DE19644823A1 - Verfahren zur Herstellung von Verbundkörpern aus Kunststoff - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Verbundkörpern aus KunststoffInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von
wenigstens zweischichtigen Verbundkörpern mit einem ganz
oder überwiegend aus Kunststoff bestehenden Trägermate
rial und einer mit dieser fest verbundenen, porösen
Schicht aus einem geschäumten Polymer.
Verbundkörper der vorgenannten Art finden in der Praxis
vielfache Verwendung, beispielsweise als Wärme- und
Schalldämmaterial im Hoch- und Innenausbau, im KFZ-Karos
seriebau etc. Soweit solche Verbundkörper als Grundmate
rial für Innenverkleidungsteile in Kraftfahrzeugen einge
setzt werden, wird neben der Schalldämmwirkung insbeson
dere die Polsterwirkung der porösen Schicht aus sicher
heitstechnischen Gründen genutzt. Ein weiteres Anwen
dungsgebiet sind schall- und wärmedämmende Verkleidungen
für Maschinen, thermische Isolationsbehälter etc.
Üblicherweise werden das Trägermaterial und das aufge
schäumte Polymer getrennt voneinander in der jeweils
gewünschten Form hergestellt und miteinander verklebt.
Dies geschieht in der Regel durch Lösungsmittel, um durch
oberflächiges Anlösen des Trägermaterials und des aufge
schäumten Polymers eine feste Verbindung zu erhalten.
Sofern Klebstoffe eingesetzt werden, enthalten auch diese
in der Regel Lösungsmittel. Dieses Verfahren ist aufwen
dig und bringt wegen der Verwendung von Lösungsmitteln
Arbeits- und Umweltbelastungen mit sich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
zur Herstellung von Verbundkörpern des vorgenannten
Aufbaus vorzuschlagen, bei dem lösungsmittelfrei gearbei
tet werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß
für das Trägermaterial ein im wesentlichen mikrowellen
durchlässiges Polymer und für die poröse Schicht ein mit
einem Treibmittel versetztes Polymer mit mikrowellenab
sorbierenden Eigenschaften verwendet wird, daß das mit
einem Treibmittel versetzte Polymer mit Mikrowellen-Ener
gie bis auf die Zersetzungstemperatur des Treibmittels
erwärmt und der entstehende Polymerschaum zugleich oder
anschließend mittels Mikrowellen-Energie soweit erhitzt
wird, daß das Trägermaterial an seiner Grenzschicht zum
aufgeschäumten Polymer allein durch Wärmeleitung aus
diesem soweit anschmilzt, daß nach dem Abkühlen ein
fester Verbund von Trägermaterial und geschäumtem Polymer
erhalten wird.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird MW-Energie
genutzt, um einerseits den Schäumprozeß in der porösen
Schicht durchzuführen, andererseits die Verbindung zwi
schen dem aufgeschäumten Polymer der porösen Schicht und
dem Polymer des Trägermaterials herzustellen, ohne daß
für die Verbindung dieser beiden Materialien eine weite
re, insbesondere lösungsmittelhaltige Komponente oder gar
reines Lösungsmittel eingesetzt werden muß. Es entsteht
eine homogene und fremdstofffreie Verbindung zwischen den
beiden an dem Verbund beteiligten Polymeren.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann die poröse
Schicht durch Aufschäumen des treibmittelhaltigen Poly
mers mittels MW getrennt in Form eines Schaumkörpers oder
einzelner Schaumstoffperlen hergestellt und anschließend
wiederum durch MW mit dem Trägermaterial verbunden wer
den, vorzugsweise wird jedoch das treibmittelhaltige
Polymer, z. B. als Extrudat, lose auf das Trägermaterial
aufgebracht und -gegebenenfalls unter gleichzeitigem
Formen- aufgeschäumt und zugleich mit dem Polymer des
Trägermaterials verbunden.
Es ist zwar bekannt (GB 2 182 599 A), partikelförmige
Polymere durch MW-Energie zu einer Art Sinterkörper zu
verschmelzen. In diesem Zusammenhang wird ferner vorge
schlagen, das Polymer mit Treibmittel zu versetzen und
die Polymerpartikel durch die MW-Energie nicht nur mitei
nander zu verschmelzen, sondern zugleich auch aufzutrei
ben. Ebenso ist es bekannt, MW-Energie zur Erzeugung der
Schweißtemperatur beim Verbinden von Folien im Wege des
Punktschweißens zu verwenden.
Mit der Erfindung wird ein anderer Weg beschritten, indem
das Trägermaterial durch die MW-Strahlen nicht unmittel
bar beeinflußt wird, sondern nur das aufzuschäumende
Polymer, und das Verschweißen bzw. Verschmelzen von
poröser Schicht und Trägermaterial nur durch Ableitung
der hierfür notwendigen Wärme aus dem aufgeheizten Poly
mer in die Grenzschicht des Trägermaterials bereitge
stellt wird.
Vorzugsweise wird ein Treibmittel verwendet, dessen
Zersetzungs- oder Verdampfungstemperatur oberhalb der
Schmelztemperatur des verwendeten Polymers für die poröse
Schicht liegt, so daß bei Aufheizen bis auf diese Tempe
ratur sichergestellt ist, daß sich nicht nur das Treib
mittel zersetzt und das Polymer aufschäumt sondern dieses
auch einen ausreichenden Wärmeinhalt besitzt, um selbst
durch die absorbierte MW-Energie aufzuschmelzen und zudem
durch Wärmeleitung das Polymer des Trägermaterials anzu
schmelzen.
Eine andere Lösung der Erfindungsaufgabe besteht darin,
daß für das Trägermaterial ein im wesentlichen mikrowel
lendurchlässiges Polymer und für die poröse Schicht ein
Polymer in Form von Partikeln mit mikrowellenabsorbieren
den Eigenschaften verwendet wird, daß der lose Verbund
von Trägermaterial und partikelförmigem Polymer mit
Mikrowellen-Energie derart bestrahlt wird, daß die Parti
kel zumindest an ihrer Oberfläche unmittelbar miteinander
verschmelzen und das Trägermaterial an seiner Grenz
schicht zum partikelförmigen Polymer im wesentlichen
durch Wärmeleitung aus diesem soweit anschmilzt, daß nach
dem Abkühlen ein fester Verbund von Trägermaterial und
poröser Schicht aus untereinander verbundenen Polymerpar
tikeln erhalten wird.
Das partikelförmige Polymer kann in Form von aufgeschäum
ten Perlen eingesetzt werden. Statt dessen kann vorgese
hen sein, daß das Polymer in Partikelform mit einem
Treibmittel versetzt ist und bei der Bestrahlung mit
Mikrowellenenergie expandiert wird. Ebenso ist es mög
lich, nur vorgeschäumte Partikel zu verwenden und diese
bei der MW-Bestrahlung vollständig zu expandieren.
Mit Vorteil werden für das Trägermaterial und die poröse
Schicht gleiche Polymere verwendet, wodurch nicht nur ein
einwandfreier Verbund, sondern auch ein sortenreines
Endprodukt erhalten wird, das wiederum problemlos zu
entsorgen ist.
In weiterhin vorteilhafter Ausführung ist vorgesehen, daß
beim Bestrahlen mit MW-Energie an freien Oberflächen des
geschäumten Polymers eine geschlossene Haut (Integral
haut) gebildet wird.
Die Integralhaut an der freien Oberfläche des geschäumten
Polymers bildet entweder die endgültige Oberflächenstruk
tur des Verbundkörpers oder ermöglicht das einwandfreie
Aufbringen einer weiteren Schicht, z. B. einer Folie, mit
bestimmten physikalischen, dekorativen Eigenschaften od. dgl.
Das für die poröse Schicht verwendete Polymer kann selbst mikrowellenabsorbierend sein, was beispielsweise noch durch Vorwärmen des Polymers unterstützt werden kann, oder es werden die mikrowellenabsorbierende Eigenschaft durch ein Additiv erhalten. Hierfür bieten sich Rußpar tikel od. dgl. an.
Das für die poröse Schicht verwendete Polymer kann selbst mikrowellenabsorbierend sein, was beispielsweise noch durch Vorwärmen des Polymers unterstützt werden kann, oder es werden die mikrowellenabsorbierende Eigenschaft durch ein Additiv erhalten. Hierfür bieten sich Rußpar tikel od. dgl. an.
Gemäß einer Ausführungsform des Verfahrens ist vorgese
hen, daß das Additiv mit mikrowellenabsorbierender Eigen
schaft dem Polymer im Bereich der freien Oberfläche
und/oder der Grenzfläche der porösen Schicht zum Träger
material mit einem höheren Gehalt als im übrigen Bereich
des Polymers zugegeben wird.
Durch Anreicherung des MW-absorbierenden Additivs im
Bereich der Grenzfläche des Polymers der porösen Schicht
zum Trägermaterial, erfolgt dort eine schnellere Aufhei
zung und wird die Schmelztemperatur schneller erreicht,
während für das Aufschäumen - je nach Art des Treibmit
tels - eine niedrigere Temperatur ausreicht. Dadurch ist
sichergestellt, daß die notwendige Energie für die Her
stellung der Verbindung und für das Aufschäumen gleich
zeitig bereitgestellt werden und beide Vorgänge gleich
zeitig ablaufen, ohne daß es zu lokalen Überhitzungen
kommt. Auch läßt sich dadurch das Ausmaß der Zersetzung
des Treibmittels und damit der Schäumungsgrad steuern.
Wird das MW-absorbierende Additiv auch im Bereich der
freien Oberfläche des Polymers angereichert, so entsteht
im oberflächennahen Bereich eine stärkere Verdichtung,
gegebenenfalls bis zur Bildung einer Integralhaut.
Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgese
hen, daß die freie Oberfläche des Polymers der porösen
Schicht bereichsweise mit einer mikrowellenundurchlässi
gen Schicht abgedeckt wird, wobei diese Schicht auch
einen variierenden MW-Absorptionskoeffizient in der Ebene
der Schicht aufweisen kann.
Durch die MW-undurchlässige Schicht werden die darunter
liegenden Bereiche des Polymers gegenüber den MW-Strahlen
abgeschattet, so daß das Polymer in diesen Bereichen
nicht aufgeschäumt wird. Es entsteht also eine Struktur
aus massiven und geschäumten Bereichen oder - sofern das
Polymer in Granulatform aufgegeben wird - von nur gesin
terter und zusätzlicher aufgeschäumter Struktur. Durch
einen variierenden, insbesondere kontinuierlich sich
ändernden MW-Absorptionskoeffizient lassen sich Schaum
strukturen mit gleichmäßig abnehmendem bzw. zunehmendem
Hohlraumvolumen erzeugen.
Selbstverständlich lassen sich mit dem erfindungsgemäßen
Verfahren auch dreischichtige Verbundkörper herstellen,
indem auf die freie Oberfläche des Polymers eine weitere
Schicht aus einem mikrowellendurchlässigen Polymer aufge
bracht wird und dieses in gleicher Weise mit dem aufzu
schäumenden Polymer verbunden wird, wie bei einem nur
zweischichtigen Verbundkörper. Die Deckschicht kann
insbesondere eine Folie sein.
Je nach Art des herzustellenden Verbundkörpers kann das
Trägermaterial platten- oder folienförmig sein, vorzugs
weise besteht es aus GMT. In weiterhin bevorzugter
Ausführung des Verfahrens wird der Verbundkörper während
der MW-Behandlung zugleich unter Druck geformt. Statt des
sen kann aber auch vorgesehen sein, daß das Trägermate
rial mit dem treibmittelhaltigen Polymer und gegebenen
falls einer Deckschicht unter Druck vorgeformt und an
schließend der lose Verbund mit Mikrowellen bestrahlt
wird.
Das Trägermaterial kann auch ein Hohlkörper sein und es
kann dieser mit dem treibmittelhaltigen Polymer teilweise
gefüllt und dieses anschließend durch Mikrowellenenergie
aufgeschäumt werden. Ein solches Verfahren bietet sich
insbesondere bei Sandwich-Verkleidungen, bei Behältern
etc. an.
Nachstehend ist die Erfindung anhand einiger in der
Zeichnung wiedergegebener Ausführungsbeispiele beschrie
ben. In der Zeichnung ist jeweils im schematischen
Schnitt ein Preßformwerkzeug zur Herstellung eines ge
formtes Verbundkörpers gezeigt, und zwar in den
Fig. 1 und 2 durch Formen eines Materialver
bundes;
Fig. 3 und 4 durch Vorformen und anschließen
des Schäumen;
Fig. 5 bis 7 durch Vorformen des Trägermate
rials und anschließendes Formen
des Verbundkörpers.
Den in der Zeichnung wiedergegebenen Ausführungsbeispie
len ist jeweils derselbe Verbundkörper zugrundegelegt,
der in einem weitgehend gleichen Preßformwerkzeug, beste
hend aus einem Unterwerkzeug 1 mit einer Formmulde 2 und
einem Oberwerkzeug 3 mit einem entsprechenden Formprofil
4 besteht. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 und
2 wird ein vorgeschichteter Materialverbund 5 zwischen
die Formwerkzeuge 1 und 3 eingebracht. Der Materialver
bund besteht aus einem plattenförmigen Trägermaterial 6,
z. B. aus GMT, das im endgültigen Zustand des Verbundkör
pers das tragende Teil bildet. Weiterhin weist der Ver
bund 5 eine poröse Schicht 7 aus einem aufgeschäumten
Polymer und eine Deckschicht 8 in Form einer Folie,
gleichfalls aus einem Polymer, auf. Vorzugsweise bestehen
die Folie 8, die poröse Schicht 7 und der Kunststoffan
teil des Trägermaterials 6 aus dem gleichen Polymer. Die
poröse Schicht 7 wird aus dem treibmittelhaltigen Polymer
beispielsweise durch Bestrahlung mit Mikrowellen-Energie
hergestellt.
Der zwischen Unterwerkzeug 1 und Oberwerkzeug 3 einge
brachte Verbund 5 aus den lose aufeinanderliegenden
Schichten 6, 7 und 8 wird in die in Fig. 2 wiedergegebe
ne Form des Verbundkörpers 9 gepreßt. In den Verbundkör
per wird wie mit dem Bezugszeichen 10 angedeutet, Mikro
wellenenergie durch das Werkzeug eingespeist. Zu diesem
Zweck ist beim gezeigten Ausführungsbeispiel zumindest
das Unterwerkzeug 1 mikrowellendurchlässig. Ebenso ist
die das Trägermaterial 6 bildende Schicht mikrowellen
durchlässig, während das Polymer der porösen Schicht 7
völlig oder weitgehend mikrowellenundurchlässig ist. Die
Folie 8 wiederum ist MW-durchlässig. Durch diesen Aufbau
des Verbundes wird die poröse Schicht 7 soweit aufge
heizt, daß sie zumindest oberflächig anschmilzt und Wärme
aus der porösen Schicht in die Grenzfläche des Trägerma
terials 6 und der Folie 8 abgeleitet wird, so daß diese
allein durch Wärmeleitung an den Grenzflächen zur porösen
Schicht 7 anschmelzen. Beim Abkühlvorgang entsteht dann
ein fester Verbund aller drei Schichten.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 3 wird das Trä
germaterial 6, das wiederum vorzugsweise aus GMT besteht,
und ein in Form einer Schicht 11 aufgebrachtes, mit einem
Treibmittel versetztes Polymer zwischen Unterwerkzeug 1
und Oberwerkzeug 3 vorgeformt. Während dieses Vorformpro
zesses liegen die Schichten noch lose aufeinander. An
schließend wird wiederum MW-Energie, wie bei 10 angedeu
tet, eingespeist. Das Polymer in der Schicht 11 ist
wiederum MW-undurchlässig, so daß die Energie absorbiert
wird und sich das Treibmittel zersetzt. Die Schicht
schäumt auf, wobei das Oberwerkzeug 3 sukzessive angeho
ben wird, bis die endgültige Stärke der porösen Schicht 7
erreicht ist. Zugleich erfolgt in der zu Fig. 1 und 2
beschriebenen Weise die Verbindung der porösen Schicht 7
mit dem Trägermaterial 6. Bei der MW-Absorption wird auch
die dem Trägermaterial 6 gegenüberliegende Oberfläche der
porösen Schicht 7 angeschmolzen, so daß sich an der
Oberfläche des Profils 4 des Oberwerkzeugs 3 eine Inte
gralhaut 12 ausbildet. Deren Bildung kann gegebenenfalls
noch durch konventionelles Beheizen des Oberwerkzeugs 3
unterstützt werden.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 5 bis 7 wird nur
das Trägermaterial 6 zwischen Unterwerkzeug 1 und Ober
werkzeug 3 vorgeformt. Nach Öffnen des Werkzeugs wird
treibmittelhaltiges Polymer 13, z. B. direkt mittels eines
Extruders 14, lose auf das Trägermaterial 6 aufgegeben.
Anschließend wird die Form geschlossen, wobei das Ober
werkzeug 3 gegenüber dem Unterwerkzeug 1 etwa auf die
endgültige Stärke des Verbundkörpers eingestellt wird.
Durch Einspeisen von MW-Energie schäumt das Polymer 13 zu
der porösen Schicht 7 auf und verteilt sich dabei gleich
mäßig im Formspalt. Auch hierbei kann an der dem Träger
material gegenüberliegenden Seite eine Integralhaut 12
ausgebildet werden.
Für das Polymer der porösen Schicht 7 wird ein Treibmit
tel verwendet, dessen Zersetzungs- bzw. Verdampfungstem
peratur zumindest etwas oberhalb des Schmelzpunktes des
Polymers des Trägermaterials 6 und gegebenenfalls der
Folie 8 liegt, so daß beim Aufschäumen des Polymers
zumindest an den Grenzflächen zu den benachbarten Schich
ten soviel Wärme abgeleitet wird, daß diese oberflächig
anschmelzen und nach dem Abkühlen ein fester Verbund
erhalten wird.
Die poröse Schicht 7 kann auch durch Polymerpartikel
gebildet sein, die in loser Schüttung in den Verbund
eingebracht oder auf das Trägermaterial aufgebracht
werden und beim Bestrahlen mit MW-Energie durch oberflä
chiges Anschmelzen miteinander und in der vorbeschriebe
nen Weise mit dem Trägermaterial verbunden werden. Zu
diesem Zweck kann ein Polymer mit MW-absorbierenden
Eigenschaften oder ein solches, dem ein entsprechendes
Additiv zugegeben ist, verwendet werden. Statt dessen und
vorzugsweise sind die Partikel mit einem MW-absorbieren
den Mittel beschichtet. Die Partikel können ferner in
expandierter oder vorexpandierter Form aufgebracht werden
oder mit einem Treibmittel versehen sein und die Expan
sion erst beim Bestrahlen mit der MW-Energie erfolgen.
Claims (19)
1. Verfahren zur Herstellung von wenigstens zweischich
tigen Verbundkörpern mit einem ganz oder überwiegend
aus einem Polymer bestehenden Trägermaterial und
einer mit dieser fest verbundenen porösen Schicht
aus einem geschäumten Polymer, dadurch gekennzeich
net, daß für das Trägermaterial ein im wesentlichen
mikrowellendurchlässiges Polymer und für die poröse
Schicht ein Polymer mit mikrowellenabsorbierenden
Eigenschaften verwendet wird, daß das mit einem
Treibmittel versetzte Polymer für die poröse Schicht
mit Mikrowellen-Energie bis auf die Zersetzungs- oder
Verdampfungstemperatur des Treibmittels erwärmt
und der entstehende Polymerschaum zugleich oder
anschließend mittels Mikrowellen-Energie soweit
erhitzt wird, daß das Trägermaterial an seiner
Grenzschicht zum aufgeschäumten Polymer im wesentli
chen durch Wärmeleitung aus diesem soweit an
schmilzt, daß nach dem Abkühlen ein fester Verbund
von Trägermaterial und geschäumtem Polymer erhalten
wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das mit dem Treibmittel versetzte Polymer in
losen Kontakt mit dem Trägermaterial gebracht wird
und der lose Verbund mit Mikrowellen-Energie derart
bestrahlt wird, daß unter gleichzeitigem Aufschäumen
des Polymers das Trägermaterial durch Wärmeleitung
aus dem aufschäumenden Polymer anschmilzt und mit
diesem verbunden wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß ein Treibmittel verwendet wird, dessen
Zersetzungs- oder Verdampfungstemperatur oberhalb
des Schmelztemperaturbereichs des für die poröse
Schicht verwendeten Polymers liegt.
4. Verfahren zur Herstellung von wenigstens zweischich
tigen Verbundkörpern mit einem ganz oder überwiegend
aus einem Polymer bestehenden Trägermaterial und
einer mit dieser fest verbundenen porösen Schicht
aus einem geschäumten Polymer, dadurch gekennzeich
net, daß für das Trägermaterial ein im wesentlichen
mikrowellendurchlässiges Polymer und für die poröse
Schicht ein Polymer in Form von Partikeln mit mikro
wellenabsorbierenden Eigenschaften verwendet wird,
daß der lose Verbund von Trägermaterial und parti
kelförmigem Polymer mit Mikrowellen-Energie derart
bestrahlt wird, daß die Partikel zumindest an ihrer
Oberfläche unmittelbar miteinander verschmelzen und
das Trägermaterial an seiner Grenzschicht zum parti
kelförmigen Polymer im wesentlichen durch Wärmelei
tung aus diesem soweit anschmilzt, daß nach dem
Abkühlen ein fester Verbund von Trägermaterial und
poröser Schicht aus untereinander verbundenen Poly
merpartikeln erhalten wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das Polymer in Partikelform mit einem Treibmit
tel versetzt ist und bei der Bestrahlung mit Mikro
wellenenergie expandiert wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß ein vorexpandiertes partikelförmiges
Polymer verwendet und bei dem Bestrahlen mit Mikro
wellenenergie in die endgültige Form expandiert
wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß für das Trägermaterial und die
poröse Schicht gleiche Polymere verwendet werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß beim Bestrahlen mit MW-Energie
an den freien Oberflächen des Polymers der porösen
Schicht eine geschlossene Haut (Integralhaut) gebil
det wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß für die poröse Schicht ein
Polymer, das selbst mikrowellenabsorbierende Eigen
schaften aufweist oder diese durch ein Additiv
erhält, verwendet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,
daß das Additiv mit mikrowellenabsorbierender Eigen
schaft dem Polymer im Bereich der freien Oberfläche
und/oder der Grenzfläche der porösen Schicht zum
Trägermaterial mit einem höheren Gehalt als im übri
gen Bereich der porösen Schicht zugegeben wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, daß die freie Oberfläche des Poly
mers der porösen Schicht bereichsweise mit einer
mikrowellenundurchlässigen Schicht abgedeckt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, daß die freie Oberfläche des Poly
mers der porösen Schicht bereichsweise mit einer
Schicht abgedeckt wird, die einen variierenden
MW-Absorptionskoeffizient in der Ebene der Schicht
aufweist.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, daß auf die freie Oberfläche des
Polymers der porösen Schicht eine weitere, im we
sentlichen mikrowellendurchlässige Schicht, die ganz
oder überwiegend aus dem gleichen Polymer besteht,
aufgelegt und mit dem Polymer der porösen Schicht
beim Bestrahlen mit Mikrowellen-Energie durch An
schmelzen seiner Grenzschicht mit dem Polymer der
porösen Schicht verbunden wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,
daß als weitere Schicht eine Folie aus dem gleichen
Polymer wie die poröse Schicht verwendet wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch
gekennzeichnet, daß ein platten- oder folienförmiges
Trägermaterial verwendet wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch
gekennzeichnet, daß als Trägermaterial ein Hohlkör
per verwendet, dieser mit dem mit Treibmittel ver
setzten Polymer teilweise gefüllt und dieses an
schließend durch Mikrowellen-Energie aufgeschäumt
wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch
gekennzeichnet, daß als Trägermaterial GMT verwendet
wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch
gekennzeichnet, daß der Verbundkörper während der
MW-Behandlung zugleich unter Druck geformt wird.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch
gekennzeichnet, daß das Trägermaterial mit dem
Polymer der porösen Schicht und gegebenenfalls einer
Deckschicht unter Druck vorgeformt und anschließend
der lose Verbund mit MW-Energie bestrahlt wird.
Priority Applications (7)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19644823A DE19644823A1 (de) | 1996-10-29 | 1996-10-29 | Verfahren zur Herstellung von Verbundkörpern aus Kunststoff |
PCT/EP1997/004490 WO1998007555A1 (de) | 1996-08-20 | 1997-08-18 | Verfahren zur herstellung von verbundkörpern aus kunststoff |
EP97944764A EP0923442B1 (de) | 1996-08-20 | 1997-08-18 | Verfahren zur herstellung von verbundkörpern aus kunststoff |
JP10510396A JP2000516164A (ja) | 1996-08-20 | 1997-08-18 | 合成樹脂から接合体を製造する方法 |
US09/230,539 US6165300A (en) | 1996-08-20 | 1997-08-18 | Process for manufacturing composite bodies made of plastics |
AT97944764T ATE214325T1 (de) | 1996-08-20 | 1997-08-18 | Verfahren zur herstellung von verbundkörpern aus kunststoff |
DE59706621T DE59706621D1 (de) | 1996-08-20 | 1997-08-18 | Verfahren zur herstellung von verbundkörpern aus kunststoff |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19644823A DE19644823A1 (de) | 1996-10-29 | 1996-10-29 | Verfahren zur Herstellung von Verbundkörpern aus Kunststoff |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19644823A1 true DE19644823A1 (de) | 1998-04-30 |
Family
ID=7810246
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19644823A Withdrawn DE19644823A1 (de) | 1996-08-20 | 1996-10-29 | Verfahren zur Herstellung von Verbundkörpern aus Kunststoff |
Country Status (1)
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---|---|
DE (1) | DE19644823A1 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102005048553A1 (de) * | 2005-10-11 | 2007-04-12 | Bayerische Motoren Werke Ag | Verfahren zur Herstellung eines Schichtkörpers |
-
1996
- 1996-10-29 DE DE19644823A patent/DE19644823A1/de not_active Withdrawn
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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