DE19734133C2 - Doppelplattenkörper - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Doppelplattenkörper mit Deckplatten, zwischen denen Abstandshalter an­ geordnet sind, gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1.

Doppelplattenkörper der hier angesprochenen Art können überall dort eingesetzt werden, wo Konstruk­ tionen mit geringer Masse und einer hohen Steifig­ keit gefordert sind, beispielsweise schnellbewegte Maschinentische. Bisherige Leichtbaukonstruktionen wurden in Sandwich-Bauweise hergestellt, deren Steifigkeit den Anforderungen jedoch nicht immer genügt. Weiterhin sind sehr zerspanungsintensive Integralbauweisen mit aufwendigen Guß- oder Schweißkonstruktionen bekannt, deren Herstellung aufwendig und kostenintensiv ist.

Aus der DE 44 39 159 A1 geht ein Doppelplattenkör­ per hervor, der eine Anzahl Zylinder aufweist, de­ ren Anordnung zur Realisierung einer schubsteifen Verbindung untereinander derart gewählt ist, daß sich die Mantellinien der Zylinder untereinander berühren. Dadurch soll eine hohe Biege- und Torsionssteifigkeit erreicht werden. Die Zylinder weisen an ihren Endbereichen jeweils mehrere Aussparungen auf, zwischen denen Stege gebildet werden, die im montierten Zustand des Doppelplattenkörpers in Durchbrüche der Deckplatten eingreifen. Nachteilig bei dem bekannten Doppelplattenkörper ist dessen hohes Gewicht infolge der großen Anzahl der Zylin­ der. Darüber hinaus weisen die Endbereiche der Zy­ linder ein komplizierte Schnittkontur auf, die nur mit hohem Aufwand einbringbar ist.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, einen Doppel­ plattenkörper zu schaffen, der hohe Steifigkeitsei­ genschaften und ein relativ geringes Gewicht auf­ weist und einfach sowie kostengünstig herzustellen ist.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Doppelplatten­ körper vorgeschlagen, der die in Anspruch 1 genann­ ten Merkmale aufweist. Dieser zeichnet sich dadurch aus, daß die Zylinder derart beabstandet zueinander angeordnet sind, daß sich die gießbare, aushärtende Masse zwischen den Außenmantelflächen der Zylinder und den Deckplatten befindet, und daß die Zylinder an ihren Endbereichen einen den Abstand zwischen den Deckplatten bestimmenden umlaufenden Bund auf­ weisen, wobei der Außendurchmesser der Zylinder durch den Bund an den Endbereichen kleiner ist als in den übrigen Bereichen. Durch den jeweiligen Bund an den Endbereichen des Zylinders wird während des Zusammenbaus des Doppelplattenkörpers der Abstand zwischen den Deckplatten exakt festgelegt, das heißt, der Bund liegt spielfrei an der Deckplattenoberfläche an. Dadurch, daß die Zylinder mit ihren Endbereichen in die Durchbrüche der Deckplatten eingreifen, wird in einfacher Weise eine Verbindung der Deckplatten miteinander geschaffen. Der Zusam­ menbau der Deckplatten und der Zylinder ist somit ohne weitere Hilfsmittel, beispielsweise Abstands­ halter und Spannelemente, einfach und schnell durchführbar. Nachdem die Deckplatten und Zylinder miteinander verbunden sind, wird der Hohlraum zwi­ schen den Deckplatten sowie zwischen den Zylindern mit der aushärtenden Masse ausgefüllt, so daß die Zylinder in der Masse eingebettet werden. Dadurch werden lärmverursachende und störende Vibrationen, die beispielsweise von einigen der in die Durchbrü­ che eingreifenden Zylindern verursacht werden kön­ nen, und das Eindringen von Verschmutzungen verhin­ dert. Außerdem werden die Steifigkeitseigenschaf­ ten, insbesondere die Biege- und Torsionssteifig­ keit, der Doppelplattenkörperkonstruktion verbes­ sert. Der Doppelplattenkörper weist bei großer Steifigkeit ein geringes Gewicht auf.

Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel des Dop­ pelplattenkörpers ist vorgesehen, daß die gießbare Masse ein Mineralguß ist. Dieser weist schwingungs­ dämpfende Eigenschaften und ein relativ kleines spezifisches Gewicht auf.

Außerdem wird ein Ausführungsbeispiel des Doppel­ plattenkörpers bevorzugt, das sich dadurch aus­ zeichnet, daß die Mittelachsen der Zylinder recht­ winklig zu den Oberflächen der Deckplatten verlau­ fen. Die Bünde an den Endbereichen der Zylinder sind also derart gestaltet, daß die Deckplatten in einem gewünschten Abstand exakt parallel zueinander ausgerichtet sind.

Besonders bevorzugt wird ein Ausführungsbeispiel des Doppelplattenkörpers, bei dem die Zylinder als Rohre ausgebildet sind, und daß das Innere von zu­ mindest einigen der Rohre Befestigungsmittel, ins­ besondere Gewindebuchsen, aufnehmen. Die Befesti­ gungsmittel werden nach der Montage des Doppelplat­ tenkörpers in das Innere der Rohre eingebracht und dienen der Aufnahme von beispielsweise Spann- und/oder Halteelemente. Die Rohre weisen also eine Doppelfunktion auf, nämlich Verbinden der Deckplat­ ten und Aufnahme von Befestigungsmitteln. Dadurch sind weitere Bearbeitungsvorgänge, beispielsweise das Einbringen von Aufnahme und/oder Gewindebohrun­ gen in den Doppelplattenkörper, um Befestigungsmög­ lichkeiten für Baugruppen, beispielsweise einer An­ triebseinheit, zu schaffen, nicht notwendig, wo­ durch die Herstellung des Doppelplattenkörpers ein­ fach und kostengünstig möglich ist.

Bevorzugt wird auch eine Ausführungsform des Dop­ pelplattenkörpers, bei der ein Rahmen vorgesehen ist, der den Doppelplattenkörper stirnseitig um­ gibt. Der Hohlraum zwischen den Deckplatten und den Zylindern ist also abgeschlossen. Der Rahmen weist zumindest eine Öffnung auf, durch die nach dem Zu­ sammenbau von Deckplatten und Zylinder die aushär­ tende Masse eingegossen wird und durch die die durch die Masse verdrängte Luft entweichen kann. Der Rahmen dient also einerseits als Gießform und erhöht anderseits noch zusätzlich die Steifigkeit des Doppelplattenkörpers.

Bei einer weiteren Ausführungsform des Doppelplat­ tenkörpers sind die Endbereiche der Zylinder mit der entsprechenden Deckplatte verbunden. Dadurch wird eine hohe Steifigkeit der gesamten Platten- und Zylinderkonstruktion erreicht. Die Verbindung erfolgt mittels eines stoffschlüssigen Fügeverfah­ rens, wobei Schweißverbindungen aufgrund ihrer ho­ hen Biege- und Torsionssteifigkeit sowie des opti­ malen Kraftflusses bevorzugt werden. Unterliegt der Doppelplattenkörper einer relativ geringen Bela­ stung, so sind auch Löt- und/oder Klebeverbindungen möglich. Als Schweißverfahren wird das Laserschwei­ ßen vorgeschlagen, da Laser durch ihre gebündelte Wärmeintensität nur einen kleinen Wirkbereich auf­ weisen, wodurch ein verzugs- und spannungsarmes Fü­ gen realisiert ist. Durch den Einsatz von NC- gesteuerten Schweißrobotern, die mittels CAD/CAM- Kopplung gesteuert werden können, ist es möglich, die Montage des Doppelplattenkörpers zu automatisieren, so daß die Herstellungskosten reduziert sind. Ferner ist es denkbar, daß zumindest in eini­ gen Bereichen des Doppelplattenkörpers die Deck­ platten und die Zylinder kraftschlüssig miteinander verbunden sind, wodurch beispielsweise das Handling von vormontierten, das heißt noch nicht miteinander verbundenen Deckplatten und Zylinder verbessert wird.

Bevorzugt wird weiterhin eine Ausführungsform des Doppelplattenkörpers, die sich dadurch auszeichnet, daß die Befestigungsmittel in den Rohren mittels Kunststoffüllungen gehalten sind. Es ist möglich, den verbleibenden Ringraum zwischen Innenmantelflä­ che der Rohre und der Außenfläche der Befestigungs­ mittel mit einer geeigneten, sich verhärtenden Mas­ se auszuschäumen beziehungsweise auszugießen. Da­ durch ist eine schnelle und kostengünstige Lagefi­ xierung der Befestigungsmittel an dem Doppelplat­ tenkörper realisiert.

Schließlich wird eine Ausführungsform des Doppel­ plattenkörpers bevorzugt, bei der daß die Bohrung die Bohrung der Rohre ein Gewinde aufweist und/oder als Passung, vorzugsweise Preßpassung ausgebildet ist, in die entsprechend ausgebildete Befestigungs­ mittel eingeschraubt beziehungsweise eingesteckt werden können. Das Gewinde als auch die Passung kann vor Montage des Doppelplattenkörpers, bei­ spielsweise vor dem Ablängen des Rohres von Stan­ genmaterial, von dem die Rohre mittels eines Trenn­ verfahrens, zum Beispiel Laserschneiden, abgelängt werden, gefertigt werden. Das Spannen der Rohre beziehungsweise des Stangenmaterials erfolgt bei­ spielsweise im Futter einer Drehmaschine, so daß in einem Spannvorgang sowohl das Gewinde beziehungs­ weise die Passung gefertigt als auch ein Bund/beide Bünde an den Endbereich/die Endbereiche des Rohres eingearbeitet, vorzugsweise angedreht werden kann/können. Hierdurch kann die Fertigungszeit des Doppelplattenkörpers verkürzt werden.

Weitere vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den übrigen Unteransprüchen.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeich­ nung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen Teil eines Ausführungsbeispiels ei­ nes Doppelplattenkörpers im Querschnitt;

Fig. 2 eine Draufsicht auf den Doppelplattenkör­ per gemäß Fig. 1 und

Fig. 3 einen Teil des Doppelplattenkörpers gemäß Fig. 1 im vergrößerten Maßstab.

Der im folgenden beschriebene Doppelplattenkörper kann allgemein überall dort eingesetzt werden, wo Bauelemente mit geringer Masse und einer hohen Steifigkeit, insbesondere Biege- und Torsionsstei­ figkeit, gefordert sind. Bevorzugt finden derartige Konstruktionen als Maschinentische in Hochgeschwin­ digkeitsmaschinen Anwendung. Ein weiterer Einsatz­ bereich ist im Fahrzeug- und Flugzeugbau, da dort eine Leichtbauweise angestrebt wird, um den Energieverbrauch der eingesetzten Antriebsaggregate ge­ ring zu halten.

Fig. 1 zeigt einen Querschnitt eines Ausführungs­ beispiels eines Doppelplattenkörpers 1, mit einer oberen Deckplatte 3 und einer unteren Deckplatte 5. Zwischen den Deckplatten 3, 5 sind gleich lange, als Rohre 7 ausgebildete Zylinder 9 angeordnet. Die Rohre sind in einem Abstand zueinander angeordnet, wobei der Abstand von Rohr zu Rohr in diesem Aus­ führungsbeispiel konstant ist. Der Abstand zwischen den Rohren ist variabel und kann bei einem anderen Ausführungsbeispiel auch unterschiedlich sein.

Wie aus Fig. 2, die eine Draufsicht auf den Dop­ pelplattenkörper 1 zeigt, ersichtlich, weisen der Außenmantel 11 der Rohre 7 und deren durchgängige Bohrung 13 einen kreisförmigen Querschnitt auf. Es ist auch möglich, die geometrische Querschnittsform des Außenmantels 11 und der Bohrung 13 zu variie­ ren, so daß beispielsweise die Bohrung 13 einen rechteckigen und der Außenmantel 11 einen kurven­ förmigen Querschnitt aufweist. Die Rohre 7 weisen an ihren Endbereichen 15 und 17 jeweils einen um­ laufenden Bund 19 auf. Dieser erstreckt sich hier also über den gesamten Umfang des Rohrs. Der Durch­ messer des Rohrs ist durch den Bund 19 an den End­ bereichen 15 kleiner als in den übrigen Bereichen.

In Abhängigkeit der geforderten Materialeigenschaf­ ten können die Rohre 7 und die Deckplatten 3, 5 aus Metall, Kunststoff oder dergleichen hergestellt sein. Im folgenden wird beispielhaft davon ausgegangen, daß die Rohre 7 und die Deckplatten 3 und 5 aus schweißbaren Metall bestehen.

In der unteren Deckplatte 5 sowie in der oberen Deckplatte 3 sind Durchbrüche 21 eingebracht, deren Kontur und Größe im wesentlichen dem Außenmaß und der -kontur der Rohre 7 entspricht. Der Innendurch­ messer der Durchbrüche 21 in den Deckplatten 3, 5 kann größer sein, als der Außendurchmesser der Roh­ re 7, damit deren Endbereiche 15, 17 in die Durch­ brüche 21 leicht eingreifen können. Es ist jedoch auch möglich, daß zumindest einige der Rohre 7 in die jeweiligen Durchbrüche 21 der Deckplatten 15, 17 eingepreßt werden, der Außendurchmesser der Roh­ re kann also auch größer sein, als der Durchmesser der Durchbrüche. Vorzugsweise weisen die Durchbrü­ che 21 und die Rohre 7 dieselbe Querschnittsform beziehungsweise Kontur auf.

Die Durchbrüche 21 können mittels eines Lasers in die Deckplatten 3, 5 eingeschnitten oder durch ein anderes Trennverfahren, beispielsweise Stanzen, eingebracht werden. Die Rohre 7 greifen mit ihren Endbereichen 15, 17 in die Durchbrüche 21 der Deck­ platten 3, 5 derart ein, daß der Bund 19 an der Oberfläche 23 der Deckplatten 3, 5 spielfrei an­ liegt. Dadurch wird exakt der Abstand zwischen den Deckplatten festgelegt und diese parallel zueinan­ der ausgerichtet. Die Rohre 7 weisen an ihren Enden ebene Stirnflächen 25 auf, die orthogonal zu den Mittelachsen 27 der Rohre 7 verlaufen. Die Stirn­ flächen 25 bilden mit der Oberfläche 29 des Doppel­ plattenkörpers 1 eine plane Fläche.

Nachdem die Rohre 7 mit ihren Endbereichen 15, 17 in die Durchbrüche 21 der Deckplatten 3, 5 einge­ griffen haben, können diese miteinander verbunden werden, beispielsweise mit Hilfe eines thermischen Fügeverfahrens. Hierzu kann ein Laser eingesetzt werden, der die Rohre 7 stoffschlüssig mit den Deckplatten verbindet. Ein Laser weist nur einen kleinen Wirkungsbereich auf, so daß ein spannungs- und verzugsarmes Fügen realisierbar ist.

Beim Zusammenbau der Deckplatten 15, 17 und Rohre 7 wird ein Hohlraum gebildet, der anschließend mit einer gießbaren, aushärtenden Masse 31, beispiels­ weise Mineralguß, ausgegossen wird. Hierdurch wer­ den die in der Masse 31 eingebetteten Rohre 7 fi­ xiert und gehalten. Die Masse 31 verhindert einer­ seits das Eindringen von Verschmutzungen. Anderer­ seits wird die Steifigkeit des Doppelplattenkörpers erhöht. Ferner weist die Masse 31 dämpfende Eigen­ schaften auf, das heißt, Schwingungen und Vibratio­ nen, die beispielsweise durch einige der Rohre ver­ ursacht werden können, werden zumindest abge­ schwächt.

Die Rohre 7 des Doppelplattenkörpers können am Au­ ßenumfang eine Rändelung aufweisen oder in anderer bekannter Weise aufgerauht werden, so daß die Haf­ tung der aushärtenden Masse 31 an den Rohren 7 ver­ bessert wird.

Im folgenden wird rein beispielhaft die Montage ei­ nes Doppelplattenkörpers beschrieben:
Die untere Deckplatte 5 wird auf eine ebene Unter­ lage gelegt. Dann werden die Rohre 7 mit dem Endbe­ reich 17 in die Durchbrüche 21 der Deckplatte 5 eingesteckt, bis deren Bund 19 an der Deckplatte 5 an- beziehungsweise aufliegt. Anschließend wird die obere Deckplatte 3 von oben auf die Rohre 7 aufge­ bracht, derart, daß deren Endbereich 15 in die Durchbrüche 21 der Deckplatte 3 eingreifen. Dadurch senkt sich die obere Deckplatte 3 soweit ab, bis deren Oberfläche auf dem jeweiligen, am Endbereich 15 der Rohre 7 vorgesehenen Bund 19 anliegt. Die Rohre 7 werden nun mit der oberen Deckplatte 3 ver­ bunden, beispielsweise mittels eines Lasers ver­ schweißt. Es ist möglich, die Rohre 7 und die Deck­ platten 3, 5 mittels einer Löt- oder Klebeverbin­ dung zu verbinden, wobei die Art der stoffschlüssi­ gen Verbindung vorzugsweise in Abhängigkeit der Rohr- und Deckplattenmaterialien und/oder den An­ forderungen an die Belastbarkeit des Doppelplatten­ körpers 1 wählbar ist. Anschließend wird die untere Deckplatte 5 in gleicher Weise mit den Rohren 7 verbunden. Schließlich wird der Hohlraum zwischen den Deckplatten und den Rohren mit einer aushärten­ den Masse, beispielsweise Mineralguß, ausgegossen.

Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist der Doppelplattenkörper an seinen Stirn- beziehungswei­ se Schmalseiten von einem in den Figuren nicht dar­ gestellten Rahmen umgeben, der den Hohlraum zwi­ schen den Deckplatten und zwischen den Rohren nach außen verschließt. Im Rahmen ist mindestens eine Öffnung vorgesehen, durch die die gießbare Masse eingegossen wird. Der Rahmen, der beim Ausgießen des Hohlraums als Form dient, bleibt nach Fertig­ stellung des Doppelplattenkörpers an diesem befe­ stigt; der Rahmen kann gegebenenfalls auch wieder entfernt werden.

In die Bohrung 13 der Rohre 7 können Befestigungs­ mittel, beispielsweise Spannmittelaufnahmen, und/oder Versorgungseinheiten, beispielsweise hy­ draulische oder pneumatische Leitungen, eingebracht und mittels einer sich verhärtenden Masse, bei­ spielsweise eine Kunststoffschäumung, Mineralguß oder dergleichen, in der Bohrung 13 gehalten wer­ den. In Fig. 1 ist gestrichelt ein Befestigungs­ mittel 33 angedeutet, das in der Bohrung 13 eines der Rohre 7 mittels einer mit gestrichelter Linie angedeuteten Masse 35 fixiert und gehalten wird. Die für die Bohrung 13 vorgesehenen Befestigungs­ mittel können auch mittels einer lösbaren Verbin­ dung, beispielsweise einem Gewinde oder einer Pas­ sung, in der Bohrung 13 gehalten werden. Die Vorbe­ reitungsarbeiten in der Bohrung, also Gewinde­ schneiden beziehungsweise Erstellen einer Passung, sind vor der Montage des Doppelplattenkörpers mög­ lich, sofern die Anforderungen an die Toleranzbe­ reiche gering sind, das heißt diese relativ groß sein können. Große Toleranzbereiche deshalb, weil durch das thermische Fügen des Doppelplattenkörpers ein Verzug der einzelnen Teile (Rohre, Deckplatten) möglich ist. Beim Einsatz des Doppelplattenkörpers in Bereichen, in denen sehr kleine Toleranzbereiche und eine hohe Bauteilpräzision gefordert ist, kann die Bohrung 13 der Rohre 7 auch nach der Montage des Doppelplattenkörpers zur Aufnahme der Befesti­ gungsmittel bearbeitet werden. Zu diesem Zweck kann die Bohrung 13 ein Aufmaß aufweisen, damit auch nach der Präzisionsbearbeitung der Bohrung 13 eine ausreichende Wandstärke der Rohre 7 gewährleistet ist.

Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist vor­ gesehen, daß in den Hohlraum zwischen den Deckplat­ ten 3, 5 sowie zwischen den Rohren 7 Versorgungs­ einheiten, beispielsweise hydraulische Leitungen, und/oder Befestigungsmittel, beispielsweise Span­ nelemente, eingebracht werden, die beim Ausgießen des Hohlraums mit der aushärtenden Masse in dieser eingebettet und dadurch fixiert und gehalten wer­ den. Der Aufbau des Doppelplattenkörpers kann somit vereinfacht werden.

Fig. 3 zeigt einen in Fig. 1 mit A-A gekennzeich­ neten Teil des Doppelplattenkörpers 1, nämlich den Endbereich 15 eines Rohres 7, der in einen Durch­ bruch 21 der Deckplatte 3 eingreift. Es ist er­ sichtlich, daß das Rohr 7 mit seinem umlaufenden Bund 19 spielfrei an der Oberfläche 23 der Deck­ platte anliegt. Durch den Abstand der Bünde 19 der Rohre 7 wird der Abstand zwischen den Deckplatten 3, 5 exakt festgelegt. Weiterhin ist eine einfache Ausrichtung der Deckplatten zueinander realisiert und somit eine einfache Montage des Doppelplatten­ körpers 1. Die das Befestigungsmittel 33, bei­ spielsweise eine Passbuchse, in der Bohrung 13 des Rohres 7 fixierende Masse 35 umgibt hier das Befe­ stigungsmittel 33 und bettet dieses ein. Bei einem anderen Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, daß die Masse 35 die Bohrung 13 des Rohres 7 vollständig ausfüllt. Es ist möglich, alle Rohre 7 des Doppel­ plattenkörpers mit der Masse 35 auszufüllen, also auch die Rohre, in denen keine Befestigungsmittel vorgesehen sind.

Der Doppelplattenkörper 1 weist durch die homogene Verbindung der Rohre 7 mit den Deckplatten 3, 5 ei­ ne hohe Biege- und Torsionssteifigkeit auf. Die Fertigung eines derartigen Doppelplattenkörpers in Leichtbauweise ist durch den einfachen Aufbau und die sehr leicht erstellbaren Geometrien beziehungs­ weise Schnittkanten kostengünstig herstellbar. Dies auch deshalb, weil alle Bearbeitungsschritte durch den Einsatz von NC-Maschinen durchführbar sind und somit eine Automatisierung der Fertigung möglich ist.

Claims (10)

1. Doppelplattenkörper mit Deckplatten, zwischen denen als Zylinder (9) ausgebildete Abstandshalter angeordnet sind, wobei die Zylinder (9) mit ihren Endbereichen (15, 17) in Durchbrüche (21) der Deck­ platten (3, 5) eingreifen, und wobei der Hohlraum zwischen den Deckplatten (3, 5) mit einer gießbaren, aushärtenden Masse (31) ausgefüllt ist, dadurch ge­ kennzeichnet, dass die Zylinder (9) derart beabstandet zueinander angeordnet sind, dass sich die gießbare, aushärtende Masse (31) zwischen den Außenmantelflächen der Zylinder (9) und den Deck­ platten (3, 5) befindet, und dass die Zylinder (9) an ihren Endbereichen (15, 17) einen den Abstand zwischen den Deckplatten (3, 5) bestimmenden umlau­ fenden Bund (19) aufweisen, wobei der Außendurch­ messer der Zylinder (9) durch den Bund (19) an den Endbereichen (15, 17) kleiner ist als in den übrigen Bereichen.

2. Doppelplattenkörper nach Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, dass die gießbare Masse (31) Mineral­ guss ist.

3. Doppelplattenkörper nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittelach­ sen (27) der Zylinder (9) rechtwinklig zu den Ober­ flächen der Deckplatten (3, 5) verlaufen.

4. Doppelplattenkörper nach einem der vorhergehen­ den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zy­ linder (9) als Rohre (7) ausgebildet sind, und dass das Innere von zumindest einigen der Rohre (7) Be­ festigungsmittel, insbesondere Gewindebuchsen, auf­ nehmen.

5. Doppelplattenkörper nach einem der vorhergehen­ den Ansprüche, gekennzeichnet durch einen den Dop­ pelplattenkörper (1) stirnseitig umgebenden Rahmen.

6. Doppelplattenkörper nach einem der vorhergehen­ den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Endbereiche (15, 17) der Zylinder (9) mit der ent­ sprechenden Deckplatte (3, 5) verbunden sind.

7. Doppelplattenkörper nach einem der vorhergehen­ den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zy­ linder (9) mit den Deckplatten (3, 5) stoffschlüs­ sig, vorzugsweise mittels thermischen Fügens ver­ bunden sind.

8. Doppelplattenkörper nach einem der vorhergehen­ den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zy­ linder (9) jeweils an ihren Enden ebene Stirnflä­ chen (25) aufweisen, die orthogonal zu den Mit­ telachsen (27) der Zylinder (9) verlaufen.

9. Doppelplattenkörper nach Anspruch 4, dadurch ge­ kennzeichnet, dass die Befestigungsmittel in den Rohren (7) mittels Kunststofffüllungen (Masse (35)) gehalten sind.

10. Doppelplattenkörper nach einem der vorhergehen­ den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Bohrung (13) der Rohre (7) ein Gewinde eingebracht und/oder dass die Bohrung (13) als Passung ausge­ bildet ist, mittels deren die Befestigungsmittel am Doppelplattenkörper (1) ausgerichtet und/oder fi­ xiert werden.