DE19736946A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Formen eines Werkstücks - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft zum einen ein Verfahren zum Formen eines Werkstücks auf einer Drückwalzmaschine, bei dem das Werkstück zentrisch zu einer Mittenachse eines Drückfutters an diesem eingespannt wird und das Werkstück durch Zustel­ len mindestens eines Drückwerkzeuges an das Drückfutter an­ gedrückt und dabei umgeformt wird, wobei das Drückfutter gegenüber dem Drückwerkzeug drehbar ist.

Die Erfindung betrifft weiter eine Drückwalzmaschine mit einer um eine Mittenachse drehend antreibbaren Spindel, einem daran koaxial angebrachten Futter, einer Spannein­ richtung zum Einspannen eines Werkstücks am Drückfutter und mindestens einem verstellbar angeordneten Drückwerkzeug zum Andrücken des Werkstücks gegen das Drückfutter.

Derartige Verfahren und Vorrichtungen sind seit langem zur Herstellung von rotationssymmetrischen Hohlkörpern und Ge­ triebeteilen bekannt. Insbesondere bei der Herstellung von Gerad- und Schrägverzahnungen kommt es immer wieder zu Pro­ blemen mit der Standzeit des Drückfutters, wenn besonders kleine Module oder im Verhältnis zum Profilfuß hohe, schlank ausgeformte Profile ausgebildet werden müssen. Grund dieser teilweise geringen Standzeiten sind die Biege­ und Wechselbeanspruchungen an den Zähnen des Drückfutters beim Umformen des Materials während des Drückwalzprozesses.

Jede Umdrehung des Drückfutters erzeugt pro Drückwalze eine Biege-/Wechselbeanspruchung am Werkzeugzahn. Diese Bean­ spruchung führt zur Ermüdung des Werkstoffes und damit letztendlich zum Bruch des Zahnes am Drückfutter. Diese Si­ tuation ist besonders stark ausgeprägt bei schrägverzahn­ ten Innenverzahnungen, da hier zusätzlich zu der Biege-/ Wechselbeanspruchung des Zahnes noch Werkstoffspannungen auftreten, die durch das Umlenken des Werkstoffflusses senkrecht zur Drückwalze in die Richtung der Schräglage des Zahnes am Drückfutter hervorgerufen werden.

Auch bei anderen Drückfuttern besteht das Problem, daß zu einem ausreichenden An- und Einformen des Werkstückmateri­ als an das Drückfutter relativ hohe Druckkräfte aufgebracht werden müssen, die zu einer hohen Beanspruchung des Drück­ futters und letztendlich zu einem erhöhten Verschleiß füh­ ren.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und zu dessen Durchführung eine Vorrichtung anzu­ geben, mit denen Werkstücke formgenau und gleichwohl bei geringer Belastung des Drückfutters geformt werden können.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit dem Kennzeichen des Anspruchs 1 gelöst. Demnach ist vorge­ sehen, daß das Drückwerkzeug zum Umformen des Werkstücks durch Schlagimpulse kurzfristig um einen definierten Betrag ausgelenkt wird, und daß die Auslenkung des Drückwerkzeuges zur Mittenachse des Drückfutters hingerichtet ist.

Es wurde überraschenderweise festgestellt, daß durch Auf­ bringen einer dynamischen Komponente beim Umformen die er­ forderliche Umformarbeit verringert wird. Eine mögliche Erklärung kann darin gesehen werden, daß die Schlagimpulse eine Schwingung im Werkstück erzeugen. Bei Metallen tritt eine Fließspannungserniedrigung ein, wenn einer statischen Belastung eine mechanische Schwingung überlagert wird. Beim Umformen eines Werkstücks auf einer Drückwalzmaschine führt diese Fließspannungserniedrigung im Werkstückmaterial zu einer besseren An- und Einformung an das Drückfutter bei einer insgesamt verringerten Umformarbeit. Ein möglicher Grund für diesen positiven Effekt ist, daß durch die aufge­ brachten Schwingungen Reibungseffekte zwischen dem Werk­ stück und dem Drückfutter sowie dem Drückwerkzeug ver­ mindert werden. Gegenüber konventionellen Verfahren liegt ein weiterer Vorteil der Erfindung darin, daß sich die Taktzeiten zur Fertigung eines Werkstücks deutlich ver­ kürzen lassen.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren können beispielsweise gerad- oder schrägverzahnte Innenzahnräder mit verschiede­ nen Wanddicken aus Stahl oder Leichtmetallegierungen herge­ stellt werden. Auf gleiche Weise lassen sich auch Außenver­ zahnungen herstellen. Dabei kann das zur Formgebung einge­ setzte Werkzeug einer Schlagbeanspruchung ausgesetzt werden und auf diese Weise die Außenverzahnung angeformt werden. Eine weitere Möglichkeit ist die Herstellung eines Teiles mit Innen- und Außenverzahnung. Das Drückfutter kann dabei kontinuierlich oder intermittierend drehend angetrieben werden. Im letzteren Fall besteht der zusätzliche Vorteil, daß der Werkstoff nicht spiralförmig zur Werkstückachse verformt wird, wodurch die Gefahr der Rißbildung gegenüber einem herkömmlichen Drückwalzverfahren bei schwierig zu formenden Materialien reduziert wird.

Die Schlagimpulse können grundsätzlich durch mechanische Übertragungselemente auf das Drückwerkzeug übertragen wer­ den. Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung besteht darin, daß die Schlagimpulse über ein Hydraulikfluid auf das Drückwerkzeug übertragen werden. Hierdurch läßt sich die gewünschte Schwingung relativ einfach und zugleich zu­ verlässig einstellen.

Für eine zuverlässige Schwingungserzeugung hat sich her­ ausgestellt, daß die Frequenz der Schlagimpulse auf das Drückwerkzeug zwischen 1 Hz und 100 Hz eingestellt wird.

Nach einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine besonders gute Ausformung einer Innenverzahnung dadurch erreicht, daß am Werkstück eine Innenverzahnung durch Andrücken an ein mit Zähnen profiliertes Drückfutter eingeformt wird und daß ein Schlagimpuls auf das Drück­ werkzeug immer dann abgegeben wird, wenn sich dieses ra­ dial oberhalb eines Zahnes befindet. Bei der Formgebung laufen das Drückfutter und die Schlageinheiten synchron, d. h. zu jedem Zahnkopf des Drückfutters erfolgt ein Schlag. Beispielsweise bei 90 Zähnen am Drückfutter entspricht dies 90 Schlägen pro Umdrehung. Damit bei einer Schrägverzahnung der Schlag dem Kopf folgt, wird entsprechend der Schrägung ein Umdrehungsvorschub vorgesehen. Nach jedem Schlag kann ein Vorschub in axialer Richtung in Abhängigkeit von der Drehung erfolgen.

Beim Formen einer Innenverzahnung ist es besonders scho­ nend, daß zu Beginn des Einformens der Innenverzahnung eine radiale Zustellung des Drückwerkzeuges und die mechanische Schwingung aufeinander abgestimmt eingestellt werden, so daß am Werkstück eine lokale Materialumformung entlang der beiden Flanken des Kopfes des jeweiligen Zahnes des Drück­ futters bewirkt wird, ohne daß die lokale Materialumformung an die Flanken der angrenzenden Zähne des Drückfutters heranreicht. Auf diese Weise werden zu Beginn der Umformung der einzelnen Zähne des Drückfutters durch das umzuformende Material eingespannt. Dies geschieht durch einen definier­ ten Hub in Schlagrichtung, so daß bei diesem Umform­ schritt kein momentan umgeformtes Material den angren­ zenden Zahn das Drückfutter berührt. Hierdurch wird die Biegebelastung der Werkzeugzähne beim Umformen reduziert. Nach dem Einspannen der Zähne kann dann direkt mit einem zweiten Verfahrensschritt begonnen werden.

Insbesondere für diesen zweiten Verfahrensschritt ist es bevorzugt, daß die Spindel mit dem Drückfutter mit kon­ stanter Drehzahl angetrieben wird und daß die Schlagimpulse abhängig von der Drehung zu bestimmten Zeitpunkten oder Drehwinkeln ausgeführt werden.

Vor allem zum Herstellen von Schneckenrädern ist es vor­ teilhaft, daß nach jedem Schlagimpuls ein definierter axia­ ler Vorschub entsprechend der Richtung der Mittenachse zwi­ schen dem Drückfutter und dem Drückwerkzeug ausgeführt wird. Es wird hierdurch ein wendelförmiger Vorschub er­ reicht.

Der zweite Teil der Aufgabe wird durch eine Drückwalzma­ schine mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 8 gelöst. Eine erfindungsgemäße Walzmaschine ist dadurch ge­ kennzeichnet, daß am Drückwerkzeug eine Schlagimpuls-Erzeu­ gungseinrichtung vorgesehen ist, durch welche ein Schlag­ impuls auf das Drückwerzeug in einer radialen Richtung zur Mittenachse erzeugbar ist, und daß eine Steuereinrichtung vorgesehen ist, welche abhängig von der Drehstellung der Spindel den Schlagimpuls zu definierten Zeitpunkten auslöst. Mit dieser erfindungsgemäßen Vorrichtung können die vorstehend beschriebenen Verfahren ausgeführt und die damit verbundenen Vorteile erreicht werden.

Ein besonders gutes Umformen wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß das Drückwerkzeug eine Kugel ist, die mit­ tels eines Halterings in einem Gehäuse drehbar gelagert ist. Die Lagerung erlaubt nicht nur eine Drehbewegung der Kugel, sondern auch eine gewisse Hubbewegung, um die Schlagimpulse und somit die Schwingungen auf das Werk­ stück zu übertragen. Das Drückwerkzeug besteht dabei aus einem gehärtetem Werkzeugstahl.

Zum Einformen einer Außenverzahnung an das Werkstück ist bevorzugt, daß das Drückwerkzeug eine Schlagachse zum Ein­ formen eines Außenprofils am Werkstück ist. Die Schlag­ achse weist dabei eine Teilkontur des gewünschten, einzu­ formenden Außenprofiles auf.

Die Erfindung wird weiter anhand eines bevorzugten Ausfüh­ rungsbeispiels erläutert, welches schematisch in den bei­ gefügten Zeichnungen dargestellt ist.

Fig. 1 ist eine schematische Teilquerschnittsansicht durch ein Drückwerkzeug einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;

Fig. 2 ist eine Teilvorderansicht des Drückwerkzeuges von Fig. 1;

Fig. 3 ist eine vergrößerte Detaildarstellung aus Fig. 2 mit einer schematischen Verdeutlichung der Mate­ rialumformung; und

Fig. 4 ist eine schematische Vorderansicht einer erfin­ dungsgemäßen Vorrichtung mit fünf Drückwerkzeugen.

Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung 10 weist ein Drück­ werkzeug 11 auf, welches radial beabstandet zu einem zylin­ drischen Drückfutter 12 angeordnet ist. Ein Außenprofil 13, welches in dem Ausführungsbeispiels eine Verzahnung ist, ist am Außenumfang des Drückfutters vorgesehen. Ein topf­ förmiges Werkstück 14 ist auf das Drückfutter 12 aufge­ setzt, wobei der Innendurchmesser des Werkstücks 14 im we­ sentlichen dem maximalen Außendurchmesser des Drückfutters 12 entspricht. Das Drückfutter 12 und das Werkstück 14 sind koaxial zu einer Mittenachse 15 angeordnet.

Das Drückwerkzeug 11 ist als ein Schlagkopf mit einem Grundkörper 16 und einer darin hydrostatisch gelagerten Kugel 17 ausgebildet. Die Kugel 17 besteht aus Stahl oder Hartmetall. Ihre Größe ist vom jeweiligen Umformvorgang ab­ hängig. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel kann die Kugel 17, welche einen Durchmesser von 60 mm aufweist, ei­ nen Druck zwischen 36 und 100 kN dynamisch aufnehmen. Damit können die beim Walzen auftretenden Kräfte von etwa 20 kN in axialer und 60 kN in radialer Richtung aufgenommen und eine einwandfreie Funktion der hydrostatischen Lagerung gewährleistet werden.

Als Teil der hydrostatischen Lagerung weist der Grundkörper 16 eine Lagerschalenausnehmung 20 auf, in der die Kugel 17 bis etwa zu ihrer Hälfte eingesetzt ist. In der Lagerscha­ lenaufnehmung 20 wird die Kugel 17 mittels eines Haltering­ es 18 positioniert, der über Schrauben 21 am Grundkörper befestigt wird. Der Haltering 18 besitzt eine Mittenöff­ nung, welche auf ihrer dem Grundkörper 16 zugewandten Seite einen Durchmesser besitzt, der größer als der Außen­ durchmesser der Kugel 17 ist. Auf der anderen Seite des Halterings 18 ist der Öffnungsdurchmesser kleiner als der Durchmesser der Kugel 17, so daß zusammen mit einer an die Kugel angepaßten Ringkontur eine zuverlässige Halterung der Kugel 17 am Grundkörper 16 erreicht wird.

Im Grundkörper 16 ist weiter ein Kanal 19 ausgebildet, wel­ cher die Lageraufnahme 20 mit einem nicht dargestellten Hy­ drauliksystem verbindet. Dabei wird die Kugel 17 über den Kanal 19 zum Schlagen mit einem pulsierenden Ölstrom beauf­ schlagt, der von dem Hydrauliksystem erzeugt wird. Das Spiel der Kugel 17 zwischen dem Grundkörper 16 und dem Hal­ tering 18 ist so groß, daß durch den dynamisch wirkenden Ölstrom ein Weg realisiert wird, der dem jeweiligen Umform­ weg entspricht. Ist das Spiel zu groß, ist eine hydrosta­ tische Lagerung nicht möglich und es würde zu viel Öl ent­ weichen. Ist das Spiel zu klein, wird der Werkstoff nur elastisch verformt und die Kugel berührt während der Umfor­ mung den Grundkörper 16.

Durch Drehung entsprechend dem in Fig. 2 gezeigten Pfeil des auf dem Drückfutter 12 eingespannten Werkstückes 14 um die Mittenachse 15 wird ein ursprünglicher Werkstückdurch­ messer 14a auf einen kleineren Werkstückdurchmesser 14b ver­ ringert. Über eine nicht gezeigte Zustelleinrichtung wird das Drückwerkzeug in eine Ausgangsposition gefahren, bei der das Drückwerkzeug an den ursprünglichen Werkstückdurch­ messer 14a angrenzt. Die lokale Durchmesserverringerung wird durch den Hub des Schlagimpulses bewirkt. Nach dem Schlagimpuls dreht sich das Werkstück weiter, so daß durch den folgenden Schlagimpuls ein angrenzender Bereich umge­ formt wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren und der Umformvorgang sind exemplarisch bei der Formung von zwei Zähnen in Fig. 3 dar­ gestellt. Die Kugel 17 formt das Material durch eine Schlagbeanspruchung in das Drückfutter 12 ein. Ausgehend von einem Innendurchmesser 34 des Werkstücks 14 vor der Formgebung wird das Material stufenweise so umgeformt, daß die Zähne 30 des Drückfutters 12 im Werkstück 14 abgebil­ det werden. Die Materialverteilung bei den einzelnen Schlä­ gen läßt sich idealisiert durch Kreisbögen 33 darstellen. Die einzelnen Kreisbögen 33 stellen jeweils die Material­ verdrängung für einen Schlag dar. Gezeigt ist die Einfor­ mung der Werkstückzähne in einer ersten Umformstufe gemäß der Erfindung. Bei der Formgebung stehen sich die Kugel 17 des Werkzeuges 11 und ein Zahnkopf 31 des Drückfutters 12 symmetrisch gegenüber.

Da die Kraft während des Schlagens direkt auf den Zahnkopf 31 des Drückfutters 12 geleitet wird, wird jede Biegung des Zahnes 30 während der Formgebung ausgeschaltet. Dies wird auch dadurch gewährleistet, daß zu Beginn der Umformung die Zähne 30 des Drückfutters 12 durch das umzuformende Mate­ rial eingespannt werden. Dies geschieht durch einen defi­ nierten Hub in Schlagrichtung, so daß kein umgeformtes Ma­ terial den angrenzenden Zahn im Drückfutter 12 berührt. Das heißt, die durch die Kreisbögen 33 dargestellte Materialum­ formung bei der Formung eines Zahnes 30 stellt sich zu­ nächst nur an den Zahnflanken 32 des jeweils zu formenden Zahnes 30 ein. Die Materialumformung reicht jedoch bei der Formung eines Zahnes 30 nicht an die angrenzenden Zähne heran. Bei dieser Umformung kann das Drückfutter 12 inter­ mittierend gedreht werden, d. h. zur Formung eines Zahnes bleibt das Futter 12 für eine bestimmte Zeitspanne in einer Ruheposition, um dann zum nächsten Zahn weitergedreht zu werden.

Nach dem Einspannen der Zähne kann dann mit der zweiten Um­ formstufe des Verfahrens begonnen werden. Hierbei können die Zähne durch radiales Schlagen bei konstanter Drehzahl der Hauptspindel und dem damit drehfest verbundenen Futter 12 und einem synchronisierten Umdrehungsvorschub geformt werden. Der Schlag zur Formgebung erfolgt dabei jeweils in Richtung des Zahnkopfes 31 des jeweils zu formenden Zahnes 30 am Drückfutter 12. Zur abschließenden Formgebung kann auch ein herkömmlicher Drückwalzvorgang ohne Schlagen nach­ geschaltet werden, der auch eine Kalibrierung der Verzah­ nung bewirkt. Durch Drückwalzen können ebenfalls am selben Werkstück in einer Aufspannung beispielsweise noch Naben oder Absätze angeformt oder andere Formgebungen durchge­ führt werden.

Die Schlagimpulse werden mit einer Frequenz zwischen 1 und 100 Hz durchgeführt. Dadurch kann schon bei Nutzung nur einer Schlageinheit eine kürzere Taktzeit als bei einer konventionellen Formung erreicht werden. Eine weitere Ver­ kürzung der Fertigungszeit ist durch einen synchronen Ein­ satz mehrerer Drückwerkzeuge 11 oder Schlagköpfe möglich. In Fig. 4 ist beispielsweise eine Anordnung mit fünf Drück­ werkzeugen 11 gezeigt. Die Schläge der einzelnen Drückwerk­ zeuge 12 können zum gleichen Zeitpunkt erfolgen, so daß eine synchrone Formgebung eingestellt ist. Nach jedem Um­ formvorgang dreht sich das Drückfutter 12 um einen defi­ nierten Betrag. Entsprechend den Signalen einer Steuerein­ richtung laufen das Drückfutter 12 und die Drückwerkzeuge 11 synchron, so daß bei Vorbeilauf eines jeden Zahnkopfes 31 an einem Drückwerkzeug 11 ein Schlag ausgeübt wird.

Das erfindungsgemäße Schlag-Drückwalzverfahren stellt ein rationelles Formgebungsverfahren zur Herstellung von Innen­ und/oder Außen-, gerad- oder schrägverzahnten Zahnrädern dar. Durch definierte Schläge ein oder mehrerer Werkzeug­ einheiten mit hydrostatisch gelagerten Kugeln oder mit in der Schlagachse angeordneten Werkzeugen wird die Verzahnung lokal geformt. Dabei erfolgt der Schlag immer in Richtung Zahnkopf, wodurch eine Biegebeanspruchung des Verzahnungs­ werkzeuges vermieden wird. Das Verfahren bietet die Mög­ lichkeit, Umformarbeit einzusparen und den Werkstoff ge­ zielt zu verfestigen. Durch die Kombination der schlagen­ den Formgebung mit dem Drückwalzen sind sehr kurze Takt­ zeiten bei einer hohen Qualität der gefertigten Verzahnung möglich. Es besteht ferner die Möglichkeit, einem Schlag- Drückwalzüberlauf einen zusätzlichen Drückwalzüberlauf nachzuschalten, um damit eine Kalibrierung des geformten Werkstückes zu erreichen oder eine andere Formgebung durch­ zuführen.

Claims (13)

1. Verfahren zum Formen eines Werkstücks (14) auf einer Drückwalzmaschine, bei dem

• a) das Werkstück (14) zentrisch zu einer Mittenachse (15) eines Drückfutters (12) an diesem eingespannt wird und
• b) das Werkstück (14) durch Zustellen mindestens eines Drückwerkzeuges (11) an das Drückfutter (12) ange­ drückt und dabei umgeformt wird, wobei das Drück­ futter (12) gegenüber dem Drückwerkzeug (11) dreh­ bar ist,

dadurch gekennzeichnet,
daß das Drückwerkzeug (11) zum Umformen des Werkstücks (14) durch Schlagimpulse kurzfristig um einen definier­ ten Betrag ausgelenkt wird, und daß die Auslenkung des Drückwerkzeuges (14) zur Mitten­ achse (15) des Drückfutters (12) hin gerichtet ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlagimpulse über ein Hydraulikfluid auf das Drückwerkzeug (11) übertragen werden.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Frequenz der Schlagimpulse auf das Drückwer­ zeug (11) zwischen 1 Hz und 100 Hz eingestellt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß am Werkstück (14) eine Innenverzahnung durch An­ drücken an ein mit Zähnen (30) profiliertes Drückfutter (12) eingeformt wird und daß ein Schlagimpuls auf das Drückwerkzeug (14) immer dann abgegeben wird, wenn sich dieses radial oberhalb eines Zahnes (30) befindet.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß zu Beginn des Einformens der Innenverzahnung eine radiale Zustellung des Drückwerkzeuges (11) und die Auslenkung durch die Schlagimpulse aufeinander abge­ stimmt eingestellt werden, so daß am Werkstück (14) eine lokale Materialumformung entlang der beiden Flan­ ken (32) des Zahnkopfes (31) des jeweiligen Zahnes (30) des Drückfutters (12) bewirkt wird, ohne daß die lokale Materialumformung an die Flanken der angrenzenden Zähne des Drückfutters (12) heranreicht.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Spindel mit dem Drückfutter (12) mit konstanter Drehzahl angetrieben wird und daß die Schlagimpulse abhängig von der Drehung zu be­ stimmten Zeitpunkten oder Drehwinkeln ausgeführt werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß nach jedem Schlagimpuls ein definierter axialer Vorschub entsprechend der Richtung der Mittenachse (15) zwischen dem Drückfutter (12) und dem Drückwerkzeug (11) ausgeführt wird.

8. Drückwalzmaschine, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, mit

• - einer um eine Mittenachse (15) drehend antreibbaren Spindel,
• - einem daran koaxial angebrachten Drückfutter (12),
• - einer Spanneinrichtung zum Einspannen eines Werk­ stücks (14) am Drückfutter (12) und
• - mindestens einem verstellbar angeordneten Drückwerk­ zeug (11) zum Andrücken des Werkstücks (14) gegen das Drückfutter (12),

dadurch gekennzeichnet,

• - daß am Drückwerkzeug (11) eine Schlagimpuls-Erzeu­ gungseinrichtung vorgesehen ist, durch welche ein Schlagimpuls auf das Drückwerkzeug (12) in einer ra­ dialen Richtung zur Mittenachse (15) erzeugbar ist, und
• - daß eine Steuereinrichtung vorgesehen ist, welche ab­ hängig von der Drehstellung der Spindel den Schlagim­ puls zu definierten Zeitpunkten auslöst.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Drückwerkzeug (11) mittels eines Hydraulik­ fluids hydrostatisch gelagert ist und daß die Schlagimpulse über das Hydraulikfluid auf das Drückwerkzeug (11) übertragbar sind.

10. Drückwalzmaschine nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Drückwerkzeug (11) eine Kugel (17) ist, die mittels eines Halterings (18) in einem Grundkörper (16) drehbar gelagert ist.

11. Drückwalzmaschine nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Drückwerkzeug (11) eine Schlagachse zum Einfor­ men eines Außenprofils am Werkstück (14) ist.