall-keramisches Konstruktionselement nach Anspruch 10 oder 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß die metallischen Verstärkungselemente aus folgenden Metallen oder
ihren Legierungen oder ihren intermetallischen Verbindungen bestehen: Al,
Cu, Cr, Fe, Ni, Co, Si, Ti, Nb, Hf, Mo, V, W, Zr.
13. Metall-keramisches Konstruktionselement nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß die metallischen Verstärkungselemente aus gegebenenfalls aushärt
barem Stahl bestehen.
14. Metall-keramisches Konstruktionselement nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß die metallischen Verstärkungselemente aus Aluminium oder hoch
fester Al-Legierung bestehen.
15. Metall-keramisches Konstruktionselement nach einem der vorhergehenden
Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Bestandteile des Metall-keramischen Konstruktionselements einen
Gradienten aufweisen.
15. Metall-keramisches Konstruktionselement nach einem der vorhergehenden
Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die metallische Al-Phase im wesentlichen ein oder mehrere Aluminide
und Aluminium oder Al-Legierung umfaßt.
17. Metall-keramisches Konstruktionselement nach einem der vorhergehenden
Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß es eine oder mehrere Übergangsschichten aufweist.
18. Metall-keramisches Konstruktionselement nach Anspruch 17,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Oberflächenschicht mit einer oder mehreren Übergangsschichten
verbunden ist.
19. Metall-keramisches Konstruktionselement nach Anspruch 18,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Übergangsschichten aus Al2O3 und Al sowie Aluminiden aufge
baut sind.
20. Metall-keramisches Konstruktionselement nach einem der vorhergehenden
Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Oberflächenschicht mit einem Träger verbunden ist.
21. Metall-keramisches Konstruktionselement nach Anspruch 20,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Träger aus Aluminium oder einer Al-Legierung besteht.
22. Metall-keramisches Konstruktionselement nach Anspruch 20 oder 21,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Träger metallische Verstärkungselemente enthält.
23. Verfahren zur Herstellung eines metall-keramischen Konstruktionselements
nach einem der Ansprüche 1 bis 22 in einem einzigen Vorgang,
dadurch gekennzeichnet,
daß man in einer Druck- oder Preßguß-Vorrichtung in einen offenpori
gen keramischen Vorkörper (Precursor), der die poröse Vorform minde
stens der Oberflächenschicht aufweist und mindestens eine von Al redu
ozierbare oxidische Verbindung mit auf den dichten Werkstoff bezogenen
Volumenanteilen von 10 bis 100% und Al2O3 mit 0 bis 90% sowie
gegebenenfalls weitere nichtoxidische Verbindungen oder Elemente sowie
gegebenenfalls metallische Verstärkungselemente enthält, flüssiges Al
oder Al-Legierung einpreßt und die Reaktion zwischen Al und dem Metall
oxid in das entsprechende Aluminid und Al2O3 bewirkt.
24. Verfahren nach Anspruch 23,
dadurch gekennzeichnet,
daß die von Al reduzierbare oxidische Verbindung mindestens eine Ver
bindung aus der Gruppe Cr2O3, CuO, Cu2O, CoO, Co2O3, FeO, Fe2O3,
Fe3O4, HfO2, Li2O, MnO, MgO, MoO3, Na2O, Nb2O, Nb2O5, NiO, SiO2, TiO,
TiO2, V2O5, WO3, Y203, ZrO2, Mullite, Spinelle, Zirkonate, Titanate sowie
Fe-, Ti-, Co-, Ni-, Zr-, Si-, Nb-haltige Erze, insbesondere Zirkon (ZrSiO4)
oder Ilmenit (FeTiO3) enthält.
25. Verfahren nach Anspruch 23 oder 24,
dadurch gekennzeichnet,
daß die oxidische Verbindung Beschleuniger in Form eines exotherm
stärker aktiven Oxids, ausgewählt aus FeO, Fe2O3, Fe3O4, NiO oder MoO3
oder Gemischen derselben, enthält.
26. Verfahren nach Anspruch 25,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Beschleuniger 10 bis 50 Vol.-% bezogen auf die von Al reduzier
bare oxidische Verbindung ausmachen.
27. Verfahren nach Anspruch 23 bis 26,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Precursor auf 200°C bis 700°C vorgeheizt wird.
28. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 27,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Al oder die Al-Legierung bei einer Temperatur von 600°C bis
1200°C eingepreßt wird.
29. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 28,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Al oder die Al-Legierung mit einem Druck von 1 bis 200 MPa
eingepreßt wird.
30. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 29,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Al oder die Al-Legierung in weniger als 20 Minuten eingepreßt
wird.
31. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 30,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Konstruktionselement nachgeglüht wird.
32. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 31,
dadurch gekennzeichnet,
daß man den keramischen Vorkörper, der zu 20 bis 55% offene Poren
mit Durchmessern zwischen 0,1 und 10 µm enthält, nach konventionellen
keramischen Verfahren formt.
33. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 32,
dadurch gekennzeichnet,
daß man den keramischen Vorkörper durch eine mindestens teilweise
offene metallische Stützform stabilisiert.
34. Verfahren nach einem der Ansprüche 32 und 33,
dadurch gekennzeichnet,
daß man den Vorkörper bildet durch Formen eines Gemisches von Kera
mikpulver und einem faserförmigen Material und Entfernen des faserförmi
gen Materials vor der Infiltration mit Al oder Al-Legierung.
35. Verfahren nach Anspruch 34,
dadurch gekennzeichnet,
daß das faserförmige Material durch Thermolyse entfernt wird.
36. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 35,
dadurch gekennzeichnet,
daß man den keramischen Vorkörper bei Temperaturen zwischen 900°C
und 1300°C sintert.
37. Verfahren nach Anspruch 23,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Vorformen der Übergangsschichten weniger Metalloxid und mehr
Al2O3 enthalten als die Oberflächenvorform, wobei die mit dem Träger zu
verbindende Übergangsschicht nur noch Al2O3 enthält.
38. Konstruktionselement, erhältlich durch ein Verfahren nach einem der
Ansprüche 23 bis 37.
39. Bauteil, umfassend ein Konstruktionselement nach einem der Ansprüche
1 bis 23 und 38.
40. Verwendung eines Konstruktionselements nach einem der Ansprüche 1
bis 23 und 38 oder eines Bauteils nach Anspruch 39 im Maschinen-,
Motoren- und Apparatebau.
41. Verwendung eines Konstruktionselements nach einem der Ansprüche 1
bis 23 und 38 oder eines Bauteils nach Anspruch 39 in Bremselementen,
insbesondere Scheibenbremsen, Lagern, Führungselementen, Gleitschie
nen, Schleifkontakten, Heizelementen oder Kolbenböden, Zylinderlauf
flächen, Zylinderköpfen, Nocken auf Nockenhebeln oder -wellen im Moto
renbau.
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