DE19710848A1

DE19710848A1 - Verfahren zur Herstellung einer Bremsnockenwelle sowie nach diesem Verfahren hergestellte Bremsnockenwelle

Info

Publication number: DE19710848A1
Application number: DE1997110848
Authority: DE
Inventors: Joerg Dr Ebert; Helmut Steiner
Original assignee: BPW Bergische Achsen KG
Current assignee: BPW Bergische Achsen KG
Priority date: 1997-03-15
Filing date: 1997-03-15
Publication date: 1998-09-24
Also published as: WO1998041339A1; AU6829898A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer mit mindestens einem Nocken versehenen Bremsnockenwelle zur Betätigung einer Trommelbremse. Weiterhin betrifft die Erfindung eine nach diesem Verfahren hergestellte Bremsnockenwelle mit einer Welle, an deren einem Ende mindestens ein Nocken angeordnet ist und an deren anderem Ende eine Verzahnung zur Übertragung eines Drehmoments ausgebildet ist.

Bremsnockenwellen haben die Aufgabe, eine über das Bremsgestänge auf die Nockenwelle übertragene Rotationsbewegung in eine Translationsbewegung zum Auseinanderdrücken der Bremsbacken einer Trommelbremse umzu wandeln. Zu diesem Zweck ist auf der Nockenwelle mindestens eine im wesentlichen S-förmige Nocke angeordnet, die auf die Bremsbacke bzw. einen Spreizhebel einwirkt. Die aus der Praxis bekannten Nockenwellen bestehen aus mindestens einem nockenförmigen Querschnitt sowie zylindrischen Abschnitten zur Aufnahme der Stützlager sowie einer endseitigen Verzahnung zur Einleitung des erforderlichen Drehmomentes. Kurze Abstände zwischen Lagerung und beanspruchter Nocke reduzieren dabei die Beanspruchung der Nockenwelle auf eine im wesentlichen reine Torsionsbeanspruchung, die die Randfasern der Welle stärker beansprucht als die inneren Fasern der massiv ausgebildeten Nockenwellen. Bremsnockenwellen für Nutzfahrzeugtrommel bremsen sind üblicherweise aus massiven Rundstäben und angeschmiedeten bzw. durch Schweißen stoffschlüssig angebundenen, gegossenen oder geschmiedeten Nocken aufgebaut. Die weitere Formgebung bis zur Endform wird durch spanende Bearbeitung erzeugt. Nachteilig bei diesen bekannten Bremsnockenwellen ist das hohe Gewicht der massiv ausgebildeten Bremsnockenwellen, da dieses Gewicht im Bereich der ungefederten Massen des Fahrwerks angeordnet ist, und somit mit verantwortlich ist für erhöhte dynamische Beanspruchungen unter anderem des Fahrzeugrahmens. Bei den durch stoff-, kraft- bzw. formschlüssige Verbindungstechniken gefügten Nockenwellen wird darüber hinaus die Randfaser der Welle durch zusätzliche thermische Spannungen und Gefügeveränderungen durch das Schmelzschweißen bzw. Kerbwirkungen oder Klemmbeanspruchungen geschwächt, die die übertragbaren Momente reduzieren und nur durch eine nachteilige Vergrößerung des Querschnitts und somit der Masse aufgefangen werden können.

Weiterhin ist es aus der DE 44 30 906 A1 bekannt, Nockenwellen aus einem kaltgezogenen oder kaltgewalzten Präzisions-Stahlrohr herzustellen, auf das ein gesinterter, geschmiedeter oder gegossener Nocken aufgeschrumpft wird. Eine solchermaßen ausgebildete Nockenwelle weist zwar gegenüber einer massiven Welle ein deutlich verringertes Gewicht auf, jedoch sind zur Aus bildung dieser Nockenwelle zu einer Bremsnockenwelle zusätzliche nach folgende Bearbeitungsschritte erforderlich, um einerseits Lagerstellen zur Auf nahme der Stützlager auszubilden und andererseits an dem dem Nocken gegenüberliegenden freien Ende die für die Einleitung des Drehmoments erforderliche Verzahnung auszubilden. Diese nachträglichen Bearbeitungs schritte führen zu Gefügeveränderungen in dem Stahlrohr, wodurch wiederum das Maß der übertragbaren Momente reduziert wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Her stellung einer Bremsnockenwelle der eingangs genannten Art zu schaffen, mit dem eine gewichtsoptimierte Bremsnockenwelle einfach und kostengünstig herstellbar ist, die darüber hinaus zur Übertragung hoher Momente geeignet ist.

Die verfahrensmäßige Lösung dieser Aufgabenstellung ist erfindungs gemäß gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:

a) Anordnen eines hohlen zylindrischen Rohres in einem die Mantelfläche des Rohres umschließenden Werkzeug und Einführen mindestens eines profilierten Dornes in das Rohr,
b) beidseitiges axiales Stauchen des Rohres zur Ausbildung mindestens einer Materialverdickung im Inneren des Rohres,
c) Anordnen des gestauchten Rohres in einem die Mantelfläche des Rohres umschließenden Werkzeug und Einführen eines Innenwerkzeuges mit gegenüber dem Rohrinnendurchmesser reduzierten Außendurchmesser in ein offenes Ende des Rohres,
d) axiales Stauchen des Rohres zur Ausbildung einer Materialverdickung am mit dem Innenwerkzeug versehenen Endbereich des Rohres,
e) Schmieden des verdickten Endbereiches des Rohres mit profilierten Schmiedehämmern zum Ausbilden wenigstens eines mit einer Ver zahnung versehenen Absatzes, wobei der wenigstens eine Absatz einen geringeren Außendurchmesser als der Rest des Rohres aufweist und
f) Anfügen eines vorgeschmiedeten Nockens an das unbearbeitete Ende des Rohres.

Da Untersuchungen der herkömmlichen Bremsnockenwellen ergeben haben, daß durch die im wesentlichen reine Torsionsbeanspruchung hauptsächlich die Randfasern der Welle beansprucht werden, konnte durch die erfindungs gemäße Verwendung eines zylindrischen Rohres die Materialmasse auf weniger als 50 Prozent der Masse reduziert werden, die bei den aus dem Stand der Technik bekannten massiven Bremsnockenwellen anfällt. Diese Massereduzierung führt pro Achse zu Gewichtsersparnissen von 6 kg und mehr. Diese Gewichtsreduzierung im Teil der ungefederten Massen des Fahr werkes führt einerseits zu einer geringeren dynamischen Belastung des Fahr zeugrahmens und darüber hinaus zu einer Erhöhung der Zuladekapazität eines mit diesen erfindungsgemäß ausgebildeten Bremsnockenwellen ausgestatteten Fahrzeuges. Vorteilhaft bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist, daß die Welle in einem einzigen fortlaufenden Verfahren ohne nachträgliche Bearbeitung der Welle hergestellt werden kann. Durch die Ausbildung einer Materialverdickung im Bereich des Lagersitzes sowie der endseitigen Material verdickung im Bereich der Verzahnung weist das die Welle bildende Rohr auch an den besonders stark beanspruchten Stellen immer eine zur Übertragung hoher Momente ausreichende Materialstärke auf.

Das Anfügen des vorgeschmiedeten Nockens im Verfahrensschritt f) erfolgt vorzugsweise durch Reibschweißen oder Feuerschweißen. Beide Schweiß verfahren zeichnen sich dadurch aus, daß im Verbindungsbereich der beiden miteinander zu verbindenden Bauteile nur geringfügige Gefügeveränderungen und/oder bleibende thermische Spannungen auftreten.

Ein alternatives Verfahren zur Herstellung einer mit mindestens einem Nocken versehenen Bremsnockenwelle zur Betätigung einer Trommelbremse ist gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:

a) Anordnen eines hohlen zylindrischen Rohres in einem die Mantelfläche des Rohres umschließenden Werkzeug und Einführen mindestens eines profilierten Dorns in das Rohr,
b) beidseitiges axiales Stauchen des Rohres zur Ausbildung mindestens einer Materialverdickung im Inneren des Rohres,
c) Anordnen des gestauchten Rohres in einem die Mantelfläche des Rohres umschließenden Werkzeug und Einführen jeweils eines Innenwerkzeuges mit einem gegenüber dem Rohrinnendurchmesser reduzierten Außen durchmesser in beide offenen Enden des Rohres,
d) beidseitiges axiales Stauchen des Rohres zur Ausbildung von Material verdickungen an den beiden Endbereichen des Rohres und
e) Schmieden der verdickten Endbereiche des Rohres mit profilierten Schmiedehämmern zum Ausbilden des Nocken an einem Endbereich des Rohres sowie wenigstens eines mit einer Verzahnung versehenen Absatzes am gegenüberliegenden Endbereich des Rohres, wobei der Nocken einen größeren Außendurchmesser und der wenigstens eine Absatz einen geringeren Außendurchmesser als das mittlere Rohrstück aufweisen.

Diese Herstellungsweise einer erfindungsgemäßen Bremsnockenwelle ist besonders vorteilhaft, da nicht nur die Welle, sondern die komplette mit dem Nocken versehene Bremsnockenwelle in einem fortlaufenden Arbeitsverfahren aus einem hohlen zylindrischen Rohr ausgebildet wird. Diese Verfahrensweise ist einerseits besonders wirtschaftlich und erlaubt darüber hinaus die Herstellung einer besonders hoch beanspruchbaren Bremsnockenwelle, da auf jegliche stoff-, kraft- bzw. formschlüssigen Verbindungstechniken zum Fügen von Nocken und Welle verzichtet wird.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer Bremsnockenwelle wird das Rohr vor dem Durchführen der Verfahrensschritte b), d) und e) beispielsweise durch induktives Erwärmen bis in den glühenden Zustand erwärmt. Durch das Durchführen der Stauch- und Schmiedeprozesse im glühenden Zustand des Rohres entstehen bei diesem Arbeitsprozeß günstige Faserverläufe des Gefüges. Durch die Erwärmung wird darüber hinaus das verformte Gefüge wieder entspannt, so daß das erkaltete Werkstück nach der Bearbeitung wieder voll belastbar ist.

Die produktmäßige Lösung der Aufgabenstellung ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß die Welle einer nach einem der vorhergehend genannten Verfahren hergestellten Bremsnockenwelle als hohes, zylindrisches Rohr ausgebildet ist.

Gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung ist die gesamte Welle ein schließlich der den Nocken sowie den mindestens einen Absatz bildenden Endbereiche des Rohres hohl ausgebildet.

Bei einer alternativen Ausführungsform sind der den Nocken und/oder den mindestens einen Absatz bildende Endbereich des Rohres durch Schmieden massiv ausgebildet. Diese Ausgestaltung ist vorteilhaft, wenn im Bereich der Verzahnung und/oder des Nockens besonders hohe Momente übertragen werden sollen. Da die massiven Bereiche dieser Ausführungsform aus dem Material des hohlen, zylindrischen Rohres durch Schmieden hergestellt wurden, stellt die massive Ausführung keine zusätzliche Gewichtserhöhung der solchermaßen hergestellten Bremsnockenwelle dar.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nach folgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der drei bevorzugte Ausführungsformen einer erfindungsgemäß ausgebildeten Bremsnockenwelle dargestellt sind. In der Zeichnung zeigt:

Fig. 1a eine Seitenansicht einer ersten Ausführungsform einer erfindungs gemäßen Bremsnockenwelle;

Fig. 1b eine nockenseitige Vorderansicht der Bremsnockenwelle gemäß Fig. 1a;

Fig. 2a eine Seitenansicht einer zweiten Ausführungsform einer erfindungs gemäßen Bremsnockenwelle;

Fig. 2b eine nockenseitige Vorderansicht der Bremsnockenwelle gemäß Fig. 2a;

Fig. 3 eine Seitenansicht einer dritten Ausführungsform einer erfindungs gemäßen Bremsnockenwelle und

Fig. 4a-4d einen prinzipiellen Ablaufplan eines ersten Verfahrens zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Bremsnockenwelle.

Die in Fig. 1a und 1b dargestellte Bremsnockenwelle 1 besteht aus einem hohlen zylindrischen Rohr 2, an dessen einem Ende an einer Fügestelle 3 ein Nocken 4, beispielsweise durch Reibschweißen oder Feuerschweißen, ange fügt ist. Der solchermaßen an das Rohr 2 angefügte vorgeschmiedete Nocken 4 weist einen S-förmigen Querschnitt auf, wie dies aus Fig. 1b ersichtlich ist. Wie weiterhin aus den Abbildungen Fig. 1a und 1b ersichtlich, weist der Nocken 4 einen umlaufenden Rand 5 auf. Dieser Rand 5 ist notwendig, um den Nocken 4 als vorgefertigtes Schmiedeteil herstellen zu können, das an schließend an die als hohles Rohr 2 ausgebildete Welle der Bremsnockenwelle 1 angefügt wird.

Am dem Nocken 4 gegenüberliegenden Ende des Rohres 2 sind zwei den Außendurchmesser des Rohres reduzierende Absätze 6 ausgebildet. Im Bereich des Absatzes 6 mit dem größeren Außendurchmesser ist in der Mantelfläche des Rohres 2 eine Verzahnung 7, beispielsweise eine Kerb- oder Keilwellenverzahnung, zur Übertragung des Drehmomentes von einer Gestängestelleeinheit auf das als Torsionsrohr wirkende Rohr 2 ausgebildet. Der endseitige, einen kleineren Außendurchmesser aufweisende Absatz 6 ist bei der dargestellten Ausführungsform als Gewindeansatz 8 zur axialen Sicherung der Bremsnockenwelle 1 ausgebildet.

Die in Fig. 2a und 2b dargestellte zweite Ausführungsform einer Brems nockenwelle 1 unterscheidet sich von der in Fig. 1a und 1b dargestellten Bremsnockenwelle 1 dadurch, daß der Nocken 4 nicht in einem separaten Arbeitsschritt an das Rohr 2 angefügt wurde, sondern einstückig aus dem Material des Rohres 2 in einem fortlaufenden Arbeitsprozeß durch Stauchen und Schmieden herausgearbeitet wurde. Aufgrund dieser einteiligen Aus bildung von Nocken 4 und Rohr 2 erübrigt sich die Ausbildung eines Randes 5, wie dieser bei der Ausführungsform gemäß Fig. 1a und 1b notwendig war. Wie aus der Abbildung Fig. 2 ersichtlich, überragt der im Querschnitt S-förmig ausgebildete Nocken 4 den Außendurchmesser des Rohres 2 deutlich.

Wie weiterhin aus der Abb. 2a ersichtlich, wurden die Endbereiche des Rohres 2 bei der schmiedenden Bearbeitung soweit bearbeitet, daß sie voll ständig verschlossen sind. Der von dem hohlen zylindrischen Rohr 2, welches als Ausgangsmaterial zur Bildung der Bremsnockenwelle 1 dient, innerhalb der Bremsnockenwelle 1 verbliebene Hohlraum 9 ist in Fig. 2a gestrichelt umgrenzt.

Die in Fig. 3 dargestellte dritte Ausführungsform einer Bremsnockenwelle 1 ist bis auf den Umstand identisch mit der Bremsnockenwelle 1 gemäß Fig. 2a und 2b ausgebildet, daß die Bremsnockenwelle 1 über ihre gesamte Länge, d. h. einschließlich der den Nocken 4 sowie die Absätze 6 bildenden Endbereiche des Rohres 2 hohl ausgebildet ist, wie dies wiederum die gestrichelte Linie zeigt.

Anhand der Abb. 4a bis 4d wird nachfolgend der Herstellungsprozeß zur Herstellung der Bremsnockenwelle gemäß Fig. 2a und 2b erläutert.

Fig. 4a zeigt das als Ausgangsmaterial zur Bildung der Bremsnockenwelle 1 dienende hohle zylindrische Rohr 2. In einem ersten Arbeitsschritt wird das Rohr 2 beispielsweise durch induktives Erwärmen bis in den glühenden Zustand aufgewärmt. Anschließend wird das Rohr 2 von einem die Mantelfläche umschließenden Werkzeug 10 umschlossen und in das Innere des Rohres 2 werden zwei profilierte Dorne 11 eingeführt, wie dies in Fig. 4b dargestellt ist. Nun wird das Rohr 2 beidseitig in axialer Richtung gestaucht, wie dies durch die Pfeile in Fig. 4b dargestellt ist. Durch diesen Stauchvorgang bildet sich eine in das Innere des Rohres 2 weisende Materialverdickung 12 aus. Diese verdickte Zone 12 kann beispielsweise als Lagersitz zur Lagerung der Bremsnockenwelle 1 dienen. Nun werden die Endbereiche des Rohres 2 erneut beispielsweise durch induktives Erwärmen bis in den rotglühenden schmiedbaren Zustand erwärmt. Das Rohr 2 wird erneut in einem die Mantelflächen des Rohres umschließenden Werkzeug 10 angeordnet. Anschließend werden in beide offenen Enden des Rohres 2 Werkzeuge 13 eingeführt, die einen gegenüber dem Rohrinnendurchmesser reduzierten Außendurchmesser aufweisen. Die zuvor erwärmten Endbereiche des Rohres 2 werden erneut beidseitig axial gestaucht, wie dies durch die Pfeile in Fig. 4c verdeutlicht wird. Als Ergebnis des Stauchprozesses in den Endbereichen des Rohres 2 ergeben sich Materialverdickungen 14 an den Endbereichen des Rohres 2, wie dies in Fig. 4c deutlich zu erkennen ist. Diese Ausbildung der Materialverdickung 14 an den Endbereichen des Rohres 2 ist notwendig, um das für die Endformgebung notwendige Materialvolumen örtlich bereitzustellen.

Nach dem Entfernen der Werkzeuge 10 und 13 werden die mit den Material verdickungen 14 ausgebildeten Endbereiche des Rohres 2 erneut - beispiels weise durch induktives Erwärmen - bis in den rotglühenden schmiedbaren Zustand erwärmt. Anschließend werden die erwärmten Endbereiche des Rohres 2 mit profilierten Schmiedehämmern 15 so bearbeitet, daß an dem einen Ende des Rohres 2 der Nocken 4 ausgebildet wird und an dem gegen überliegenden Ende des Rohres 2 zwei Absätze 6 ausgebildet werden, wobei der mit dem größeren Außendurchmesser versehene Absatz 6 zusätzlich mit der Verzahnung 7 versehen wird. Wie aus der, den Schmiedeprozeß dar stellenden Abbildung Fig. 4d ersichtlich, wird bei dem dargestellten Schmiedeprozeß der Enddurchmesser des Rohres 2 soweit herunter geschmiedet, bis der rohrförmige Querschnitt des Rohres 2 an beiden End bereichen verschlossen ist. Der im Inneren der Bremsnockenwelle 1 ver bliebene Hohlraum 9 ist wiederum mit einer gestrichelten Linie umgrenzt dar gestellt.

Das voranstehend geschilderte Verfahren zur Herstellung einer Bremsnocken welle 1 zeichnet sich dadurch aus, daß Welle und Nocken 4 einstückig in einem fortlaufenden Arbeitsprozeß ausgehend aus einem hohlen zylindrischen Rohr 2 gefertigt werden können. Aufgrund des hohlen Rohres 2 als Aus gangsmaterial zur Herstellung der Bremsnockenwelle 1 ergibt sich insgesamt eine Bremsnockenwelle 1, deren Gesamtgewicht auf weniger als 50 Prozent des Gesamtgewichtes der aus dem Stand der Technik bekannten massiven Bremsnockenwellen 1 reduziert wurde. Darüber hinaus entfällt die Gefahr von Gefügeveränderungen und dgl., da auf stoff-, kraft- bzw. formschlüssige Ver bindungstechniken zur Anordnung des Nockens 4 an dem Rohr 2 verzichtet werden konnte.

Bezugszeichenliste

1

Bremsnockenwelle

2

Rohr

3

Fügestelle

4

Nocken

5

Rand

6

Absatz

7

Verzahnung

8

Gewindeansatz

9

Hohlraum

10

Werkzeug

11

Dorn

12

Materialverdickung

13

Innenwerkzeug

14

Materialverdickung

15

Schmiedehammer

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer mit mindestens einem Nocken (4) ver sehenen Bremsnockenwelle (1) zur Betätigung einer Trommelbremse, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:

a) Anordnen eines hohlen zylindrischen Rohres (2) in einem die Mantelfläche des Rohres (2) umschließenden Werkzeug (10) und Einführen mindestens eines profilierten Dornes (11) in das Rohr (2),
b) beidseitiges axiales Stauchen des Rohres (2) zur Ausbildung mindestens einer Materialverdickung (12) im Inneren des Rohre (2),
c) Anordnen des gestauchten Rohres (2) in einem die Mantelfläche des Rohres (2) umschließenden Werkzeug (10) und Einführen eines Innenwerkzeuges (13) mit einem gegenüber dem Rohrinnen durchmesser reduzierten Außendurchmesser in ein offenes Ende des Rohres (2),
d) axiales Stauchen des Rohres (2) zur Ausbildung einer Material verdickung (14) am mit dem Innenwerkzeug (13) versehenen End bereich des Rohres (2),
e) Schmieden des verdickten Endbereiches des Rohres (2) mit profilierten Schmiedehämmern (15) zum Ausbilden wenigstens eines mit einer Verzahnung (7) versehenen Absatzes (6), wobei der wenigstens eine Absatz (6) einen geringeren Außendurchmesser als der Rest des Rohres (2) aufweist und
f) Anfügen eines vorgeschmiedeten Nockens (4) an das unbearbeitete Ende des Rohres (2).

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Nocken (4) vorzugsweise durch Reibschweißen oder Feuerschweißen an das Rohr (2) angefügt wird.

3. Verfahren zur Herstellung einer mit mindestens einem Nocken (4) ver sehenen Bremsnockenwelle (1) zur Betätigung einer Trommelbremse, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:

a) Anordnen eines hohlen zylindrischen Rohres (2) in einem die Mantelfläche des Rohres (2) umschließenden Werkzeug (10) und Einführen mindestens eines profilierten Dornes (11) in das Rohr (2),
b) beidseitiges axiales Stauchen des Rohres (2) zur Ausbildung mindestens einer Materialverdickung (12) in Inneren des Rohres (2),
c) Anordnen des gestauchten Rohres (2) in einem die Mantelfläche des Rohres (2) umschließenden Werkzeug (10) und Einführen jeweils eines Innenwerkzeuges (13) mit einem gegenüber dem Rohrinnen durchmesser reduzierten Außendurchmesser in beide offene Enden des Rohres (2),
d) beidseitiges axiales Stauchen des Rohres (2) zur Ausbildung von Materialverdickungen (14) an den beiden Endbereichen des Rohres (2) und
e) Schmieden der verdickten Endbereiche des Rohres (2) mit profilierten Schmiedehämmern (15) zum Ausbilden des Nockens (4) an einem Endbereich des Rohres sowie wenigstens eines mit einer Verzahnung (7) versehenen Absatzes (6) am gegenüberliegenden Endbereich des Rohres (2), wobei der Nocken (4) einen größeren Außendurchmesser und der wenigstens eine Absatz (6) einen geringeren Außendurchmesser als der Rest des Rohres aufweisen.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr (2) vor dem Durchführen der Verfahrensschritte b), d) und e) bei spielsweise durch induktives Erwärmen bis in den glühenden Zustand erwärmt wird.

5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge kennzeichnet, daß der Nocken (4) im Querschnitt S-förmig ausgebildet wird.

6. Bremsnockenwelle zur Betätigung einer Trommelbremse hergestellt nach einem der Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, mit einer Welle, an deren einem Ende mindestens ein Nocken (4) angeordnet ist und an dessen anderem Ende eine Verzahnung (7) zur Übertragung eines Drehmomentes ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Welle als hohles zylindrisches Rohr (2) ausgebildet ist.

7. Bremsnockenwelle nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das gesamte Rohr (2) einschließlich der den Nocken (4) sowie den mindestens einen Absatz (6) bildenden Endbereiche des Rohres (2) hohl ausgebildet ist.

8. Bremsnockenwelle nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der den Nocken (4) und/oder den mindestens einen Absatz (6) bildende End bereich des Rohres (2) durch Schmieden massiv ausgebildet sind.