DE19710848A1 - Verfahren zur Herstellung einer Bremsnockenwelle sowie nach diesem Verfahren hergestellte Bremsnockenwelle - Google Patents
Verfahren zur Herstellung einer Bremsnockenwelle sowie nach diesem Verfahren hergestellte BremsnockenwelleInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer mit mindestens einem
Nocken versehenen Bremsnockenwelle zur Betätigung einer Trommelbremse.
Weiterhin betrifft die Erfindung eine nach diesem Verfahren hergestellte
Bremsnockenwelle mit einer Welle, an deren einem Ende mindestens ein
Nocken angeordnet ist und an deren anderem Ende eine Verzahnung zur
Übertragung eines Drehmoments ausgebildet ist.
Bremsnockenwellen haben die Aufgabe, eine über das Bremsgestänge auf die
Nockenwelle übertragene Rotationsbewegung in eine Translationsbewegung
zum Auseinanderdrücken der Bremsbacken einer Trommelbremse umzu
wandeln. Zu diesem Zweck ist auf der Nockenwelle mindestens eine im
wesentlichen S-förmige Nocke angeordnet, die auf die Bremsbacke bzw. einen
Spreizhebel einwirkt. Die aus der Praxis bekannten Nockenwellen bestehen
aus mindestens einem nockenförmigen Querschnitt sowie zylindrischen
Abschnitten zur Aufnahme der Stützlager sowie einer endseitigen Verzahnung
zur Einleitung des erforderlichen Drehmomentes. Kurze Abstände zwischen
Lagerung und beanspruchter Nocke reduzieren dabei die Beanspruchung der
Nockenwelle auf eine im wesentlichen reine Torsionsbeanspruchung, die die
Randfasern der Welle stärker beansprucht als die inneren Fasern der massiv
ausgebildeten Nockenwellen. Bremsnockenwellen für Nutzfahrzeugtrommel
bremsen sind üblicherweise aus massiven Rundstäben und angeschmiedeten
bzw. durch Schweißen stoffschlüssig angebundenen, gegossenen oder
geschmiedeten Nocken aufgebaut. Die weitere Formgebung bis zur Endform
wird durch spanende Bearbeitung erzeugt. Nachteilig bei diesen bekannten
Bremsnockenwellen ist das hohe Gewicht der massiv ausgebildeten
Bremsnockenwellen, da dieses Gewicht im Bereich der ungefederten Massen
des Fahrwerks angeordnet ist, und somit mit verantwortlich ist für erhöhte
dynamische Beanspruchungen unter anderem des Fahrzeugrahmens. Bei den
durch stoff-, kraft- bzw. formschlüssige Verbindungstechniken gefügten
Nockenwellen wird darüber hinaus die Randfaser der Welle durch zusätzliche
thermische Spannungen und Gefügeveränderungen durch das
Schmelzschweißen bzw. Kerbwirkungen oder Klemmbeanspruchungen
geschwächt, die die übertragbaren Momente reduzieren und nur durch eine
nachteilige Vergrößerung des Querschnitts und somit der Masse aufgefangen
werden können.
Weiterhin ist es aus der DE 44 30 906 A1 bekannt, Nockenwellen aus einem
kaltgezogenen oder kaltgewalzten Präzisions-Stahlrohr herzustellen, auf das
ein gesinterter, geschmiedeter oder gegossener Nocken aufgeschrumpft wird.
Eine solchermaßen ausgebildete Nockenwelle weist zwar gegenüber einer
massiven Welle ein deutlich verringertes Gewicht auf, jedoch sind zur Aus
bildung dieser Nockenwelle zu einer Bremsnockenwelle zusätzliche nach
folgende Bearbeitungsschritte erforderlich, um einerseits Lagerstellen zur Auf
nahme der Stützlager auszubilden und andererseits an dem dem Nocken
gegenüberliegenden freien Ende die für die Einleitung des Drehmoments
erforderliche Verzahnung auszubilden. Diese nachträglichen Bearbeitungs
schritte führen zu Gefügeveränderungen in dem Stahlrohr, wodurch wiederum
das Maß der übertragbaren Momente reduziert wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Her
stellung einer Bremsnockenwelle der eingangs genannten Art zu schaffen, mit
dem eine gewichtsoptimierte Bremsnockenwelle einfach und kostengünstig
herstellbar ist, die darüber hinaus zur Übertragung hoher Momente geeignet
ist.
Die verfahrensmäßige Lösung dieser Aufgabenstellung ist erfindungs
gemäß gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:
- a) Anordnen eines hohlen zylindrischen Rohres in einem die Mantelfläche des Rohres umschließenden Werkzeug und Einführen mindestens eines profilierten Dornes in das Rohr,
- b) beidseitiges axiales Stauchen des Rohres zur Ausbildung mindestens einer Materialverdickung im Inneren des Rohres,
- c) Anordnen des gestauchten Rohres in einem die Mantelfläche des Rohres umschließenden Werkzeug und Einführen eines Innenwerkzeuges mit gegenüber dem Rohrinnendurchmesser reduzierten Außendurchmesser in ein offenes Ende des Rohres,
- d) axiales Stauchen des Rohres zur Ausbildung einer Materialverdickung am mit dem Innenwerkzeug versehenen Endbereich des Rohres,
- e) Schmieden des verdickten Endbereiches des Rohres mit profilierten Schmiedehämmern zum Ausbilden wenigstens eines mit einer Ver zahnung versehenen Absatzes, wobei der wenigstens eine Absatz einen geringeren Außendurchmesser als der Rest des Rohres aufweist und
- f) Anfügen eines vorgeschmiedeten Nockens an das unbearbeitete Ende des Rohres.
Da Untersuchungen der herkömmlichen Bremsnockenwellen ergeben haben,
daß durch die im wesentlichen reine Torsionsbeanspruchung hauptsächlich die
Randfasern der Welle beansprucht werden, konnte durch die erfindungs
gemäße Verwendung eines zylindrischen Rohres die Materialmasse auf
weniger als 50 Prozent der Masse reduziert werden, die bei den aus dem
Stand der Technik bekannten massiven Bremsnockenwellen anfällt. Diese
Massereduzierung führt pro Achse zu Gewichtsersparnissen von 6 kg und
mehr. Diese Gewichtsreduzierung im Teil der ungefederten Massen des Fahr
werkes führt einerseits zu einer geringeren dynamischen Belastung des Fahr
zeugrahmens und darüber hinaus zu einer Erhöhung der Zuladekapazität eines
mit diesen erfindungsgemäß ausgebildeten Bremsnockenwellen ausgestatteten
Fahrzeuges. Vorteilhaft bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist, daß die
Welle in einem einzigen fortlaufenden Verfahren ohne nachträgliche
Bearbeitung der Welle hergestellt werden kann. Durch die Ausbildung einer
Materialverdickung im Bereich des Lagersitzes sowie der endseitigen Material
verdickung im Bereich der Verzahnung weist das die Welle bildende Rohr auch
an den besonders stark beanspruchten Stellen immer eine zur Übertragung
hoher Momente ausreichende Materialstärke auf.
Das Anfügen des vorgeschmiedeten Nockens im Verfahrensschritt f) erfolgt
vorzugsweise durch Reibschweißen oder Feuerschweißen. Beide Schweiß
verfahren zeichnen sich dadurch aus, daß im Verbindungsbereich der beiden
miteinander zu verbindenden Bauteile nur geringfügige Gefügeveränderungen
und/oder bleibende thermische Spannungen auftreten.
Ein alternatives Verfahren zur Herstellung einer mit mindestens einem Nocken
versehenen Bremsnockenwelle zur Betätigung einer Trommelbremse ist
gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:
- a) Anordnen eines hohlen zylindrischen Rohres in einem die Mantelfläche des Rohres umschließenden Werkzeug und Einführen mindestens eines profilierten Dorns in das Rohr,
- b) beidseitiges axiales Stauchen des Rohres zur Ausbildung mindestens einer Materialverdickung im Inneren des Rohres,
- c) Anordnen des gestauchten Rohres in einem die Mantelfläche des Rohres umschließenden Werkzeug und Einführen jeweils eines Innenwerkzeuges mit einem gegenüber dem Rohrinnendurchmesser reduzierten Außen durchmesser in beide offenen Enden des Rohres,
- d) beidseitiges axiales Stauchen des Rohres zur Ausbildung von Material verdickungen an den beiden Endbereichen des Rohres und
- e) Schmieden der verdickten Endbereiche des Rohres mit profilierten Schmiedehämmern zum Ausbilden des Nocken an einem Endbereich des Rohres sowie wenigstens eines mit einer Verzahnung versehenen Absatzes am gegenüberliegenden Endbereich des Rohres, wobei der Nocken einen größeren Außendurchmesser und der wenigstens eine Absatz einen geringeren Außendurchmesser als das mittlere Rohrstück aufweisen.
Diese Herstellungsweise einer erfindungsgemäßen Bremsnockenwelle ist
besonders vorteilhaft, da nicht nur die Welle, sondern die komplette mit dem
Nocken versehene Bremsnockenwelle in einem fortlaufenden Arbeitsverfahren
aus einem hohlen zylindrischen Rohr ausgebildet wird. Diese Verfahrensweise
ist einerseits besonders wirtschaftlich und erlaubt darüber hinaus die
Herstellung einer besonders hoch beanspruchbaren Bremsnockenwelle, da auf
jegliche stoff-, kraft- bzw. formschlüssigen Verbindungstechniken zum Fügen
von Nocken und Welle verzichtet wird.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verfahren
zur Herstellung einer Bremsnockenwelle wird das Rohr vor dem Durchführen
der Verfahrensschritte b), d) und e) beispielsweise durch induktives Erwärmen
bis in den glühenden Zustand erwärmt. Durch das Durchführen der Stauch- und
Schmiedeprozesse im glühenden Zustand des Rohres entstehen bei
diesem Arbeitsprozeß günstige Faserverläufe des Gefüges. Durch die
Erwärmung wird darüber hinaus das verformte Gefüge wieder entspannt, so
daß das erkaltete Werkstück nach der Bearbeitung wieder voll belastbar ist.
Die produktmäßige Lösung der Aufgabenstellung ist erfindungsgemäß
dadurch gekennzeichnet, daß die Welle einer nach einem der vorhergehend
genannten Verfahren hergestellten Bremsnockenwelle als hohes, zylindrisches
Rohr ausgebildet ist.
Gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung ist die gesamte Welle ein
schließlich der den Nocken sowie den mindestens einen Absatz bildenden
Endbereiche des Rohres hohl ausgebildet.
Bei einer alternativen Ausführungsform sind der den Nocken und/oder den
mindestens einen Absatz bildende Endbereich des Rohres durch Schmieden
massiv ausgebildet. Diese Ausgestaltung ist vorteilhaft, wenn im Bereich der
Verzahnung und/oder des Nockens besonders hohe Momente übertragen
werden sollen. Da die massiven Bereiche dieser Ausführungsform aus dem
Material des hohlen, zylindrischen Rohres durch Schmieden hergestellt
wurden, stellt die massive Ausführung keine zusätzliche Gewichtserhöhung
der solchermaßen hergestellten Bremsnockenwelle dar.
Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nach
folgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der drei bevorzugte
Ausführungsformen einer erfindungsgemäß ausgebildeten Bremsnockenwelle
dargestellt sind. In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1a eine Seitenansicht einer ersten Ausführungsform einer erfindungs
gemäßen Bremsnockenwelle;
Fig. 1b eine nockenseitige Vorderansicht der Bremsnockenwelle gemäß
Fig. 1a;
Fig. 2a eine Seitenansicht einer zweiten Ausführungsform einer erfindungs
gemäßen Bremsnockenwelle;
Fig. 2b eine nockenseitige Vorderansicht der Bremsnockenwelle gemäß
Fig. 2a;
Fig. 3 eine Seitenansicht einer dritten Ausführungsform einer erfindungs
gemäßen Bremsnockenwelle und
Fig. 4a-4d einen prinzipiellen Ablaufplan eines ersten Verfahrens zur
Herstellung einer erfindungsgemäßen Bremsnockenwelle.
Die in Fig. 1a und 1b dargestellte Bremsnockenwelle 1 besteht aus einem
hohlen zylindrischen Rohr 2, an dessen einem Ende an einer Fügestelle 3 ein
Nocken 4, beispielsweise durch Reibschweißen oder Feuerschweißen, ange
fügt ist. Der solchermaßen an das Rohr 2 angefügte vorgeschmiedete Nocken
4 weist einen S-förmigen Querschnitt auf, wie dies aus Fig. 1b ersichtlich ist.
Wie weiterhin aus den Abbildungen Fig. 1a und 1b ersichtlich, weist der
Nocken 4 einen umlaufenden Rand 5 auf. Dieser Rand 5 ist notwendig, um
den Nocken 4 als vorgefertigtes Schmiedeteil herstellen zu können, das an
schließend an die als hohles Rohr 2 ausgebildete Welle der Bremsnockenwelle
1 angefügt wird.
Am dem Nocken 4 gegenüberliegenden Ende des Rohres 2 sind zwei den
Außendurchmesser des Rohres reduzierende Absätze 6 ausgebildet. Im
Bereich des Absatzes 6 mit dem größeren Außendurchmesser ist in der
Mantelfläche des Rohres 2 eine Verzahnung 7, beispielsweise eine Kerb- oder
Keilwellenverzahnung, zur Übertragung des Drehmomentes von einer
Gestängestelleeinheit auf das als Torsionsrohr wirkende Rohr 2 ausgebildet.
Der endseitige, einen kleineren Außendurchmesser aufweisende Absatz 6 ist
bei der dargestellten Ausführungsform als Gewindeansatz 8 zur axialen
Sicherung der Bremsnockenwelle 1 ausgebildet.
Die in Fig. 2a und 2b dargestellte zweite Ausführungsform einer Brems
nockenwelle 1 unterscheidet sich von der in Fig. 1a und 1b dargestellten
Bremsnockenwelle 1 dadurch, daß der Nocken 4 nicht in einem separaten
Arbeitsschritt an das Rohr 2 angefügt wurde, sondern einstückig aus dem
Material des Rohres 2 in einem fortlaufenden Arbeitsprozeß durch Stauchen
und Schmieden herausgearbeitet wurde. Aufgrund dieser einteiligen Aus
bildung von Nocken 4 und Rohr 2 erübrigt sich die Ausbildung eines Randes
5, wie dieser bei der Ausführungsform gemäß Fig. 1a und 1b notwendig war.
Wie aus der Abbildung Fig. 2 ersichtlich, überragt der im Querschnitt S-förmig
ausgebildete Nocken 4 den Außendurchmesser des Rohres 2 deutlich.
Wie weiterhin aus der Abb. 2a ersichtlich, wurden die Endbereiche des
Rohres 2 bei der schmiedenden Bearbeitung soweit bearbeitet, daß sie voll
ständig verschlossen sind. Der von dem hohlen zylindrischen Rohr 2, welches
als Ausgangsmaterial zur Bildung der Bremsnockenwelle 1 dient, innerhalb der
Bremsnockenwelle 1 verbliebene Hohlraum 9 ist in Fig. 2a gestrichelt
umgrenzt.
Die in Fig. 3 dargestellte dritte Ausführungsform einer Bremsnockenwelle 1 ist
bis auf den Umstand identisch mit der Bremsnockenwelle 1 gemäß Fig. 2a und
2b ausgebildet, daß die Bremsnockenwelle 1 über ihre gesamte Länge, d. h.
einschließlich der den Nocken 4 sowie die Absätze 6 bildenden Endbereiche
des Rohres 2 hohl ausgebildet ist, wie dies wiederum die gestrichelte Linie
zeigt.
Anhand der Abb. 4a bis 4d wird nachfolgend der Herstellungsprozeß
zur Herstellung der Bremsnockenwelle gemäß Fig. 2a und 2b erläutert.
Fig. 4a zeigt das als Ausgangsmaterial zur Bildung der Bremsnockenwelle 1
dienende hohle zylindrische Rohr 2. In einem ersten Arbeitsschritt wird das
Rohr 2 beispielsweise durch induktives Erwärmen bis in den glühenden
Zustand aufgewärmt. Anschließend wird das Rohr 2 von einem die
Mantelfläche umschließenden Werkzeug 10 umschlossen und in das Innere
des Rohres 2 werden zwei profilierte Dorne 11 eingeführt, wie dies in Fig. 4b
dargestellt ist. Nun wird das Rohr 2 beidseitig in axialer Richtung gestaucht,
wie dies durch die Pfeile in Fig. 4b dargestellt ist. Durch diesen
Stauchvorgang bildet sich eine in das Innere des Rohres 2 weisende
Materialverdickung 12 aus. Diese verdickte Zone 12 kann beispielsweise als
Lagersitz zur Lagerung der Bremsnockenwelle 1 dienen. Nun werden die
Endbereiche des Rohres 2 erneut beispielsweise durch induktives Erwärmen
bis in den rotglühenden schmiedbaren Zustand erwärmt. Das Rohr 2 wird
erneut in einem die Mantelflächen des Rohres umschließenden Werkzeug 10
angeordnet. Anschließend werden in beide offenen Enden des Rohres 2
Werkzeuge 13 eingeführt, die einen gegenüber dem Rohrinnendurchmesser
reduzierten Außendurchmesser aufweisen. Die zuvor erwärmten Endbereiche
des Rohres 2 werden erneut beidseitig axial gestaucht, wie dies durch die
Pfeile in Fig. 4c verdeutlicht wird. Als Ergebnis des Stauchprozesses in den
Endbereichen des Rohres 2 ergeben sich Materialverdickungen 14 an den
Endbereichen des Rohres 2, wie dies in Fig. 4c deutlich zu erkennen ist. Diese
Ausbildung der Materialverdickung 14 an den Endbereichen des Rohres 2 ist
notwendig, um das für die Endformgebung notwendige Materialvolumen
örtlich bereitzustellen.
Nach dem Entfernen der Werkzeuge 10 und 13 werden die mit den Material
verdickungen 14 ausgebildeten Endbereiche des Rohres 2 erneut - beispiels
weise durch induktives Erwärmen - bis in den rotglühenden schmiedbaren
Zustand erwärmt. Anschließend werden die erwärmten Endbereiche des
Rohres 2 mit profilierten Schmiedehämmern 15 so bearbeitet, daß an dem
einen Ende des Rohres 2 der Nocken 4 ausgebildet wird und an dem gegen
überliegenden Ende des Rohres 2 zwei Absätze 6 ausgebildet werden, wobei
der mit dem größeren Außendurchmesser versehene Absatz 6 zusätzlich mit
der Verzahnung 7 versehen wird. Wie aus der, den Schmiedeprozeß dar
stellenden Abbildung Fig. 4d ersichtlich, wird bei dem dargestellten
Schmiedeprozeß der Enddurchmesser des Rohres 2 soweit herunter
geschmiedet, bis der rohrförmige Querschnitt des Rohres 2 an beiden End
bereichen verschlossen ist. Der im Inneren der Bremsnockenwelle 1 ver
bliebene Hohlraum 9 ist wiederum mit einer gestrichelten Linie umgrenzt dar
gestellt.
Das voranstehend geschilderte Verfahren zur Herstellung einer Bremsnocken
welle 1 zeichnet sich dadurch aus, daß Welle und Nocken 4 einstückig in
einem fortlaufenden Arbeitsprozeß ausgehend aus einem hohlen zylindrischen
Rohr 2 gefertigt werden können. Aufgrund des hohlen Rohres 2 als Aus
gangsmaterial zur Herstellung der Bremsnockenwelle 1 ergibt sich insgesamt
eine Bremsnockenwelle 1, deren Gesamtgewicht auf weniger als 50 Prozent
des Gesamtgewichtes der aus dem Stand der Technik bekannten massiven
Bremsnockenwellen 1 reduziert wurde. Darüber hinaus entfällt die Gefahr von
Gefügeveränderungen und dgl., da auf stoff-, kraft- bzw. formschlüssige Ver
bindungstechniken zur Anordnung des Nockens 4 an dem Rohr 2 verzichtet
werden konnte.
1
Bremsnockenwelle
2
Rohr
3
Fügestelle
4
Nocken
5
Rand
6
Absatz
7
Verzahnung
8
Gewindeansatz
9
Hohlraum
10
Werkzeug
11
Dorn
12
Materialverdickung
13
Innenwerkzeug
14
Materialverdickung
15
Schmiedehammer
Claims (8)
1. Verfahren zur Herstellung einer mit mindestens einem Nocken (4) ver
sehenen Bremsnockenwelle (1) zur Betätigung einer Trommelbremse,
gekennzeichnet durch
die Verfahrensschritte:
- a) Anordnen eines hohlen zylindrischen Rohres (2) in einem die Mantelfläche des Rohres (2) umschließenden Werkzeug (10) und Einführen mindestens eines profilierten Dornes (11) in das Rohr (2),
- b) beidseitiges axiales Stauchen des Rohres (2) zur Ausbildung mindestens einer Materialverdickung (12) im Inneren des Rohre (2),
- c) Anordnen des gestauchten Rohres (2) in einem die Mantelfläche des Rohres (2) umschließenden Werkzeug (10) und Einführen eines Innenwerkzeuges (13) mit einem gegenüber dem Rohrinnen durchmesser reduzierten Außendurchmesser in ein offenes Ende des Rohres (2),
- d) axiales Stauchen des Rohres (2) zur Ausbildung einer Material verdickung (14) am mit dem Innenwerkzeug (13) versehenen End bereich des Rohres (2),
- e) Schmieden des verdickten Endbereiches des Rohres (2) mit profilierten Schmiedehämmern (15) zum Ausbilden wenigstens eines mit einer Verzahnung (7) versehenen Absatzes (6), wobei der wenigstens eine Absatz (6) einen geringeren Außendurchmesser als der Rest des Rohres (2) aufweist und
- f) Anfügen eines vorgeschmiedeten Nockens (4) an das unbearbeitete Ende des Rohres (2).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Nocken
(4) vorzugsweise durch Reibschweißen oder Feuerschweißen an das Rohr
(2) angefügt wird.
3. Verfahren zur Herstellung einer mit mindestens einem Nocken (4) ver
sehenen Bremsnockenwelle (1) zur Betätigung einer Trommelbremse,
gekennzeichnet durch
die Verfahrensschritte:
- a) Anordnen eines hohlen zylindrischen Rohres (2) in einem die Mantelfläche des Rohres (2) umschließenden Werkzeug (10) und Einführen mindestens eines profilierten Dornes (11) in das Rohr (2),
- b) beidseitiges axiales Stauchen des Rohres (2) zur Ausbildung mindestens einer Materialverdickung (12) in Inneren des Rohres (2),
- c) Anordnen des gestauchten Rohres (2) in einem die Mantelfläche des Rohres (2) umschließenden Werkzeug (10) und Einführen jeweils eines Innenwerkzeuges (13) mit einem gegenüber dem Rohrinnen durchmesser reduzierten Außendurchmesser in beide offene Enden des Rohres (2),
- d) beidseitiges axiales Stauchen des Rohres (2) zur Ausbildung von Materialverdickungen (14) an den beiden Endbereichen des Rohres (2) und
- e) Schmieden der verdickten Endbereiche des Rohres (2) mit profilierten Schmiedehämmern (15) zum Ausbilden des Nockens (4) an einem Endbereich des Rohres sowie wenigstens eines mit einer Verzahnung (7) versehenen Absatzes (6) am gegenüberliegenden Endbereich des Rohres (2), wobei der Nocken (4) einen größeren Außendurchmesser und der wenigstens eine Absatz (6) einen geringeren Außendurchmesser als der Rest des Rohres aufweisen.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das
Rohr (2) vor dem Durchführen der Verfahrensschritte b), d) und e) bei
spielsweise durch induktives Erwärmen bis in den glühenden Zustand
erwärmt wird.
5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge
kennzeichnet, daß der Nocken (4) im Querschnitt S-förmig ausgebildet
wird.
6. Bremsnockenwelle zur Betätigung einer Trommelbremse hergestellt nach
einem der Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, mit
einer Welle, an deren einem Ende mindestens ein Nocken (4) angeordnet
ist und an dessen anderem Ende eine Verzahnung (7) zur Übertragung
eines Drehmomentes ausgebildet ist,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Welle als hohles zylindrisches Rohr (2) ausgebildet ist.
7. Bremsnockenwelle nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das
gesamte Rohr (2) einschließlich der den Nocken (4) sowie den
mindestens einen Absatz (6) bildenden Endbereiche des Rohres (2) hohl
ausgebildet ist.
8. Bremsnockenwelle nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der
den Nocken (4) und/oder den mindestens einen Absatz (6) bildende End
bereich des Rohres (2) durch Schmieden massiv ausgebildet sind.
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1997110848 DE19710848A1 (de) | 1997-03-15 | 1997-03-15 | Verfahren zur Herstellung einer Bremsnockenwelle sowie nach diesem Verfahren hergestellte Bremsnockenwelle |
AU68298/98A AU6829898A (en) | 1997-03-15 | 1998-03-10 | Method for producing a brake cam shaft and a brake cam shaft produced according to said method |
PCT/EP1998/001377 WO1998041339A1 (de) | 1997-03-15 | 1998-03-10 | Verfahren zur herstellung einer bremsnockenwelle sowie nach diesem verfahren hergestellte bremsnockenwelle |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1997110848 DE19710848A1 (de) | 1997-03-15 | 1997-03-15 | Verfahren zur Herstellung einer Bremsnockenwelle sowie nach diesem Verfahren hergestellte Bremsnockenwelle |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19710848A1 true DE19710848A1 (de) | 1998-09-24 |
Family
ID=7823526
Family Applications (1)
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8130 | Withdrawal |