DE19747021A1 - Verfahren zum Spritzgießen endlosfaserverstärkter Hohlkörper - Google Patents
Verfahren zum Spritzgießen endlosfaserverstärkter HohlkörperInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren entsprechend dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Die Gasinjektionstechnik - im folgenden GIT genannt - ist ein Sonderverfahren des
Spritzgießens. Hierbei wird das Werkzeug zum Teil oder vollständig mit einer
Polymerschmelze gefüllt, danach wird ein Inertgas injiziert, um den noch
schmelzeflüssigen Kern auszublasen. Auf diese Weise entsteht ein Hohlkörper. Es
existieren zahlreiche Verfahrensvarianten und Vorrichtungen für die GIT/1-16/.
Zur Erzielung hoher mechanischer Eigenschaften bei Kunststoffprodukten, welche
durch konventionelles Spritzgießen hergestellt werden, kommen kurz- oder
langglasfaserverstärkte Kunststoffe schon seit langer Zeit zum Einsatz /17-22/. Diese
werden zunehmend auch bei der GIT eingesetzt, um Produkte mit verbesserten
mechanischen Eigenschaften herzustellen.
Geflechte und Matten aus Endlosfasen werden bisher bei klassischen Verarbeitungs
verfahren für duroplastische Faserverbundkunststoffe eingesetzt (Pressen, Wickeln
etc.). Im Bereich des Pressens finden auch glasmattenverstärkte Thermoplaste (GMT)
ein wachsendes Anwendungsgebiet. Im Bereich des Kompaktspritzgießens können
vorgeformte thermoplastische Prepregs eingesetzt werden. Rundgeflechte zur
Herstellung von Hohlkörpern kommen im Bereich des Schlauchblasens sowie der
Extrusion und Pultrusion zur Anwendung /17,18, 23-26/.
Bisher existiert kein Verfahren, welches es erlaubt, endlosfaserverstärkte Hohlkörper
nach dem Spritzgießverfahren herzustellen.
Beim Spritzgießen von verstärkten Kunststoffen hängen die mechanischen
Eigenschaften der Produkte im wesentlichen von dem Grad der Faserausrichtung und
Faserschädigung ab /17, 27-29/.
Durch den Formfüllvorgang findet bei faserverstärkten Materialien eine Ausrichtung
der Fasern in Strömungsrichtung statt. Die resultierenden mechanischen Eigenschaften
sind abhängig von der resultierenden Faserorientierung. Die Eigenschaften senkrecht
zur Faserorientierung sind äußerst gering. Die Faserausrichtung und damit die
mechanischen Eigenschaften können beim Kompaktspritzgießen nur unbefriedigend
und bei der GIT bei stabförmigen Teilen kaum durch die Lage des Anspritzpunktes im
Werkzeug beeinflußt werden. Bei GIT-Formteilen ist die Faserorientierung in den
Randschichten für bestimmte Anwendungen von großem Nachteil, da nach der
Gasinjektion nur noch die stark orientierte Randschicht zurückbleibt, die z. B. bei
stabförmigen Formteilen zwar zu guten Zugfestigkeitswerten des Bauteils führt, für
Torsions- oder Innendruckbelastungen aber sehr nachteilig ist.
Eine optimale Steigerung und gezielte Einstellung der mechanischen Eigenschaften
von spritzgegossenen Hohlkörpern kann nur erzielt werden, wenn die Faserarchitektur
basierend auf der Bauteilbelastung entworfen und später definiert gefertigt werden
kann. Dies ist möglich, wenn die Verstärkungsfasern zum einen in endloser Form im
Spritzgießteil vorliegen und zum anderen diese Verstärkungsfasern entsprechend den
Vorzugsrichtungen der mechanischen Belastung ausgerichtet sind. Weiterhin müssen
die Verstärkungsfasern vollständig in die polymere Matrix eingebettet sein. Da die
höchsten Belastungen eine Bauteils meist nur in einem Bereich des Formteils
auftreten, kann zumeist schon durch eine lokale Verstärkung eine wesentliche
Verbesserung der mechanischen Eigenschaften erzielt werden.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zu entwickeln, welches es ermöglicht
durch Endlosfasern verstärkte Hohlkörper nach dem Spritzgießverfahren herzustellen.
Die Endlosfasern sollen für bestimmte Produkte in Form von Schlauchgeflechten
vollständig im Kunststoff eingebettet sein. Dazu müssen Maschen und Faserstränge
zuvor von der Schmelze durchdrungen werden. Ein Bestandteil der Aufgabe ist es,
Vorrichtungen zu schaffen, die eine einfache Positionierung und Fixierung der
Rundgeflechte im Spritzgießwerkzeug erlauben. Dies beinhaltet, daß für kraftüber
tragende oder medienleitende Bauteile eine optimale Anbindung der Geflechtenden
an die Krafteinleitungsbereiche oder Flansche des Bauteils erfolgt und der
Nachbearbeitungsaufwand möglichst gering bleibt. Die so gefertigten Bauteile sollen
zusätzlich eine hohe Integrationsdichte (integrierte Funktionsteile) aufweisen.
Ebenfalls soll die Kombination mit anderen Spritzgießsonderverfahren möglich sein.
Die Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Das Verfahren zum Spritzgießen von endlosfaserverstärkten Hohlkörpern mit Hilfe der
Gasinjektionstechnik - im folgenden G-GIT (Geflecht-Gasinjektionstechnik) genannt -
bietet folgende Vorteile:
- - Starke Verbesserung der Bauteileigenschaften durch definierte und kontrollierte
Faseranordnung, z. B.:
- - Erhöhung der Torsions-, Zug- und Druckfestigkeit,
- - Verlängerung der Dauerschwingfestigkeit,
- - Erhöhung des Berstdrucks bei Medienleitungen,
- - hohe Integrationsdichte der Bauteile, da weitere zusätzliche Funktionsteile direkt am Formteil realisiert werden können, d. h. die Zahl zusätzlicher Arbeitsschritte wird reduziert,
- - Geflechtfixierung kann als Funktionsteil am Formteil verbleiben,
- - die Formteile weisen eine hohe Oberflächenqualität auf
- - Verwendung recyclebarer thermoplastischer Kunststoffe,
- - Verwendung des Verfahrens für alle GIT-Varianten, Spritzgießsonderverfahren und konventionelle Kompaktpritzgießverfahren naturgemäß möglich.
Weitere Vorteile bestehen in der Möglichkeit, beliebige Endlosfasern und Geflecht
arten oder Kombinationen verwenden zu können, z. B. Glas-, Polymer- und
Metallfasern und mehrlagige oder hybride Geflechte:
- - Verstärkung der Polymermatrix durch verstreckte und/oder ultrahochmolekure Polymerfasern aus dem Matrixmaterial, d. h. hohe Recyclingfähigkeit, da der sogenannte Downcyclingeffekt (Molekulargewichtsabbau durch Mehrfachver arbeitung) verzögert wird,
- - Erhöhung der Fasermatrixhaftung bei Polymerfasern oder beschichteten Fasern,
- - Verwendung von Metallfasergeflechten für Bauteile, die eine elektromagnetische Abschirmung benötigen.
Da G-GIT auf dem Spritzgießprozeß und der Gasinjektionstechnik aufbaut, ergeben
sich die folgenden Vorteile für G-GIT-Produkte:
- - Das Spritzgießen erlaubt eine reproduzierbare, automatisierte und damit preiswerte Massenfertigung im Vergleich zu anderen Verfahren,
- - die Gasinjektionstechnik ermöglicht:
- - größere Gestaltungsmöglichkeiten bei der Formteileauslegung,
- - kürzere Zykluszeiten für dickwandige Formteile,
- - Erhöhung der mechanischen Steifigkeit bei gleichem Gewicht (Abstand zur neutralen Faser),
- - gleichmäßigere Schwindung, geringere Eigenspannungen, geringerer Verzug,
- - Reduzierung von Einfallstellen.
Es gibt eine Vielzahl von Anwendungsmöglichkeiten für z. B. kraftübertragende oder
medienleitende Bauteile, wie Stabilisatorstreben, Fußpedale und Hebel, Wellen oder
Druckleitungen.
Ausführungsbeispiele sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im folgenden
näher beschrieben. Es zeigen
Fig. 1 Beispiel für ein rohrförmiges Bauteil-Ausblasverfahren
Fig. 2 Beispiel für ein verripptes Bauteil-Aufblasverfahren
Fig. 3 Beispiele für Vorrichtungen nach (3), die als Einlegeteile ausgeführt sind
Fig. 4 Beispiel für Vorrichtungen nach (3), die im Spritzgießwerkzeug integriert
sind.
Grundsätzlich können alle Varianten des Spritzgießverfahrens und der Gasinjektions
technik eingesetzt werden. Im folgenden werden zwei Bespiele für das konventionelle
Spritzgießverfahren in Kombination mit dem Auf- und dem Ausblasverfahren be
schrieben.
In ein Spritzgießwerkzeug (1) werden Geflechte (2) eingelegt und mit Hilfe einer
Vorrichtung (3) positioniert und für den Einspritzvorgang fixiert (Fig. 1). Beim
Einspritzen der Kunststoffschmelze in das Geflecht weitet die Quellströmung an der
Fließfront das Geflecht auf, bis die Kunststoffschmelze es durchdringt. Nach der
vollständigen Füllung der Kavität, kann Schmelzenachdruck aufgegeben werden, um
Schwindung im Bereich von Funktionsteilen (4) zu minimieren. Die Nebenkavität (5) ist
zu diesem Zeitpunkt noch durch einen Schieber (6) verschlossen. Anschließend
erfolgt die Gasinjektion, um einen Hohlraum (7) zu erzeugen, dabei wird die noch
flüssige Schmelze im Kern des Formteils in die Nebenkavität (5) verdrängt, die kurz
vor, während oder kurz nach der Gasinjektion durch Verfahren des Schiebers (6)
geöffnet wurde. Danach folgt eine Gasnachdruckphase, um weitere Schwindung zu
kompensieren und die Gasrückführung. Nach Erreichung der Formstabilität erfolgt die
Entformung des Formteils.
Hier erfolgt zuerst nur eine Teilfüllung des Werkzeuges (1) mit Schmelze. Die
vollständige Füllung erfolgt durch die Gasinjektion. Ein anschließende Gas
nachdruckphase minimiert die Formteilschwindung. Auf diese Weise entstehen
Hohlräume (7) in den Formteilrippen (8), wie in Fig. 2 dargestellt.
Die Positionierung und Fixierung der Geflechte (2) erfolgt durch Vorrichtungen (3), wie
in Fig. 3 dargestellt. Diese sind als Einlegeteile (9a-c) ausgeführt, auf denen die
Geflechte (2) fixiert werden und im Spritzgießwerkzeug (1) positioniert werden. Die
Einlegeteile (9) verbleiben als Funktionsteile am Formteil und übernehmen so die
Funktion eines Flansches und einer Krafteinleitung (9a, b) oder eines Anschlusses (9c)
bei Medienleitungen.
Die Positionierung und Fixierung der Geflechte (2) erfolgt nach Bedarf durch
Vorrichtungen (3), die in ein Spritzgießwerkzeug (1) integriert sind (Fig. 4). Dazu
werden die Geflechte auf Kerne (10a) aufgezogen, die durch eine Verfahrbewegung
die Geflechte fixieren, nachdem das Werkzeug (1) geschlossen wurde. Anschließend
erfolgt die Schmelze- und Gasinjektion. Für die Gasinjektion kann eine Gasdüse (10b)
in den Kern (10a) integriert sein. Nach der Gasinjektion wird der Kern zurückgezogen,
um das Formteil wieder freizugeben. Alternativ kann der Kern auch nach der
Schmelzeinjektion gezogen werden, da die Kunststoffschmelze in den Randschichten
schon erstarrt ist und so das Geflecht fixiert. In diesem Fall ist die Injektion einer
zweiten Kunststoffkomponente vor der Gasinjektion möglich.
/1/ Steinbichler, G., u. a., Verfahren zum Spritzgießen von hohlen Kunststoffspritzlingen
Offenlegungsschrift Nr. DE 40 33 298 A1
Deutsches Patentamt München, 1991
/2/ N.N. Vorrichtung zum Spritzgießen von Hohlräumen enthaltenden Gegenständen aus Kunststoff Offenlegungsschrift Nr. DE 39 36 289 A1,
Deutsches Patentamt München, 1991
/3/ Feldmann, L., Klamm, M., Begasungsdüse für das Direktbegasen von Kunststoff-Schmelzen nach dem Gasinnendruckverfahren
Offenlegungsschrift Nr. DE 38 41 880 A1,
Deutsches Patentamt München, 1990
/4/ Ziegler, H.-P., Weissert, W., Vorrichtung zum Einbringen eines Gases in den Hohlraum einer Spritzgießform zu Herstellung hohler Kunststoffkörper
Offenlegungsschrift Nr. DE 39 42 957 A1,
Deutsches Patentamt München, 1991
/5/ Gellert, J. U., u. a., Spritzgießsystem mit Gasströmung durch den Nadelventil-Anschnitt
Offenlegungsschrift Nr. DE 40 04 225 A1,
Deutsches Patentamt München, 1990
/6/ Yamazaki, K., u. a., Method of injection moulding and method thereby
Publicabon No. 0 289 230 A2
European Patentoffice, 1988
/7/ Jaroschek, Ch. Verfahren zum Spritzgießen fluidgefüllte Kunststoffkörper und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
Patentschrift DE 39 13 109 C2
Deutsches Patenamt, 1991
/8/ Katoaka, H. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern
Offenlegungsschrift Nr. 28 00 482
Deutsches Patentamt München, 1978
/9/ Herzog, K., Klotz, B., Gasverschlußventil und Verfahren zum Steuern einer mit einem solchen Gasverschlußventil versehenen Kunststoffverarbeitungs anlage European Patent No. 0 390 068 B1
European Patent Office, 1992
/10/ Shigeno, K. Hohlkörper-Spritzgießverfahren
Offenlegungsschrift Nr. DE 42 26 390 A1
Deutsches Patenamt München, 1993
/11/ Neueder, L. Spritzgießverfahren und Einrichtung zur Herstellung hoher Kunststoffgegenstände
Patentschrift DE 39 27 122 C2,
Deutsches Patentamt München, 1993
/12/ Hendry, J. W. Method and apparatus for injection molding plastic article with gas-assistance
International Patent Application No. WO 91/13740 World Intelectual Property Organization, 1991
/13/ Strunk, H., Göhr, K., Verfahren zum Herstellen von hohlgespritzen Formkörpern aus Kunststoff und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
European Patent No. 0 400 308 B1
European Patent Office, 1993
/14/ Utescheny, R. G. Verfahren und Vorrichtung zum Spritzgießen eines hohlen Kunststoffkörpern
European Patent Appilcation No. 0 545 028 A1
European Patent Office, 1993
/15/ Hendry, J. W. Spritzgußverfahren und -vorrichtung und ein danach hergestellter Kunststoffgegenstand mit einer hohlen Rippe
Offenlegungsschrift Nr. DE 43 00 397 A1
Deutsches Patentamt München, 1993
/16/ Ziegler, H. P. Vorrichtung zum Einbringen eines dosierten Gasvolumens in einen mit einer Kunststoffschmelze gefüllten Formhohlraum einer Spritzform
Patentschrift DE 39 42 957 C2
Deutsches Patentamt München, 1994
/17/ Ehrenstein, G. W. Glasfaserverstärkte Kunststoffe
Expert Verlag, Grafenau, 1981
/18/ Ehrenstein, G. W. Faserverbundkunststoffe
GAK, 44 (1991) 5, S. 242 ff.
/19/ N.N. Fortentwickelte thermoplastische composites Ingenieur Werkstoffe 4 (1992) Nr. 4, S. 70-71
/20/ El Sayed, A., Stahlke, K. R., Polyamide (PA)
Kunststoffe 80 (1990) 10, S. 1107 ff.
/21/ Seiler, E. Polypropylen (PP) Kunststoffe 80 (1990) 10, S. 1085 ff.
/22/ Weirauch, K. Stand der faserverstärkten Thermoplaste
21. AVK-Tagung Mainz, Nov. 1987
/23/ Michaeli, W., Starke, J., Faserverbundkunststoffe in der Mittel- und Großserie:
Aufheizen von GMT
16. Kunststofftechnisches Kolloquium,
IKV, RWTH-Aachen, 19992, S. 269-272
/24/ Lang, R.W. Overinjected thermoplastic composites: Optimizing bonding in the interface between short and continious fibre reinforced materials Conference: High tech in Salzburg, p. 333-344 (1995)
/25/ Michaeli, W., Lehmann, U., Sonderverfahren: Das kombinierte Schlauchblas-RTM-Verfahren
In: RTM/SRIM: Serienfertigung von Faserverbundbauteilen,
IKV-Aachen (Hrsg.), VDI-Verlag, Düsseldorf, 1996, S. 70-87
/26/ Michaeli, W., Blaurock, J., Pultrusion von endlosfaserverstärkten Profilen mit thermoplastischer Matrix
Tagungsumdruck zur 27. Internationalen AVK-Tagung 1996,
1.-2. Oktober 1996 in Baden-Baden, S. B20-1-B20-8
/27/ Thieltges, H.-P. Faserschädigung beim Spritzgießen verstärkter Kunststoffe
Dissertation an der RWTH Aachen, 1991
/28/ Watkins, J., u. a., Effects of glas fiber diameter on the mechanical properties of chrystalline and amorphous thermoplastic composites
ANTEC, SPE, Atlanta, 1988, S. 528 ff.
/29/ Yamashiro, S. Glasfaserverstärktes Polyethylenterephtalat
Kunststoffe 78 (1998) 3, S. 231 ff.
Deutsches Patentamt München, 1991
/2/ N.N. Vorrichtung zum Spritzgießen von Hohlräumen enthaltenden Gegenständen aus Kunststoff Offenlegungsschrift Nr. DE 39 36 289 A1,
Deutsches Patentamt München, 1991
/3/ Feldmann, L., Klamm, M., Begasungsdüse für das Direktbegasen von Kunststoff-Schmelzen nach dem Gasinnendruckverfahren
Offenlegungsschrift Nr. DE 38 41 880 A1,
Deutsches Patentamt München, 1990
/4/ Ziegler, H.-P., Weissert, W., Vorrichtung zum Einbringen eines Gases in den Hohlraum einer Spritzgießform zu Herstellung hohler Kunststoffkörper
Offenlegungsschrift Nr. DE 39 42 957 A1,
Deutsches Patentamt München, 1991
/5/ Gellert, J. U., u. a., Spritzgießsystem mit Gasströmung durch den Nadelventil-Anschnitt
Offenlegungsschrift Nr. DE 40 04 225 A1,
Deutsches Patentamt München, 1990
/6/ Yamazaki, K., u. a., Method of injection moulding and method thereby
Publicabon No. 0 289 230 A2
European Patentoffice, 1988
/7/ Jaroschek, Ch. Verfahren zum Spritzgießen fluidgefüllte Kunststoffkörper und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
Patentschrift DE 39 13 109 C2
Deutsches Patenamt, 1991
/8/ Katoaka, H. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern
Offenlegungsschrift Nr. 28 00 482
Deutsches Patentamt München, 1978
/9/ Herzog, K., Klotz, B., Gasverschlußventil und Verfahren zum Steuern einer mit einem solchen Gasverschlußventil versehenen Kunststoffverarbeitungs anlage European Patent No. 0 390 068 B1
European Patent Office, 1992
/10/ Shigeno, K. Hohlkörper-Spritzgießverfahren
Offenlegungsschrift Nr. DE 42 26 390 A1
Deutsches Patenamt München, 1993
/11/ Neueder, L. Spritzgießverfahren und Einrichtung zur Herstellung hoher Kunststoffgegenstände
Patentschrift DE 39 27 122 C2,
Deutsches Patentamt München, 1993
/12/ Hendry, J. W. Method and apparatus for injection molding plastic article with gas-assistance
International Patent Application No. WO 91/13740 World Intelectual Property Organization, 1991
/13/ Strunk, H., Göhr, K., Verfahren zum Herstellen von hohlgespritzen Formkörpern aus Kunststoff und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
European Patent No. 0 400 308 B1
European Patent Office, 1993
/14/ Utescheny, R. G. Verfahren und Vorrichtung zum Spritzgießen eines hohlen Kunststoffkörpern
European Patent Appilcation No. 0 545 028 A1
European Patent Office, 1993
/15/ Hendry, J. W. Spritzgußverfahren und -vorrichtung und ein danach hergestellter Kunststoffgegenstand mit einer hohlen Rippe
Offenlegungsschrift Nr. DE 43 00 397 A1
Deutsches Patentamt München, 1993
/16/ Ziegler, H. P. Vorrichtung zum Einbringen eines dosierten Gasvolumens in einen mit einer Kunststoffschmelze gefüllten Formhohlraum einer Spritzform
Patentschrift DE 39 42 957 C2
Deutsches Patentamt München, 1994
/17/ Ehrenstein, G. W. Glasfaserverstärkte Kunststoffe
Expert Verlag, Grafenau, 1981
/18/ Ehrenstein, G. W. Faserverbundkunststoffe
GAK, 44 (1991) 5, S. 242 ff.
/19/ N.N. Fortentwickelte thermoplastische composites Ingenieur Werkstoffe 4 (1992) Nr. 4, S. 70-71
/20/ El Sayed, A., Stahlke, K. R., Polyamide (PA)
Kunststoffe 80 (1990) 10, S. 1107 ff.
/21/ Seiler, E. Polypropylen (PP) Kunststoffe 80 (1990) 10, S. 1085 ff.
/22/ Weirauch, K. Stand der faserverstärkten Thermoplaste
21. AVK-Tagung Mainz, Nov. 1987
/23/ Michaeli, W., Starke, J., Faserverbundkunststoffe in der Mittel- und Großserie:
Aufheizen von GMT
16. Kunststofftechnisches Kolloquium,
IKV, RWTH-Aachen, 19992, S. 269-272
/24/ Lang, R.W. Overinjected thermoplastic composites: Optimizing bonding in the interface between short and continious fibre reinforced materials Conference: High tech in Salzburg, p. 333-344 (1995)
/25/ Michaeli, W., Lehmann, U., Sonderverfahren: Das kombinierte Schlauchblas-RTM-Verfahren
In: RTM/SRIM: Serienfertigung von Faserverbundbauteilen,
IKV-Aachen (Hrsg.), VDI-Verlag, Düsseldorf, 1996, S. 70-87
/26/ Michaeli, W., Blaurock, J., Pultrusion von endlosfaserverstärkten Profilen mit thermoplastischer Matrix
Tagungsumdruck zur 27. Internationalen AVK-Tagung 1996,
1.-2. Oktober 1996 in Baden-Baden, S. B20-1-B20-8
/27/ Thieltges, H.-P. Faserschädigung beim Spritzgießen verstärkter Kunststoffe
Dissertation an der RWTH Aachen, 1991
/28/ Watkins, J., u. a., Effects of glas fiber diameter on the mechanical properties of chrystalline and amorphous thermoplastic composites
ANTEC, SPE, Atlanta, 1988, S. 528 ff.
/29/ Yamashiro, S. Glasfaserverstärktes Polyethylenterephtalat
Kunststoffe 78 (1998) 3, S. 231 ff.
Claims (7)
1. Verfahren zum Spritzgießen endlosfaserverstärkter Hohlkörper,
dadurch gekennzeichnet, daß beliebige Schlauchgeflechte (2) ein- oder mehr
lagig durch Verwendung von Vorrichtungen (3) so in ein Spritzgießwerkzeug (1)
positioniert und fixiert werden, daß bei der Injektion der Kunststoffschmelze in die
Geflechte (2), diese
- a) von innen heraus von der Kunststoffschmelze durchströmt werden und so diese Geflechte vollständig in Kunststoff eingebettet sind und anschließend durch ein beliebiges Verfahren der Gasinjektionstechnik ein Hohlraum (7) erzeugt wird oder daß durch die Verwendung entsprechend dichter Geflechte, diese
- b) nicht von der Kunststoffschmelze durchströmt werden, sondern durch die Schmelzeinjektion und Schmelzenachdruck so an die Werkzeugwände angelegt werden, daß diese Geflechte die Außenhaut des Formteils bilden und an schließend durch ein beliebiges Verfahren der Gasinjektionstechnik ein Hohlraum (7) erzeugt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß die Positionierung und Fixierung der Schlauchge
flechte mit Hilfe von Vorrichtungen (3) in Form von Einlegeteilen (9) realisiert wird,
die als Funktionsteile am Formteil verbleiben.
3. Verfahren nach Ansprüchen 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß die Positionierung und Fixierung der Schlauch
geflechte mit Hilfe von Vorrichtungen (3) realisiert wird, die im Spritzgießwerkzeug
integriert sind (10).
4. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß verschiedene Kunststoffschichten kompakt oder
geschäumt nach dem Mehrkomponenten-Spritzgießverfahren gefertigt werden,
5. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Injektion des Kunststoffes auch durch das
Reaction Injection Moulding (RIM) Verfahren erfolgt, nach Bedarf anschließend der
Hohlraum durch Gasinjektion erzeugt wird und/oder weitere Schichten durch ein
Mehrkomponenten-RIM-Verfahren hergestellt werden.
6. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Formhohlräume im Spritzgießwerkzeug zuvor
mit unter Druck stehendem Inertgas gefüllt werden.
7. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß Formkörper mit kompaktem oder geschäumten
Kern vorliegen, wenn kein Verfahren der Gasinjektionstechnik in einem folgenden
Schritt eingesetzt wird.
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