DE19703080A1 - Mikrogalvanisch hergestelltes Bauteil - Google Patents
Mikrogalvanisch hergestelltes BauteilInfo
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Description
Die Erfindung geht aus von einem mikrogalvanisch
hergestellten Bauteil nach der Gattung des Hauptanspruchs.
Aus der DE 196 07 288 A1 sind bereits derartige
mikrogalvanisch hergestellte Bauteile bekannt, die in der
Gestalt von Lochscheiben bei Einspritzventilen bzw. ganz
allgemein zur Erzeugung feiner Sprays, z. B. mit großen
Abspritzwinkeln, eingesetzt werden. Die einzelnen Schichten
bzw. Funktionsebenen der Lochscheibe werden dabei durch
galvanische Metallabscheidung aufeinander aufgebaut
(Multilayergalvanik). Die Schichten werden nacheinander
galvanisch abgeschieden, so daß sich die Folgeschicht
aufgrund galvanischer Haftung fest mit der darunterliegenden
Schicht verbindet und alle Schichten zusammen dann eine
einteilige Lochscheibe bilden. Zum besseren Handling einer
Vielzahl von Lochscheiben bei der Anwendung der
verschiedenen Herstellungsverfahrensschritte auf einem Wafer
sind z. B. pro Lochscheibe zwei Positionieraufnahmen in Form
von kreisförmigen Durchgangslöchern nahe der äußeren
Begrenzung der Lochscheibe vorgesehen, die sich über die
gesamte axiale Höhe der Lochscheibe erstrecken. Der zeitlich
nacheinander erfolgende Aufbau mehrerer Galvanikschichten
wird so erleichtert. Nachträglich sind der Lochscheibe
äußerlich jedoch keine Informationen entnehmbar, die einen
Rückschluß auf die Konturgebung der Lochscheibe ermöglichen
ließen.
Den Schriften EP 0 567 332 A2 und DE 44 32 725 C1 sind
ebenfalls mikrogalvanisch hergestellte Bauteile entnehmbar,
die mit einer vergleichbaren Technologie produziert werden.
Für einen Außenstehenden sind an den fertigen Bauteilen auch
hier keine Informationen zum Aufbau, zur Struktur oder zu
anderen Kenndaten der Bauteile zugänglich.
Das erfindungsgemäße Bauteil mit den kennzeichnenden
Merkmalen des Hauptanspruchs hat den Vorteil, daß auf
einfache Art und Weise Informationen zum Aufbau und zur
Konturgebung des Bauteils zugänglich sind. Dazu werden bei
der mikrogalvanischen Herstellung des Bauteils, also während
des Galvanikprozesses Codierungszeichen vorgesehen, die sehr
einfach optisch oder anderweitig auswertbar und decodierbar
sind, wodurch eine Vielzahl von Informationen zu den
Kenndaten des Bauteils vorhanden ist.
Die Codierungszeichen sind ohne Mehrkosten in den zur
Erzielung der gewünschten Geometrie des Bauteils, z. B. der
Öffnungsgeometrie einer fluiddurchströmten Lochscheibe,
erforderlichen Fertigungsschritten herstellbar. Die
Herstellung eines Codierungszeichens erfolgt dabei abseits
der wichtigen Konturen zur Erfüllung der Funktionen des
Bauteils identisch der Herstellung anderer Öffnungsbereiche.
Die Codierungszeichen werden in vorteilhafter Weise gleich
im ersten Galvanikschritt mitausgeformt, indem entsprechende
photolithographische Masken verwendet werden. Somit liegen
die Codierungszeichen von vornherein an einer eine äußere
Begrenzung bildenden Seite des Bauteils vor.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind
vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im
Hauptanspruch angegebenen Bauteils möglich.
Besonders vorteilhaft ist es, mehrere Codierungszeichen zu
einem Codierungsfeld zusammenzufassen. So kann auf einfache
Art und Weise der in den Codierungszeichen verschlüsselte
Informationsgehalt deutlich erhöht werden. Die
Codierungszeichen liegen in vorteilhafter Weise binärcodiert
vor, d. h. Aussparungen und ausgefüllte metallische Bereiche
("Fehlstellen") entsprechen Werten "0" und "1" und bilden
somit einen Binärcode, der sehr einfach decodiert werden
kann.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung
vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden
Beschreibung näher erläutert. Es zeigen Fig. 1 ein
teilweise dargestelltes Einspritzventil mit einem
mikrogalvanisch hergestellten Bauteil in der Form einer
Lochscheibe, Fig. 2 eine erste Lochscheibe in einer
Draufsicht, Fig. 2a eine Lochscheibe im Schnitt entlang der
Linie IIa-IIa in Fig. 2, Fig. 3 eine zweite Lochscheibe in
einer Draufsicht, Fig. 4 eine dritte Lochscheibe in einer
Draufsicht und Fig. 5 eine vierte Lochscheibe in einer
Unteransicht.
In der Fig. 1 ist ein Ventil in der Form eines
Einspritzventils fuhr Brennstoffeinspritzanlagen von
gemischverdichtenden fremdgezündeten Brennkraftmaschinen
teilweise dargestellt, das eine Lochscheibe 23 aufweist, die
ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen
mikrogalvanisch hergestellten Bauteils darstellt. Es soll
darauf hingewiesen werden, daß die im folgenden näher
beschriebenen Lochscheiben 23 nicht ausschließlich für den
Gebrauch an Einspritzventilen vorgesehen sind; sie können
vielmehr auch z. B. bei Lackierdüsen, bei Inhalatoren, bei
Tintenstrahldruckern oder bei Gefriertrockenverfahren, zum
Ab- bzw. Einspritzen von Flüssigkeiten, wie z. B. Getränken,
zum Zerstäuben von Medikamenten zum Einsatz kommen. Zur
Erzeugung feiner Sprays, z. B. mit großen Winkeln, eignen
sich die mittels Multilayergalvanik hergestellten
Lochscheiben 23 ganz allgemein.
Auch die Lochscheiben 23 selbst stellen wiederum nur eine
Ausführungsform eines mikrogalvanisch hergestellten Bauteils
dar. Auch mikrogalvanisch erzeugte Bauteile mit völlig von
den beschriebenen Lochscheiben 23 abweichenden Formen,
Konturen, Größenverhältnissen und Einsatzzwecken können
selbstverständlich eine erfindungsgemäße Ausbildung
aufweisen, so daß keinesfalls eine Beschränkung auf
Lochscheiben 23 vorliegt.
Das in Fig. 1 teilweise dargestellte Einspritzventil hat
einen rohrförmigen Ventilsitzträger 1, in dem konzentrisch
zu einer Ventillängsachse 2 eine Längsöffnung 3 ausgebildet
ist. In der Längsöffnung 3 ist eine z. B. rohrförmige
Ventilnadel 5 angeordnet, die an ihrem stromabwärtigen Ende
6 mit einem z. B. kugelförmigen Ventilschließkörper 7, an
dessen Umfang beispielsweise fünf Abflachungen 8 zum
Vorbeiströmen des Brennstoffs vorgesehen sind, fest
verbunden ist.
Die Betätigung des Einspritzventils erfolgt in bekannter
Weise, beispielsweise elektromagnetisch. Zur axialen
Bewegung der Ventilnadel 5 und damit zum Öffnen entgegen der
Federkraft einer nicht dargestellten Rückstellfeder bzw.
Schließen des Einspritzventils dient ein schematisch
angedeuteter elektromagnetischer Kreis mit einer Magnetspule
10, einem Anker 11 und einem Kern 12. Der Anker 11 ist mit
dem dem Ventilschließkörper 7 abgewandten Ende der
Ventilnadel 5 durch z. B. eine mittels eines Lasers
hergestellte Schweißnaht verbunden und auf den Kern 12
ausgerichtet.
Zur Führung des Ventilschließkörpers 7 während der
Axialbewegung dient eine Führungsöffnung 15 eines
Ventilsitzkörpers 16, der in dem stromabwärts liegenden Ende
des Ventilsitzträgers 1 in der Längsöffnung 3 durch
Schweißen dicht montiert ist. Der Ventilsitzkörper 16 ist
mit einem z. B. topfförmig ausgebildeten Lochscheibenträger
21 konzentrisch und fest verbunden, der somit zumindest mit
einem äußeren Ringbereich 22 unmittelbar an dem
Ventilsitzkörper 16 anliegt.
Ein erfindungsgemäß ausgebildetes Bauteil, hier die
Lochscheibe 23, ist stromaufwärts einer Durchgangsöffnung 20
im Lochscheibenträger 21 derart angeordnet, daß es die
Durchgangsöffnung 20 vollständig überdeckt. Der
Lochscheibenträger 21 ist mit einem Bodenteil 24 und einem
Halterand 26 ausgeführt. Die Verbindung von Ventilsitzkörper
16 und Lochscheibenträger 21 erfolgt beispielsweise durch
eine umlaufende und dichte, mittels eines Lasers
ausgebildete erste Schweißnaht 25. Der Lochscheibenträger 21
ist im Bereich des Halterandes 26 des weiteren mit der
Wandung der Längsöffnung 3 im Ventilsitzträger 1
beispielsweise durch eine umlaufende und dichte zweite
Schweißnaht 30 verbunden.
Die im Bereich der Durchgangsöffnung 20 innerhalb der
kreisförmigen Schweißnaht 25 zwischen dem Lochscheibenträger
21 und dem Ventilsitzkörper 16 einklemmbare Lochscheibe 23
ist beispielsweise gestuft ausgeführt. Ein oberer, einen
kleineren Durchmesser als ein Grundbereich 32 aufweisender
Lochscheibenbereich 33 ragt dabei in eine stromabwärts einer
sich kegelstumpfförmig verjüngenden Ventilsitzfläche 29
folgende zylindrische Austrittsöffnung 31 des
Ventilsitzkörpers 16 maßgenau hinein. Der über den
Lochscheibenbereich 33 radial hinausragende und somit
einklemmbare Grundbereich 32 der Lochscheibe 23 liegt am
Ventilsitzkörper 16 an. Während der Lochscheibenbereich 33
z. B. zwei Funktionsebenen, nämlich eine mittlere und eine
obere Funktionsebene, der Lochscheibe 23 umfaßt, bildet eine
untere Funktionsebene den Grundbereich 32 allein. Eine
Funktionsebene soll dabei über ihre axiale Erstreckung
jeweils eine weitgehend konstante Öffnungskontur besitzen.
Das Einsetzen der Lochscheibe 23 mit einem
Lochscheibenträger 21 und eine Klemmung als Befestigung ist
nur eine mögliche Variante des Anbringens der Lochscheibe 23
stromabwärts der Ventilsitzfläche 29. Da die
Befestigungsmöglichkeiten nicht erfindungswesentlich sind,
soll hier nur der Verweis auf übliche bekannte
Fügeverfahren, wie Schweißen, Löten oder Kleben, erfolgen,
die ebenfalls der Befestigung der Lochscheibe 23 dienen
können.
Die in den Fig. 2 bis 5 dargestellten Lochscheiben 23
werden in mehreren metallischen Funktionsebenen durch
galvanische Abscheidung aufgebaut (Multilayergalvanik).
Aufgrund der tiefenlithographischen, galvanotechnischen
Herstellung gibt es besondere Merkmale in der Konturgebung,
wie z. B.
- - Funktionsebenen mit über die Scheibenfläche konstanter Dicke,
- - durch die tiefenlithographische Strukturierung weitgehend senkrechte Einschnitte in den Funktionsebenen, welche die jeweils durchströmten Hohlräume bilden (fertigungstechnisch bedingte Abweichungen von ca. 3° gegenüber optimal senkrechten Wandungen können auftreten),
- - gewünschte Hinterschneidungen und Überdeckungen der Einschnitte durch mehrlagigen Aufbau einzeln strukturierter Metallschichten,
- - Einschnitte mit beliebigen, weitgehend achsparallele Wandungen aufweisenden Querschnittsformen,
- - einteilige Ausführung der Lochscheibe, da die einzelnen Metallabscheidungen unmittelbar aufeinander erfolgen.
An dieser Stelle soll eine kurze Begriffsdefinition
erfolgen, da die Begriffe "Schicht" und "Funktionsebene"
verwendet sind. Eine Funktionsebene der Lochscheibe 23
stellt eine Lage dar, über deren axialer Erstreckung die
Kontur einschließlich der Anordnung aller Öffnungen
zueinander und der Geometrie jeder einzelnen Öffnung
weitgehend konstant bleibt. Unter einer Schicht soll dagegen
die in einem Galvanikschritt aufgebaute Lage der Lochscheibe
23 verstanden werden. Eine Schicht kann jedoch mehrere
Funktionsebenen aufweisen, die z. B. mit dem sogenannten
lateralen Überwachsen herstellbar sind. In einem
Galvanikschritt werden dann mehrere Funktionsebenen (z. B.
bei einer drei Funktionsebenen umfassenden Lochscheibe 23
die mittlere und die obere Funktionsebene) gebildet, die
eine zusammenhängende Schicht darstellen. Die jeweiligen
Funktionsebenen weisen dabei jedoch, wie oben bereits
erwähnt, unterschiedliche Öffnungskonturen (Einlaß-,
Auslaßöffnungen, Kanäle) zur jeweils unmittelbar folgenden
Funktionsebene auf. Die einzelnen Schichten der Lochscheibe 23
werden nacheinander galvanisch abgeschieden, so daß sich
die Folgeschicht aufgrund galvanischer Haftung fest mit der
darunterliegenden Schicht verbindet und alle Schichten
zusammen dann eine einteilige Lochscheibe 23 bilden.
In den folgenden Abschnitten wird nur in Kurzform das
Verfahren zur Herstellung der Lochscheiben 23 gemäß der
Fig. 1 bis 5 erläutert. Sämtliche Verfahrensschritte der
galvanischen Metallabscheidung zur Herstellung einer
Lochscheibe sind der DE 196 07 288 A1 entnehmbar. Aufgrund
der hohen Anforderungen an die Strukturdimensionen und die
Präzision von Einspritzdüsen gewinnen
Mikrostrukturierungsverfahren heute eine zunehmende
Bedeutung für ihre großtechnische Herstellung. Im
allgemeinen wird für den Fluß des Fluids, z. B. des
Brennstoffs, innerhalb der Düse bzw. der Lochscheibe ein
Verlaufsweg gefordert, der die bereits angesprochene
Turbulenzbildung innerhalb der Strömung begünstigt.
Charakteristisch für das Verfahren der sukzessiven Anwendung
von photolithographischen Schritten (UV-Tiefenlithographie)
und anschließender Mikrogalvanik ist, daß es auch in
großflächigem Maßstab eine hohe Präzision der Strukturen
gewährleistet, so daß es ideal für eine Massenfertigung mit
sehr großen Stückzahlen einsetzbar ist. Auf einem Wafer kann
eine Vielzahl von Lochscheiben 23 gleichzeitig gefertigt
werden.
Ausgangspunkt für das Verfahren ist eine ebene und stabile
Trägerplatte, die z. B. aus Metall (Titan, Kupfer),
Silizium, Glas oder Keramik bestehen kann. Auf die
Trägerplatte wird optional zunächst wenigstens eine
Hilfsschicht aufgalvanisiert. Dabei handelt es sich
beispielsweise um eine Galvanikstartschicht (z. B. Cu), die
zur elektrischen Leitung für die spätere Mikrogalvanik
benötigt wird. Die Galvanikstartschicht kann auch als
Opferschicht dienen, um später ein einfaches Vereinzeln der
Lochscheibenstrukturen durch Ätzung zu ermöglichen. Das
Aufbringen der Hilfsschicht (typischerweise CrCu oder
CrCuCr) geschieht z. B. durch Sputtern oder durch stromlose
Metallabscheidung. Nach dieser Vorbehandlung der
Trägerplatte wird auf die Hilfsschicht ein Photoresist
(Photolack) ganzflächig aufgebracht.
Die Dicke des Photoresists sollte dabei der Dicke der
Metallschicht entsprechen, die in dem später folgenden
Galvanikprozeß realisiert werden soll, also der Dicke der
unteren Schicht bzw. Funktionsebene der Lochscheibe 23. Die
zu realisierende Metallstruktur soll mit Hilfe einer
photolithographischen Maske invers in dem Photoresist
übertragen werden. Eine Möglichkeit besteht darin, den
Photoresist direkt über die Maske mittels UV-Belichtung zu
belichten (UV-Tiefenlithographie).
Die letztlich im Photoresist entstehende Negativstruktur zur
späteren Funktionsebene der Lochscheibe 23 wird galvanisch
mit Metall (z. B. Ni, NiCo) aufgefüllt (Metallabscheidung).
Das Metall legt sich durch das Galvanisieren eng an die
Kontur der Negativstruktur an, so daß die vorgegebenen
Konturen formtreu in ihm reproduziert werden. Um die
Struktur der Lochscheibe 23 zu realisieren, müssen die
Schritte ab dem optionalen Aufbringen der Hilfsschicht
entsprechend der Anzahl der gewünschten Schichten wiederholt
werden, wobei z. B. zwei Funktionsebenen in einem
Galvanikschritt erzeugt werden (laterales Überwachsen). Für
die Schichten einer Lochscheibe 23 können auch
unterschiedliche Metalle verwendet werden, die jedoch nur in
einem jeweils neuen Galvanikschritt einsetzbar sind.
Abschließend erfolgt das Vereinzeln der Lochscheiben 23.
Dazu wird die Opferschicht weggeätzt, wodurch die
Lochscheiben 23 von der Trägerplatte abheben. Danach werden
die Galvanikstartschichten durch Ätzung entfernt und der
verbliebene Photoresist aus den Metallstrukturen
herausgelöst.
Die Fig. 2 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer Lochscheibe
23 in einer Draufsicht. Die Lochscheibe 23 ist als flaches,
kreisförmiges Bauteil ausgeführt, das mehrere,
beispielsweise drei, axial aufeinanderfolgende
Funktionsebenen aufweist. Besonders die Fig. 2a, die eine
Schnittdarstellung entlang einer Linie IIa-IIa in Fig. 2
ist, verdeutlicht den Aufbau der Lochscheibe 23 mit ihren
drei Funktionsebenen, wobei die zuerst aufgebaute, untere
Funktionsebene 35, die der zuerst abgeschiedenen Schicht
bzw. dem Grundbereich 32 der Lochscheibe 23 entspricht,
einen größeren Außendurchmesser besitzt als die beiden
nachfolgend aufgebauten Funktionsebenen 36 und 37, die
zusammen den Lochscheibenbereich 33 bilden und z. B. in
einem Galvanikschritt hergestellt sind. Die obere
Funktionsebene 37 weist eine Einlaßöffnung 40 mit einem
möglichst großen Umfang auf, die eine Kontur ähnlich einer
stilisierten Fledermaus (oder eines Doppel-H) besitzt. Die
Einlaßöffnung 40 weist einen Querschnitt auf, der als
teilweise abgerundetes Rechteck mit zwei jeweils
gegenüberliegenden, rechteckförmigen Einschnürungen 45 und
drei über die Einschnürungen 45 hinausragenden
Einlaßbereichen 46 beschreibbar ist. Mit z. B. jeweils
gleichem Abstand zur Ventillängsachse 2 und damit zur
Mittelachse der Lochscheibe 23 und um diese beispielsweise
auch symmetrisch angeordnet sind in der unteren
Funktionsebene 35 vier rechteckförmige Auslaßöffnungen 42
vorgesehen. Die rechteckförmigen/quadratischen
Auslaßöffnungen 42 liegen bei einer Projektion aller
Funktionsebenen 35, 36, 37 in eine Ebene teilweise oder
weitgehend in den Einschnürungen 45 der oberen
Funktionsebene 37 und besitzen einen Versatz zur
Einlaßöffnung 40. Der Versatz kann dabei in verschiedene
Richtungen unterschiedlich groß sein.
Um eine Fluidströmung von der Einlaßöffnung 40 bis hin zu
den Auslaßöffnungen 42 zu gewährleisten, ist in der
mittleren Funktionsebene 36 ein Kanal 41 (cavity)
ausgebildet, der eine Kavität darstellt. Der eine Kontur
eines abgerundeten Rechtecks aufweisende Kanal 41 besitzt
eine solche Größe, daß er in der Projektion die
Einlaßöffnung 40 vollständig überdeckt und besonders in den
Bereichen der Einschnürungen 45 deutlich über die
Einlaßöffnung 40 hinausragt, also einen größeren Abstand zur
Mittelachse der Lochscheibe 23 als die Einschnürungen 45
hat.
In den Bereichen zwischen den jeweils mittleren
Einlaßbereichen 46 der Einlaßöffnung 40 und dem äußeren Rand
des Grundbereichs 32 bzw. des Lochscheibenbereichs 33 der
Lochscheibe 23 sind mehrere Codierungszeichen 60 vorgesehen.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 besitzen die
einzelnen Codierungszeichen 60 weitgehend quadratische
Konturen. Die Codierungszeichen 60 können einzeln oder in
Gruppen angeordnet sein, wobei die gruppiert ausgebildeten
Codierungszeichen 60 letztlich zusammen komplexere
Codierungszeichen 60 darstellen und als Codierungsfelder
bezeichnet werden. In Fig. 2 bilden auf der einen Seite
neben der Einlaßöffnung 40 drei mit jeweils einer Ecke
einander berührende Codierungszeichen 60 einen Komplex
(Codierungsfeld), während auf der anderen Seite neben der
Einlaßöffnung 40 zwei Codierungszeichen 60 mit geringem
Abstand derart zueinander ausgeformt sind, daß die einander
zugewandten Begrenzungskanten der Codierungszeichen 60
parallel verlaufen.
Im Galvanikprozeß werden zur Herstellung der
Codierungszeichen 60 in der unteren Funktionsebene 35, die
der zuerst abgeschiedenen Schicht entspricht, zusätzlich zu
den Auslaßöffnungen 42 mittels entsprechender Masken
Aussparungen vorgesehen. Diese als Codierungszeichen 60
dienenden Aussparungen sind ohne Mehrkosten in den zur
Erzielung der gewünschten Öffnungsgeometrie erforderlichen
Fertigungsschritten herstellbar. Die Herstellung eines
Codierungszeichens 60 erfolgt dabei identisch der
Herstellung der Auslaßöffnungen 42. Die zweite
Funktionsebene 36, die z. B. in einem nächsten
Galvanikschritt aufgebaut wird, deckt die Aussparungen z. B.
nach oben ab, so daß die Codierungszeichen 60 eine Tiefe
besitzen, die der Dicke der unteren Funktionsebene 35
entspricht (Fig. 2a linke Seite). Damit ist gewährleistet,
daß von der Einlaßöffnung 40 her kein Fluid in die
Codierungszeichen 60 einströmen kann, so daß keine
Beeinträchtigung der Lochscheibenfunktion vorliegt. Die
Codierungszeichen 60 sind an der unteren Stirnfläche der
Lochscheibe 23 als Vertiefungen sichtbar und mit bekannten
Technologien berührungslos abtastbar und beispielsweise
optisch auswertbar.
Wie der Fig. 2a entnehmbar ist, können sich jederzeit
einzelne Codierungszeichen 60 über mehr als eine
Funktionsebene 35 erstrecken. Während das Codierungszeichen
60 auf der linken Seite nur die Tiefe (Höhe) einer
Funktionsebene 35 hat, soll das Codierungszeichen 60 auf der
rechten Seite andeuten, daß es sich über beispielsweise zwei
Funktionsebenen 35 und 36 erstreckt, da die Abdeckung des
eine Vertiefung darstellenden Codierungszeichens 60 durch
die obere Funktionsebene 37 erst in einem nächsten
Galvanikschritt erfolgte. Es soll ausdrücklich darauf
hingewiesen werden, daß die Ausbildung der Codierungszeichen
60 von der unteren Funktionsebene 35 her nur eine
vorteilhafte Möglichkeit darstellt, aber alle anderen eine
äußere Begrenzung bildenden Seiten des Bauteils, hier der
Lochscheibe 23, ebenso dafür geeignet sind.
Die beispielsweise quadratisch ausgeformten
Codierungszeichen 60 besitzen z. B. Kantenlängen von 100 bis
200 µm. Strukturierungsbedingt ist die kleinstmöglich
beherrschbare Querschnittsabmessung eines Codierungszeichens
60 gleich der Strukturhöhe bzw. -tiefe des
Codierungszeichens 60, was der Lackdicke des Photoresists
entspricht. Mit den Codierungszeichen 60 ist eine Vielzahl
an Informationen über die Konturgebung der Lochscheibe 23
verschlüsselbar, so daß auf eine aufwendige und deutlich
mehr Platz beanspruchende Kennzeichnung mit Ziffern oder
Buchstaben verzichtet werden kann. Die Informationen sind
beispielsweise in einem Binärcode untergebracht. Ist z. B. in
einem Codierungsfeld ein Codierungszeichen 60 metallisch
ausgefüllt, kann dies einem Wert "0" entsprechen, während
ein als Aussparung vorhandenes Codierungszeichen 60 einem
Wert "1" entspricht. Ein aus diesen beiden Codierungszeichen
60 gebildetes komplexes Codierungsfeld kann so als "01" oder
"10" gelesen werden. Die Definition einer Aussparung oder
eines ausgefüllten Codierungszeichens 60 kann natürlich auch
genau umgekehrt erfolgen. Mit jedem Codierungszeichen 60
mehr in einem Codierungsfeld bzw. mit zusätzlichen
Codierungsfeldern können noch deutlich mehr Informationen
verschlüsselt werden. Codierungsfelder können aus
beabstandeten oder sich berührenden Codierungszeichen 60
bestehen.
Die Fig. 3 zeigt eine Lochscheibe 23, die mehrere,
beispielsweise drei Einlaßöffnungen 40 aufweist. Jeder
Einlaßöffnung 40 ist genau ein Kanal 41 und genau eine
Auslaßöffnung 42 zugeordnet. Solche Lochscheiben 23 sind
insofern sehr interessant, da mit ihnen außergewöhnliche
Strahlbilder erzeugbar sind. Die Lochscheibe 23 besitzt drei
Funktionseinheiten mit jeweils einer Einlaßöffnung 40, einem
Kanal 41 und einer Auslaßöffnung 42. Je nach gewünschtem
Strahlbild sind die Funktionseinheiten asymmetrisch bzw.
exzentrisch um die Ventillängsachse 2, die immer auch der
Mittelachse der Lochscheibe 23 entspricht, angeordnet. Mit
dieser scheinbar ungeordneten Aufteilung sind sehr gut
individuelle Strahlrichtungen erzielbar. Bei der Lochscheibe
nach Fig. 3 verbindet jeweils ein Kanal 41 mit im
Querschnitt kreissektorförmiger Kontur eine sichelförmige
bzw. kreisringabschnittsförmige Einlaßöffnung 40 mit einer
kreisförmigen Auslaßöffnung 42. Die Kanäle 41 untergraben
bzw. überdecken die jeweils zugeordneten Einlaßöffnungen 40
und Auslaßöffnungen 42 stets vollständig. Die
Auslaßöffnungen 42 sind dabei so angeordnet, daß sich vom
Strahlbild her ein asymmetrischer Kegel ergibt, da die
Einzelstrahlen divergent auseinanderlaufend, also in sich
erweiternder Weise in eine Hauptrichtung schräg zur
Ventillängsachse 2 zielen.
Die Lochscheibe 23 nach Fig. 3 weist ein Codierungsfeld mit
drei quadratischen, als Dreieck mit Abstand zueinander
angeordneten Codierungszeichen 60 und ein kreisförmiges
Codierungszeichen 60 auf, die allesamt an Stellen der
Lochscheibe 23 vorgesehen sind, wo die eigentlichen
Grundfunktionen der Lochscheibe 23 nicht beeinträchtigt
werden. Dabei handelt es sich meist um Randbereiche abseits
der Auslaßöffnungen 42. Neben den quadratischen und runden
Konturen der Codierungszeichen 60 sind auch dreieckige,
rechteckige, ovale u. a. Querschnitte denkbar.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Lochscheibe 23 mit
mehreren, hier zwei Einlaßöffnungen 40 zeigt Fig. 4. Die
beiden Einlaßöffnungen 40 weisen dabei voneinander völlig
abweichende Öffnungskonturen auf, da auch diese Lochscheiben 23
der Schiefstrahlerzeugung bzw. der Erzeugung
asymmetrischer Strahlbilder dienen sollen. Während die eine
Einlaßöffnung 40 drei Schenkel 55 und somit eine T-Form
aufweist, besitzt die zweite Einlaßöffnung 40 die Kontur
eines Kreisringabschnitts mit einer veränderlichen Breite.
Die drei beispielsweise tunnelportalähnlich ausgebildeten
Auslaßöffnungen 42, von denen eine der
kreisringabschnittsförmigen Einlaßöffnung 40 und dem sich
daran anschließenden kreissektorförmigen Kanal 41 sowie zwei
der T-förmigen Einlaßöffnung 40 und dem stromabwärts
folgenden halbkreisförmigen Kanal 41 zugeordnet sind, sind
in den Bereichen zwischen den Schenkeln 55 bzw. im durch den
Kreisringabschnitt der einen Einlaßöffnung 40
eingeschlossenen Innenraum eingebettet.
In dem Bereich zwischen den beiden Einlaßöffnungen 40 sind
in der unteren Funktionsebene 35 (Grundbereich 32)
beispielsweise zwei Codierungsfelder mit jeweils zwei
beabstandeten Codierungszeichen 60 ausgeführt. Die
Codierungszeichen 60 besitzen beispielsweise wiederum
quadratische Konturen und können unterschiedlich bezüglich
einzelner Kanten der Öffnungskonturen ausgerichtet sein. So
verlaufen z. B. jeweils zwei Kanten der Codierungszeichen 60
auf der rechten Seite in Fig. 4 parallel zu einer
Begrenzungskante der T-förmigen Einlaßöffnung 40, wohingegen
bei den Codierungszeichen 60 auf der linken Seite keine
Parallelität einer Kante mit Begrenzungskanten der
Einlaß- oder Auslaßöffnungen 40, 42 vorliegt.
Die Fig. 5 zeigt eine Lochscheibe 23 in einer Unteransicht,
die eine langgestreckte rechteckförmige Einlaßöffnung 40 und
vier quadratische, über die Lochscheibenfläche weitgehend
gleich verteilte Auslaßöffnungen 42 aufweist. Der Kanal 41
in der mittleren Funktionsebene 36 besitzt eine weitgehend
kreisförmige Kontur, die an zwei gegenüberliegenden Stellen
V-förmige Einkerbungen hat. In der Projektion aller
Funktionsebenen der Lochscheibe 23 überdeckt der Kanal 41
die Einlaßöffnung 40 und die Auslaßöffnungen 42 vollständig.
Die Codierungszeichen 60 sind beispielsweise in den
Einkerbungen des Kanals 41 angeordnet. Die zwei
Codierungsfelder sind T-förmig bzw. V-förmig ausgebildet und
setzen sich jeweils aus drei quadratischen Codierungszeichen
60 in der oben erwähnten Form zusammen. Beide
Codierungsfelder können im Binärcode z. B. als "100" oder
"001" bzw. bei umgekehrter Anzahl an Aussparungen bzw.
Auffüllungen als "011" oder "110" gelesen werden. Einzelne
Codierungszeichen 60 können sich jederzeit auch durch mehr
als nur eine Funktionsebene 35 erstrecken.
Die Abtastung der Codierungszeichen 60 wird im Regelfall
berührungslos erfolgen. Für die Abtastung und anschließende
Auswertung der in den Codierungszeichen 60 verschlüsselten
Informationen bieten sich verschiedene Verfahren an. So kann
eine optische Auswertung beispielsweise mittels einer
bekannten CCD-Kamera erfolgen, wobei diese Anwendung eine
computerunterstützte Mustererkennung und -auswertung umfaßt.
Andererseits ist ebenso eine optische Auswertung über eine
Laserabtastung zur Erkennung von Vertiefungen denkbar.
Weitere Möglichkeiten stellen Echolotverfahren mit
Ultraschall oder die Abtastung mit Hilfe einer
Infrarotkamera dar.
Claims (10)
1. Mikrogalvanisch hergestelltes Bauteil mit einer
dreidimensionalen, tiefenlithographisch erzeugten Struktur,
dadurch gekennzeichnet, daß an einer eine äußere Begrenzung
bildenden Seite des Bauteils (23) wenigstens ein
abtastbares, während des Galvanikprozesses erzeugtes
Codierungszeichen (60) vorgesehen ist.
2. Bauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
wenigstens eine Codierungszeichen (60) eine Aussparung oder
einen vorgegebenen ausgefüllten metallischen Bereich
darstellt.
3. Bauteil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein
eine Aussparung darstellendes Codierungszeichen (60) eine
Tiefe hat, die der Schichtdicke einer in einem ersten
Galvanikschritt abgeschiedenen Struktur des Bauteils
entspricht.
4. Bauteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß mehrere Codierungszeichen (60) zu einem Codierungsfeld
zusammengefaßt sind.
5. Bauteil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die
Codierungszeichen (60) eines Codierungsfeldes mit Abstand
zueinander vorgesehen sind.
6. Bauteil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß sich
die Codierungszeichen (60) eines Codierungsfeldes berühren.
7. Bauteil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die
Codierungszeichen (60) als komplexe Codierungsfelder
angeordnet sind, die eine T-Form bzw. eine V-Form besitzen.
8. Bauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß die Codierungszeichen (60) quadratische,
rechteckige, dreieckige, ovale oder kreisförmige
Querschnitte aufweisen.
9. Bauteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß in den Codierungszeichen (60) Informationen zum Aufbau
und zur Konturgebung des Bauteils verschlüsselt sind.
10. Bauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß das wenigstens eine Codierungszeichen
(60) optisch oder mit Ultraschall auswertbar ist.
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