DE19735894A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Ausrichtung eines automatischen Stapelwechslers - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Ausrichtung eines automatischen StapelwechslersInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Ausrichtung eines
automatischen Stapelwechslers gemäß dem Oberbegriff des Verfahrens- bzw.
Vorrichtungsanspruches.
Bei Bogenoffsetdruckmaschinen werden die zu bedruckenden Bogen von der
Oberseite eines Anlegerstapels entnommen und über einen Fördertisch zu einer
Anlage transportiert. Da bei Bogenoffsetdruckmaschinen Bedruckstoffstärken in
der Größenordnung von 1 mm und mehr verarbeitet und auch mit einer hohen
Druckgeschwindigkeit durch die Maschine gefördert werden (10.000 bis 15.000
Bogen/h), sind die Stapel im Anleger der Maschine relativ schnell abgearbeitet.
Um den Auflagedruck ohne Unterbrechung fortführen zu können, ist es nötig,
einen neuen Stapel auf der Stapeltragplatte bereitzustellen, d. h. diesen neuen
Stapel genau in der gleichen Position unterhalb des Reststapels (vorheriger ab
gearbeiteter Stapel) zu positionieren und sodann den Reststapel mit dem neuen
Hauptstapel zu vereinigen. Zu diesem Zweck sind automatische Stapelwechsel
vorrichtungen entwickelt worden, vermittels denen der bis auf einen Rest abgear
beiteter Stapel (Reststapel) von der Palette auf der Stapeltragplatte abgenommen
und nach dem Absenken der Stapeltragplatte sowie dem Aufsetzen eines neuen
Hauptstapels wieder lagegenau auf der Oberseite eines neuen Hauptstapels auf
gelegt werden kann. Diese bekannten Stapelwechselvorrichtungen arbeiten ins
besondere mit horizontal verfahrbaren Stäben nach Art eines Rechens zu
sammen, wobei diese den Reststapel aufnehmenden Stäbe an einer vertikal ver
fahrbaren Hilfsstapeltragvorrichtung angebracht sind.
Die nicht vorveröffentlichte DE 197 04 285 A1 zeigt eine derartige Stapel
wechseleinrichtung für den Bogenanleger einer Bogenoffsetdruckmaschine, bei
welcher die Stäbe der Hilfsstapeltragvorrichtung einzeln und/oder in Gruppen zu
sammengefaßt zum Abheben des Reststapels einfahrbar ausgebildet sind. Die
die Stapel aufnehmenden Paletten weisen an deren Oberseite ein Nutprofil auf,
wobei die Nuten in Richtung der ein- und ausfahrbar gelagerten Stäbe verlaufen.
Die Hilfsstapeltragvorrichtung wird in einem derartigen Höhenniveau positioniert,
daß die Stäbe genau in der Höhe der Nuten zwischen den den Stapel tragenden
Stegen eintauchen können. Zu diesem Zweck ist es nötig, nach dem Absenken
der Stapeltragplatte mit Aufsetzen einer neuen Palette diese Palette mit dem
neuen Stapel genau zu den Stäben der Hilfsstapeltragvorrichtung auszurichten.
Geschieht dies nicht, so kann es zu einer Kollision der Stäbe mit den Stegen der
Palette (Nutprofil) und somit zu erheblichen Beschädigungen kommen.
Eine einfache Ausrichtmöglichkeit ergibt sich dadurch, daß die auf die abge
senkte Stapeltragplatte aufzusetzende neue Palette mit dem darauf befindlichen
Stapel exakt in eine vorgegebene Position verbracht wird, also durch die Bedien
person mittels Hubwagen genau an dem dafür vorgesehenen Platz abgestellt
werden muß. Dies macht die Handhabung relativ zeitaufwendig und umständlich,
ferner verlängert sich dadurch die für den gesamten Stapelwechselvorgang zur
Verfügung stehende Zeit, so daß insgesamt größere Reststapel von der Hilfs
stapeltragvorrichtung aufzunehmen sind und die Häufigkeit der automatischen
Stapelwechsel sich erhöht.
Aus der US-PS 5 011 126 ist es bekannt den unterhalb des Hilfsstapels neu auf
gestellten Hauptstapel mittels einer seitlich hin- und herverfahrbaren Stapeltrag
platte derartig zu positionieren, so daß der Reststapel genau deckungsgleich auf
der Oberseite des neuen Hauptstapels zu liegen kommt. Dazu sind Detektoren
vorgesehen, vermittels denen die Lage des Reststapels (Seitenfläche des Rest
stapels) sowie des darunter befindlichen Hauptstapels tastbar ist. Diese vorbe
kannte Einrichtung weist jedoch nicht Tragstäbe einer Hilfsstapeltragvorrichtung
auf, welche mit einem auf der Oberseite einer Palette angeordneten Nutprofil zu
sammenwirken.
Aus der DE 41 29 702 C2 ist ein Entfernungsmeßsystem bekannt, welches insbe
sondere dem speziellen Anwendungsfall der Stapelausrichtung bei einem auto
matischen Stapelwechsler dient. Dieses System besteht aus zwei nach dem
Triangulationsprinzip arbeitenden Meßkanälen, durch welche jeweils der Abstand
zur Seitenfläche des Reststapels bzw. der des Hauptstapels erfaßbar ist, um
diese Stapel dann über entsprechende Positioniereinrichtungen relativ zueinan
der auszurichten. Mit diesem speziellen Meßwertsystem gelingt jedoch keine
Ausrichtung einer Hilfsstapeltrageinrichtung mit horizontal verfahrbaren Stäben
relativ zu einer auf der Oberseite ein Nutprofil aufweisenden Palette.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrich
tung zur Ausrichtung eines automatischen Stapelwechslers gemäß dem Ober
begriff des Verfahrens- bzw. Vorrichtungsanspruches derartig zu erweitern, so
daß unter Vermeidung der zuvorstehend genannten Nachteile eine einfache und
sichere Positionierung der Stäbe der Hilfsstapeltragvorrichtung zu der ent
sprechend strukturierten Oberfläche der den Hauptstapel aufnehmenden Paletten
gewährleistet ist.
Gelöst wird diese Aufgabe durch die kennzeichnenden Merkmale des Verfahrens-
bzw. des Vorrichtungsanspruches. Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich
aus den jeweiligen Unteransprüchen.
Gemäß der Erfindung ist vorgesehen, daß nach Aufsetzen einer neuen Palette
auf die vollständig bzw. fast vollständig abgesenkte Stapeltragplatte für den
Hauptstapel die Lage dieser neuen Palette dahingehend sensorisch erfaßt wird,
um festzustellen, um welchen Wegbetrag in Richtung A- bzw. B-Seite die Stäbe
der Hilfsstapeltragvorrichtung verfahren werden müssen, um genau in die Nuten
zwischen den Stegen an der Oberseite der Palette eintauchen zu können.
Erfindungsgemäß gelingt dies in einer ersten bevorzugten Ausführungsform da
durch, daß im unteren Bereich des Anlegers ein als Reflektionslichttaster ausge
bildeter Sensor angeordnet ist, vermittels dem die seitliche Orientierung der Pa
lette bzw. des Nutprofils mit darauf befindlichem Hauptstapel auf der Stapeltrag
platte feststellbar ist. Dieser Reflektionslichttaster ist dabei in einer derartigen
Höhe im unteren Bereich des Anlegers, vorzugsweise in dessen Mitte angeord
net, so daß nach dem Aufsetzen einer neuen Palette nebst auf deren Oberseite
befindlichen Stapel und dem Anheben der Stapeltragplatte um einen vorbe
stimmten Wegbetrag der wirksame Tastbereich genau auf der Höhe des Nutpro
fils der Palette liegt. Sodann wird die Stapeltragplatte um vorgegebene Wegbe
träge in Richtung A- und/oder B-Seite verfahren, daß aufgrund der Tastsignale
des Sensors die Lage der Nuten bzw. der dazwischen liegenden Stege feststell
bar ist. Zur Feststellung der Lage einer Nut kann es ausreichend sein, die Stapel
tragplatte lediglich in eine Richtung zu verfahren (z. B. A-Seite), um aus dem
Signalwechsel des Sensors die Position der Nut zu bestimmen. Eine höhere Ge
nauigkeit ergibt sich aber dann, wenn die Stapeltragplatte um vorgegebene Weg
beträge in beide Richtungen verfahren wird und so aus dem Signalverlauf des
Sensors in Verbindung mit den Steuersignalen für den Pos-Antrieb der Stapel
tragplatte die Mitte einer Nut bestimmt wird.
Nach dem Bestimmen der Lage einer Nut kann die Stapeltragplatte wieder in die
Grundposition (Mitte Anleger) verfahren werden. Aus der Lage wenigstens einer
Nut bzw. eines Steges ist dann ermittelbar, um wieviel die Stäbe bzw. die ganze
Hilfsstapeltragvorrichtung in Richtung A- bzw. B-Seite verfahren werden muß
(ausgehend von einer Null-Stellung), damit zum Abnehmen des Reststapels die
Stäbe genau in die Nuten der Palette einfahren können. In dieser von der Lage
der Palette auf der Stapeltragplatte abhängigen Position verbleiben die Tragstäbe
dann bis zu einem erneuten Einfahren, also bis wieder eine neue Palette mit
neuem Stapel aufgesetzt wird. Nach Abheben des Reststapels von der Palette
wird der neue Hauptstapel durch seitliche Ausrichtbewegungen in eine zum
Reststapel deckungsgleiche Position verbracht, wozu die Seitenflanken des Rest-
und Hauptstapels tastende Detektoren vorgesehen sind.
Gemäß der zuvorstehend beschriebenen ersten bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung erfolgt die Palettenausmessung durch einen im unteren Bereich des
Anlegers angeordneten Sensor (Reflexlichttaster). Mit diesem Sensor, der mit der
Oberseite der Palette im Bereich des Nutprofiles zusammenwirkt, ist wegen der
Periodizität des Nutprofiles die Mindestverschiebung der Tragstäbe der Hilfssta
peltragvorrichtung bestimmbar, damit diese kollisionsfrei in den zwischen den
Tragstegen befindlichen Nuten der Oberseite der Palette eintauchen können.
Ferner ist durch diesen einen Sensor auch feststellbar, ob die Palette in einer
richtigen Orientierung zur Stapeltragplatte aufgesetzt worden ist, also insbeson
dere ob die Kante der Palette parallel bzw. hinreichend parallel zu einer entspre
chenden Ausrichtkante der Stapeltragplatte verläuft. Letztlich ist durch diesen
einen Sensor auch feststellbar, ob überhaupt der richtige Palettentyp verwendet
worden ist, also eine Palette, welche auf ihrer Oberseite das auszumessende
Nutprofil aufweist. Somit wäre bei Verwendung einer Palette ohne jegliches Nut
profil auf der Oberseite durch das erfindungsgemäß vorgesehene Ausmessen der
Stapeltragplatte kein Wechsel des Tastsignals beim Verfahren der Palette fest
stellbar.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, daß die Orien
tierung der auf die Stapeltragplatte aufgesetzten Palette mittels zwei voneinander
beabstandenden Sensoren erfolgt. Auch in diesem Fall wird dann aus dem ent
sprechenden Verfahrsignal des Antriebs der seitlichen Positioniereinrichtung der
Stapeltragplatte in Verbindung mit den Signalen der Sensoren der Wegbetrag
bestimmt, um welchen die Stäbe bzw. die gesamte Hilfsstapeltragvorrichtung mit
den darin enthaltenen Stäben in Richtung A- bzw. B-Seite zu verfahren sind.
Nachdem das erfindungsgemäß vorgesehene Ausmessen der Lage der auf der
Stapeltragplatte befindlichen Palette durch seitliches Verfahren der Tragplatte
abgeschlossen ist, kann gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfin
dung die Stapeltragplatte des Hauptstapels wieder in die Null-Position zurückge
fahren werden, um dann über die Stapeltragplatte seitlich so ausgerichtet zu
werden, daß die Seitenflanken des Hauptstapels mit den durch die Tragstäbe der
Hilfsstapeltragvorrichtung gehaltenen Reststapels zusammenfallen (fluchten).
Dann erfolgt das Vereinigen von Reststapel mit neuem Hauptstapel durch Her
ausziehen der Stäbe der Hilfsstapeltragvorrichtung.
Nachdem die Tragstäbe zwischen Palette und neuem Hauptstapel eingefahren
worden sind, bewegen sich die Stapeltragplatte und die Hilfsstapeltragvorrichtung
solange synchron, d. h. die entsprechenden Antriebe werden durch die sensori
sche Stapeloberkantentastung solange synchron verfahren, bis der Reststapel
eine vorgesehene Mindesthöhe erreicht hat, woraufhin dann die Stapeltragplatte
abgesenkt und zum Beladen mit einer neuen Palette nebst Hauptstapel in eine
Grundposition am Boden verfahren wird. Nach Aufsetzen eines neuen Stapels
nebst Palette erfolgt dann wiederum das Ausmessen der Lage der Palette, um die
Tragstäbe kollisionsfrei in die Nuten an der Oberseite der Palette einfahren zu
können.
Des weiteren erfolgt die Erläuterung eines Ausführungsbeispiels der Erfindung
anhand der Zeichnungen. Es zeigt:
Fig. 1 einen Anleger mit zugeordneter Stapelwechseleinrichtung in
Seitenansicht,
Fig. 2 den Anleger mit dem Hilfsstapelträger in einer Ansicht von
oben,
Fig. 3 den durch die Tragstäbe vom Hauptstapel abgenommenen
Reststapel sowie die den Hauptstapel tragende Palette,
Fig. 4 die Situation gemäß Fig. 3 in einer Seitenansicht, und
Fig. 5 perspektivisch eine bei der Erfindung zur Anwendung
kommende Palette mit der Zuordnung des Sensors.
Einer Bogenoffsetdruckmaschine 1 werden von einem Anleger 2 über einen da
zwischen befindlichen Fördertisch Bogen zugeführt. Im Anleger 2 werden dazu
mittels Bogenvereinzelungsvorrichtungen 4 Bogen von der Oberseite eines Sta
pels S entnommen (Fig. 1). Der Hauptstapel S im Anleger 2 ist mittels einer Pa
lette P auf einer über eine nicht dargestellte Hubvorrichtung heb- und senkbare
Stapeltragplatte ST aufgestellt. Dem Anleger 2 ist ein Hilfsstapelträger 3 vorge
ordnet, der über Führungsschienen 8 einer Hubvorrichtung 5 heb- und senkbar
ist. Der Hilfsstapelträger 3 weist ein Gestell 6 auf, in dem horizontal verfahrbare
Tragstäbe 7 angeordnet sind, welche sich in der Darstellung gemäß Fig. 1 in der
eingefahrenen Position innerhalb des Gestelles 6 befinden.
Die auf der Stapeltragplatte ST den Hauptstapel S aufnehmenden Paletten P
weisen an deren Oberseite eine Vielzahl parallel zueinander verlaufende Nuten N
mit jeweils dazwischen verbleibenden und die Unterseite des Hauptstapels S tra
genden Stegen SG auf (Fig. 5). Der Abstand und die Breite der Nuten N sowie
entsprechend die Breite der dazwischenliegenden den Stapel tragenden Stege
SG ist auf den Abstand und die Breite der Tragstäbe 7 des Hilfsstapelträgers 3
abgestimmt.
Die Fig. 3 und 4 zeigen den durch die Tragstäbe 7 des Hilfsstapelträgers 3
gehaltenen Reststapel 1 oberhalb des Hauptstapels S. Zunächst wurde in der
untersten Position der Stapeltragplatte ST ein neuer Stapel S mit einer Palette P
aufgestellt. Danach ist die Stapeltragplatte ST in eine vorgegebene Höhen
position oberhalb der Grundposition verfahren worden, so daß durch einen im
unteren Bereich des Anlegers 2 angeordneten Sensor 9, der als optischer Re
flexlichttaster (Entfernungsmeßsystem) ausgebildet ist, das Profil der Nuten N und
der dazwischenliegenden Stege SG dem Wirkbereich des Sensors 9 gegenüber
liegt. Daraufhin wird über die Steuerung 11 für den automatischen Stapelwechsel
der Antrieb 10 für die Seitenausrichtung der Stapeltragplatte ST derartig ange
steuert, so daß die Stapeltragplatte ST um einen vorgegebenen Wegbetrag in
Richtung A- und/oder B-Seite verfahren wird. Dabei ist durch den als Reflexlicht
taster ausgebildeten Sensor 9 feststellbar, bei welchem Verfahrweg des als Posi
tionierantrieb ausgebildeten Antriebes 10 eine Kante des Übergangs zwischen
Nut N und Steg SG der Palette P auftritt, also um welchen Wegbetrag die Palette
P über die Stapeltragplatte ST zu verschieden ist, damit der genau in der For
matmitte des Anlegers 2 angeordnete Sensor 9 einer Nut N der Palette P gegen
überliegt. Dieser beim Flankenwechsel des Ausgangssignales des Sensors 9 vor
liegende Verschiebeweg wird durch die Steuerung 11 erfaßt und gespeichert. Die
Stapeltragplatte ST weist zusätzliche Einrichtungen und Markierungen auf (nicht
dargestellt), vermittels denen eine Palette P mit darauf befindlichem Stapel S
zumindest annähernd in der Mitte der Stapeltragplatte ST und somit des Anlegers
2 aufstellbar ist.
Nachdem durch die Steuerung 11 der über den Antrieb 10 für die Seitenausrich
tung der Stapeltragplatte ST nötige Weg zur Lageerfassung wenigstens einer Nut
N durch den Sensor 9 bestimmt worden ist, werden die über einen weiteren Posi
tionierantrieb 12 in Richtung A- und B-Seite verfahrbar gelagerten Tragstäbe 7
des Hilfsstapelträgers 3 entsprechend ausgerichtet, so daß diese, nachdem der
Hilfsstapelträger 3 auf das Höhenniveau zum Einfahren der Stäbe unter den Sta
pel S bewegt wurde, in die Nuten N der Palette P einfahren können.
Das seitliche Verfahren der Palette P, der Stapeltragplatte ST sowie des Stapels
S zur Bestimmung der nötigen Orientierung der Tragstäbe 7 des Hilfsstapel
trägers 3 ist zusätzlich noch einmal in Fig. 2 in einer Ansicht von oben dargestellt.
An dieser Stelle sei noch einmal darauf hingewiesen, daß vor Ausführen des seit
lichen Verfahrens der Stapeltragplatte ST durch den Antrieb 10 zur Lageerfas
sung wenigstens einer Nut N die Stapeltragplatte ST sich in einer Grundstellung
in der Mitte des Anlegers 2 befindet. Nach dem Ausmessen der Palette P kann
die Stapeltragplatte ebenfalls wieder in die Grundstellung verfahren werden. Auch
die Tragstäbe 7 des Hilfsstapelträgers 3 befinden sich vor der seitlichen Ausrich
tung entsprechend der durch den Sensor 9 festgestellten nötigen Verschiebung in
einer Grundposition (Null-Stellung). Erst zum Einfahren der Tragstäbe 7 werden
diese bzw. der Hilfsstapelträger seitlich ausgerichtet, wobei diese Position nach
dem Abheben des Reststapels R von der Palette P bis zu Vereinigung mit einem
neuen Stapel S durch Herausziehen der Tragstäbe 7 beibehalten wird. Dadurch
bleiben die durch die Bogenvereinzellung 4 von der Oberseite des Haupt- bzw.
Reststapels S, R abzunehmenden Bogen stets in der gleichen Orientierung zum
Seitenregister.
Abschließend sei festgestellt, daß durch den Antrieb 10 für die Seitenausrichtung
der Stapeltragplatte ST neben der zuvorstehend erfindungsgemäßen Ausmes
sung der Lage der Nuten N/Stege SG der Palette P auch die Seitenausrichtung
des Stapel S vor der Vereinigung mit dem Reststapel R erfolgt. Jeder neu aufge
setzte Stapel S wird somit individuell bezüglich dem durch die Tragstäbe gehalte
nen Reststapel R ausgerichtet.
1
Druckmaschine
2
Anleger
3
Hilfsstapelträger
4
Bogenvereinzelung
5
Hubvorrichtung (Hilfsstapelträger
3
)
6
Gestell
7
Tragstäbe
8
Führungsschienen
9
Sensor
10
Antrieb (Seitenausrichtung Stapeltragplatte ST)
11
Steuerung (Sensor
9
, Antrieb
10
, Antrieb
12
)
12
Antrieb (Seitenausrichtung Tragstäbe
7
/Hilfsstapelträger
3
)
S Stapel (Hauptstapel)
R Reststapel
P Palette
N Nut (Oberseite Palette P)
SG Steg (Oberseite Palette P)
ST Stapeltragplatte
S Stapel (Hauptstapel)
R Reststapel
P Palette
N Nut (Oberseite Palette P)
SG Steg (Oberseite Palette P)
ST Stapeltragplatte
Claims (15)
1. Verfahren zur Ausrichtung eines automatischen Stapelwechslers einer
bogenverarbeitenden Maschine, insbesondere für eine Bogenoffset
druckmaschine mit Non-Stop-Anleger, bei der die zu bedruckenden Bogen
als Stapel auf der Oberseite einer eine Vielzahl von Nuten aufweisenden
Palette bereitgestellt und Tragstäbe eines Hilfsstapelträgers zum Abnehmen
des Stapels/Reststapels in die Nuten der Palette eingefahren werden,
dadurch gekennzeichnet,
daß nach dem Aufsetzen einer Palette auf die Stapeltragplatte die Position
wenigstens einer Nut auf der Oberseite der Palette in Richtung A- bzw. B-
Seite erfaßt wird und daß vor dem Einfahren der Tragstäbe in die Nuten der
Palette die Tragstäbe entsprechend der festgestellten Position in Richtung
A- bzw. B-Seite ausgerichtet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Stapeltragplatte in Richtung A- und/oder B-Seite verfahren und mit
wenigstens einem Entfernungsmessystem (Sensor) im Höhenbereich der
Nuten/Stege während des Verfahrens ein Signal erfaßt und dieses Signal in
Verbindung mit den Steuersignalen des jeweiligen Antriebs zum Bestimmen
der Position wenigstens einer Nut auf der Oberseite der Palette in Richtung
A- bzw. B-Seite ausgewertet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Stapeltragplatte in Richtung A- und B-Seite verfahren und aus dem
Signal des wenigstens einen Entfernungsmessystems die Position der Mitte
einer Nut bestimmt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß das seitliche hin- und her Verfahren der Stapeltragplatte mit dem Tasten
des Profils der Nuten/Stege der Palette in einer Vertikalposition oberhalb der
untersten Stellung der Stapeltragplatte erfolgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Profil der Nuten/Stege der Palette mittels einem der Mitte der Sta
peltragplatte und in einem Höhenniveau der Stapeltragplatte nebst darauf
befindlicher Palette ortsfest zugeordneten Entfernungsmeßsystem abge
tastet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Profil der Nuten/Stege der Palette mit wenigstens zwei in einem
Höhenniveau der Stapeltragplatte nebst darauf befindlicher Palette ortsfest
zugeordneten Entfernungsmeßsystemen abgetastet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß zum Erfassen des Profils der Nuten/Stege der Palette die Stapeltrag
platte um einen vorgegebenen Wegbetrag in Richtung A- und/oder B-Seite
der Maschine verfahren wird.
8. Vorrichtung zur Ausrichtung eines automatischen Stapelwechslers einer
bogenverarbeitenden Maschine, insbesondere für eine Bogenoffsetdruck
maschine mit Non-Stop-Anleger, mit einer einen Reststapel aufnehmenden
höhenverfahrbaren Hilfsstapeltragvorrichtung, welche eine Anzahl horizontal
verlaufender und in Richtung des Bogentransports zwischen Stapel und
einer Palette mit Nuten ein- und ausfahrbare Tragstäbe aufweist, einer
vertikal verfahrbaren, einen Hauptstapel aufnehmenden Stapeltragplatte
sowie einen mit einer Steuerung in Wirkverbindung stehenden Antrieb zur
seitlichen Ausrichtung der Stapeltragplatte,
dadurch gekennzeichnet,
daß mit der Steuerung (11) zumindest ein die Position wenigstens einer Nut
(N) der auf der Oberseite der Stapeltragplatte (ST) befindlichen Palette (P)
in Richtung A- bzw. B-Seite erfassender Sensor (9) in Wirkverbindung steht,
und daß den Tragstäben (7) der Hilfsstapeltragvorrichtung (3) ein mit der
Steuerung (11) verbundener und das Ausrichten der Tragstäbe (7) in Rich
tung A- bzw. B-Seite entsprechend den Signalen des Sensors (9) be
wirkender Antrieb (12) zugeordnet ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß der zumindest eine Sensor (9) im Anleger (2) in einer vorgegebenen
Höhe angebracht und der in Bogentransportrichtung liegenden Seite des
Stapels (S) zugeordnet ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß durch den zumindest einen Sensor (9) das Profil der Nuten (N) der auf
der Stapeltragplatte (ST) befindlichen Palette (P) bei durch die Steuerung
(11) über den Antrieb (10) erzeugbaren seitlichen Bewegungen der Stapel
tragplatte (ST) tastbar und durch die Steuerung (11) aus den Signalen des
zumindest einen Sensors (9) in Verbindung mit den Steuersignalen des An
triebs (10) die Position wenigstens einer Nut (N) der auf der Oberseite der
Stapeltragplatte (ST) befindlichen Palette (P) ermittelbar ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 8, 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß der zumindest eine Sensor (9) als ein Entfernungsmeßsystem ausgebil
det ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß der zumindest eine Sensor (9) als optisches Meßsystem ausgebildet ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß der zumindest eine Sensor (9) als Reflexlichttaster ausgebildet ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß der zumindest eine Sensor (9) als ein mechanischer Taster ausgebildet
ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 14,
dadurch gekennzeichnet,
daß auf der Stapeltragplatte (ST) Mittel angeordnet sind, durch welche eine
Palette (P) innerhalb eines vorgegebenen Bereiches auf der Stapeltragplatte
(ST) positionierbar ist.
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AT98113046T ATE217596T1 (de) | 1997-08-19 | 1998-07-14 | Verfahren und vorrichtung zur ausrichtung eines automatischen stapelwechslers |
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