DE19737919A1

DE19737919A1 - Meßgerät zur Messung der Profiltiefe eines Kraftfahrzeugreifens

Info

Publication number: DE19737919A1
Application number: DE19737919A
Authority: DE
Inventors: Joachim Buerger
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1997-08-26
Filing date: 1997-08-26
Publication date: 1999-03-11
Also published as: ZA987733B; WO1999010707A1; AU9156698A; TW369595B

Description

Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft ein Meßgerät zur Messung der Profiltiefe eines Kraftfahrzeugreifens, enthaltend

(a) einen Meßkopf, welcher
- (a₁) Mittel zum Positionieren des Meßkopfes in definierter Lage zu der Reifenprofiloberfläche des zu prüfenden Kraftfahrzeugreifen enthält, sowie
- (a₂) einen Laser zur Erzeugung eines Laserstrahls, wobei der Laser so angeordnet ist, daß der Laserstrahl mit der Normalen zu der Reifenprofiloberfläche einen kleinen Winkel bildet, der das Auftreffen des Laserstrahls auf den Grund einer Profilnut des Reifenprofils zur Erzeugung eines Lichtflecks gestattet,
- (a₃) einen bildauflösenden Sensor, durch welchen die Position des Lichtflecks beobachtbar ist,
(b) Bildverarbeitungsmittel, durch welche aus den Positionsdaten des bildauflösenden Sensors ein Meßwert für die Profiltiefe der Profilnut des Reifenprofils erzeugbar ist.

Zugrundeliegender Stand der Technik

Ein solches Meßgerät ist durch die WO 96/37754 bekannt. Dabei wird ein Laser-Meßkopf verwendet, welcher nach dem Triangulationsverfahren arbeitet. Der Laser-Meßkopf wird so zu dem Kraftfahrzeugreifen positioniert, daß eine Referenzfläche eine definierte Lage zu dem Reifen einnimmt. Der Laserstrahl des Lasers wird durch die Referenzfläche hindurch unter einem kleinen Winkel auf den Grund des Reifenprofils geleitet, so daß auf dem Grund des Reifenprofils ein Lichtfleck erzeugt wird. Durch ein Photodiodenarray wird die Position des Lichtflecks beobachtet und daraus ein Maß für die Tiefe des Reifenprofils gewonnen. Das Meßgerät ist als mobiles Meßgerät ausgelegt, wobei der Laser-Meßkopf an einem Stab angeordnet ist. In einem separaten Gehäuse sind Auswerte einheit, Batterie und Drucker angeordnet. Mittels des Stabes wird der Laser-Meßkopf manuell an Reifen von geparkten Kraftfahrzeugen herangeführt.

Der Laser-Meßkopf des in der WO 96/37754 beschriebenen Meßgeräts ist für Messungen von Profiltiefen zwischen 0 und 3 mm ausgelegt, da die kritische Profiltiefe für PKW-Reifen in diesem Bereich liegt. In bestimmten Fällen ist es jedoch wünschenswert, größere Profiltiefen zu ermitteln. Beispielsweise ist es wünschenswert, die Profiltiefe von LKW-Reifen eines ganzen Fuhrparks von LKWs regelmäßig zu überprüfen. Die Profiltiefe von LKW-Reifen kann durchaus 50 mm betragen. Solche Messungen können mit dem Laser-Meßkopf der Stand der Technik nicht durchgeführt werden.

Man könnte versuchen, den Meßbereich des in der WO 96/37754 beschriebenen Meßgeräts bei hinreichender Auflösung zu vergrößern, indem der Abstand zwischen der Reifenoberfläche des zu vermessenden Reifens und das Photodiodenarray vergrößert wird. Abgesehen von Schwierigkeiten durch geringere Intensität des auf das Photodiodenarray fallende Lichtes würde dies zu einer sehr großen Bauhöhe des Laser-Meßkopfes führen. Die Abmessungen des Meßkopfes in Radialrichtung des zu vermessenden Reifens sind dann groß. Der Laser-Meßkopf wird dann nicht nur sehr unhandlich, sondern auch so groß, daß er kaum zwischen der Reifen oberfläche und dem Radkasten paßt. Ein solcher Meßkopf würde sich nicht zur Messung von geparkten Kraftfahrzeugen eignen.

Offenbarung der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Meßgerät der eingangs genannten Art so zu verbessern, daß größere Profiltiefen vermessen werden können.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe gelöst durch

(c) erste Strahlablenkmittel, welche
- (c₁) in dem Meßkopf in einem bestimmten Abstand von dem bildauflösenden Sensor angeordnet sind und
- (c₂) durch welche von dem auf dem Grund der Profilnut erzeugte Lichtfleck ausgehendes Licht in Richtung auf den bildauflösenden Sensor abgelenkt wird.

Durch diese Maßnahme verlaufen also die Lichtstrahlen zwischen dem Grund der Profilnut und dem bildauflösenden Sensor nicht geradlinig, sondern werden abgelenkt. Wenn diese Ablenkung ca. 90° ist, verlaufen diese Lichtstrahlen innerhalb des Meßkopfes quer zur Radialrichtung des zu vermessenden Reifens. Die Abmessungen des Meßkopfes in Radialrichtung des zu vermessenden Reifens können dann klein sein, obwohl der Lichtweg zwischen dem Grund der Profilnut und dem bildauflösenden Sensor groß ist.

Der Meßkopf kann ein langgestrecktes Gehäuse mit einem ersten und einem zweiten Ende aufweisen, wobei der bildauflösende Sensor in der Nähe des ersten Endes und die ersten Strahlablenkmittel in der Nähe des zweiten Endes vorgesehen sind. Dadurch werden auch die Abmessungen des Meßkopfes in Tangentialrichtung des zu vermessenden Reifens klein gehalten.

Der Laser kann in der Nähe des erwähnten zweiten Endes des Gehäuses angeordnet sein. Dabei kann der Laser so angeordnet sein, daß der Laserstrahl geradlinig zwischen dem Laser und dem Grund des Profilnuts verläuft. Es können aber auch zweite Strahlablenkmittel vorgesehen sein, welche in dem Meßkopf in einem bestimmten Abstand von dem Laser angeordnet sind und durch welche der von dem Laser erzeugte Laserstrahl in Richtung auf den Grund der Profilnut ab abgelenkt wird. Dabei kann der Laser in der Nähe des oben erwähnten ersten Endes des Gehäuses des Meßkopfes angeordnet sein.

Die erste und die zweite Strahlablenkmittel können von einem gemeinsamen Strahlablenkkörper gebildet sind. Der Strahlablenkkörper kann einen Planspiegel sein.

Bei großem Lichtweg zwischen dem Grund der Profilnut und dem bildauflösenden Sensor kann die Intensität des Lichtes am Sensor so klein werden, daß die Verwendung eines Photodiodenarray zu Problemen führt. Deswegen ist es vorteilhaft, eine lineare positionsempfindliche Photodiode ("position sensitive detector" PSD) als bildauflösender Sensor zu verwenden und zwischen den ersten Strahlablenk mitteln und der linearen positionsempfindlichen Photodiode eine Linse vorzusehen, welche den auf dem Grund der Profilnut erzeugten Lichtfleck auf die lineare positions empfindliche Photodiode abbildet. Die Linse ist eine Sammellinse und erhöht die Intensität des Lichtes an dem Sensor. Andererseits wird durch die Linse jedoch auch die Abbildung verkleinert, d. h. der einem bestimmten Profil tiefendifferenz entsprechenden Abstand an dem Sensor wird kleiner. Bei Verwendung eines Photodiodenarrays wird dabei die Auflösung der Messung sehr klein, da der Diodenabstand in einem Photodiodenarray typischerweise ca. 25 µm beträgt. Mit einer linearen positionsempfindlichen Photodiode können höhere Auflösungen erreicht werden. Bei einer linearen positionsempfindlichen Photodiode werden durch Lichteinfall zwei elektrische Ströme I₁ und I₂ erzeugt. Dabei fließt der eine Strom I₁ in Richtung eines ersten Endes und der andere Strom I₂ in Richtung eines zweiten Endes der linearen Diode. Die Stromstärken I₁ und I₂ hängen von dem Auftreffpunkt des Lichtes auf der linearen Diode ab. I₁ und I₂ werden zur Auswertung miteinander verknüpft, so daß der Ort des Lichtflecks proportional zu I₁-I₂ ist. Diese Differenz wird dann als Maß für die Lage des auf der linearen Diode erzeugten Lichtfleck verwendet. Die Auflösung hängt also nicht von bestimmten Abständen zwischen einzelnen Dioden ab, sondern ist nur durch das Rauschen der elektronischen Schaltung begrenzt. Lineare positionsempfindliche Photodioden sind an sich bekannt und beispielsweise in dem Buch "Praktischer Einsatz von berührungslos arbeitenden Sensoren" von Prof. Dr.-Ing. Werner Eißler, Reihe Sensorik, Band 5, Expert Verlag, 1996, S. 117f beschrieben.

Der Meßkopf kann Bild- und Signalverarbeitungsmittel enthalten und mit einer Schnittstelle zur Verbindung mit einem handelsüblichen Rechner versehen sein, so daß kein besonders ausgeführter Rechner für das erfindungsgemäße Meßgerät vorgesehen werden muß. Die Spanungsversorgung des Meßkopfes kann über eine normierte Schnittstelle erfolgen.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist nachstehend unter Bezugnahme auf die zugehörigen Zeichnungen näher erläutert.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist eine schematische Darstellung und veran schaulicht die Wirkungsweise eines bekannten Meßkopfes.

Fig. 2 ist eine schematische Darstellung und veran schaulicht die Wirkungsweise eines erfindungs gemäßen Meßkopfes.

Fig. 3 ist eine schematische Darstellung und zeigt eine Ansicht von oben auf einen Meßkopf zur Messung der Profiltiefe eines Kraftfahrzeugreifens.

Fig. 4 ist eine schematische Darstellung und zeigt den Meßkopf von Fig. 3 in Seitenansicht.

Fig. 5 ist eine schematische Darstellung und zeigt den Meßkopf von Fig. 3 und 4 in einer Ansicht von rechts in Fig. 4.

Bevorzugte Ausführung der Erfindung

In Fig. 1 ist die Wirkungsweise des in der WO 96/37754 beschriebenen Meßkopfes veranschaulicht. Mit 10 ist der zu vermessende Reifen angedeutet, der ein Reifenprofil mit einer Profiloberfläche 12 und Profilnuten 14 aufweist. Die Profilnuten 12 bilden einen Grund 14. Mit gestrichelten Linien 18, 20 und 22 ist der jeweilige Grund von drei weiteren Profilnuten angedeutet, wobei die Linie 22 auf gleicher Höhe mit der Profiloberfläche 12 liegt und die Profiltiefe "0" darstellt.

Mit 24 ist ein Laser bezeichnet. Der Laserstrahl 26 des Lasers 24 bildet mit der Normalen 28 zu der Reifen oberfläche 12 einen Winkel α. In einem bestimmten Abstand von der Reifenoberfläche 12 ist eine Spaltblende 30 mit einem Spalt 32 angeordnet. In einem bestimmten Abstand hinter der Spaltblende 30 ist ein Photodiodenarray 34 mit einer bestimmten Anzahl von einzelnen Photodioden angeordnet.

Der Laserstrahl 26 erzeugt einen Lichtfleck 36 auf dem Grund 16 der Profilnut 14. Die seitliche Lage dieses Lichtfleckes 36 hängt von der Tiefe der Profilnut 14 ab. Wenn der Grund der Profilnut 14 in einer der durch die gestrichelten Linien angedeuteten Höhen liegt, dann ergibt sich ein Lichtfleck jeweils im Punkt 38, 40 bzw. 42. Von dem diffus reflektierten Licht des Lichtflecks 36, 38, 40 bzw. 42 fällt ein Lichtstrahl 44, 46, 48 bzw. 50 durch den Spalt 32 auf das Photodiodenarray 34. Von dem Lichtfleck 36 fällt der Lichtstrahl 44 auf einen Punkt 52 des Photodiodenarrays 34. Von dem Lichtfleck 38 fällt der Lichtstrahl 46 auf einen Punkt 54 des Photodiodenarrays 34. Von dem Lichtfleck 40 fällt der Lichtstrahl 48 auf einen Punkt 56 des Photodiodenarrays 34. Von dem Lichtfleck 42 fällt der Lichtstrahl 50 auf einen Punkt 58 des Photo diodenarrays 34.

Photodiodenarrays (und auch andere Detektoren) haben eine begrenzten Auflösung. Wenn zwei benachbarten Lichtstrahlen die gleiche Photodiode des Photodiodenarrays treffen, können sie nicht voneinander unterschieden werden. In Fig. 1 ist zu erkennen, daß der Abstand zwischen den beiden Punkten 52 und 54 wesentlich kleiner als der Abstand zwischen den beiden Punkten 56 und 58 ist, obwohl der Höhenunterschied zwischen dem Grund 16 und dem Grund 18 und zwischen dem Grund 20 und dem Grund 22 gleich ist. Dies ist der Grund, warum der Meßbereich des bekannten Meßkopfes nicht größer als 3 mm ist.

Wenn das Photodiodenarray 34 nach oben in Fig. 1 in die gestrichelt dargestellte Position 60 verschoben wird, dann fällt der Lichtstrahl 44 auf einen Punkt 62, der Lichtstrahl 46 auf einen Punkt 64, der Lichtstrahl 48 auf einen Punkt 66 und der Lichtstrahl 50 auf einen Punkt 68 des Photodiodenarrays 60. In Fig. 1 ist deutlich erkennbar, daß der Abstand zwischen den Punkten 62 und 64 wesentlich größer als der Abstand zwischen den Punkten 52 und 54 ist. Eine Verschiebung des Photodiodenarrays nach oben in Fig. 1 bewirkt also eine Verbesserung der Auflösung.

Eine Vergrößerung des Abstandes zwischen der Profil oberfläche 12 des Reifens 10 und dem Photodiodenarray 34 führt jedoch zu anderen Problemen. Die Intensität des durch die Lichtstrahlen erzeugten Lichtfleck an dem Photodioden array nimmt ab, so daß sie u. U. nicht mehr detektiert werden kann. Weiterhin muß die Bauhöhe des Meßkopfes in Radialrichtung des Reifens 10 vergrößert werden.

Fig. 2 zeigt in einer ähnlichen Darstellung wie Fig. 1 die Wirkungsweise eines erfindungsgemäßen Meßkopfes.

Entsprechende Teile sind in Fig. 2 mit den gleichen Bezugszeichen wie in Fig. 1 versehen. In Fig. 2 befindet sich das Photodiodenarray 34 in einem größeren Abstand von der Profiloberfläche 12 als in Fig. 1. (In Fig. 2 befindet sich der Laser 24 ebenfalls in einem großen Abstand von der Profiloberfläche 12. Dies ist für die Erfindung jedoch nicht notwendig.) Dadurch befinden sich die Auftreffpunkte 52 und 54 der Lichtstrahlen 44 und 46 an dem Photodiodenarray 34 in einem größeren Abstand als in Fig. 1.

Zur Vermeidung einer großen Bauhöhe des Meßkopfes in Radialrichtung des Reifens 10, d. h. nach oben in Fig. 2, werden die von dem Grund 16, 18, 20 bzw. 22 der Profilnuten 14 in Richtung des Photodiodenarrays 34 ausgehenden Lichtstrahlen 44, 46, 48 bzw. 50 von Strahlablenkmittel (z. B. einem Spiegel) abgelenkt, welche sich in der durch die gestrichelte Linie 70 dargestellte Position befinden. Die Strahlablenkmittel lenken die Lichtstrahlen 44, 46, 48 und 50 nach hinten in Fig. 2 ab. Der Laser 24, die Spaltblende 30 und das Photodiodenarray 34 sind dann in einer Ebene hinter der Papierebene in Fig. 2 angeordnet. Der notwendige Lichtweg zwischen Profiloberfläche 12 und Photodiodenarray 34 wird also nicht in Radialrichtung des Reifens 10, sondern in Tangentialrichtung erzeugt. Die Bauhöhe des Meßkopfes in Radialrichtung des Reifens hängt also nicht mehr von dem Abstand zwischen Profiloberfläche 12 und Photodiodenarray 34, sondern lediglich von dem Abstand zwischen Profiloberfläche 12 und Position 70 der Strahlablenkmittel ab.

In Fig. 3-5 ist ein Ausführungsbeispiel eines Meßkopfes schematisch dargestellt. Mit 70 ein Gehäuse bezeichnet. Das Gehäuse 70 ist quaderförmig. Es besteht aus einem Grund körper 72 und einem Deckel 74 (Fig. 4). Der Deckel 74 wird durch vier Schrauben an dem Grundkörper 72 befestigt. In Fig. 4 sind zwei dieser Schrauben sichtbar und mit 76 und 78 bezeichnet. Diese vier Schrauben werden in entsprechende Gewindebohrungen 80, 82, 84, und 86 in den Ecken des Grundkörpers 72 eingeschraubt.

In dem Gehäuse 70 in der Nähe eines ersten Endes 88 ist ein Laser 90 angeordnet. Der Laser 90 ist so angeordnet, daß der Laserstrahl 92 des Lasers 90 in einem Winkel von etwa 5° zur Längsrichtung des Gehäuses 70 verläuft. Neben dem Laser 90 ist eine Sensoreinheit 94 angeordnet, welche ebenfalls in einem Winkel von etwa 5° zur Längsrichtung des Gehäuses 70 ausgerichtet ist. In Gegensatz zu der in Fig. 1 und 2 dargestellten, aus Spaltblende 30 und Photodiodenarray 34 bestehenden Sensoreinheit, besteht die Sensoreinheit 94 aus einer Linse und einer linearen positionsempfindlichen Photodiode (PDS). In dem dargestellten Ausführungsbeispiel wird eine PDS mit dem Typenbezeichnung SSO-EL6-7KE der Firma Silicon Sensor GmbH, Berlin verwendet. Das in der Sensoreinheit einfallende Licht wird von der Linse auf der linearen positionsempfindlichen Photodiode fokussiert. Der Laser 90 und die Sensoreinheit 94 sind in einem gemeinsamen Haltekörper 96 befestigt. Der Haltekörper 96 ist durch zwei Schrauben an dem Grundkörper 72 befestigt. In Fig. 4 ist eine dieser Schrauben sichtbar und mit 98 bezeichnet. Diese beiden Schrauben werden in entsprechende Gewindebohrungen 100 und 102 in den Boden des Grundkörpers 72 eingeschraubt.

In dem Boden des Gehäuses 70 in der Nähe eines zweiten Endes 104 des Gehäuses 70 ist eine Öffnung 106 vorgesehen. Die Öffnung 106 ist durch eine in dem Boden des Gehäuses 70 eingelassene, lichtdurchlässige Scheibe 108 abgedeckt. Über die Öffnung 106 befindet sich ein Planspiegel 110. Der Planspiegel 110 ist um 45° gegenüber der Längsrichtung des Gehäuses 70 geneigt. Der Planspiegel 110 ist an einem Haltekörper 112 befestigt. Der Haltekörper 112 ist durch zwei Schrauben an dem Grundkörper 72 befestigt. In Fig. 4 ist eine dieser Schrauben sichtbar und mit 114 bezeichnet. Diese beiden Schrauben werden in entsprechende Gewindebohrungen 116 und 118 in den Boden des Grundkörpers 72 eingeschraubt. Zur besseren Übersicht sind der Planspiegel 110 und der Haltekörper 112 in Fig. 3 entfernt.

An dem ersten Ende 88 des Gehäuses 70 befindet sich einen Ansatz 120. In dem Ansatz 120 ist eine Gewindebohrung 122 vorgesehen. In diese Gewindebohrung 122 ist ein (in den Figuren nicht gezeigten) Stab einschraubbar. Der Stab kann teleskopartig ausgeführt sein und dient dazu, den Meßkopf bequem an die Reifen eines geparkten Kraftfahrzeugs heran zuführen.

In dem Gehäuse 70 befindet sich die Elektronik der Bildverarbeitung und der Signalverarbeitung auf zwei Leiterplatten 124 und 126. An dem ersten Ende 88 des Gehäuses 70 befindet sich eine serielle Schnittstelle 128. Über diese Schnittstelle 128 wird der Meßkopf mit einem handelsüblichen Rechner verbunden. Über den Rechner erfolgt die Stromversorgung und die Steuerung des Meßkopfes sowie der Datenaustausch.

Das Gehäuse des in den Figuren beschriebenen Meßkopfes ist 90 mm lang, 38 mm breit und 30,5 mm hoch. Durch diese niedrige Bauhöhe von 30,5 mm kann der Meßkopf bequem zwischen den Reifen und den Radkasten eines Kraftfahrzeuges eingeführt werden.

Der beschriebene Meßkopf arbeitet wie folgt:
Zunächst wird der Meßkopf mittels des Stabes an einem Kraftfahrzeugreifen herangeführt. Der Meßkopf wird mit der planen Unterseite 130 des Gehäuses 70 auf die Profilfläche des Reifens aufgelegt und quer über die Profilfläche so bewegt, daß die Unterseite 130 ständig auf die Profilfläche aufliegt. Der von dem Laser 90 ausgehende Laserstrahl 92 wird von dem Planspiegel 110 nach unten in Fig. 4 auf die Profiloberfläche des Reifens abgelenkt. Dies ist in Fig. 4 durch die Linie 132 angedeutet. Der Laserstrahl trifft auf die Profiloberfläche und erzeugt dort einen Lichtfleck. Das von diesem Lichtfleck reflektierte, durch die Öffnung 106 hindurchgehende Licht wird von dem Planspiegel 110 in Richtung auf die Sensoreinheit 94 abgelenkt. Dieses Licht wird von der Linse auf die lineare positionsempfindliche Photodiode in einem Lichtpunkt fokussiert. Je nach Tiefe der gemessenen Profilnut wird dieser Lichtpunkt auf unter schiedlichen Positionen des Detektors fallen. Die Photo diode liefert ein analoges Signal in Abhängigkeit von dieser Position des Lichtpunkts. Dieses analoge Signal wird verstärkt und digitalisiert und in der Signalverarbeitungs elektronik einem bestimmten Tiefenmeßwert zugeordnet. Die Meßwerte werden dem Rechner über die serielle Schnittstelle zugeführt.

Der in dem Ausführungsbeispiel dargestellte Meßkopf ist für Messungen von Profiltiefen zwischen 0 und 50 mm ausgelegt. Der Abstand zwischen dem Planspiegel 110 und der Linse der Sensoreinheit 94 beträgt 50 mm. Die Linse der Sensoreinheit ist eine plan-konvexe Linse mit einer Brennweite von 10 mm.

Claims

1. Meßgerät zur Messung der Profiltiefe eines Kraft fahrzeugreifens, enthaltend

(a) einen Meßkopf, welcher
- (a₁) Mittel (128) zum Positionieren des Meßkopfes in definierter Lage zu der Reifenprofiloberfläche des zu prüfenden Kraftfahrzeugreifen enthält, sowie
- (a₂) einen Laser (90) zur Erzeugung eines Laser strahls (92, 130), wobei der Laser (90) so angeordnet ist, daß der Laserstrahl (130) mit der Normalen zu der Reifenprofiloberfläche einen kleinen Winkel bildet, der das Auftreffen des Laserstrahls (130) auf den Grund einer Profilnut des Reifenprofils zur Erzeugung eines Lichtflecks gestattet,
- (a₃) einen bildauflösenden Sensor (94), durch welchen die Position des Lichtflecks beobachtbar ist,
(b) Bildverarbeitungsmittel, durch welche aus den Positionsdaten des bildauflösenden Sensors (94) ein Meßwert für die Profiltiefe der Profilnut des Reifenprofils erzeugbar ist, gekennzeichnet durch
(c) erste Strahlablenkmittel (110), welche
- (c₁) in dem Meßkopf in einem bestimmten Abstand von dem bildauflösenden Sensor (94) angeordnet sind und
- (c₂) durch welche von dem auf dem Grund der Profilnut erzeugte Lichtfleck ausgehendes Licht in Richtung auf den bildauflösenden Sensor (94) abgelenkt wird.

2. Meßgerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Meßkopf ein langgestrecktes Gehäuse (70) mit einem ersten und einem zweiten Ende (88 bzw. 104) aufweist, wobei der bildauflösende Sensor (94) in der Nähe des ersten Endes (88) und die ersten Strahlablenkmittel (110) in der Nähe des zweiten Endes (104) vorgesehen sind.

3. Meßgerät nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch zweite Strahlablenkmittel (110), welche

(a) in dem Meßkopf in einem bestimmten Abstand von dem Laser (90) angeordnet sind und
(b) durch welche der von dem Laser (90) erzeugte Laserstrahl (92, 132) in Richtung auf den Grund der Profilnut abgelenkt wird.

4. Meßgerät nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die erste und die zweite Strahlablenkmittel von einem gemeinsamen Strahlablenkkörper (110) gebildet sind.

5. Meßgerät nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Strahlablenkkörper einen Planspiegel (110) ist.

6. Meßgerät nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß

(a) der bildauflösende Sensor (94) von einer linearen positionsempfindlichen Photodiode gebildet ist und
(b) zwischen den ersten Strahlablenkmitteln (110) und der linearen positionsempfindlichen Photodiode eine Linse vorgesehen ist, welche den auf dem Grund der Profilnut erzeugten Lichtfleck auf der linearen positions empfindlichen Photodiode abbildet.

7. Meßgerät nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß

(a) Bild- und Signalverarbeitungsmittel (124, 126) in dem Meßkopf vorgesehen sind und
(b) der Meßkopf mit einer Schnittstelle (128) zur Verbindung mit einem handelsüblichen Rechner versehen ist.