DE19713566C2

DE19713566C2 - Verfahren zum Herstellen eines Formwerkzeugs, Vorrichtung zum Schäumen von Formschaumteilen sowie Verfahren zum Herstellen eines Formwerkzeugs

Info

Publication number: DE19713566C2
Application number: DE19713566A
Authority: DE
Inventors: Heinz-Guenter Ungeheuer; Paul Hennel
Original assignee: DaimlerChrysler AG
Current assignee: Mercedes Benz Group AG
Priority date: 1997-04-02
Filing date: 1997-04-02
Publication date: 1999-11-18
Anticipated expiration: 2017-04-03
Also published as: DE59804895D1; EP0973960B1; CN1251623A; WO1998044171A1; DE19713566A1; KR20010005968A; EP0973960A1; EP1154045A1; CA2285303A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Form schaumteils in einem Formwerkzeug, eine Vorrichtung zum Schäumen von Formschaumteilen in einem zu öffnenden und zu schließenden Formwerkzeug sowie ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Formwerkzeugs.

Schaumformteile haften an den Formwerkzeugen, in denen sie herge stellt werden, wodurch die Entnahme der Formschaumteile stark er schwert bzw. unmöglich gemacht wird.

Es gibt verschiedene Ansätze zur Lösung dieses Problems, die im folgenden kurz beschrieben werden sollen.

Aus der DE-OS 20 55 772 sind Formwerkzeuge bekannt, deren formge bende Oberflächen mit einer relativ dicken (50 µm) Basisschicht aus Kupfer oder Nickel versehen sind, auf die eine dünne (3 bis 4 µm) Chromschicht aufgebracht ist. Diese Chromschicht wirkt als Antihaftschicht. Problematisch daran ist, daß das Potential die ser Chromschicht beim Schäumen vermindert wird. Dadurch wird der Abstoßeffekt der Antihaftschicht reduziert. Das Potential muß al so nach jedem Schäumvorgang wieder aufgebaut werden. Außerdem ist die dünne Chromschicht empfindlich und die Verwendung eines Trennmittels kann nicht vollständig vermieden werden.

Aus "Polyurethane", Kunststoff Handbuch Bd. VII, 3. Auflage 1993, S. 362-363, Hanser Verlag, ist es ferner bekannt, zur Verbesserung der Oberflächenqualität von Formwerkzeugen eine chemische Vernic kelung oder eine andere Hartbeschichtung des Formwerkzeugs vorzu nehmen. Weiterhin wird dargelegt, daß die Anwendung von Formwerk zeugen aus Galvano-Nickel mit Hinterfütterung aus Aluminium oder hochgefüllten Gießharzen wegen der unterschiedlichen Ausdehnungs koeffizienten der eingesetzten Werkstoffe eingeschränkt ist. Aus dem "Taschenbuch für Galvanotechnik", Band 1, S. 222-259, LPW; ist zu entnehmen, daß ein besserer Korrosionsschutz als der durch eine Hartverchromung dadurch erreicht werden kann, daß vordem eigentlichen Hartverchromen ein ausreichend dicker Zwischenüber zug aus extrem duktilem Halbglanznickel aufgebracht wird.

Eine weitere Möglichkeit zur Verbesserung des Trennverhaltens be steht darin, den Komponenten zur Bildung des Schaumteiles ein in neres Trennmittel beizugeben. Eine derartige Vorgehensweise ist beispielsweise in der DE 38 37 351 C2 beschrieben. Dort wird bei der Herstellung von Polyurethan- bzw. Polyharnstoffkörpern der Polyol- bzw. der Polyaminkomponente flüssiges Polybutadien beige geben. Eine weitere Darstellung dieser Vorgehensweise findet sich auch in "Innere Trennmittel für Polyurethansysteme", P. Horn, H.- U. Schmidt und G. Ranlow, Kunststoffberater 10/1987, S. 24-26.

Alternativ zu dieser Vorgehensweise kann auch ein Trennmittel auf die Oberfläche des Formwerkzeugs aufgetragen werden. Diese Vorge hensweise wird beispielsweise in der DE-AS-11 31 873 beschrieben, wo bei der Herstellung von Polyurethanschaumstoffkörpern mit Isocyanatgruppen reagierende Stoffe im Überschuß auf das Form werkzeug aufgetragen werden. Auch in der DE 38 27 595 C2 wird dar gelegt, daß zur Verbesserung der Entformungseigenschaften die In nenwände der verwendeten Form gegebenenfalls mit bekannten äuße ren Formtrennmitteln beaufschlagt/beschichtet werden.

Die Nachteile der Verwendung innerer oder äußerer Trennmittel sind, daß diese Trennmittel gesundheits- und umweltschädlich sind, die Produktionskosten für Formschaumteile erhöhen und zudem das Ein- bzw. Aufbringen der Trennmittel den Produktionsprozeß verlangsamt. Hinzu kommt, daß die Trennmittel die Eigenschaften des Formschaumes beeinflussen können. Bisher konnte jedoch noch nicht vollständig auf Trennmittel verzichtet werden.

Aufgabe der Erfindung ist es somit, ein Verfahren und eine Vor richtung zur Herstellung eines Formschaumteils bereitzustellen, die es ermöglichen, eine harte Antihaftschicht bereitzustellen und diese auf möglichst einfache Weise anzuregen, um das den Ab stoßeffekt bewirkende Potential der Antihaftschicht wieder aufzu bauen. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es ferner, ein Ver fahren zur Herstellung eines Formwerkzeugs bereitzustellen, mit dem das Formwerkzeug mit einer harten, auf möglichst einfache Weise anregbaren Antihaftschicht versehen werden kann.

Die Lösung besteht in einem Verfahren zur Herstellung eines Form schaumteils mit den Merkmalen des Anspruchs 1, einer Vorrichtung zum Schäumen eines Formschaumteils mit den Merkmalen des An spruchs 5 und einem Verfahren zum Herstellen eines Formwerkzeugs mit den Merkmalen des Anspruchs 10.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Form schaumteils läßt sich das Potential der Antihaftschicht und damit der Abstoßungseffekt auf einfache Weise regenerieren. Die erfin dungsgemäße Vorrichtung weist eine besonders harte Antihaft schicht auf, deren Potential leicht regenerierbar ist. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Formwerkzeugs ist diese harte Haftschicht auf einfache Weise erhältlich. Weite re Vorteile der Erfindung bestehen darin, daß eine stabile, defi nitive Hautausbildung an der Schaumteil-Oberfläche ermöglicht wird. Da auf Trennmittel generell verzichtet werden kann, benö tigt man keine technischen Einrichtungen wie Sprüh- und Absaugan lagen oder Entsorgungsanlagen. Es gibt keine Trennmittel- Rückstände an der Oberfläche der Formschaumteile. Ferner wird Aufbringzeit gespart, Kosten werden vermieden, und generell wer den Mensch und Umwelt geschont.

Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprü chen. Bspw. kann als ionisiertes Gasgemisch positiv aufgeladene Luft von ca. 30 bis 90°C verwendet werden, die mit ca. 4 bis 6 bar in das Formwerkzeug eingeblasen wird. Ferner können zur Er leichterung des Ladungsaustausches entweder das Gas bzw. das Gas gemisch oder die Komponenten für die Formschaumteilbildung mit einem Dielektrikum angereichert werden.

Eine vorteilhafte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung sieht vor, daß die Galvanoschicht aus Chrom VI mit Spuren von Chrom III, Ferrit und Zink besteht. Die Dicke der Galvanoschicht beträgt vorzugsweise zwischen 40 µm und 0,1 mm. Die Galva noschicht kann in vorteilhafter Weise auf einer chemischen Über gangsschicht aus Nickel mit einem Kupferanteil von 1 bis 15% aufgebracht ist, wobei die Dicke der Übergangsschicht zwischen 35 und 55 µm betragen kann.

Eine vorteilhafte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Formwerkzeugs sieht vor, daß bei Formwerk zeugen aus Kunststoff zunächst eine elektrisch leitende Träger schicht aufgebracht wird.

Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand von Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung bei einem geschlossenen Formwerkzeug;

Fig. 2 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung bei einem offenen Formwerkzeug;

Fig. 3 eine schematische Darstellung des Abstoßeffektes;

Fig. 4 eine schematische Darstellung des Verlaufes des E- Potentials über der Zeit für die Schäumung;

Fig. 5 eine schematische Darstellung der Wirkung der Flach spannung.

In den Fig. 1 und 2 liegt ein geschlossenes (Fig. 1) oder ein of fenes (Fig. 2) Formwerkzeug 1 vor. Eine Luftaufbereitungseinheit 2 zum Erzeugen ionisierten Gases, hier ionisierter Luft, ist über eine Einblassonde 3 mit dem Formwerkzeug 1 verbunden, so daß über die Einblassonde 3 ionisierte Luft und gegebenenfalls auch Die lektrikum in das Formwerkzeug geleitet werden kann. Der Pluspol einer Hochspannungseinheit 4 ist bei Fig. 1 mit dem Innenbereich des Formwerkzeuges 1, bei Fig. 2 mit dem Ende der Einblassonde 3 verbunden. Der Minuspol der Hochspannungseinheit 4 ist geerdet, ebenso verfügt das Formwerkzeug 1 jeweils über eine Erdung 5. Bei dem Formwerkzeug gemäß Fig. 2 sind zusätzlich Entlüftungen 6 vor gesehen. Bei Formwerkzeugen aus metallischen Werkstoffen wird die erfindungsgemäße Beschichtung wie folgt aufgebracht:
Nach dem Reinigen der Formoberfläche und, falls erforderlich, dem Glätten der Formoberfläche im Kristallbereich bzw. im Mikrobe reich, das durch Polieren, jedoch ohne chemische Poliermittel, er folgen kann, liegen die folgenden Oberflächenqualitäten vor:

- glänzend (mechanisch ohne Poliermittel poliert)
- matt (elektrolytisch poliert mit anschließendem Glaskugelstrah len)
- Struktur (elektropoliert).

Anschließend werden die nicht zu beschichtenden Korpusstellen mit Speziallack abgedeckt.

Das Formwerkzeug wird anschließend chemisch oder elektrochemisch beaufschlagt oder - insbesondere bei hohem Siliziumgehalt des Formwerkzeuges - mechanisch bearbeitet.

Beispielsweise wird eine chemische Übergangsschicht aus Nickel mit einem Kupferanteil von 0 bis 15% im Säuretauchbad aufgebracht. Die Dicke der chemischen Übergangsschicht beträgt vorzugsweise ca. 35 bis 55 µm.

Auf die Übergangsschicht wird anschließend eine Galvanoschicht, die auch als chemische Lastschicht bezeichnet werden kann, in ei nem Säurebad, beispielsweise einem 2%igen Schwefelsäurebad aufge bracht. Die Galvanoschicht besteht vorzugsweise aus Chrom VI mit Spuren von Chrom III, Ferrit mit ca. 0,5% und Zink. Sie weist ei ne Gesamtdicke von ca. 40 µm-0,1 mm auf. Sie kann beispielsweise aus drei Unterschichten bestehen, wobei zunächst eine Grundschicht von ca. 30 µm mit schwacher Stromdichte aufgewirbelt wird.

Auf diese Grundschicht wird eine Tragschicht von ca. 5 bis 50 µm Dicke aufgebracht, wobei mit stärkerer Stromdichte als bei der Grundschicht gearbeitet wird, jedoch die Auskristallisationsge schwindigkeit durch ein schnelleres Verfahren der Anode kontrol liert wird. Schließlich wird auf die Tragschicht eine Last- oder Vektorschicht durch Verschiebung der Achsenrichtung der Hauptkri stallaufbauten bzw. Zonen im Bereich zwischen 15° bis 60° (Rich tung) entgegen der Flachnormalvektorschicht fertig aufgebaut.

Die Dicke der Vektorschicht liegt zwischen 5 und 15 µm und wird durch +/- Umpolungen und Stromdichtenverminderung als passivierte Abschlußschicht aufgebracht, wofür folgende Voraussetzungen gege ben sein müssen:

- Kristallstruktur mikroporig
- gleichmäßige Schichtdicke in den Richtungen der Hauptflächende rivaten +/- 10 m
- die Zusatzanode der Galvanorichtung muß strömungstechnisch be rechnet werden (der Elektrodenabstand von 12 mm als Rastermaß ist bei der Netzbleielektrode einzuhalten)

Die Stromstärke, Spannung, Gleichstrom- und Elektrolytqualität analog Hartverchromung müssen wie genormt berechnet werden. An schließend werden eventuell vorliegende Restkristalle durch Über schleifen entfernt und das Formwerkzeug kann zusammengebaut wer den. Es wird eine hohe Oberflächenhärte von ca. 1200 Vickers er reicht, wodurch eine praktisch unbegrenzte Lebensdauer erreichbar ist.

Bei Formwerkzeugen aus Kunststoffen (z. B. Epoxid-Harz) ist die Vorgehensweise im Prinzip gleich, jedoch wird hier zunächst auf das Formwerkzeug eine elektrisch leitende Trägerschicht aufgetra gen, die beispielsweise aus Epoxidlack oder Metallack bestehen kann und eine Dicke von beispielsweise 0,2 mm aufweisen kann.

Die Beschichtung zeichnet sich durch eine sehr dichte Kristall struktur an der der Oberfläche aus. Zusätzlich werden die Moleküle des Schaumstoffes entlang der Oberflächen des Formwerkzeuges so angeregt, daß sie nicht in die Kristallstruktur der Beschichtung eindringen können. Diese Anregung muß so lange aufrechterhalten bleiben, bis möglichst alle chemischen Reaktionen während des Schäumungsprozesses abgeschlossen sind. Durch unterschiedliche pH- Werte und unterschiedliche Wassergehalte der verschiedenen Schäum systeme wird Energie abgebaut. Verursacher dieses Abbaus sind die in Schwingung geratenen Polyurethan-Moleküle an der Nestwand wäh rend des Ablaufes des chemischen Prozesses zur Aushärtung des Po lyurethans. Diese in dem Formwerkzeug während der chemischen Reak tionen allmählich abgebaute Energie muß für einen störungsfreien Schäumbetrieb ständig ersetzt werden.

Mittels Flachspannung wird entlang der Oberfläche des Formwerkzeu ges ein steuerbarer "Abstoßeffekt" erzielt. Bei einer Oberflächen temperatur des Formwerkzeuges von 25°C spricht das Elektrodenpo tential bereits bei -0,7 E-Volt in Ausgangsphase incl. der einge setzten Blasluft an. Um in der Serienfertigung eine leichte Ent formbarkeit der geschäumten Teile zu gewährleisten, ist es wich tig, das E-Potential im Formnest aufrechtzuerhalten.

Das ursprüngliche Potential der Beschichtung im Formnest wird nach der ersten Schäumung nicht unbedingt, aber meistens vermindert. Diese Verminderung ist ein Energieverlust.

Ist ein bestimmtes Maß an Verlust erreicht, muß, um den Abstoßef fekt aufrechtzuerhalten, die verminderte Energie aufgebaut werden.

Fig. 3 zeigt die Funktion des Abstoßeffektes und Fig. 4 den Ver lauf des E-Potentials über der Zeit für eine Schäumung, wobei je weils der Schäumungsvorgang in einzelne Phasen eingeteilt ist. In Phase 1 (0-1 bei Fig. 4) werden die flüssigen Polyurethankomponen ten 7 in ein Formwerkzeug 1 mit einer Beschichtung 8 eingespritzt, in Phase 2 (1-2 bei Fig. 4) läuft der chemische Prozeß (die Reak tion) ab, in Phase 3 (2-3 bei Fig. 4) wird das geschäumte Teil 9 entnommen und anschließend (in Fig. 3 nicht dargestellt, in Fig. 4: 3-4) erfolgt ein externer Aufbau des E-Potentials der Beschich tung, z. B. durch Reibung oder durch ionisierte Luft), wobei fol gende Definitionen gelten:

E_max minus E₁ = E_Verlust bzw. E_V und E_max - E_min = [A]

E₁: E-Potential nach der ersten Schäumung
E₁ minus E_min = E_zurück bzw. E_Z; E₁ = E_Z + E_min

E_V = E_max - (E_Z + E_min)

Wobei

E_min: E-Potentialabbau durch chemischen Prozeß des PU-Schaumes
E_Z: E-Potentialaufbau durch Teilentnahme (interner E-Poten tialaufbau)
also: wenn Limes E_Z (t) » A und E_Z = [A] 2, 3 bzw.
E_Z = E_max - E_min, dann entfällt Phase 3-4.

Nach dem Ablauf der chemischen Reaktion ist es möglich, die Außen haut des Polyurethananteils elektrostatisch aufzuladen.

Bei der Entformung des geschäumten Teils entsteht entlang der For menbeschichtung ein negatives E-Potential. Dieses E-Potential wie derum wird über die bei der Teilentnahme eingeführte kinetische Energie auf die Außenhaut des Schaumteils übertragen. Die Schaum teiloberfläche wird sofort nach der Trennung von der Formnestbe schichtung positiv aufgeladen und parallel durch die weitere Ent fernung der Beschichtung ihr E-Potential negativ aufgebaut.

Festzustellen ist, daß das Schaumteil bei der Entformung eine ge wisse elektrische Ladung enthält; jedoch wäre mit Trennmittel die se Ladung noch größer (Funkenflug).

Weiter ist es wichtig zu wissen, daß bei den E-Potential-Operati onen nur die Komponenten berücksichtigt sind, die die sogenannten Flächenspannungen beeinflussen. Diese Operationen sind immer die Derivaten, bei welchen die Richtung des Normalvektors parallel und gegenzeigend zu der Hauptrichtung in der chemischen Reaktion des Polyurethananteils verläuft. Diese eine Richtung zeigt meistens in das Massenzentrum des Teils.

Das Potentialverhältnis kann man nach Poisson so beschreiben:

E_max = Eu_max

Eu hier dann U(r) als Potential

V(r) = die Vektorschicht in dem Formnest

somit

für V(r)

Vdr = (grad U) dr = dU

somit

Vereinfacht für geradlinig:

Die Flächenspannung wird in diesem Fall in N/m angegeben.

Entlang der Formnestbeschichtung findet also nur eine zweidimen sionale Flächenspannung ihre Akzeptanz.

So wirkt das U(x, y, z) E-Potential (Volt) als Antriebsmotor für die Flächenspannung zwischen Formnestbeschichtung und Polyuretha nanteil (ca. 0,03 N/m), wie z. B. zwischen Quecksilber und Öl, wo durch dieser Wert eine definierte Trennung existenzialisiert. In diesem Falle steht das Quecksilber für die Formenbeschichtung und das Öl für das Polyurethansystem. Die elektrophysikalischen Para meter sind somit gut vergleichbar.

Somit gilt

Erklärung:

e: Flächenspannung (N/m)
U(x, y, z): E-Potential - hier E_max Volt oder kg . qm/A . sec³
p: Elektrisches Dipolmoment [m . A . sec]
V(x, y, z): Volumen des durch die Beschichtung umschlossenen Raums (m³)

Für P wird Dielektrikum eingesetzt

Werte für P:

- A: max 30 [µA] (bei den Schäumversuchen ermittel ter und erprobter Micro-Ampére Parameter-Wert)
- m: ca. 0,5 [m]
- sec: ca. 5-30 [sec]

Die Wirkung der Flachspannung wird in Fig. 5 dargestellt. Dort ist eine jeweils gleiche Prüfflüssigkeit 10, z. B. Öl auf einer erfin dungsgemäßen Beschichtung 8 mit unterschiedlichem E-Potential, nämlich bei a.) Emax, b.) E1 und c.) Emin dargestellt. Gut zu er kennen ist hierbei die Tropfenbildung bei Emax, die mit abnehmen dem E-Potential ebenfalls abnimmt.

Die Möglichkeiten, das E-Potential neu anzuregen, werden im fol genden beschrieben.

Die erste Möglichkeit besteht darin, die Galvanoschicht abzubeizen und anschließend neu zu galvanisieren, was jedoch mit einem sehr hohen Aufwand verbunden ist. Ziel ist Emax wiederherzustellen.

Als zweite Möglichkeit kann die Galvanoschicht mechanisch mit ei ner Rotationsscheibe und Gleitmittel gerieben werden, wobei bei spielsweise eine Rotationsscheibe aus Textil oder Fell verwendet wird (durch kinetische Energie wird E1-Potential auf Emax aufge baut). Die Häufigkeit der Reibung hängt von der Stärke des oben beschriebenen Energieabbaues ab. Diese Möglichkeit erfordert zwar nur einen geringen Materialaufwand, ist jedoch schlecht automati sierbar und erfordert somit Personal.

Als dritte Möglichkeit bietet es sich an, die Oberfläche des Form werkzeuges mittels ionisierten Gasen oder Gasgemischen, insbeson dere ionisierter Luft wiederanzuregen. Ionisierte Luft kann in ei ner Hochspannungsanlage erzeugt werden, wobei Luft beispielsweise in einer 50 kV Hochspannungsanlage beim Durchströmen positiv auf geladen und auf ca. 30 bis 90°C erwärmt wird. Die so aufbereitete Luft wird mit ca. 4 bis 6 bar vor dem Einschäumen in das Formwerk zeug bzw. auf dessen Oberfläche aufgebracht. Um den Potentialauf bau im Formnest zu erleichtern, kann die Luft mit einem ca. 3 %igen Dielektrikum (z. B. auf pflanzlicher Basis, wie Paraffinöl oder Rizinusöl oder aber Silikonöl) angereichert werden. Diese Vorgehensweise ist vollständig und leicht automatisierbar, bringt einen geringen Energieverbrauch mit sich und führt zu einer leich ten Teilentnahme. Nachteilig ist lediglich, daß ein Einbau in die Schäumanlage erforderlich ist.

E_Anlage ≧ E_Verlust

Das ionisierte Gas, bzw. hier die ionisierte Luft werden je nach Formgröße während ca. 3 bis 30 Sekunden in das Werkzeug eingebla sen, was etwa nach jedem dritten Schuß erfolgen muß.

Als vierte Möglichkeit bietet es sich an, das Dielektrikum direkt in die A-Komponente des Schaumsystems, z. B. in die A-Komponente eines Polyurethansystems als Rezepturbestandteil einzumischen. Durch die auf maximal 8% beschränkte Beimischung wird der Ener gieabbau durch den verhinderten Ladungsaustausch zwischen Form werkzeug und Schaumteilfläche vermindert bzw. abgebrochen und Ez erhöht. Für einen störungsfreien Betrieb muß der Ladungsaustausch zu 90 bis 95% verhindert werden. Die Anwendung ist sehr leicht, jedoch vermindern niedrige pH-Werte und hohe Wasseranteile in den Schaumsystemen den Wirkungsgrad der Dielektrikamittel. Die physi kalischen Werte des Formschaumteils können verschlechtert werden.

Durch die sehr dichte Kristallstruktur der Beschichtung und die Anregung der Oberfläche des Formwerkzeuges werden ein Eindringen der Schaumstoffkomponenten in die Oberfläche des Formwerkzeuges und eine dort stattfindende Vernetzung wirksam verhindert. Die Entnahme der Formschaumteile ist dadurch unproblematisch. Die rea gierenden PU-Moleküle rutschen über die "Mikro-Riefen" der Kri stallstruktur der Beschichtungsoberfläche.

Die vorstehende Erfindung eignet sich besonders zur Verwendung bei der Herstellung von Polyurethan-Formschaumteilen mit allen bisher bekannten Schaumsystemen wie RIM-, Integral-, Weich- oder Hart schaumteilen. Überall dort wo eingesetzte reagierende Medien sich mit einer Berührungsoberfläche homogen verbinden wollen (z. B. Spanplatten-Herstellung usw.) kann die Erfindung ebenfalls einge setzt werden.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines Formschaumteils in einem Formwerkzeug, wobei ein Formwerkzeug verwendet wird, dessen formgebende Oberflächen mit einer Antihaftbeschichtung in Form einer Galvanoschicht versehen sind, mit den folgenden Verfahrensschritten:

1. ein Strom eines ionisierten Gases oder Gasgemisches wird erzeugt und in das Formwerkzeug eingeblasen;
2. der zum Formschaumteil führende Reaktionsprozeß wird in dem Formwerkzeug durchgeführt;
3. das fertige Formschaumteil wird entnommen.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als ionisiertes Gasgemisch positiv aufgeladene Luft von ca. 30 bis 90°C verwendet wird, die mit ca. 4 bis 6 bar in das Formwerkzeug eingeblasen wird.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erleichterung des Ladungsaustausches das Gas bzw. das Gasgemisch mit einem Dielektrikum angereichert wird.

4. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erleichterung des Ladungsaustausches die Komponenten für die Formschaumteilbildung mit einem Dielektrikum angereichert werden.

5. Vorrichtung zum Schäumen von Formschaumteilen in einem zu öffnenden und zu schließenden Formwerkzeug, wobei die formgebenden Oberflächen des Formwerkzeuges mit einer Antihaftbeschichtung in Form einer Galvanoschicht auf Chrombasis versehen sind, insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Galvanoschicht eine Grundschicht, eine Tragschicht und eine Lastschicht als passivierte Abschlußschicht aufweist und daß Mittel zum Erzeugen eines Stromes eines ionisierten Gases oder Gasgemisches und Mittel zum Einblasen des Gases oder Gasgemisches in das Formwerkzeug vorgesehen sind.

6. Vorrichtung gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Galvanoschicht aus Chrom VI mit Spuren von Chrom III, Ferrit und Zink besteht.

7. Vorrichtung gemäß Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Galvanoschicht zwischen 40 µm und 0,1 mm beträgt.

8. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Galvanoschicht auf eine chemische Übergangsschicht aus Nickel mit einem Kupferanteil von 1 bis 15% aufgebracht ist.

9. Vorrichtung gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der chemischen Übergangsschicht zwischen 35 und 55 µm beträgt.

10. Verfahren zum Herstellen eines Formwerkzeuges für eine Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 5 bis 9, dessen formgebende Oberflächen mit einer Antihaftbeschichtung in Form einer Galvanoschicht auf Chrombasis versehen sind, zur Durchzuführung eines Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch die folgenden Verfah rensschritte:

1. Reinigen und Glätten der Oberfläche des Formwerkzeuges,
2. Abdecken der nicht zu beschichtenden Korpusstellen mit Speziallack;
3. Aufbringen einer Galvanoschicht aus Chrom VI mit Spuren von Chrom III, Ferrit und Zink im Tauchbad, wobei
- 1. zunächst eine mit schwacher Stromdichte aufgenebelte Grundschicht aufgebracht wird,
- 2. dann eine mit stärkerer Stromdichte als bei der Grundschicht aufgewirbelte Tragschicht aufgebracht wird, wobei die Geschwindigkeit der Auskristallisation durch ein schnelleres Verfahren der Anode kontrolliert wird,
- 3. und schließlich eine Lastschicht als passivierte Abschlußschicht durch +/- Umpolungen und Stromdichtenverminderung aufgebracht wird;
4. gegebenenfalls Überschleifen zum Entfernen von Restkristallen.

11. Verfahren gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Aufbringen der Galvanoschicht eine chemische Übergangsschicht aus Nickel mit 1 bis 15% Kupferanteil im Tauchbad aufgebracht wird.

12. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß bei Formwerkzeugen aus Kunststoff zunächst eine elektrisch leitende Trägerschicht aufgebracht wird.