DE19703952A1 - beta-hydroxyalkylamidgruppenhaltige Ester, Verfahren zu deren Herstellung und Verwendung der Ester - Google Patents
beta-hydroxyalkylamidgruppenhaltige Ester, Verfahren zu deren Herstellung und Verwendung der EsterInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft β-hydroxyalkyla
midgruppenhaltige amorphe und/oder semikristalline
Copolyester, ein Verfahren zu ihrer Herstellung und
deren Verwendung als Vernetzerkomponente in Pulver
lacken sowie in lösemittelhaltigen und wasserverdünn
baren Lacken.
Die US 4,076,917 beschreibt β-Hydroxyalkylamide als
Vernetzer für carboxylfunktionelle Polyacrylate in
lösemittelhaltigen Lacken und wäßrigen Emulsionen
sowie Pulverlacken. Die dort beschriebenen monomeren
β-Hydroxyalkylamide werden erhalten aus den Alkyl
estern von gesättigten oder ungesättigten Dicarbon
säuren durch Umsetzung mit Aminoalkoholen.
Die US 4,801,680 beschreibt Pulverlacke, die als Bin
demittel β-Hydroxyalkylamide und carboxylfunktionelle
Copolyester enthalten. Die dort beschriebenen monome
ren β-Hydroxyalkylamide werden ebenfalls erhalten aus
den Alkylestern von gesättigten oder ungesättigten
Dicarbonsäuren durch Umsetzung mit Aminoalkoholen.
Die US 4,101,606 beschreibt β-Hydroxyalkylamidpolyme
re als Vernetzer für Polymere mit Carboxyl- oder An
hydridfunktion in lösemittelhaltigen Lacken und wäß
rigen Emulsionen sowie Pulverlacken. Diese β-Hydroxy
alkylamidpolymeren sind Polyacrylate mit β-Hydroxyal
kylamidgruppen, die durch radikalische Copolymerisa
tion aus β-Hydroxyalkylamiden mit einer Vinylgruppe
und weiteren ungesättigten Verbindungen erhalten wer
den.
Amorphe und/oder semikristalline Copolyester mit β-
Hydroxyalkylamidgruppen sind bisher noch nicht be
kannt.
Ausgehend hiervon ist es die Aufgabe der vorliegenden
Erfindung, geeignete β-hydroxyalkylamidgruppenhaltige
Polyester und ein Verfahren zu deren Herstellung vor
zuschlagen.
Die Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale
des Anspruches 1 gelöst, das Verfahren zur Herstel
lung durch die Merkmale des Anspruches 2. Die Verwen
dung der Polyester ist in Anspruch 9 angegeben. Die
Unteransprüche zeigen vorteilhafte Weiterbildungen
auf.
Die erfindungsgemäßen β-hydroxyalkylamidgruppenhalti
gen amorphen und/oder semikristallinen Copolyester
entsprechen der Formel (I).
wobei
P = Polymerkette des Polyesters
R1 = Alkylreste mit 1-5 C-Atomen oder Wasserstoff oder
P = Polymerkette des Polyesters
R1 = Alkylreste mit 1-5 C-Atomen oder Wasserstoff oder
R2 = Alkylreste mit 1-5 C-Atomen oder
Wasserstoff
R3 = Alkylreste mit 1-5 C-Atomen oder Wasserstoff, und
n 2, bevorzugt 2-100
R3 = Alkylreste mit 1-5 C-Atomen oder Wasserstoff, und
n 2, bevorzugt 2-100
ist, mit einem Molekulargewicht (Mn) von 300 bis
15 000 und einer Hydroxylzahl von 10 bis 400
[mg KOH/g].
Überraschenderweise zeigte sich, daß auch β-hydroxy
alkylamidgruppenhaltige amorphe und/oder semikristal
line Copolyester sich als Vernetzer für carboxyl- und/oder
anhydridfunktionelle sowie für isocaynathal
tige Verbindungen in Pulverlacken sowie in lösemit
telhaltigen und in wasserverdünnbaren Lacken vorzüg
lich eignen.
Die erfindungsgemäßen β-hydroxyalkylamidgruppenhal
tigen amorphen und/oder semikristallinen Copolyester
erhält man entweder durch die Umsetzung von carboxyl
funktionellen amorphen und/oder semikristallinen Co
polyestern mit Aminoalkoholen in der Schmelze oder in
Lösemitteln bei Temperaturen von 80°C bis 260°C und
gegebenenfalls in Gegenwart von geeigneten Katalysa
toren oder bevorzugt durch die Umsetzung von amorphen
und/oder semikristallinen alkylestergruppenhaltigen
Copolyestern mit Aminoalkoholen, wobei die Umsetzung
entweder in der Schmelze oder in geeigneten Lösemit
teln bei Temperaturen von 80°C bis 260°C, gegebe
nenfalls in Gegenwart von geeigneten Katalysatoren,
erfolgt. Bevorzugte Alkylestergruppen sind Methyle
stergruppen. Als Katalysatoren seien beispielhaft
genannt: Natrium- oder Kaliummethylat, Kaliumtertiär
butylat usw.; quartanäre Ammoniumalkoholate, wie z. B.
Tetraammoniummethylat usw.; Alkalimetalle; Alkalihy
droxide, wie z. B. Natrium- oder Kaliumhydroxid und
Ammoniumhydroxide.
Beispielhaft für Aminoalkohole seien genannt: 2-Ami
noethanol, 2-Methylaminoethanol, 2-Ethylaminoethanol,
2-n-Propylaminoethanol, 2,2′-Iminodiethanol, 2-Amino
propanol, 2,2′-Iminodiisopropanol, 2-Aminocyclohexa
nol, 2-Aminocyclopentanol, 2-Aminomethyl-2-methyl
ethanol 2-n-Butylaminoethanol, 2-Methylamino-1,2-di
methylethanol, 2-Amino-2-methyl-1-propanol, 2-Amino-
2-methyl-1,3-propandiol, 2-Amino-2-ethyl-1,3-propan
diol, 2-Amino-2-hydroxymethyl-1,3-propandiol und
1-Amino-2-propanol.
Die alkylestergruppenhaltigen amorphen und/oder semi
kristallinen Copolyester erhält man entweder durch
die bekannten Umesterungsverfahren aus den Alkyl
estern von di- oder polyfunktionellen Carbonsäuren
mit di- oder polyfunktionellen Alkoholen in der
Schmelze oder in Lösemitteln bei Temperaturen von
80°C bis 260°C in Gegenwart von geeigneten Kataly
satoren, wie z. B. Titantetrabutylat, oder durch eine
polymeranaloge Umsetzung von hydroxylfunktionellen
amorphen und/oder semikristallinen Copolyestern mit
den Alkylestern von Di- oder Polycarbonsäuren in der
Schmelze oder in geeigneten Lösemitteln bei Tempera
turen von 80°C bis 260°C in Gegenwart von geeigne
ten Katalysatoren.
Bevorzugte Alkylester von Polycarbonsäuren sind Dime
thylterephthalat und Dimethyladipat. Als Katalysato
ren eignen sich die üblichen sauren oder basischen
Umesterungskatalysatoren, wie z. B. Titantetrabutylat
oder Natriummethylat.
Die amorphen und/oder semikristallinen hydroxyfunk
tionellen Copolyester können nach den für Polyester
bekannten Kondensationsverfahren (Veresterung und/oder
Umesterung) nach Stand der Technik hergestellt
werden. Auch geeignete Katalysatoren, wie z. B. Dibu
tylzinnoxid oder Titantetrabutylat können gegebenen
falls verwendet werden.
Geeignete amorphe hydroxylfunktionelle Copolyester
harze besitzen eine Hydroxylzahl von 10-200
[mg KOH/g] und eine Glasübergangstemperatur von
< 10°C. Amorphe hydroxylfunktionelle Copolyester
enthalten als Säurekomponenten hauptsächlich aromati
sche mehrbasische Carbonsäuren, wie z. B. Terephthal
säure, Isophthalsäure, Phthalsäure, Pyromellithsäure,
Trimellithsäure, 3,6-Dichlorphthalsäure, Tetra
chlorphthalsäure und soweit verfügbar deren Anhydrid,
Chlorid oder Ester. Meistens enthalten sie mindestens
50 Mol-% Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure,
bevorzugt 80 Mol-%. Der Rest der Säuren (Differenz zu
100 Mol-%) besteht aus aliphatischen und/oder cyclo
aliphatischen mehrbasischen Säuren, wie z. B. 1,4-Cy
clohexandicarbonsäure, Tetrahydrophthalsäure, Hexahy
droendomethylenterephthalsäure, Hexachlorophthalsäu
re, Azelainsäure, Sebazinsäure, Decandicarbonsäure,
Adipinsäure, Dodecandicarbonsäure, Bernsteinsäure,
Maleinsäure oder dimere Fettsäuren. Hydroxycarbonsäu
ren und/oder Lactone, wie z. B. 12-Hydroxystearinsäu
re, Epsilon-Caprolacton oder Hydroxypivalinsäureester
des Neopentylglykols können ebenfalls verwendet wer
den. In geringen Mengen kommen auch Monocarbonsäuren,
wie z. B. Benzoesäure, Tertiärbutylbenzoesäure, Hexa
hydrobenzoesäure und gesättigte aliphatische Monocar
bonsäuren zum Einsatz.
Als geeignete Alkoholkomponenten seien aliphatische
Diole genannt, wie z. B. Ethylenglykol, 1,3-Propan
diol, 1,2-Propandiol, 1,2-Butandiol, 1,3-Butandiol,
1,4-Butandiol, 2,2-Dimethylpropandiol-1,3 (Neopentyl
glykol), 2,5-Hexandiol, 1,6-Hexandiol, 2,2-[Bis-(4-
hydroxycyclohexyl)]propan, 1,4-Dimethylolcyclohexan,
Diethylenglykol, Dipropylenglykol und 2,2-Bis-[4-(2-
hydroxy)]phenylpropan. In geringen Mengen kommen auch
Polyole zum Einsatz, wie z. B. Glycerol, Hexantriol,
Pentaeryltritol, Sorbitol, Trimethylolethan, Trime
thylolpropan und Tris(2-hydroxy)isocyanurat. Auch
Epoxverbindungen können anstelle von Diolen oder Po
lyolen verwendet werden. Bevorzugt beträgt der Anteil
an Neopentylglykol und/oder Propylenglykol in der
Alkoholkomponente mindestens 50 Mol-%, bezogen auf
Gesamtsäuren.
Geeignete semikristalline Polyester besitzen eine
Hydroxylzahl von 10-400 [mg KOH/g] und einen genau
definierten DSC-Schmelzpunkt. Es handelt sich bei den
semikristallinen Polyestern um Kondensationsprodukte
aus aliphatischen Polyolen, bevorzugt aliphatischen
Diolen, und aliphatischen und/oder cycloaliphatischen
und/oder aromatischen mehrbasischen Carbonsäuren,
bevorzugt zweibasische Säuren. Beispielhaft seien als
aliphatische Polyole genannt: Ethylenglykol (1,2-
Ethandiol), Propylenglykol (1,3-Propandiol), Butylen
glykol (1,4-Butandiol), 1,6-Hexandiol, Neopentylgly
kol, Cyclohexandimethanol, Trimethylolpropan usw.
Bevorzugt sind aliphatische Diole, wie z. B. Ethylen
glykol, Butylenglykol oder 1,6-Hexandiol.
Geeignete mehrbasische Carbonsäuren sind aliphatische
Dicarbonsäuren, bevorzugt C4-C20-Dicarbonsäuren, wie
z. B. Adipinsäure, Azelainsäure, Sebazinsäure, Dode
candicarbonsäure, Bernsteinsäure, Undecandicarbonsäu
re, und aromatische Dicarbonsäuren, wie z. B.
Terephthalsäure, Isophthalsäure, Phthalsäure und de
ren Hydrierungsprodukte, wie z. B. 1,4-Cyclohexandi
carbonsäure. Bevorzugt sind aliphatische Dicarbonsäu
ren mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen. Natürlich können
auch Mischungen verschiedener Polyole und mehrbasi
schen Carbonsäuren verwendet werden.
Als Härtungsmittel für diese β-hydroxylalkylamidhal
tigen amorphen und/oder semikristallinen Copolyester
in thermohärtenden Lacken können aliphatische mehr
basische Säuren, bevorzugt zweibasische Säuren, wie
z. B. Adipinsäure, Pimelinsäure, Suberinsäure, Azela
insäure, Sebacinsäure, Malonsäure, Bersteinsäure,
Glutarsäure, 1,12-Dodecandisäure, usw. verwendet wer
den. Die Anhydride dieser Säuren können ebenfalls
verwendet werden, z. B. Glutarsäureanhydrid, Bern
steinsäure-anhydrid, sowie die Polyanhydride dieser
Dicarbonsäuren. Diese Polyanhydride werden durch in
termolekulare Kondensation der genannten aliphati
schen zweibasischen Dicarbonsäuren erhalten.
Beispiele sind Adipinsäure(poly)anhydrid, Azelainsäu
re-(poly)anhydrid, Sebacinsäure(poly)anhydrid, Dode
candisäure(poly)anhydrid usw. Die Polyanhydride haben
ein Molekulargewicht (Gewichtsmittel bezogen auf Po
lystyrolstandard) von 1000-5000. Die Polyanhydride
können auch mit Polyol modifiziert werden.
Die Polyanhydride können auch im Gemisch mit den ali
phatischen zweibasischen Dicarbonsäuren als Härtungs
mittel eingesetzt werden oder im Gemisch mit Hydroxy
carbonsäuren, die Schmelzpunkte zwischen 40 und
150°C besitzen, z. B. 12-Hydroxy-Stearinsäure,
2- bzw. 3- bzw. 10-Hydroxyoctadecansäure, 2-Hydroxy
myristinsäure.
Auch cycloaliphatische Dicarbonsäuren, wie z. B. 1,4-
Cyclohexandicarbonsäure oder deren Polyanhydride kön
nen als Härtungsmittel verwendet werden.
Geeignete Härtungsmittel sind auch amorphe und semi
kristalline Copolyester.
Sowohl die amorphen, als auch die semikristallinen
Copolyester können nach den für Polyestern bekannten
Kondensationsverfahren (Veresterung und/oder Umeste
rung) nach Stand der Technik hergestellt werden. Auch
geeignete Katalysatoren, wie z. B. Dibutylzinnoxid
oder Titantetrabutylat können gegebenenfalls verwen
det werden.
Geeignete amorphe carboxylfunktionelle Copolyester
harze besitzen eine Säurezahl von 10-200 [mg KOH/g]
und eine Glasübergangstemperatur von < 10°C. Amorphe
carboxylfunktionelle Copolyester enthalten als Säure
komponenten hauptsächlich aromatische mehrbasische
Carbonsäuren, wie z. B. Terephthalsäure, Isophthalsäu
re, Phthalsäure, Pyromellithsäure, Trimellithsäure,
3,6-Dichlorphthalsäure, Tetrachlorphthalsäure und
soweit verfügbar deren Anhydrid, Chlorid oder Ester.
Meistens enthalten sie mindestens 50 Mol-% Terepht
halsäure und/oder Isphthalsäure, bevorzugt 80 Mol-%.
Der Rest der Säuren (Differenz zu 100 Mol-%) besteht
aus aliphatischen und/oder cycloaliphatischen mehr
basischen Säuren, wie z. B. 1,4-Cyclohexandicarbonsäu
re, Tetrahydrophthalsäure, Hexahydroendomethylenter
ephthalsäure, Hexachlorophthalsäure, Azelainsäure,
Sebazinsäure, Decandicarbonsäure, Adipinsäure, Dode
candicarbonsäure, Bernsteinsäure, Maleinsäure oder
dimere Fettsäuren. Hydroxycarbonsäuren und/oder Lac
tone, wie z. B. 12-Hydroxystearinsäure, Epsilon-Capro
lacton oder Hydroxypivalinsäureester des Neopentyl
glykols, können ebenfalls verwendet werden.
In geringen Mengen kommen auch Monocarbonsäuren, wie
z. B. Benzoesäure, Tertiärbutylbenzoesäure, Hexahydro
benzoesäure und gesättigte aliphatische Monocarbon
säuren, zum Einsatz.
Als geeignete Alkoholkomponenten seien aliphatische
Diole genannt, wie z. B. Ethylenglykol, 1,3-Propan
diol, 1,2-Propandiol, 1,2-Butandiol, 1,3-Butandiol,
1,4-Butandiol, 2,2-Dimethylpropandiol-1,3 (Neopentyl
glykol), 2,5-Hexandiol, 1,6-Hexandiol, 2,2-[Bis-(4-
hydroxycyclohexyl)]propan, 1,4-Dimethylolcyclohexan,
Diethylenglykol, Dipropylenglykol und 2,2-Bis-[4-(2-
hydroxy)]phenylpropan. In geringen Mengen kommen auch
Polyole zum Einsatz, wie z. B. Glycerol, Hexantriol,
Pentaeryltritol, Sorbitol, Trimethylolethan, Trime
thylolpropan und Tris(2-hydroxy)isocyanurat. Auch
Epoxverbindungen können anstelle von Diolen oder Po
lyolen verwendet werden. Bevorzugt beträgt der Anteil
an Neopentylglykol und/oder Propylenglykol in der
Alkoholkomponente mindestens 50 Mol-%, bezogen auf
Gesamtsäuren.
Geeignete semikristalline Polyester besitzen eine
Säurezahl von 10-400 [mg KOH/g] und einen genau
definierten DSC-Schmelzpunkt. Es handelt sich bei den
semikristallinen Polyestern um Kondensationsprodukte
aus aliphatischen Polyolen, bevorzugt aliphatischen
Diolen, und aliphatische und/oder cycloaliphatischen
und/oder aromatischen mehrbasischen Carbonsäuren,
bevorzugt zweibasische Säuren. Beispielhaft seien als
aliphatische Polyole genannt: Ethylenglykol (1,2-Et
handiol), Propylenglykol (1,3-Propandiol), Butylengly
kol (1,4-Butandiol), 1,6-Hexandiol, Neopentylglykol,
Cyclohexandimethanol, Trimethylolpropan usw. Bevor
zugt sind aliphatische Diole, wie z. B. Ethylenglykol,
Butylenglykol oder 1,6-Hexandiol.
Geeignete mehrbasische Carbonsäuren sind aliphatische
Dicarbonsäuren, bevorzugt C4-C20-Dicarbonsäuren, wie
z. B. Adipinsäure, Azelainsäure, Sebazinsäure, Dode
candicarbonsäure, Bernsteinsäure, Undecandicarbonsäu
re, und aromatische Dicarbonsäuren, wie z. B. Tereph
thalsäure, Isophthalsäure, Phthalsäure und deren Hy
drierungsprodukte, wie z. B. 1,4-Cyclohexandicarbon
säure. Bevorzugt sind aliphatische Dicarbonsäuren mit
6 bis 12 Kohlenstoffatomen. Natürlich können auch
Mischungen verschiedener Polyole und mehrbasischen
Carbonsäuren verwendet werden.
Geeignete carboxylfunktionelle Acrylatpolymere besit
zen eine Säurezahl von 10-300 [mg KOH/g], herge
stellt durch Copolymerisation eines Monomerenge
misches, bestehend aus,
- a) 0 bis 70 Gew.Teilen Methyl(meth)acrylat,
- b) 0 bis 60 Gew.Teilen (Cyclo)Alkylestern der Acryl- und/oder Methacrylsäure mit 2 bis 18 Koh lenstoffresten im Alkyl- bzw. im Cycloalkylrest,
- c) 0 bis 90 Gew.Teilen Vinylaromaten
- d) 0 bis 60 Gew.Teilen olefinisch ungesättigten Carbonsäuren,
wobei die Summe der Gewichtsteile der Komponenten a)
bis d) 100 ergibt.
Bei den Monomeren b) handelt es sich vorzugsweise um
(Cyclo)Alkylester der Acryl- oder Methacrylsäure mit
2 bis 18 Kohlenstoffatomen im (Cyclo)Alkylrest. Bei
spiele geeigneter bzw. bevorzugt geeigneter Monomerer
b) sind Ethyl(methyl)acrylat, n-Propyl(meth)acrylat,
Isopropyl(meth)acrylat, n-Butyl(meth)acrylat, Isobu
tyl(meth)acrylat, tert.-Butyl(meth)acrylat, 2-Ethyl
hexyl(meth)acrylat, Cyclohexylmethacrylat, Neopentyl
methacrylat, Isobornylmethacrylat, 3,3,5-Trimethylcy
clohexylmethacrylat und Stearylmethacrylat.
Als Monomere c) kommen z. B. Styrol, Vinyltoluol und
α-Ethylstyrol in Betracht.
Beispiele für d) sind Acryl- und Methacrylsäure, die
auch bevorzugt eingesetzt werden, wie auch Crotonsäu
re, Itaconsäure Fumarsäure, Maleinsäure und Citracon
säure.
Die Herstellung der Copolymerisate kann durch Copoly
merisation der beispielhaft genannten Monomere a) bis
d) nach üblichen radikalischen Polymerisationsverfah
ren erfolgen, wie beispielsweise Lösungs-, Emul
sions-, Perl- oder Substanzpolymerisation. Dabei wer
den die Monomeren bei Temperaturen von 60 bis
160°C, vorzugsweise 80 bis 150°C, in Gegenwart von
Radikalbildnern und gegebenenfalls Molekulargewichts
reglern copolymerisiert.
Die Herstellung der carboxylfunktionellen Acrylat-
Copolymerisate erfolgt in inerten Lösungsmitteln.
Geeignete Lösungsmittel sind beispielsweise Aromaten,
wie Benzol, Toluol, Xylol; Ester, wie Ethylacetat,
Butylacetat, Hexylacetat, Heptylacetat, Methylglykol
acetat, Ethylglykolacetat, Methoxypropylacetat;
Ether, wie Tetrahydrofuran, Dioxan, Diethylenglykol
dimethylether; Ketone, wie Aceton, Methylethylketon,
Methylisobutylketon, Methyl-n-amylketon, Methyliso
amylketon oder beliebige Gemische derartiger Lösungs
mittel.
Die Herstellung der Copolymerisate kann kontinuier
lich oder diskontinuierlich erfolgen. Üblicherweise
werden in einen Polymerisationsreaktor gleichmäßig
und kontinuierlich die Monomermischung und der
Initiator eindosiert, und gleichzeitig wird die ent
sprechende Menge Polymerisat kontinuierlich abge
führt. Vorzugsweise können so chemisch nahezu ein
heitliche Copolymere hergestellt werden. Chemisch
nahezu einheitliche Copolymere können auch herge
stellt werden, indem man die Reaktionsmischung mit
konstanter Geschwindigkeit in einen Rührkessel ein
laufen läßt, ohne das Polymerisat abzuführen.
Man kann auch einen Teil der Monomeren beispielsweise
in Lösungsmitteln der genannten Art vorlegen und die
restlichen Monomeren und Hilfsmittel getrennt oder
gemeinsam in diese Vorlage bei der Reaktionstempera
tur eintragen.
Im allgemeinen erfolgt die Polymerisation unter Atmo
sphärendruck, kann jedoch auch bei Drücken bis zu 25
bar durchgeführt werden. Die Initiatoren werden in
Mengen von 0.05 bis 15 Gew.-%, bezogen auf die Ge
samtmenge der Monomeren, eingesetzt.
Geeignete Initiatoren sind übliche Radikalstarter,
wie z. B. aliphatische Azoverbindungen, wie Azodiiso
buttersäurenitril, Azo-bis-2-methylvaleronitril,
1,1′-Azobis-1-cyclohexannitril und 2,2′-Azo-bis-iso
buttersäurealkylester; symmetrische Diacylperoxide,
wie z. B.Acetyl-, Propionyl- oder Butyrylperoxid, mit
Brom-, Nitro-, Methyl- oder Methoxygruppen substitu
ierte Benzoylperoxide, Laurylperoxide; symmetrische
Peroxydicarbonate, z. B. tert.-Butylperbenzoat; Hydro
peroxide, wie beispielsweise tert.-Butylhydroperoxid,
Cumolhydroperoxid; Dialkylperoxide, wie Dicumylper
oxid, tert.-Butylcumylperoxid oder Di-tert.-butylper
oxid.
Zur Regelung des Molekulargewichtes der Copolymerisa
te können übliche Regler bei der Herstellung einge
setzt werden. Beispielhaft genannt seien Mercaptopro
pionsäure, tert.-Dodecylmercaptan, n-Dodecylmercaptan
oder Diisopropylxanthogendisulfid. Die Regler können
in Mengen von 0.1 bis 10 Gew.-% bezogen auf die Ge
samtmenge der Monomeren, zugegeben werden.
Die bei der Copolymerisation anfallenden Lösungen der
Copolymerisate können dann ohne weitere Aufarbeitung
dem Ausdampfungs- bzw. Entgasungsprozeß zugeführt
werden, bei dem das Lösungsmittel beispielsweise in
einem Ausdampfextruder oder Sprühtrockner bei ca. 120
bis 160°C und einem Vakuum von 100 bis 300 mbar ent
fernt und die erfindungsgemäß zu verwendenden Copo
lymerisate gewonnen werden.
Auch Gemische verschiedener geeigneter Härter können
verwendet werden.
Das Äquivalentverhältnis von β-Hydroxyalkylamid zu
Carbonsäureäquivalenten liegt im Bereich von 0.6 bis
1.6 : 1.
Natürlich beschränkt sich die Wahl des Härtungsmit
tels nicht auf carboxyl- und anhydridfunktionelle
Verbindungen. Mögliche Härter sind alle Verbindungen,
die mit der Hydroxylgruppe der β-hydroxyalkylamid
gruppenhaltigen amorphen und/oder semikristallinen
Copolyester reagieren, wie z. B. isocyanathaltige Ver
bindungen. Beispielhaft für isocaynathaltige Verbin
dungen sei Isophorondiisocyanurat und dessen Derivate
genannt.
Für die Herstellung von Pulverlacken können die übli
chen Pigmente und/oder Füllstoffe und/oder Additive
verwendet werden.
Dabei handelt es sich um Additive aus der Gruppe Be
schleuniger, Verlauf- und Entgasungsmittel, Hitze,
UV- und/oder HALS-Stabilisatoren und/oder Triboaddi
tive sowie erforderlicherweise um Mattierungsmittel,
wie z. B. Wachse.
Die Herstellung von Pulverlacken erfolgt vorzugsweise
in der Schmelze durch gemeinsame Extrusion sämtlicher
Formulierungsbestandteile bei Temperaturen zwischen
60 bis 140°C. Das Extrudat wird anschließend abge
kühlt, gemahlen und auf eine Korngröße kleiner als 90
µm abgesiebt. Grundsätzlich sind auch andere Verfah
ren zur Herstellung der Pulverlacke geeignet, wie
z. B. Vermischen der Formulierungsbestandteile in Lö
sung und anschließende Ausfällung oder destillative
Entfernung der Lösemittel.
Die Applikation der erfindungsgemäßen Pulverlacke
erfolgt nach den für Pulverlacke üblichen Verfahren,
z. B. mittels elektrostatischer Sprühvorrichtungen
(Corona oder Tribo) oder nach dem Wirbelbett-Verfah
ren.
Für die Verwendung als lösemittelhaltige Lacke werden
β-hydroxyalkylamidgruppenhaltigen amorphen und/oder
semikristallinen Copolyester, die geeigneten Här
tungsmittel und die üblichen Pigmente und Additive in
geeigneten Lösemittel gelöst. Die Herstellung erfolgt
nach den für lösemittelhaltigen Lacken üblichen Ver
fahren.
Lösemittel beinhalten Aromaten, wie z. B. Toluol, Xy
lol usw.; Aliphaten, wie z. B. Heptan, Oktan usw.;
Wasser, Dimethylformamid, Dimethylsulfoxid, auch ha
logenhaltige Lösemittel, Ether, Ester und Alkohole,
je nach Löslichkeit der Formulierungskomponenten.
Wasserverdünnbare Lacke werden aus Salzen der carbox
ylfunktionellen Härtungsmittel, wie z. B. Aminsalze,
wie z. B. Dimethylaminoethanol, Trimethylamin, Triet
hylamin, Diethanolamin, Methylethanolamin oder Ammo
niumsalzen usw., gegebenenfalls mit anderen geeigne
ten Härtungsmitteln und den β-hydroxyalkylamidgrup
penhaltigen amorphen und/oder semikristallinen Copo
lyester hergestellt nach den üblichen Verfahren mit
den gebräuchlichen Pigmenten und Additiven.
Die Herstellung und die Eigenschaften der erfindungs
gemäßen β-hydroxyalkylamidgruppenhaltigen amorphen
und/oder semikristallinen Copolyester werden nachfol
gend beispielhaft dargestellt.
In einem 2-Veresterungsreaktor, versehen mit Tempe
raturfühler, Rührer, Rückflußkolonne und Destilla
tionsbrücke werden 501.8 g (4.82 Mol) Neopentylglykol
vorgelegt und bei 140°C unter einer während der gan
zen Reaktion aufrechtgehaltenen Stickstoffatmosphäre
aufgeschmolzen. Unter Rühren werden dann 533.3 g
(3.21 Mol) Isophthalsäure, 138.2 g (0.80 Mol) Cyclo
hexandicarbonsäure und 0.6 g Veresterungskatalysator
zugegeben. Nach schrittweiser Erhöhung der Innentem
peratur bis auf 235°C wird die Reaktion solange
fortgesetzt, bis kein Destillat mehr entsteht. Unter
Vakuum von 20 mbar wird bis zum Erreichen einer
Schmelzviskosität von ca. 15 Pa*s bei 160°C konden
siert. Nach Beschleierung mit Stickstoff gibt man 0.6
g Umesterungskatalysator und 186.39 g (1.07 Mol) Di
methyl-adipat zu. Unter Vakuum von 100 mbar wird die
Reaktion solange fortgesetzt, bis kein Methanol mehr
entsteht. Nach erneuter Beschleierung mit Stickstoff
gibt man 80.37 g (1.07 Mol) 1-Amino-2-propanol zu.
Unter Vakuum von 100 mbar wird die Reaktion solange
fortgesetzt, bis kein Methanol mehr entsteht.
Der erhaltene Polyester hat eine Säurezahl von < 2 mg
KOH/g, eine Hydroxylzahl von 60 mg KOH/g und eine
ICI-Schmelzviskosität bei 160°C von 14 Pa*s.
Das Molekulargewicht, berechnet als Zahlenmittel aus
der Endgruppenkonzentration, beläuft sich auf ca.
1700.
In einer zu Beispiel 1 analogen Versuchsapparatur
werden 533.1 g (4.51 Mol) Hexandiol vorgelegt und bei
140°C unter einer während der ganzen Reaktion auf
rechtgehaltenen Stickstoffatmosphäre aufgeschmolzen.
Unter Rühren werden dann 629.3 g (2.73 Mol) Dodecan
disäure und 0.6 g Veresterungskatalysator zugegeben.
Nach schrittweiser Erhöhung der Innentemperatur bis
auf 235°C wird die Reaktion solange fortgesetzt, bis
kein Destillat mehr entsteht.
Nach Beschleierung mit Stickstoff gibt man 0.6 g Ume
sterungskatalysator und 620.15 g (3.56 Mol) Dimethy
ladipat zu. Unter Vakuum von 100 mbar wird die Reak
tion solange fortgesetzt, bis kein Methanol mehr ent
steht. Nach erneuter Beschleierung mit Stickstoff
gibt man 217.45 g (3.56 Mol) 2-Aminoethanol zu. Unter
Vakuum von 100 mbar wird die Reaktion solange fort
gesetzt, bis kein Methanol mehr entsteht. Der erhal
tene Polyester hat eine Säurezahl von < 2 mg KOH/g,
eine Hydroxylzahl von 199 mg KOH/g und eine
ICI-Schmelzviskosität bei 160°C von 2 Pa*s.
Das Molekulargewicht, berechnet als Zahlenmittel aus
der Endgruppenkonzentration, beläuft sich auf ca.
550.
In einem 2 l-Veresterungsreaktor, versehen mit Tempe
raturfühler, Rührer, Rückflußkolonne und Destilla
tionsbrücke werden 400.3 g (3.84 Mol) Neopentylglykol
und 19.2 g (0.31 Mol) Ethylenglykol vorgelegt und bei
140°C unter einer während der ganzen Reaktion auf
rechtgehaltenen Stickstoffatmosphäre aufgeschmolzen.
Unter Rühren werden dann 557.4 g (3.36 Mol) Terepht
halsäure, 58.7 g (0.35 Mol) Isophthalsäure und 0.6 g
Veresterungskatalysator zugegeben. Nach schrittweiser
Erhöhung der Innentemperatur wird die Reaktion solan
ge fortgesetzt, bis kein Destillat mehr entsteht.
Anschließend werden 88.0 g (0.53 Mol) Isophthalsäure
und 25.8 g (0.18 Mol) Adipinsäure zugegeben und so
lange verestert, bis der gewünschte Säurezahlbereich
von 30 bis 36 mg KOH/g erreicht ist. Ein Teil dieser
zweiten Stufe wird eventuell unter vermindertem Druck
(< 100 mbar) durchgeführt.
Der erhaltene Polyester hat eine Säurezahl von 33 mg
KOH/g und eine ICI-Schmelzviskosität bei 160°C von
40 Pa*s.
Das Molekulargewicht, berechnet als Zahlenmittel aus
der Endgruppenkonzentration, beläuft sich auf ca.
2800.
346.5 g des β-hydroxyalkylamidgruppenhaltigen Copo
lyesters aus Beispiel 1, 643.5 g des carboxylfunktio
nellen Copolyesters aus Beispiel 3, 8 g Resiflow PV
88 (Verlaufmittel auf Polyacrylat-Basis, Handelspro
dukt der Fa. Worleè-Chemie GmbH) und 2 g Benzoin wer
den in einem Henschelmischer bei 700 Upm während 30
sek trocken gemischt und anschließend auf einem Buss-
Co-Kneter (PLK 46) bei einer Manteltemperatur von 100°C,
gekühlter Schnecke und einer Schneckenumdrehung
von 150 Upm extrudiert. Das Extrudat wird gekühlt,
gemahlen und auf kleiner als 90 µm abgesiebt.
Die Pulverlacke werden elektrostatisch (Corona oder
Tribo) auf Aluminiumbleche (Q-panel AL-36 505 H 14/08
(0.8 mm)) appliziert und bei einer Einbrenntemperatur
von 200°C und einer Einbrennzeit von 15 min ausge
härtet. Die Schichtdicke beträgt 60 µm.
Tabelle 1 zeigt die lacktechnischen Eigenschaften.
β-Hydroxyalkylamidgruppenhaltiger Copolyester
aus Beispiel 2: 75 g
Benzoin: 2 g
Dimethylsulfoxid: 100 g
Benzoin: 2 g
Dimethylsulfoxid: 100 g
Carboxylfunktioneller Copolyester
aus Beispiel 3: 425 g
Resiflow PV 88
(Verlaufmittel auf Polyacrylat-Basis, Handelsprodukt der Fa. Worleè-Chemie GmbH): 8 g
Propylenglykolmonomethylether: 200 g
Xylol: 190 g
Resiflow PV 88
(Verlaufmittel auf Polyacrylat-Basis, Handelsprodukt der Fa. Worleè-Chemie GmbH): 8 g
Propylenglykolmonomethylether: 200 g
Xylol: 190 g
In einem 3 Liter Rührgefäß werden die Härtekomponente
und die Harzkomponente separat bei 60°C gelöst und
kurz vor der Applikation vermischt.
Anschließend wird mit einem Filmaufzugsgerät ein Film
von 200 µm auf Aluminiumbleche (Q-panel AL-36 5005 H
14/08 (0.8 mm)) aufgetragen und bei einer Einbrenn
temperatur von 200°C und einer Einbrennzeit von 15
min ausgehärtet. Die Schichtdicke beträgt 55 µm.
Tabelle 1 zeigt die lacktechnischen Eigenschaften.
β-Hydroxyalkylamidgruppenhaltiger Copolyester
aus Beispiel 2: 75 g
Benzoin: 2 g
Dimethylformamid: 23 g
Wasser: 100 g
Benzoin: 2 g
Dimethylformamid: 23 g
Wasser: 100 g
Carboxylfunktioneller Copolyester
aus Beispiel 3: 425 g
2-Methylaminoethanol: 19 g
Resiflow PV 88
(Verlaufmittel auf Polyacrylat-Basis, Handelsprodukt der Fa. Worleè-Chemie GmbH): 8 g
Butyl Cellosolve: 48 g
Wasser: 200 g
2-Methylaminoethanol: 19 g
Resiflow PV 88
(Verlaufmittel auf Polyacrylat-Basis, Handelsprodukt der Fa. Worleè-Chemie GmbH): 8 g
Butyl Cellosolve: 48 g
Wasser: 200 g
In einer 3 Liter Rührgefäß werden die Härtekomoponen
te und die Harzkomponente separat bei 60°C gelöst und
kurz vor der Applikation vermischt.
Anschließend wird mit einem Filmaufzugsgerät ein Film
von 200 µm auf Aluminiumbleche (Q-panel AL-36 5005 H
14/08 (0.8 mm)) aufgetragen und bei einer Einbrenn
temperatur von 200°C und einer Einbrennzeit von 15
min ausgehärtet. Die Schichtdicke beträgt 55 µm.
Tabelle 1 zeigt die lacktechnischen Eigenschaften.
Claims (8)
1. β-hydroxyalkylamidgruppenhaltige amorphe und/oder
semikristalline Copolyester nach Formel
(I).
wobei
P = Polymerkette des Polyesters
R1 = Alkylreste mit 1-5 C-Atomen oder Wasserstoff oder R2 = Alkylreste mit 1-5 C-Atomen oder Wasserstoff,
R3 = Alkylreste und 1-5 C-Atome oder Wasserstoff, und
n 2ist, mit einem Molekulargewicht (Mn) von 300 bis 15 000 und einer Hydroxylzahl von 10 bis 400 [mg KOH/g].
P = Polymerkette des Polyesters
R1 = Alkylreste mit 1-5 C-Atomen oder Wasserstoff oder R2 = Alkylreste mit 1-5 C-Atomen oder Wasserstoff,
R3 = Alkylreste und 1-5 C-Atome oder Wasserstoff, und
n 2ist, mit einem Molekulargewicht (Mn) von 300 bis 15 000 und einer Hydroxylzahl von 10 bis 400 [mg KOH/g].
2. Verfahren zur Herstellung von β-hydroxyalkyl
amidgruppenhaltigen amorphen und/oder semikri
stallinen Copolyestern nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß in einer ersten Stu
fe ein hydroxylfunktioneller amorpher und/oder
semikristalliner Copolyester mit einem Dialkyl
ester einer Polycarbonsäure in Gegenwart eines
Umesterungskatalysators zu einem alkylestergrup
penhaltigen amorphen und/oder semikristallinen
Copolyester umgesetzt wird und in einer zweiten
Stufe der alkylestergruppenhaltige amorphe und/oder
semikristalline Copolyester mit einem Ami
noalkohol zu den entsprechenden β-hydroxyalkyl
amidgruppenhaltigen amorphen und/oder semi
kristallinen Copolyestern umgesetzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, daß die Hydroxylzahl der
amorphen hydroxylfunktionellen Copolyester zwi
schen 10 und 200 [mg KOH/g] liegt und die Glas
umwandlungstemperatur < 10°C ist.
4. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, daß die Hydroxylzahl der
semikristallinen hydroxylfunktionellen Copoly
ester zwischen 10 und 400 [mg KOH/g] liegt.
5. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, daß die Aminoalkohole
ausgewählt sind aus der Gruppe 2-Aminoethanol,
2-Methylaminoethanol, 2-Ethylaminoethanol, 2-n-
Propylaminoethanol, 2,2′-Iminodiethanol, 2-Ami
nopropanol, 2,2′-Iminodiisopropanol, 2-Aminocy
clohexanol, 2-Aminocyclopentanol, 2-Aminomethyl-
2-methylethanol 2-n-Butylaminoethanol, 2-Methyl
amino-1,2-dimethylethanol, 2-Amino-2-methyl-1-
propanol, 2-Amino-2-methyl-1,3-propandiol,
2-Amino-2-ethyl-1,3-propandiol, 2-Amino-2-hydroxy
methyl-1,3-propandiol und 1-Amino-2-propanol.
6. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, daß die Umsetzung der
alkylestergruppenhaltigen amorphen und/oder se
mikristallinen Copolyester mit einem Aminoalko
hol in Gegenwart von Katalysatoren ausgewählt
aus der Gruppe Natrium- oder Kaliummethylat,
Kaliumtertiärbutylat usw.; quartanäre Ammonium
alkoholate, wie z. B. Tetraammoniummethylat usw.;
Alkalimetalle, Alkalihydroxide, wie z. B. Natri
um- oder Kaliumhydroxid und Ammoniumhydroxide
durchgeführt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, daß die hydroxylfunktio
nellen amorphen und/oder semikristallinen Copo
lyester mit Dimethyladipat und/oder Dimethylter
ephthalat zu den entsprechenden methylestergrup
penhaltigen amorphen und/oder semikristallinen
Copolyestern umgesetzt wird.
8. Verwendung der β-hydroxyalkylamidgruppenhaltigen
amorphen und/oder semikristallinen Copolyester
nach den Ansprüchen 1 bis 7 als Vernetzer für
carboxyl- und/oder anhydridfunktionelle und iso
cyanathaltige Verbindungen in Pulverlacken, lö
semittelhaltigen und wasserverdünnbaren Lacken.
Priority Applications (12)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19703952A DE19703952A1 (de) | 1996-07-12 | 1997-02-03 | beta-hydroxyalkylamidgruppenhaltige Ester, Verfahren zu deren Herstellung und Verwendung der Ester |
DE59711310T DE59711310D1 (de) | 1996-07-12 | 1997-06-18 | Beta-hydroxyalkylamidgruppenhaltige Polyester, ihre Herstellung und ihre Verwendung |
ES97109915T ES2212805T3 (es) | 1996-07-12 | 1997-06-18 | Poliesteres que contienen grupos beta-hidroxialquilamida, procedimiento para su preparacion y su uso. |
AT97109915T ATE259842T1 (de) | 1996-07-12 | 1997-06-18 | Beta-hydroxyalkylamidgruppenhaltige polyester, ihre herstellung und ihre verwendung |
DK97109915T DK0818487T3 (da) | 1996-07-12 | 1997-06-18 | Beta-hydroxyalkylamidgruppeholdige polyestere, deres fremstilling og deres anvendelse |
EP97109915A EP0818487B1 (de) | 1996-07-12 | 1997-06-18 | Beta-hydroxyalkylamidgruppenhaltige Polyester, ihre Herstellung und ihre Verwendung |
AU26186/97A AU708869B2 (en) | 1996-07-12 | 1997-06-23 | Amourphous and/or semicrystalline copolyesters containing beta-hydroxyalkylamide groups, method for their manufacture, and utilisation of the esters |
NZ328223A NZ328223A (en) | 1996-07-12 | 1997-07-02 | Amorphous/semi-crystalline polyesters having at least two beta-hydroxyalkylamide moieties, use as crosslinking agents for carboxy/anhydride-functional compounds |
CA002210059A CA2210059C (en) | 1996-07-12 | 1997-07-08 | Amorphous and/or semicrystalline copolyesters containing .beta.-hydroxyalkylamide groups, method for their manufacture, and utilization of the esters |
TW086109792A TW357165B (en) | 1996-07-12 | 1997-07-11 | Amorphous and/or semicrystalline copolyesters containing <beta>-hydroxyalkylamide groups, method for their manufacture and utilisation of the esters |
US08/891,574 US5889126A (en) | 1996-07-12 | 1997-07-11 | Amorphous and/or semicrystalline copolyesters containing β-hydroxyalkylamide groups, method for their manufacture, and utilisation of the esters |
RU97111728/04A RU2181731C2 (ru) | 1996-07-12 | 1997-07-11 | АМОРФНЫЕ И/ИЛИ ПОЛУКРИСТАЛЛИЧЕСКИЕ СОПОЛИМЕРЫ СЛОЖНЫХ ЭФИРОВ, СОДЕРЖАЩИЕ β-ГИДРОКСИАЛКИЛАМИДНЫЕ ГРУППЫ, И СПОСОБ ИХ ПОЛУЧЕНИЯ |
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DE19628262 | 1996-07-12 | ||
DE19703952A DE19703952A1 (de) | 1996-07-12 | 1997-02-03 | beta-hydroxyalkylamidgruppenhaltige Ester, Verfahren zu deren Herstellung und Verwendung der Ester |
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DE19703952A1 true DE19703952A1 (de) | 1998-01-15 |
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DE19703952A Ceased DE19703952A1 (de) | 1996-07-12 | 1997-02-03 | beta-hydroxyalkylamidgruppenhaltige Ester, Verfahren zu deren Herstellung und Verwendung der Ester |
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---|---|---|---|
DE59711310T Expired - Lifetime DE59711310D1 (de) | 1996-07-12 | 1997-06-18 | Beta-hydroxyalkylamidgruppenhaltige Polyester, ihre Herstellung und ihre Verwendung |
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Country | Link |
---|---|
DE (2) | DE19703952A1 (de) |
TW (1) | TW357165B (de) |
ZA (2) | ZA976225B (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2000034354A1 (en) * | 1998-12-07 | 2000-06-15 | Dsm N.V. | Two-component coating system |
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---|---|---|---|---|
US4048252A (en) * | 1971-10-29 | 1977-09-13 | Vianova-Kunstharz, A.G. | Coating compositions and process therefor |
US4101606A (en) * | 1974-03-25 | 1978-07-18 | Rohm And Haas Company | Method for curing polymers containing one or more carboxy or anhydride functions by means of polymers having hydroxyamide groups, and compositions |
US4801680A (en) * | 1987-12-30 | 1989-01-31 | Ppg Industries, Inc. | Hydroxyalkylamide powder coating curing system |
-
1997
- 1997-02-03 DE DE19703952A patent/DE19703952A1/de not_active Ceased
- 1997-06-18 DE DE59711310T patent/DE59711310D1/de not_active Expired - Lifetime
- 1997-07-11 TW TW086109792A patent/TW357165B/zh not_active IP Right Cessation
- 1997-07-14 ZA ZA9706225A patent/ZA976225B/xx unknown
- 1997-07-14 ZA ZA9706275A patent/ZA976275B/xx unknown
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Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE59711310D1 (de) | 2004-03-25 |
ZA976225B (en) | 1998-02-03 |
ZA976275B (en) | 1998-02-03 |
TW357165B (en) | 1999-05-01 |
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