DE19748598A1

DE19748598A1 - Mikroporöse Folien

Info

Publication number: DE19748598A1
Application number: DE1997148598
Authority: DE
Inventors: Stefan Dr Grutke; Walter Dr Goetz
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1997-11-04
Filing date: 1997-11-04
Publication date: 1999-05-06
Also published as: WO1999023143A1; AU1228699A

Description

Die Erfindung betrifft mikroporöse Folien, erhältlich durch Mischen von

A) 55 bis 99,9 Gew.-% eines thermoplastischen Polyamids mit
B) 0,1 bis 10 Gew.-% eines Salzes mit einer Wasserlöslichkeit von < 5 g/100 ml bei 80°C sowie gegebenenfalls
C) 0 bis 30 Gew.-% weiterer Zusatzstoffe,

wobei die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten A) bis C) 100% ergibt,
und Herstellung einer Folie mittels üblicher Breitschlitz- oder Blasfolienverfahren und anschließender wäßriger Extraktion der Komponente B).

Weiterhin betrifft die Erfindung Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Folien sowie biaxial oder monoaxial orientierte Folien, erhältlich gemäß den erfindungsgemäßen Verfahren. Darüber hinaus betrifft die Erfindung die Verwendung der erfindungs gemäßen Folien für Lebensmittelverpackungen

Neben den z. B. in der DE-A 34 26 723 beschriebenen Wursthüllen mit hohen Wasser- und Sauerstoffbarriereeigenschaften für Koch- und Brühwürste besteht ein erheblicher Marktbedarf für Hoch diffusionsfolien für luftgetrocknete, ggf. zusätzlich geräucherte Würste. Hier wird Rohbrät in die Hülle eingefüllt und der Inhalt anschließend durch Lufttrocknen und ggf. Räuchern fertiggestellt (zum Beispiel: Salami). Dieses Verfahren ist vor allem in Süd- und Westeuropa, teilweise auch in Mitteleuropa, verbreitet. Hier ist im Gegensatz zu den Koch- und Brühwürsten eine Wasser- Permeation erforderlich, um das Austrocknen des überschüssigen Wassers des Rohbräts sowie der eingeschleppten Luftblasen zu erreichen. Für die Konservierung gegen oxidativen Angriff sorgt hier der Gehalt an Pökelsalz. Für diese Anwendung wird zur Zeit kein Kunstdarm eingesetzt, sondern Naturdarm oder Collagen- bzw. Cellulosedärme, da die gebräuchlichen, thermoplastisch ver arbeiteten Polymeren eine zu hohe Wasser-Barriere aufweisen. Der Einsatz von Kunstdärmen aus thermoplastisch verarbeitbaren Poly meren wäre aber wünschenswert, da diese u. a. erheblich billiger sind. Ferner ist mit der Verarbeitung von Collagen bzw. Cellulose zu Schlauchfolien eine erhebliche Umweltbelastung verbunden, da diese als Naturprodukte stets mit größeren Mengen anhaftender Begleitprodukte (Schlachtabfälle bei Collagen, Lignin bei Cellulose) verbunden sind, die entfernt und durch Klärwasserbe handlung aufwendig entsorgt werden müssen. Vor allem bei den ver breiteten Collagendärmen ist die Herstellung stets mit Schwefel wasserstoff-Emission verbunden.

Die aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren beschreiben den Zusatz von Salzen mittels organischer Lösungsmittel zu Thermo plasten:

1) JP-A 01/245 035 beschreibt das Mischen wasserlöslicher Partikel (z. B. CaCl₂) mit einer Lösung von Polyamiden in halogenhaltigen Lösungsmitteln. Die Polyamidzusammensetzungen werden anschließend mit Methanol gefällt.
2) EP-A 105 636, EP-A 176 992 und EP-A 176 107 offenbaren die Zugabe von wasserlöslichen Salzen (z. B. MgCl₂) in organischen Lösungen des Polyamids z. B. in DMF. Das Lösungsmittel wird anschließend verdampft und das Salz mit Wasser extrahiert.
3) JP-A 04/898 40 offenbart Polyamidzusammensetzungen, welche Salze (z. B. NaCl) als Komplexverbindungen mit Polyethylen glykol enthalten und ihre Verwendung zur Herstellung von Fasern.
4) CA-A 766 685 offenbart das Lösen von Polymeren in organischen Lösungsmitteln unter Salzzusatz, anschließender Fällung und Extraktion des Salzes. Derartige Formmassen werden zur Her stellung von Fasern und Bekleidungsartikeln eingesetzt.

Für Lebensmittelverpackungen ist der Zusatz der genannten organi schen Lösungsmittel toxikologisch bedenklich, ebenso für die Her stellung (Umweltbelastung und MAK-Werte) derartiger Produkte.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, mikroporöse Folien aus Polyamiden mit einer hohen Wasser- und Sauerstoff durchlässigkeit zur Verfügung zu stellen, deren Zusätze toxi kologisch unbedenklich sind und auf möglichst einfache Weise herstellbar sind.

Diese Aufgabe wurde durch die eingangs definierten Polyamidfolien gelöst.

Bevorzugte Ausführungsformen sowie Verfahren zur Herstellung der Folien und deren Verwendung sind den Unteransprüchen zu entnehmen:

Als Komponente A) wird bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Folien 55 bis 99,9, bevorzugt 67 bis 99,5, insbesondere 80 bis 97,5 Gew.-% mindestens eines thermoplastischen Polyamids ein gesetzt. Selbstverständlich können auch Mischungen der nach stehenden Polyamide in den erfindungsgemäßen Folien eingesetzt werden.

Die Polyamide der erfindungsgemäßen Folien weisen im allgemeinen eine Viskositätszahl von 150 bis 300 ml/g, vorzugsweise von 170 bis 250 und insbesondere von 185 bis 225 ml/g auf, bestimmt an einer 0,5 gew.-%igen Lösung in 96 gew.-%iger Schwefelsäure bei 25°C gemäß ISO 307.

Halbkristalline oder amorphe Harze, wie sie z. B. in den amerikanischen Patentschriften 2 071 250, 2 071 251, 2 130 523, 2 130 948, 2 241 322, 2 312 966, 2 512 606 und 3 393 210 be schrieben werden, sind bevorzugt.

Beispiele hierfür sind Polyamide, die sich von Lactamen mit 7 bis 13 Ringgliedern ableiten, wie Polycaprolactam, Polycapryllactam und Polylaurinlactam sowie Polyamide, die durch Umsetzung von Dicarbonsäuren mit Diaminen erhalten werden.

Als Dicarbonsäuren sind Alkandicarbonsäuren mit 4 bis 12, ins besondere 6 bis 10 Kohlenstoffatomen und aromatische Dicarbon säuren einsetzbar. Hier seien nur Adipinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Dodecandisäure und Terephthal- und/oder Isophthal säure als Säuren genannt.

Als Diamine eignen sich besonders Alkandiamine mit 6 bis 12, insbesondere 6 bis 8 Kohlenstoffatomen sowie m-Xylylendiamin, Di-(4-aminophenyl)methan, Di-(4-aminocyclohexyl)-methan, 2,2-Di- (4-aminophenyl)-propan oder 2,2-Di-(4-aminocyclohexyl)-propan.

Bevorzugte Polyamide sind Polycaprolactam und Copolyamide 6/66 sowie Copolyamide aus Caprolactam und Terephthalsäure/Isophthal säure (z. B. PA 6/6T, PA 6/6I).

Insbesondere bevorzugt sind Copolyamide 6/66, wobei der Anteil an Caprolactam-Monomeren vorzugsweise 80 bis 95 Gew.-% bezogen auf das Copolyamid beträgt.

Weiterhin bevorzugt sind Mischungen der vorstehenden Polyamide, wobei insbesondere bis zu 25 Gew.-% aus teilaromatischen und/oder amorphen Polyamiden wie PA6I oder PA6I/6T bestehen können.

Als Komponente B) wird bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Folienzusammensetzungen 0,1 bis 10, vorzugsweise von 0,5 bis 7 und insbesondere von 2,5 bis 5 Gew.-% mindestens eines Salzes mit einer Wasserlöslichkeit von < 5 g/100 ml, vorzugsweise < 10 g/100 ml bei 80°C eingesetzt.

Bevorzugt sind Salze B) mit einer Wasserlöslichkeit < 10 g/100 ml, bevorzugt < 20 g/100 ml bei 80°C. Als Löslich keit ist im vorliegenden Fall der Gehalt an B) in g pro 100 ml Wasser definiert, die bei der vorstehend angegebenen Temperatur mit überschüssigem festen Salz B) im Gleichgewicht steht.

Als Salze kommen vorzugsweise solche in Betracht, welche Anionen, ausgewählt aus der Gruppe der Halogenide, Carbonate, Hydrogen carbonate, Sulfate, Hydrogensulfate, Phosphate, Hydrogen phosphate, Nitrate, Acetate oder Formiate, enthalten und Kationen, ausgewählt aus der Gruppe der 1. bis 3. Hauptgruppe, vorzugsweise Erdalkali- und/oder Alkalimetallionen, des Perioden systems oder Ammoniumkationen.

Als besonders bevorzugte Salze B) seien NaCl, NaNO₃, Na₂SO₄, Na₂CO₃, NaHCO₃, Natriumacetat, KCl, KNO₃, K₂SO₄, K₂Cl₃, MgCl₂, CaCl₂ oder deren Mischungen genannt. Die Salze B) können als 10 bis 90%ige Lösung oder als feinkörniger Feststoff eingemischt werden, wobei bei der Einmischung als Feststoff die mittlere Teilchengröße (d₅₀-Wert) der Komponente B) vorzugsweise von 1 bis 100 µm, insbesondere 1 bis 50 µm, ganz besonders 3 bis 20 µm, beträgt.

Vorzugsweise beträgt der Anteil an Teilchen mit einer Teilchen größe ≧ 80, vorzugsweise ≧ 50 µm, höchstens 1%.

Neben den wesentlichen Komponenten A) und B) können die Form massen zur Herstellung der Polyamidfolien weitere Zusatzstoffe und Verarbeitungshilfsmittel C) enthalten. Deren Anteil beträgt in der Regel bis zu 30 Gew.-%, vorzugsweise bis zu 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten A) bis C).

Übliche Zusatzstoffe sind beispielsweise Stabilisatoren und Oxidationsverzögerer, Mittel gegen Wärmezersetzung und Zersetzung durch ultraviolettes Licht, Gleit- und Entformungsmittel, Farb stoffe, Pigmente und Antiblockmittel.

Gleit- und Entformungsmittel, die man in der Regel bis zu 1 Gew.-% der thermoplastischen Masse zusetzen kann, sind beispielsweise langkettige Fettsäuren oder deren Derivate wie Stearinsäure, Stearylalkohol, Stearinsäurealkylester und -amide sowie Ester des Pentaerythrits mit langkettigen Fettsäuren. Bevorzugt sind Calciumstearat, Zinkstearat und Ethylen-bis- stearylamid. Als Antiblockmittel seien SiO₂, Na AlSiO₃ und CaCO₃-Partikel genannt.

Weiterhin können organische Farbstoffe wie Nigrosin, Pigmente wie Titandioxid, Cadmiumsulfid, Cadmiumselenid, Phthalocyanine, Ultramarinblau und Ruß als Farbstoffe zugesetzt werden.

Als Keimbildungsmittel können Natriumphenylphosphinat, Aluminium oxid, Siliziumdioxid, Nylon 22 sowie bevorzugt Talkum eingesetzt werden, üblicherweise in Mengen bis zu 1 Gew.-%.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Formmassen kann nach an sich bekannten Verfahren erfolgen. Bevorzugt erfolgt die Her stellung durch Zugabe der Komponente B) sowie gegebenenfalls C) zur Schmelze der Komponente A).

Zweckmäßigerweise verwendet man hierzu Extruder, z. B. Ein schnecken- oder Zweischneckenextruder oder andere herkömmliche Plastifizierungsvorrichtungen wie Brabender-Mühlen oder Banbury- Mühlen.

Bevorzugt ist die Herstellung eines Batches (Konzentrat) aus A) und B), wobei 1 bis 60, vorzugsweise 15 bis 35 Gew.-% des Salzes B) in eine Polyamidmatrix eingearbeitet werden. Dieses Konzentrat wird üblicherweise anschließend bei der Folien extrusion als physikalische Mischung mit Polyamidgranulat ver dünnt, so daß die eingangs beschriebenen Mengenverhältnisse des Salzes B) in der Polymermatrix erzielt werden. Die Zusatz stoffe C) können bei dieser Herstellmethode sowohl in den Batch eingearbeitet als auch bei der anschließenden Verdünnung des Konzentrates zur Polymerschmelze zudosiert werden.

Die Komponente B) kann ebenso vorteilhaft mit der Komponente A) gemischt werden, indem man Komponente B) als wäßrige Lösung oder Dispersion in die Schmelze des Polyamids A) einbringt. In diesem Fall ist die Teilchengröße des Salzes B) nicht so wesentlich, da die Lösung vor der Einmischung üblicherweise hergestellt wird.

Die Konzentrationen derartiger wäßriger Lösungen bzw. Disper sionen liegen üblicherweise im Bereich von 10 bis 90, vorzugs weise von 25 bis 50 Gew.-%.

Die Lösungen oder Dispersionen kann man durch Einpumpen in die Schmelze der Thermoplasten A) unter Zusatz gegebenenfalls der Komponente C) zudosieren und anschließender Entgasung des ver dampfenden Wassers mittels geeigneter Vorrichtungen, wie z. B. Zweischneckenextruder mit Entgasungsvorrichtungen.

Erfindungsgemäß werden die eingangs beschriebenen Polyamidfolien in der Weise hergestellt, daß man aus der Mischung der Komponen ten A) bis C) mittels üblicher Breitschlitz- oder Blasfolienver fahren eine Folie herstellt und anschließend die Komponente B) durch wäßrige Extraktion zumindest teilweise aus der Folie ent fernt (Porenbildung).

Bei der Verfestigung der Folien mittels Breitschlitzfolien-Ver fahren wird üblicherweise die Schmelze der Komponenten A) bis C) auf eine Temperatur von 10 bis 130°C, vorzugsweise 20 bis 100°C, durch Extrusion auf entsprechend temperierte Metallwalzen abge kühlt.

Bei der Verfestigung mittels Blasfolien-Verfahren wird in der Regel der Schlauch extrudiert und durch einen Luftstrom, welcher gegebenenfalls gekühlt wird, und/oder durch Luftkühlung des Schlauch-Inneren oder durch ein Wasserbad, welches gegebenenfalls Komponente B) enthalten kann, abgekühlt.

Die Temperatur des Wasserbades bei der Verfestigung beträgt üblicherweise < 25, vorzugsweise < 15 und insbesondere bei 4 bis 10°C.

Für die Herstellung von mono- oder biaxial orientierten Folien werden die Primärfolien in üblicher Weise nach der Verfestigung um mindestens das 1,5fache, vorzugsweise mindestens 2fache in mindestens einer Richtung gereckt. Dies kann man beispielsweise durch Führung der Folien über Walzen mit unterschiedlicher Dreh geschwindigkeit erreichen. Bei biaxial orientierten Folien recken dabei gleichzeitig seitlich angebrachte Vorrichtungen die Folie in der Breite. Die Reckverhältnisse betragen vorzugsweise < 2,3 und insbesondere in Längs- und Querrichtung 2,5 bis -3,5.

Bei biaxial orientieren Schlauchfolien wird beispielsweise ein Druck von 1 bis 3 bar in den Folienschlauch gegeben, wobei der Druck sich nach den gewünschten Ausdehnungsmaßen der Folie richtet.

Bevorzugt wird der Folienschlauch bei der Herstellung biaxial orientierter Schlauchfolien zunächst durch ein Wasserbad mit einer Temperatur von 3 bis 15°C abgekühlt und somit verfestigt und anschließend durch ein zweites Wasserbad mit Temperaturen von 60 bis 90°C wieder erwärmt, wobei die Verweilzeiten jeweils 1 bis 10 sec betragen sowie anschließend wie vorstehend beschrieben gereckt.

Nach der Reckung der Folien können diese in heißer Luft (ca. 80 bis 160°C) oder Wasserdampf (160 bis 180°C) thermo fixiert werden. Die Folien werden hierzu beispielsweise über temperierte Walzen geleitet oder durch eine entsprechend tempe riertes Wasserbad oder geschlossenem Behälter mit temperiertem Luftstrom hindurchgeführt.

Bevorzugte mono- oder biaxial orientierte Folien weisen nach der Thermofixierung einen Rückschrumpfwert von 2 bis 20%, vorzugs weise 3 bis 10% auf. Der Rückschrumpfwert wird üblicherweise durch einminütiges Eintauchen der Folie in 100°C heißem Wasser bestimmt.

Die Folie kann anschließend weiter extrahiert werden, indem man diese durch ein Wasserbad bei Temperaturen von 30 bis 90°C für 1 bis 30 s durchleitet.

Abhängig von der Art der Verfestigung kann die Extraktion der Folien (Entfernung der Komponente B)) durch das zur Verfestigung und/oder zum Wiedererwärmen verwendete Wasserbad (bzw. einer wäßrigen Lösung des Salzes B)) oder durch ein zweites Wasserbad (oder wäßrige Lösungen der Komponente B)) durchgeführt werden. Bevorzugt wird durch eine Kaskade mehrerer Bäder extrahiert. Bevorzugt erfolgt diese Extraktion bei Temperaturen von 50 bis 99, insbesondere bei Temperaturen von 60 bis 80°C.

Die Verweilzeiten bei der kontinuierlichen Extraktion betragen üblicherweise von 3 bis 50, vorzugsweise von 5 bis 25 sec.

Es ist darüber hinaus auch möglich, die Folie zunächst zu ver festigen sowie gegebenenfalls anschließend zu bedrucken und/oder zu raffen und die Extraktion erst vor Füllung der Folie, z. B. mit Rohbrät, durchzuführen. Für die diskontinuierliche Extraktion durch z. B. Einlegen der Folie in Wasser sind längere Verweil zeiten erforderlich, welche üblicherweise im Bereich von 1 min bis 2 h, vorzugsweise von 5 min bis 1 h liegen.

Bevorzugt sollten die mikroporösen Folien nach der Extraktion noch 0 bis 50, bevorzugt 0,1 bis 20 und insbesondere 1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf B) der eingesetzten Menge des Salzes B) enthalten.

Die erfindungsgemäßen Folien zeichnen sich durch hohe Wasser- und Sauerstoffpermeationseigenschaften aus. Gleichzeitig zeigen ins besondere biaxial orientierte Schlauchfolien eine hohe Kaliber genauigkeit. Deshalb eignen sich die erfindungsgemäßen Folien als Verpackungsmaterial für Lebensmittel. Bei den Lebensmitteln sind als bevorzugte Verwendung Wursthüllen für geräucherte und luft getrocknete Würste zu nennen.

Beispiele

Es wurden folgende Komponenten eingesetzt:
Komponente A1: PA6 mit einer Viskositätszahl (VZ) von 250 ml/g (0,5%ig in 96gew.-%iger H₂SO₄ bei 25°C gemäß ISO 307), Ultramid® B4 der BASF AG
Komponente A2: PA66 mit einer VZ von 195 ml/g, Ultramid® A4 der BASF AG
Komponente B1: NaCl, mittlere Teilchengröße: 18 µm (d₅₀-Wert)
1% der Teilchen sind ≧ 43 µm
(Löslichkeit bei 80°C betrug 31 g/100 ml Lösungs mittel Wasser)
Komponente B2: NaCl als 25gew.-%ige wäßrige Lösung
Komponente B3: CaCl₂ als 35%ige wäßrige Lösung
(Löslichkeit: 67 g/100 ml Wasser bei 80°C).

Herstellung der Formmassen

Die Komponenten A1 bzw. A2 wurden auf einem Zweiwellenextruder, ZSK30 von Werner & Pfleiderer, bei 250°C (für PA6) bzw. 280°C (für PA66) mit den jeweiligen Mengen Salz bzw. Salzlösung (Mengenangabe bezogen auf Salz) konfektioniert. Im Fall der Salzlösungen wurde das Lösungswasser durch eine Vakuumentgasung (300 mbar) entfernt.

Folienherstellung

A) unorientierte Folie aus den angegebenen Mischungen wurde bei 250°C (PA6) bzw. 275°C (PA66) mit einem Weber 30 mm Blas folienextruder als unorientierte Blasfolie von 50 µm Stärke hergestellt (Luftkühlung). Die Folie wurde anschließend mit 20 sec Verweilzeit durch ein Wasserbad mit 80°C geführt und dann getrocknet.
B) aus den angegebenen Mischungen wurde bei 250°C mit einem Extruder der Firma Plamex GmbH ein Primärschlauch von 300 µm hergestellt, indem die Folie mit 10°C kaltem Wasser abgekühlt wurde. Dann wurde der Schlauch mit einem 70°C heißen Wasser bad bei 3 sec Verweilzeit erwärmt und dann mit Luftinnendruck je 2,8 × längs und quer verstreckt. Anschließend wurde zuerst bei 150°C für 4 sec in Luft thermofixiert. In einem zweiten Verfahrensschritt wurde die bei 80°C in Wasser bei 25 sec Verweilzeit extrahiert. Dann wurde die Folie durch Abblasen mit heißer Luft getrocknet und aufgewickelt.

An den Folien wurde gemessen:

- O₂-Permeation an Folien nach 24 h Konditionierung bei 100% Feuchte, 23°C [ml 100 µm/m² d bar] nach DIN 53 380
- H₂O-Permeation 85 bis 0% [g 100 µm/m² d] nach DIN 53 122.

Die Zusammensetzungen der Folien sind die Ergebnisse der Messungen und sind der Tabelle zu entnehmen.

Claims

1. Mikroporöse Folien, erhältlich durch Mischen von

A) 55 bis 99,9 Gew.-% eines thermoplastischen Polyamids mit
B) 0,1 bis 10 Gew.-% eines Salzes mit einer Wasserlöslich keit von < 5 g/100 ml bei 80°C sowie gegebenenfalls
C) 0 bis 30 Gew.-% weiterer Zusatzstoffe,

wobei die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten A) bis C) 100% ergibt,
und Herstellung einer Folie mittels üblicher Breitschlitz- oder Blasfolienverfahren und anschließender wäßriger Extrak tion der Komponente B).

2. Mikroporöse Folie nach Anspruch 1, bei der als Komponente B) Salze mit Anionen, ausgewählt aus der Gruppe der Halogenide, Carbonate, Hydrogencarbonate, Sulfate, Hydrogensulfate, Phosphate, Hydrogenphosphate, Nitrate, Acetate oder Formiate und Kationen, ausgewählt aus der Gruppe der Metalle der 1. bis 3. Hauptgruppe des Periodensystems oder Ammonium ein gesetzt werden.

3. Mikroporöse Folie nach den Ansprüchen 1 oder 2, in denen die Komponente B) aus NaCl, NaNO₃, Na₂SO₄, Na₂CO₃, NaHCO₃, Natriumacetat, KCl, KNO₃, K₂SO₄, K₂CO₃, MgCl₂, CaCl₂ oder deren Mischungen aufgebaut ist.

4. Mikroporöse Folie nach den Ansprüchen 1 bis 3, in denen die Komponente B) eine mittlere Teilchengröße (d₅₀) von 1 bis 100 µm aufweist.

5. Mikroporöse Folie nach den Ansprüchen 1 bis 4, in denen die Komponente B) ein Anteil von Teilchen von höchstens 1% mit einer Teilchengröße ≧ 80 µm aufweist.

6. Verfahren zur Herstellung von mikroporösen Folien gemäß den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man die Komponente B) als wässrige Lösung mit einem Salzgehalt von 10 bis 90% unter Verdampfen des Lösungswassers in eine Schmelze der Komponente A) einmischt und mittels üblicher Breitschlitz- oder Blasfolienverfahren eine Folie herstellt und anschließend die Komponente B) durch wäßrige Extraktion aus der Folie entfernt.

7. Verfahren zur Herstellung von mikroporösen Folien gemäß den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man die Kom ponenten A) und B) sowie gegebenenfalls C) mischt und mittels üblicher Breitschlitz- oder Blasfolienverfahren eine Folie herstellt und anschließend die Komponente B) durch wäßrige Extraktion aus der Folie entfernt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Folie vor der Extraktion verfestigt.

9. Verfahren nach den Ansprüchen 7 oder 8, dadurch gekenn zeichnet, daß die Folie nach der Verfestigung um mindestens das 2,5fache in mindestens eine Richtung gereckt wird und anschließend Komponente B) extrahiert wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man die Folie nach der Reckung in heißer Luft oder Wasserdampf thermofixiert und anschließend Komponente B) extrahiert.

11. Verwendung der mikroporösen Folien gemäß den Ansprüchen 1 bis 5 sowie erhältlich gemäß den Verfahrensbedingungen der Ansprüche 6 bis 10 als Verpackungsmaterial für Lebensmittel.

12. Verwendung der mikroporösen Folien nach Anspruch 11 als Wursthülle für luftgetrocknete und/oder geräucherte Würste.

13. Mikroporöse Folien, erhältlich gemäß den Ansprüchen 1 bis 10, enthaltend nach der Extraktion 0 bis 50 Gew.-%, bezogen auf B), der eingesetzten Menge B) gemäß Anspruch 1.