DE19706797A1 - Verfahren zur Herstellung von Verpackungsbehältern aus Kunststoff sowie Formstation für einen Kunststoff-Verpackungsbehälter, Verpackungsmaschine und Kunststoff-Verpackungsbehälter, insbesondere hergestellt nach dem vorgenannten Verfahren, sowie Verfahren zur Herstellung befüllter und verschlossener Verpackungsbehälter - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Ver­ packungsbehältern aus Kunststoff einen Verpackungsbehälter, insbesondere hergestellt nach diesem Verfahren, eine Formsta­ tion für einen Kunststoff-Verpackungsbehälter sowie eine Ver­ packungsmaschine mit einer solchen Formstation und ein Verfahren zur Herstellung gefüllter und verschlossener Behälter.

Die Herstellung von Verpackungsbehältern aus Kunststoff, insbe­ sondere zur Verpackung von Lebensmitteln, weist bisher ver­ schiedene Nachteile auf, die dazu geführt haben, daß rationell hergestellte Kunststoff-Verpackungsbehälter nur in sehr einge­ schränkter Formgebung und im allgemeinen ohne Wiederverschluß­ möglichkeiten vorhanden sind.

Insbesondere ist es bisher nur möglich gewesen, durch Tiefzie­ hen, Blasformen oder dergleichen, geradwandige, zylindrische oder konische Becher bzw. Behälter herzustellen, die keine Hin­ terschneidungen aufweisen.

Derartige Behälter erweisen sich hinsichtlich ihrer Stabilität und Standfestigkeit jedoch als schwierig. Außerdem können flüs­ sige Stoffe, wie z. B. pastöse Lebensmittel, in solche Behälter nicht so schnell abgefüllt werden, da die Reaktionskräfte stets dazu neigen, das Verpackungsgut während des Befüllvorganges wieder herauszuspritzen. In geradwandige oder konische Behälter können daher flüssige Stoffe nicht so schnell abgefüllt werden, wie dies wünschenswert und insbesondere auch bei Behältern mög­ lich ist, die hinterschnitten sind und bei denen die Einfül­ löffnung im Querschnitt kleiner ist als der übrige Behälter­ querschnitt, so daß ein Zurückspritzen oder Herausschleudern vermieden wird.

Verpackungsbehälter, die aus Kunststoffolie hergestellt worden sind, konnten aus herstellungstechnischen Gründen daher nicht Formgebungen übernehmen, wie sie sich als vorteilhaft im Glas- oder Keramikbereich oder bei Spritzgegossenen Behältern her­ ausgestellt haben. Überdies ist es bei Verpackungsbehältern, die aus Kunststoffmaterial-Folie hergestellt sind, vielfach nicht möglich, die entsprechenden Einfüllöffnungen wieder dau­ erhaft zu verschließen, da sie vielfach nur durch eine Einmal­ gebrauchs-Siegelfolie verschlossen sind, die nach dem Aufreißen nicht wieder dauerhaft verschlossen werden kann.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Verpackungsbehältern aus Kunststoff, eine Formstation für einen solchen Kunststoff-Verpackungsbehälter, eine Verpackungsmaschine, einen Kunststoff-Verpackungsbehälter sowie ein Verfahren zur Herstellung befüllter und verschlosse­ ner Verpackungsbehälter zu schaffen, die eine wesentlich grö­ ßere Variabilität hinsichtlich der Herstellbarkeit von Verpac­ kungsbehältern, insbesondere für Lebensmittelverpackungen, ge­ statten und es ermöglichen, die Vorteile herkömmlicher, nicht auf der Basis von Kunststoff-Folie hergestellter Verpackungsbe­ hälter, wie Wiederverschließbarkeit, gute Stand- und Formfe­ stigkeit bei hoher Effizienz in der Herstellung zu vereinen.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zunächst die Folie durch zumindest einen Stempel des Oberwerkzeuges in einem Tiefziehvorgang in einen Formhohlraum des Unterwerkzeuges ver­ lagert wird und anschließend durch einen Blasformvorgang unter Eintragen eines gasförmigen Mediums in die Form einer Endform­ gebung unter Anlegen der Folie an eine Wandung des in dem Un­ terwerkzeug ausgebildeten Formhohlraumes erfolgt. Auf diese Weise können Verpackungsbehälter mit praktisch beliebigem Quer­ schnitt großer Standfestigkeit hergestellt werden, die auch bei reduzierter Wanddicke hervorragende Verpackungseigenschaften aufweisen und z. B. mit Schraubverschlüssen versehen werden kön­ nen.

Vorzugsweise wird die Folie vor dem Angriff des Stempels des Oberwerkzeuges vorgewärmt und erfolgt das Tiefziehen mit varia­ bler Geschwindigkeit des Stempels über den Stempelweg.

In Abhängigkeit von einer vorgegebenen Stempelposition, insbe­ sondere nahe dem Abschluß oder nach Abschluß des Tiefziehvor­ ganges (maximaler Stempelweg des Stempels des Oberwerkzeuges) wird der Blasformvorgang eingeleitet, indem in den Ringraum zwischen Stempel und in den Formhohlraum es Unterwerkzeuges vorgeformtem Folienmaterial-Formling Druckluft eingeblasen wird, die dazu führt, daß sich die Folie vollständig und auch in einem vorzugsweise oberen Hinterschneidungsbereich vollstän­ dig an den Formhohlraum im Unterwerkzeug anlegt.

Weitere, bevorzugte Ausgestaltungen des Erfindungsgegenstandes sind in den übrigen Unteransprüchen dargelegt.

Hinsichtlich der Formstation für einen Kunststoff-Verpackungs­ behälter wird die vorgenannte Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Formstation zumindest ein Oberwerkzeug und zu­ mindest ein Unterwerkzeug aufweist, wobei in dem Oberwerkzeug ein axial verlagerbarer Stempel und in dem Unterwerkzeug ein Formhohlraum vorgesehen ist, der Stempel unter Tiefziehen einer Kunststoffolie in den Formhohlraum verlagerbar ist und das Un­ terwerkzeug lateral geteilt ist, derart, daß die Unterwerk­ zeug-Formhälften im wesentlichen senkrecht zu einer Bewegungsrich­ tung des Stempels zum Öffnen und Schließen des Unterwerkzeuges bewegbar sind und wobei eine Druckgas-Zuführungseinrichtung vorgesehen ist, durch die eine Endformgebung des Verpackungsbe­ hälters in dem Formhohlraum durch einen Blasformvorgang, insbe­ sondere durch Druckluftbeaufschlagung vorgesehen ist.

Vorzugsweise wird der Bodenbereich des Formhohlraumes im Unter­ werkzeug durch einen Gegenstempel gebildet, der gegebenenfalls auch vertikal bewegbar ist.

Vorzugsweise sind die den Formhohlraum bildenden Formteile des Unterwerkzeuges zumindest teilweise einer lokalen Temperatur­ führung durch zumindest partielle Kühlung oder Erwärmung unter­ worfen.

Weitere, bevorzugte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Form­ station sind in den übrigen Unteransprüchen dargelegt.

Die Lösung der vorgenannten Aufgabe erfolgt hinsichtlich der Verpackungsmaschine erfindungsgemäß dadurch, daß diese auf­ weist, eine Kunststoff-Verpackungsbehälter-Formstation, in der aus einer Kunststoffolie in einem kombinierten Tiefzieh-Blas­ formvorgang ein zumindest eine Hinterschneidung aufweisender Verpackungsbehälter herstellbar ist, eine Füllstation zum Be­ füllen des Verpackungsbehälters mit einem Verpackungsgut, einer Siegelstation zum versiegeln einer Einfüllöffnung des Verpac­ kungsbehälters, einer Trennstation zum Individualisieren der Verpackungsbehälter und einer Abgabestation für die befüllten und versiegelten Verpackungsbehälter.

Durch die erfindungsgemäße Lösung ist es in vorteilhafter Weise möglich, in einer kompakten Verpackungsmaschineneinheit z. B. verpackte Lebensmittel herzustellen, wobei eingangsseitig kon­ tinuierlich die Kunststoffolie als Halbzeug zur Ausbildung des Verpackungsbehälters in der Formstation zugeführt wird, während abgabeseitig das individuell in die einzelnen Verpackungsbehäl­ ter verpackte Verpackungsgut die Verpackungsmaschine verläßt.

Bevorzugte Ausgestaltungen des Erfindungsgegenstandes sind auch hinsichtlich der Verpackungsmaschine in den übrigen Unteran­ sprüchen dargelegt.

Hinsichtlich des Kunststoff-Verpackungsbehälters selbst wird die vorgenannte Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Verpackungsbehälter, hergestellt aus einer Kunststoffolie, zu­ mindest eine Hinterschneidung aufweist und mit einer, mit einer Öffnungsvorrichtung versehenen Siegelfolie verschließbar und/oder mit Verschlußmitteln zum Halten eines Deckels versehen ist.

Vorzugsweise weist der Verpackungsbehälter einen radial vor­ springenden Umfangsrandabschnitt zur Halterung eines zugehöri­ gen Deckels aus Kunststoffolie auf.

Zum dauerhaften Wiederverschließen des einmal geöffneten Ver­ packungsbehälters ist es vorteilhaft, daß dieser als Verschluß­ mittel ein Schraubgewinde in einem Hals- oder Bodenbereich des Verpackungsbehälters aufweist, mit dem ein insbesondere eben­ falls aus Kunststoffmaterial bestehender Deckel verschraubbar ist.

Bevorzugte Ausgestaltungen sind in den übrigen Unteransprüchen dargelegt.

Die Aufgabe hinsichtlich des Form-Füll- und Siegelverfahrens wird durch die Merkmale des Anspruchs 24 gelöst.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen und zugehörigen Zeichnungen näher erläutert. In diesen zeigen:

Fig. 1 eine schematische Prinzipskizze der Arbeitsweise und der Anordnung der Stationen einer Verpackungsmaschine nach einem Ausführungsbeispiel der Erfindung,

Fig. 2a bis 2e schematische Querschnittsdarstellungen der Ar­ beitsweise von Ober- und Unterwerkzeug in einer Form­ station einer Verpackungsmaschine zur Herstellung ei­ nes Verpackungsbehälters,

Fig. 3 eine perspektivische Schrägansicht eines Unterwerk­ zeuges der Formstation nach einem ersten Ausführungs­ beispiel,

Fig. 4a bis 4c eine Vorderansicht, eine Draufsicht und eine Seitenansicht des Unterwerkzeuges nach Fig. 3,

Fig. 5 eine perspektivische Schrägansicht eines Unterwerk­ zeugs, das in einem Säulenführungsgestell der Form­ station aufgenommen ist, nach einem weiteren Ausfüh­ rungsbeispiel,

Fig. 6 eine Vorderansicht nach Fig. 5,

Fig. 7 eine Draufsicht nach Fig. 6,

Fig. 8a eine Teildarstellung nach Fig. 7 mit Angabe eines Schnittverlaufes, wobei das Unterwerkzeug in ge­ schlossenem Zustand dargestellt ist,

Fig. 8b eine Schnittdarstellung nach Fig. 8a,

Fig. 9 eine vergrößerte Darstellung der Einzelheit A nach Fig. 8,

Fig. 10 eine Teil-Darstellung ähnlich derjenigen in Fig. 8 mit Angabe eines Schnittverlaufes, wobei das Unter­ werkzeug sich jedoch in geöffnetem Zustand befindet,

Fig. 11 eine Schnittdarstellung gemäß Fig. 10,

Fig. 12 eine vergrößerte Darstellung der Einzelheit B in Fig. 11,

Fig. 13 eine Teildarstellung ähnlich derjenigen in den Fig. 8 und 10 für das Unterwerkzeug in geöffnetem Zustand mit verändertem Schnittverlauf,

Fig. 14 eine Schnittdarstellung nach Fig. 13,

Fig. 15 eine vergrößerte Darstellung der Einzelheit betref­ fend die Steuerschablone für die Öffnungs- und Schließbewegung des Unterwerkzeuges nach Fig. 14, und

Fig. 16a bis 16c Ausführungsbeispiele von Verpackungsbehältern.

Fig. 1 verdeutlicht eine Prinzipskizze des Arbeitsverfahrens der Verpackungsmaschine, die im Anschluß an eine Folien-Form­ wärmstation I integral eine Formstation II zum Ausformen der Verpackungsbehälter, anschließend eine Füllstation III, gefolgt von einer Heißsiegelstation IV, einer Schneidstation V, in der die befüllten und gesiegelten Verpackungsbehälter individuali­ siert werden, sowie einer Abgabe- und Verpackungsstation VI, aufweist.

Von der Aufgabeseite der Verpackungsmaschine her wird eine hin­ reichend formstabile und tiefziehbare Verpackungsfolie, vor­ zugsweise aus thermoplastischem Kunststoff, zugeführt und in der Vorwärmstation I z. B. durch Infrarotstrahlung erhitzt. An­ schließend erfolgt in der Formstation II das Ausbilden des Ver­ packungsbehälters durch eine kombinierte Tiefzieh-Blas­ form-Formgebung, wie anhand der nachfolgend noch genauer beschriebe­ nen werkzeugtechnischen Konfiguration der Formstation erläutert wird.

Die so als Vertiefungen in der kontinuierlichen Verpackungsfo­ lie ausgebildeten Halbzeug-Verpackungsbehälter können aufgrund ihres fortbestehenden Materialzusammenhanges leicht durch die Verpackungsmaschine weitertransportiert werden und gelangen in die Füllstation, wo die Verpackungsbehälter mit einem Verpac­ kungsgut beliebiger Art, vorzugsweise von Lebensmitteln, be­ füllt werden. Nur der Einfachheit der Darstellung halber sind die Vorratsbehälter 3 in Fig. 1 schematisch als einfache konische Körper ohne Hinterschneidungen dargestellt. Tatsächlich entsprechen die Formen Behältern wie z. B. in Fig. 3e gezeigt.

Anschließend werden die befüllten Verpackungsbehälter unter Wahrung ihres Materialzusammenhanges weitertransportiert zu ei­ ner Heißsiegelstation, wobei ein Verschließen der gefüllten Verpackungsbehälter durch Aufbringen einer Heißsiegelfolie 2 (z. B. einer Aluminium-Kunststoff-Verbundfolie) erfolgt.

Wie schematisch in Fig. 1 dargestellt ist, erfolgt vorzugsweise die Zuführung von oben von einem Vorratswickel her in Verbin­ dung mit einem hier nicht näher dargestellten Heißsiegelstem­ pel.

Anschließend erfolgt in der Schneidstation das Ausstanzen der Deckelform aus der Heißsiegelfolie unter gleichzeitigem Durch­ trennen des Materialzusammenhanges zwischen benachbarten Ver­ packungsbehältern, so daß sowohl die Heißsiegelfolie 2 als auch die Verpackungsfolie 1 durchtrennt werden.

Die befüllten und verschlossenen Verpackungsbehälter werden an­ schließend zur Abgabestation und Verpackung zu Paletten oder in Behälter abgeführt.

Gegebenenfalls kann auch ein weiterer Deckel, z. B. ein Schraub­ deckel, auf den versiegelten und befüllten Verpackungsbehälter aufgesetzt werden.

Wesentlich für die besondere Variabilität und Konfiguration der Verpackungsbehälter ist die Ausbildung der Formstation II, die nachfolgend in ihrem werkzeugtechnischen Aufbau genauer erläu­ tert wird.

Fig. 2a zeigt in schematischer Darstellung auch für die Erläu­ terung des Verfahrens zur Herstellung eines Verpackungsbehäl­ ters 3 in vertikaler schematischer Schnittdarstellung ein Ober­ werkzeug 4 und ein Unterwerkzeug 5, die wesentlicher Bestand­ teil der Formstation II zur Ausbildung des Verpackungsbehälters 3 durch einen kombinierten Tiefzieh-Blasformvorgang der Verpac­ kungsfolie 1 bilden. In einer zugleich als Druckluftraum 6 die­ nenden Ausnehmung eines Aufnahmekörpers 7 des Oberwerkzeuges 4 ist vertikal beweglich ein vorzugsweise gestufter Stempel ge­ führt, derart, daß der Druckluftraum 6 als Ringraum zwischen dem Stempel 8 und dem Aufnahmekörper zur Verfügung steht. Der Aufnahmekörper 7 ist stationär angeordnet, die durch die Form­ station II kontinuierlich geführte Verpackungsfolie ist mit 1 bezeichnet.

Obwohl dies hier nicht im einzelnen dargestellt ist, wird die Verpackungsfolie 1, insbesondere thermoplastische Kunststoffo­ lie, die auch mehrlagig ausgeführt sein kann und die beflammt, beschriftet, dekoriert, perforiert (und zwar jeweils in einer oder mehreren Schichten) ausgeführt sein kann und entsprechen­ den Vorbehandlungen zur Produktkennzeichnung unterzogen werden kann, in der Vorwärmstation I erhitzt, ehe sie in die Formsta­ tion II eingeführt wird.

Hierfür sind Infrarotverfahren ebenso vorteilhaft anwendbar wie induktives oder Erhitzen der Verpackungsfolie 1 durch einen er­ wärmten Gasstrom. Die Vorerwärmung der Verpackungsfolie 1 soll im allgemeinen möglichst homogen erfolgen.

Lediglich für bestimmte, spezielle Verpackungsbehältergeome­ trien (einfache Formen) kann es auch vorteilhaft sein, ein aus­ geprägtes örtliches Wärmeprofil für die Erwärmung bestimmter Bereiche der Verpackungsfolie 1 vorzusehen und eine örtlich va­ riable Erhitzung zu gestatten.

Hierzu werden Steuerungseinrichtungen für das gesamte, in der Vorwärmstation I befindliche Erhitzungswerkzeug oder einer Er­ hitzungsplatte für spezielle Formen bzw. zur Erhöhung der Fer­ tigungsgeschwindigkeit eingesetzt. Über die Zuordnung entspre­ chender Sensoren ist es auch möglich, partielle Bereiche und Einzelflächen der Verpackungsfolie hinsichtlich ihrer Vorerwär­ mung speziell zu steuern.

Für schwierige Herstellungsaufgaben kann auch eine Kombination von Erhitzung und Kühlung der Verpackungsfolie 1 für eine ört­ lich variable Temperaturführung der Verpackungsfolie 1 sinnvoll sein. Wird eine mehrschichtige Verpackungsfolie verwendet, kann auch eine getrennte bzw. unterschiedliche Erwärmung von oben und unten, insbesondere z. B. durch Infrarotstrahlung, erfolgen.

Das Unterwerkzeug 5, das in Fig. 2a in geöffnetem Zustand dar­ gestellt ist (wie auch das Gesamtwerkzeug, bestehend aus Ober- und Unterwerkzeug 4, 5 in geöffnetem Zustand dargestellt ist), weist zwei lateral bewegbare Unterwerkzeug-Formhälften 9, 10 so­ wie einen Gegenstempel 11 auf, der bodenseitig einen im übrigen durch die beiden Unterwerkzeug-Formhälften 9, 10 begrenzten, vorzugsweise rotationssymmetrischen Formhohlraum 12 begrenzt. Der Gegenstempel 11 ist seinerseits über einen Lagerkörper 13 abgestützt und kann auch vertikal beweglich sein. Der Formhohl­ raum 12 weist im vorliegenden Ausführungsbeispiel Hinterschnei­ dungen 14 auf, so daß es die spezielle Gestaltung des Unter­ werkzeuges 5 ermöglicht, wesentlich formvariablere und standsi­ cherere Verpackungsbehälter 3 herzustellen.

Obwohl dies hier nicht im einzelnen dargestellt ist, werden vorzugsweise die Unterwerkzeug-Formhälften 9, 10 wie auch der Gegenstempel 11 individuell beheizt und/oder gekühlt. Dies gilt auch für den Stempel 8 bzw. den Aufnahmekörper 7 des Oberwerk­ zeuges. Das Gesamtwerkzeug besteht daher vorzugsweise aus gut wärmeleitfähigem Material, vorzugsweise aus einer Aluminiumle­ gierung.

In Abhängigkeit von der Geometrie des Formhohlraumes 12 können auch andere Werkstoffe für das Ober- und Unterwerkzeug und eine spezielle örtlich gesteuerte, gezielte Temperaturführung im Werkzeug ausgeführt werden, insbesondere unter Verwendung von Lokal-Sensoren, deren Signale in einer elektronischen Steuer­ einrichtung verarbeitet werden.

Obwohl dies hier nicht dargestellt ist, kann innerhalb der Formstation auch ein sofortiges Etikettieren durch zusätzliche Zuführung eines Etikettenbandes zu dem Formhohlraum oder durch Einlegen von Einzeletiketten in den Formhohlraum 12 (vorzugsweise mit Zuführaggregat oder einem Industrieroboter) erfolgen.

Um eine hohe Anpaßbarkeit an unterschiedliche Verpackungsfolien 1 zu gewährleisten, sind alle Elemente der Formstation, d. h. alle Teile des Ober- und Unterwerkzeuges 4, 5, insbesondere der Oberstempel 8 bzw. die formgebenden Elemente des Unterwerkzeu­ ges 5 leicht und rasch auswechselbar.

Das Stempelmaterial des Stempels 8 bzw. des Gegenstempels 11 ist für den Ablauf des Verpackungsfolien-Formvorganges und für die Materialwanderung innerhalb des Formhohlraumes besonders wichtig, außerdem ist die Stempelgeometrie auf die Geometrie des Formhohlraumes abgestimmt und wird ein Geschwindigkeitspro­ fil für das durch den Oberstempel 8 erfolgende Tiefziehen der Verpackungsfolie 1 in den Formhohlraum 12 gewählt. Vorzugsweise wird der Stempel 8 (Tiefziehkolben) pneumatisch gesteuert. Die Steuerung der Stempelgeschwindigkeit erfolgt exakt in Abhängig­ keit von der Geometrie des herzustellenden Verpackungsformkör­ pers. In Abhängigkeit von der erforderlichen Präzision der Ge­ schwindigkeitssteuerung der Stempelbewegung kann der Stempel 8 (Tiefziehkolben) anstelle einer pneumatischen Steuerung auch Servomotoren gesteuert werden. Die Stempelgeschwindigkeit ist somit in starkem Maße vom Stempelweg, d. h. von der jeweiligen Eintauchtiefe des Stempels in den Formhohlraum unter gleichzei­ tigem Tiefziehen der Verpackungsfolie 1 abhängig (s. auch Fig. 2c, 2d).

Fig. 2b zeigt das geschlossene, aus Ober- und Unterwerkzeug 4, 5 bestehende Gesamtwerkzeug, wobei die Unterwerkzeug-Formhälfte 9, 10 in Verbindung mit dem bodenseitigen Gegenstempel 11 den Formhohlraum 12 begrenzen und der Aufnahmekörper 7 als Nieder­ halter für die erhitzte Verpackungsfolie 1 wirksam ist. Der Stempel 8 ist in Fig. 2b am Beginn des Tiefziehvorganges (aufsitzend auf der Verpackungsfolie 1) gezeigt.

Fig. 2c verdeutlicht einen ersten Abschnitt des Tiefziehvorgan­ ges der Verpackungsfolie 1 hinein in den Formhohlraum 12.

In Fig. 2d ist der Stempel 8 ist seiner unteren Endlage ge­ zeigt, und der Verpackungsbehälter 3 ist durch Überlagerung der Endphase des Tiefziehvorgangs mit einem Blasformvorgang durch Einblasen von Druckluft aus dem Druckluftraum 6 entlang des Stempels 8 in den vorgeformten Verpackungsbehälter-Rohling, insbesondere die Seitenausformung des Verpackungsbehälters 3, weitergeführt und der Verpackungsbehälter 3 endgültig ausgebil­ det, indem durch die eingeblasene Druckluft die Verpackungsfo­ lie sich in radialer Richtung von dem Stempel 8 entfernt und an die Innenwandung des Formhohlraumes 12 komplett anlegt.

Gegebenenfalls kann in Abhängigkeit von der Form der Stempel 8 auch mit radial und/oder axial verstellbaren Elementen für eine Aufweitfunktion bzw. Spreizfunktion vorgesehen sein, um bereits die endgültige Form des Verpackungsbehälters 3 während des Tiefziehvorganges weitestmöglich anzunähern und den Formände­ rungsanteil, der durch den anschließenden oder während der End­ phase des Tiefziehvorganges gleichzeitig mit diesem durchge­ führten Blasformvorgang erhalten wird, verhältnismäßig gering zu halten. Durch das Anlegen der erhitzten Verpackungsfolie 1 an die Wandung des Formhohlraumes 12 des Unterwerkzeuges 5 in­ folge des Luftdruckes (Blasform) kühlt sich die Folie dort ab.

Nach endgültiger Ausformung des Verpackungsbehälters 3 im Un­ terwerkzeug 5 wird der Oberstempel 8 wieder zurückgezogen und das Unterwerkzeug 5 geöffnet, wie dies in Fig. 2e dargestellt ist.

Zugleich wird das Unterwerkzeug nach unten zurückgeführt, so daß der hergestellte Verpackungsformkörper 3 in integralem Ma­ terialverbund mit der übrigen Verpackungsfolie 1 an dieser festhängt und auch mit dieser aus der Formstation II in eine anschließende Füllstation transportiert werden kann.

Der Verpackungsbehälter 3 kann aufgrund der speziellen Werk­ zeuggestaltung des Unterwerkzeuges und der lateralen Beweglich­ keit der beiden Unterwerkzeug-Formhälften 9 und 10 auch Hinter­ schneidungen 14 aufweisen, ohne daß das Endformen irgendwelche Schwierigkeiten bereitet.

Obwohl dies in den Figuren nicht dargestellt ist, kann der Ver­ packungsbehälter sowohl in seinem Halsbereich als auch boden­ seitig Halterungsvorsprünge oder andere Mittel, wie z. B. eine Rundgewindeprägung, für das Aufschrauben eines Verschlußdeckels aufweisen.

Stempelgeschwindigkeit, Werkzeugform und -temperatur sowie Luftzufuhr müssen ebenso aufeinander abgestimmt sein, wie das Material des Werkzeuges einschließlich des Stempels 8 in Bezug auf das Material der Verpackungsfolie 1.

Vorzugsweise erfolgt eine variable Steuerung der Stempelge­ schwindigkeit des Stempels 8 (gegebenenfalls auch einer Verti­ kalbewegungsgeschwindigkeit des unteren Gegenstempels 11 über Servomotoren oder eine Pneumatik-Steuereinrichtung.

Die Steuerung der Stempeltemperatur des Stempels 8 kann örtlich variabel sein, wird jedoch vorzugsweise gleichmäßig gehalten.

Gleiches gilt für die Gestaltung und Strukturierung der Ober­ fläche des Stempels 8, für die Steuerung der Werkzeugtemperatur des Unterwerkzeuges 5 (gleichmäßig oder örtlich variabel) und die Oberflächengestaltung für insbesondere den Formhohlraum 12 des Unterwerkzeuges 5. Auch die Lufttemperatur der für den Blasformvorgang eingeblasenen Druckluft kann einer speziellen Steuerung unterliegen.

Auch zur Förderung der Produktionsgeschwindigkeit ist es mög­ lich, den Stempel 8 aus mehreren, teleskopartig ineinander ar­ beitenden Stempeln zusammenzusetzen.

Der Formhohlraum 12 im Unterwerkzeug kann z. B. auch Henkel-Geo­ metrien beinhalten. Das Formverfahren läuft in diesem Werkzeug wie folgt ab:
Zunächst erfolgt der Folientransport der Verpackungsfolie 1 in vorerhitztem und/oder vorbehandeltem Zustand in den Bereich zwischen Ober- und Unterwerkzeug 4, 5. Anschließend wird die Verpackungsfolie 1 stillgesetzt. Sodann wird das Unterwerkzeug 5 und anschließend auch das Gesamtwerkzeug durch Vertikalbewe­ gung des Unterwerkzeuges und Aufsetzen des Niederhalters (Aufnahmekörper 7) geschlossen. Nunmehr senkt sich der präzise temperierte (geheizte oder gekühlte) Stempel 8 mit kontrollier­ ter, an den Tiefziehprozeß variabel angepaßter Geschwindigkeit ab zur Tiefzieh-Verformung der Verpackungsfolie 1 in den Form­ hohlraum 12 des Unterwerkzeuges 5. Die Verpackungsfolie 1 hat dabei nur geringen Kontakt im Halsbereich mit dem Unterwerkzeug 5, in diesem Bereich entspricht der radiale Spalt bzw. Abstand zwischen Stempel 8 und Formhohlraum 12 im wesentlichen der Wandstärke des späteren Verpackungsbehälters 3 (Foliendicke) zuzüglich einer gewissen Bewegungstoleranz. Nach Zurücklegen eines bestimmten Stempelweges des Stempels 8 wird der zusätzli­ che Blasformvorgang, insbesondere ausgelöst durch den Stempel 8, eingeleitet (Einblasen von Druckluft über den Druckluftraum 6 nach unten in den Raum zwischen Stempel 8 und vorgeformter Verpackungsfolie 1), worauf sich die erhitzten Verpackungsfolie 1 durch den Luftdruck an die Wandung des Formhohlraumes 12 an­ legt und dort abkühlt.

Anschließend wird der Stempel 8 nach oben zurückgeführt und das Werkzeug geöffnet (einschließlich Öffnen des Unterwerkzeuges 5), der am Folienmaterialverbund hängende Verpackungsbehälter 3 (s. Fig. 2e) wird sodann aus dem Bereich der Formstation II weiter zur (hier nicht gezeigten) Füllstation transportiert.

In Fig. 3 ist ein Ausführungsbeispiel des Unterwerkzeuges 5 mit zwei nebeneinanderliegenden Formhohlräumen 12 in geöffnetem Zu­ stand dargestellt. Die Formhälften 9, 10 des Unterwerkzeuges 5 sind über Schlitten 15 auf Führungsschienen 16 gleitverschieb­ lich gelagert. Die Führungsschienen 16 sind auf einer Lage­ rungsplatte 17 angeordnet, die ihrerseits über Aufnahmebohrun­ gen 18 an einem (hier nicht dargestellten) Säulenführungsge­ stell vertikal beweglich gelagert ist.

Die den Boden des Formhohlraumes 12 begrenzenden Gegenstempel 11 sind über eine Supporteinrichtung 19 ebenfalls an den Füh­ rungsschienen 16 gelagert.

Eine solche Werkzeugkonfiguration gestattet in günstiger Weise sowohl die Auswechselbarkeit der einzelnen Teile des Unterwerk­ zeuges 5 zur Schaffung von Formhohlräumen 12 unterschiedlicher Konfiguration und läßt auch mühelos komplizierte und hinter­ schnittene Geometrien für die Verpackungsbehälter frei zu. Die Unterwerkzeug-Formhälften 9 wie auch die Gegenstempel 11 können Füllkanäle zum Durchströmen mit Kühlflüssigkeiten aufweisen oder auch Heizeinrichtungen, auch zur lokal differenzierten Er­ wärmung der Form aufnehmen.

Die laterale Schließ- und Öffnungssteuerung der gegenläufig be­ wegbaren Unterwerkzeug-Formhälften 9, 10 kann in Verbindung mit einem schlittenfesten Anschlag 20 und einer in Verbindung mit einer Führung 21 vorgesehenen, hier nicht dargestellten Steuer­ vorrichtung, erfolgen.

Die Fig. 4a bis 4c zeigen eine Vorderansicht (Fig. 4a), eine Draufsicht (Fig. 4b) und eine Seitenansicht des Unterwerkzeuges nach Fig. 3 in schematischer Darstellung, so daß diesbezüglich auf die Erläuterungen zu Fig. 3 verwiesen wird.

Fig. 5 zeigt eine andere Ausführungsform eines Unterwerkzeuges 5 für die Formstation II in Verbindung mit einem Säulenfüh­ rungsgestell 22 zur Vertikalführung des Unter- und/oder Ober­ werkzeuges 5, 4.

Bei diesem Ausführungsbeispiel ist in "Reihenanordnung" einer Mehrzahl von Formhohlräumen 12 in Verbindung mit begrenzenden Zylinderabschnitten 23, die jeweils mit gegenüberliegenden Füh­ rungsplatten 24, 25 verbunden, vorzugsweise integral, sind, eine Lateralführungsvorrichtung für das Öffnen des Unterwerk­ zeuges 5 geschaffen, die über seitliche Steuerschablonen 27 entlang der auf der Lagerungsplatte 17 befestigten Führungs­ schienen 16 erfolgt, auf denen die Führungsplatten 24, 25 über Schlitten 15 abgestützt sind. Auf diese Weise wird über eine Vertikalbewegung der Lagerungsplatte 17 entlang der Führungs­ säulen 26 durch Formeingriffsmittel der Steuerschablonen 27 eine Lateralbewegung der beiden Unterwerkzeug-Formhälften 9, 10 (gebildet durch die Zylinderabschnitte 23 und die Führungsplat­ ten 24, 25) erreicht. Hinsichtlich möglicher Kühlung oder Er­ wärmung des Unterwerkzeuges zur Erzielung eines optimalen Fer­ tigungsergebnisses wird auf die Erläuterungen zu dem Ausfüh­ rungsbeispiel nach Fig. 3 verwiesen, das insoweit auch für die vorliegende Ausführungsform gilt.

Besonders bemerkenswert bei dieser Anordnung ist die geneigte (schräggestellte) Anordnung des Unterwerkzeuges 5 im Säulenfüh­ rungsgestell 22, die zu einer besonders kompakten und platzspa­ renden Anordnung und Ausbildung der Formstation II sowie zu ei­ ner effizienten Ausnutzung der Verpackungsfolie 1 führt, die in Fig. 5 in Pfeilrichtung, d. h. parallel zu den Längskanten der Führungsplatte 17 relativ zu dem Unterwerkzeug 5 bewegt wird. Vorzugsweise beträgt der Neigungswinkel der Reihenanordnung zur Laufrichtung der Verpackungsfolie 45°. Gegebenenfalls können auch mehrere Reihen solcher Formen in Anordnung "auf Lücke" parallel vorgesehen sein.

Eine Vorderansicht des Säulenführungsgestells 22 mit dem Unter­ werkzeug 5 und eine Draufsicht dieses Werkzeugaufbaus sind in den Fig. 6 und 7 dargestellt.

Fig. 8a zeigt eine Teildarstellung nach Fig. 7 für das ge­ schlossene Unterwerkzeug, wobei eine Schnittdarstellung nach Fig. 8a in 8b dargestellt ist, mit einer Einzelheit A, die ver­ größert in Fig. 9 gezeigt ist.

Die Einzelheit nach Fig. 9 zeigt das Unterwerkzeug in geschlos­ senem Zustand. Die Zylinderabschnitte 23 bilden integral mit den Führungsplatten 24, 25 und dem Gegenstempel 11 den jeweili­ gen Formhohlraum 12. Gemeinsam mit Stützkörpern 28, 29 wird eine Lateral-Bewegung zum Öffnen und Schließen des Formhohlrau­ mes 12 bewirkt. Kanäle 30, 31 können sowohl der Führung eines Kühlmittels in den Stützkörpern als auch im Bereich des Gegen­ stempels dienen.

Die Fig. 10, 11 und 12 zeigen den Darstellungen gemäß Fig. 8a, 8b und 9 entsprechende Darstellungen, jeweils für das geöffnete Unterwerkzeug.

Die Fig. 13 und 14 verdeutlichen Schnittdarstellungen (Seitenansichten) des Säulenführungsgestelles und des Unter­ werkzeuges 5 bei geöffnetem Werkzeug, wobei zugleich die Steu­ erschablone 27 genauer gezeigt ist. Diese ist als aufragendes Formteil ausgebildet, das durch die Lagerungsplatte 17 hin­ durchgreift und stirnseitig den Werkzeugblock des Unterwerkzeu­ ges 5 begrenzt. Die Steuerschablone 27 weist ein Paar geneigter Steuerkurven 32 auf, die mit entsprechenden Gegenformelementen (Rollen 33, die an den Stützkörpern 28, 29 ausgebildet sind, bei vertikaler Relativbewegung zwischen Steuerschablone 27 und Stützkörper 28 bzw. 29 in Eingriff gelangen und eine laterale Zwangssteuerung zum Öffnen und Schließen der Unterwerk­ zeug-Formhälften 8, 9 (bzw. der entsprechenden Führungsplatten 24, 25 mit den Zylinderabschnitten 23) bewirken.

Auf diese Weise ist eine sehr vorteilhafte und funktionssichere Steuerung für die Öffnungs- und Schließbewegung des Unterwerkzeuges 5 realisiert (s. auch die vergrößerte Darstellung nach Fig. 14).

In den Fig. 16a, 16b, 16c sind Ausführungsbeispiele von Verpac­ kungsbehältern 3 dargestellt, die aus thermoplastischem Kunst­ stoffmaterial und nach dem vorerörterten Verfahren bzw. mit den erläuterten Vorrichtungen hergestellt sind.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist es möglich, zusätzlich zum Verschluß des Verpackungsbehälters 3 mit der (Heiß-Siegelfolie 2 auch noch einen Schraubdeckel-Verschluß vorzuse­ hen, entweder auf derselben Seite wie die Siegelfolie 2 oder an der gegenüberliegenden Seite des Verpackungsbehälters 3. Mit anderen Worten ist es durch die erfindungsgemäße Vorrichtung möglich, in besonders vorteilhafter Weise wieder verschließbare Kunststoff-Verpackungsbehälter 3 herzustellen, was insbesondere für die Aufbewahrung von Restmengen (Lebensmitteln) in den Ver­ packungsbehältern von großem Vorteil ist und die Verwendungs­ dauer der Verpackungsbehälter 3 drastisch erhöhen kann, so daß sich eine deutlich geringere Umweltbelastung ergibt.

Die Fig. 16a bis 16b zeigen Ausführungsformen für Verpackungs­ behälter 3 mit aufschraubbarem Deckel 35, der ebenfalls aus Kunststoffmaterial besteht. Das besondere dieser Ausführungen liegt darin, daß der Deckel auf die (bezogen auf das Herstel­ lungsverfahren) ehemalige "Bodenseite" des Verpackungsbehälters 3 aufgeschraubt ist, der in diesem Bereich mit einem Schraubge­ winde 36 versehen ist. Das heißt, daß die "Heißsiegelseite" im gebrauchsfertigen Zustand den Boden des befüllten Verpackungs­ behälters 3 bildet, während im (bezogen auf die Formgebung) ehemaligen Bodenbereich umfangsseitig das Schraubgewinde 36 vorgesehen ist und der Behälterboden eine Öffnungsvorrichtung aufweist, d. h. so vorgeprägt, vorgestanzt oder in seiner Mate­ rialstärke anderweitig geschwächt ist, daß ein einfaches Öffnen dieser Seite des Verpackungsbehälters möglich ist, so daß diese Seite die für den Verbraucher zu benutzende Öffnungs- und Ent­ nahmeseite des Verpackungsbehälters bildet, während die Siegel­ folie 2 den Boden des Verpackungsbehälters 3 bildet, der im praktischen Gebrauch verschlossen bleibt.

Fig. 16b zeigt einen derartigen Verpackungsbehälter 3 ohne Dec­ kel.

Für den (hier nicht dargestellten) Fall, daß der Schraubdeckel auf derselben Seite wie die Siegelfolie und der Schraubdeckel den Siegelrand und die Siegelfolie übergreifend angeordnet wer­ den soll (das Schraubgewinde sich also unterhalb der Siegelfo­ lie am Außenumfang des Verpackungsbehälters befindet), ist der Siegelrand möglichst knapp gehalten und eine entsprechende Auf­ rißlasche so ausgeführt, daß diese abgewinkelt werden kann, um das Aufschrauben des Deckels nicht zu behindern. Selbstver­ ständlich kann auch der Siegelrand selbst als Träger für das Aufsetzen eines weiteren Deckels (Schnappsitz) verwendet werden (gegebenenfalls in weiterer Umfangs-Anlage mit der übrigen Um­ fangswandung des Behälters).

Claims (25)

1. Verfahren zur Herstellung von Verpackungsbehältern aus Kunststoff, wobei eine zumindest teilweise aus Kunststoffmate­ rial bestehende Folie in eine Form mit einem Ober- und einem Unterwerkzeug eingebracht und einem Formgebungsprozeß unterzo­ gen wird, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst die Folie (1) durch zumindest einen Stempel (8) des Oberwerkzeuges in einem Tiefziehvorgang in einen Formhohlraum (12) des Unterwerkzeuges (5) verlagert wird und anschließend durch einen Blasformvorgang unter Eintragen eines gasförmigen Mediums in die Form einer Endformgebung unter Anlegen der Folie (1) an eine Wandung des in dem Unterwerkzeug (5) ausgebildeten Formhohlraumes (12) er­ folgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegung des Stempels (8) des Oberwerkzeuges (4) über den Stem­ pelweg mit variabler Geschwindigkeit erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das gasförmige Medium Luft ist.

4. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprü­ che 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Stempel (8) und/oder das Unterwerkzeug (5) einer Temperaturführung unterzo­ gen, insbesondere zumindest partiell beheizt und/oder gekühlt wird.

5. Formstation für zumindest einen Kunststoff-Verpackungsbe­ hälter (3) mit einem Oberwerkzeug (4) und einem Unterwerkzeug (5), wobei in dem Oberwerkzeug (4) ein axial verlagerbarer Stempel (8) und in dem Unterwerkzeug (5) ein Formhohlraum (12) vorgesehen ist, in den der Stempel (8) unter Tiefziehen einer Kunststoffolie (1) verlagerbar, das Unterwerkzeug (5) lateral geteilt und die Unterwerkzeug-Formhälften (9, 10) im wesentli­ chen senkrecht zu einer Bewegungsrichtung des Stempels (8) zum Öffnen und Schließen des Unterwerkzeuges (5) bewegbar sind, und mit einer Druckgas-Zuführungseinrichtung (6).

6. Formstation nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein Bodenbereich des im Unterwerkzeug (5) ausgebildeten Form­ hohlraumes (12) durch einen, insbesondere vertikal beweglichen, Gegenstempel (11) gebildet ist.

7. Formstation nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeich­ net, daß der Formhohlraum (12) zumindest eine Hinterschneidung (14) aufweist.

8. Formstation nach zumindest einem der vorhergehenden An­ sprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Formhohlraum (12) rotationssymmetrisch ist.

9. Formstation nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprü­ che 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterwerk­ zeug-Formhälften (9, 10) und/oder ein Gegenstempel (11) zumindest teilweise individuell beheizt und/oder gekühlt sind.

10. Formstation nach zumindest einem der vorhergehenden An­ sprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Ober- und Un­ terwerkzeug (4, 5) in einem Säulen-Führungsgestell angeordnet ist und daß Ober- und Unterwerkzeug (4, 5) ein Mehrfach­ form-Werkzeug mit einer Mehrzahl von Formhohlräumen (12) und Stem­ peln (8) ist, und die Mehrfachform-Formhohlräume in Reihenan­ ordnung vorgesehen sind, wobei die Reihenanordnung geneigt zu dem Säulen-Führungsgestell und in bezug auf eine Transportrich­ tung der Kunststoffolie (1) angeordnet sind.

11. Formstation nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Reihenanordnung unter einem hinsichtlich Ausnutzung der der Kunststoffolie (1) optimierten Neigungswinkel vorgesehen ist, vorzugsweise dieser Neigungswinkel 45° zur Laufrichtung der Kunststoffolie beträgt.

12. Formstation nach zumindest einem der vorhergehenden An­ sprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß stirnseitig zu­ mindest eine Steuerschablone (27) vorgesehen ist, die geneigte Steu­ erkurven (32) aufweist, die in Verbindung mit einer vertikalen Relativbewegung zwischen Unterwerkzeug (5) und Steuerschablone (27) in Eingriff mit Formelementen (33) des Unterwerkzeuges (5) bringbar ist, zur lateralen Bewegungssteuerung der Öffnungs- und Schließbewegung der Unterwerkzeug-Formhälften (9, 10) des Un­ terwerkzeuges (5).

13. Formstation nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerschablone (27) an einer im wesentlichen parallel zur Tragplatte (17) des Unterwerkzeuges (5) angeordneten Stütz­ platte befestigt ist, und durch eine Ausnehmung (33) in der das Unterwerkzeug (5) tragenden Tragplatte (17) hindurchragt, zum Eingriff mit den Gegen-Formelementen (33) des Unterwerkzeuges (5).

14. Verpackungsmaschine mit einer Kunststoff-Verpackungsbe­ hälter-Formstation nach Anspruch 5, in der aus einer Kunststof­ folie in einem kombinierten Tiefzieh-/Blasformvorgang ein zu­ mindest eine Hinterschneidung aufweisender Verpackungsbehälter (3) herstellbar ist, einer Füllstation (III) zum Befüllen des Verpackungsbehälters (3) mit einem Verpackungsgut, einer Sie­ gelstation (IV) zum Versiegeln einer Einfüllöffnung des Verpac­ kungsbehälters (3), einer Trennstation (V) zum Individualisie­ ren der Verpackungsbehälter (3), und einer Abgabestation (VI) für die befüllten und versiegelten Verpackungsbehälter (3).

15. Verpackungsmaschine nach Anspruch 14, dadurch gekennzeich­ net, daß stromauf der Verpackungsbehälter-Formstation (II) eine Vorwärmstation (I) für die Kunststoffolie (1) vorgesehen ist.

16. Verpackungsmaschine nach Anspruch 14 oder 15, dadurch ge­ kennzeichnet, daß in Verbindung mit der Siegelstation (IV) eine Siegel-Folie (2) von oben auf die fortlaufend geformten und be­ füllten Verpackungsbehälter (3) aufsiegelbar ist.

17. Kunststoff-Verpackungsbehälter, insbesondere hergestellt gemäß Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Verpackungsbehälter (3) zumindest eine Hinterschneidung (14) aufweist und mit einer Siegelfolie (2) verschließbar und/oder mit Verschlußmitteln (34, 36) zum Halten eines Deckels (35) versehen ist.

18. Verpackungsbehälter nach Anspruch 17, dadurch gekennzeich­ net, daß als Verschlußmittel ein radial vorspringender Um­ fangs-Randabschnitt (37) vorgesehen ist.

19. Verpackungsbehälter nach Anspruch 18, dadurch gekennzeich­ net, daß als Verschlußmittel ein Schraubgewinde (36) in einem Halsbereich des Verpackungsbehälters (3) ausgebildet ist.

20. Verpackungsbehälter nach Anspruch 17, dadurch gekennzeich­ net, daß unterhalb des Umfangs-Randabschnittes ein Schraubge­ winde in dem Verpackungsbehälter ausgebildet ist.

21. Verpackungsbehälter nach Anspruch 16, dadurch gekennzeich­ net, daß an einer der Siegelfolie (2) gegenüberliegenden Seite des Verpackungsbehälters ein Schraubgewinde (36) ausgebildet ist.

22. Verpackungsbehälter nach Anspruch 16, dadurch gekennzeich­ net, daß benachbart zu einem Schraubgewinde (36) der Verpac­ kungsbehälter (3) zumindest partiell eine geringere Material­ stärke aufweist und/oder Aufreiß- oder Öffnungsvorrichtungen zum Öffnen eines bodenseitigen Bereichs des Verpackungsbehäl­ ters (3) aufweist.

23. Verpackungsbehälter nach zumindest einem der Ansprüche 16 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß in Verbindung mit der Sie­ gelfolie eine Aufreißlasche vorgesehen ist, die in Verbindung mit dem Aufschrauben eines Deckels nach unten abwinkelbar ist.

24. Verfahren zum Herstellen befüllter und verschlossener, mit zumindest einer Hinterschneidung versehener Verpackungsbehäl­ ter aus Kunststoff, wobei eine zumindest teilweise aus Kunst­ stoffmaterial bestehende Folie vorgewärmt und in einer Formsta­ tion durch Tiefziehen und Blasformen zu Verpackungsbehältern (3) geformt wird, diese zusammenhängend aus der Formstation in eine Befüllstation befördert und mit einem Verpackungsgut be­ füllt werden, anschließend die Verpackungsbehälter (3) mit ei­ ner Siegelfolie (2) versiegelt und anschließend die befüllten und verschlossenen Verpackungsbehälter (3) durch Ausstanzen im Bereich eines Siegelrandes (37) vereinzelt und abgefördert wer­ den.

25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß zu­ sätzlich die mit Verpackungsgut befüllten und gesiegelten Ver­ packungsbehälter (3) mit einem Schraubdeckel (35) auf der Seite der Siegelfolie (2) oder auf der gegenüberliegenden Seite ver­ sehen werden.