DE19631925B4 - Formkörper - Google Patents

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Abstract

Formkörper, bestehend aus
(a) einem aus einem synthetischen Harz-Material A bestehenden Film (12), der wenigstens aus einer Schutzschicht (16) und einer Haftschicht (18) besteht; und
(b) einer aus einem synthetischen Harz-Material B bestehenden Basisschicht (10), wobei die Basisschicht (10) fest mit dem Film (12) verbunden ist, der an das Innere einer Form durch Pressen des synthetischen Harz-Materials B mit der Haftschicht (18) innerhalb der Form angepasst ist, wobei eine Kontaktfläche der Basisschicht (10) geschmolzen wird, worin das synthetische Harz-Material B Butadien-Kautschuk-Teilchen enthält, die in einer Matrix (2) dispergiert sind, wobei die Matrix (2) ein Copolymerisat ist, das eine enge Molekulargewichtsverteilung zwischen 2,18 und 3,05 aufweist und worin die Matrix (2) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem Acrylnitril-Styrol-Copolymer, einem Acrylnitril-α-Methylstyrol-Copolymer, einem Acrylnitril-Styrol-α-Methylstyrol-Copolymer, einem Acrylnitril-Styrol-N-Phenylmaleimid-Copolymer und einer Mischung aus einem Acrylnitril-Styrol-Copolymer mit wenigstens einem Polymer aus der Gruppe Acrylnitril-α-Methylstyrol-Copolymer, Acrylnitril-Styrol-α-Methylstyrol-Copolymer, Acrylnitril-Styrol-N-Phenylmaleimid-Copolymer und Polycarbonat.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Formkörper, der als Innenteil in einem Kraftfahrzeug verwendet wird, beispielsweise als oberes Konsolenbrett oder als Abdeckung für ein Radio, für Armaturenbretter oder andere abgedeckte Bereiche.
  • Formkörper wurden als Innenteil eines Kraftfahrzeugs verwendet, beispielsweise als oberes Konsolenbrett. Allgemein wird ein Formkörper geformt durch Einspritzen eines synthetischen Harz-Materials in eine Form, in der ein Film aus einem synthetischen Harz angeordnet wurde, so daß das synthetische Harz-Material als Basisschicht mit dem Film verbunden wird und ein Integral-Formkörper gebildet wird. Der Film kann eine Schutzschicht, eine dekorative Schicht, die auf der Oberfläche der Schutzschicht in einer Vielzahl von Arten einschließlich Drucken, Aufstreichen oder Vakuum-Metallisieren gebildet wurde, und eine auf der Oberfläche der dekorativen Schicht gebildete Haftschicht einschließen. Die dekorative Schicht kann ein faserartiges Aussehen zeigen. Der so hergestellte Film wird mit einer Basisschicht verbunden oder an diese gebunden über die Haftschicht auf der Oberfläche der dekorativen oder gedruckten Schicht.
  • Der vorstehend beschriebene Formkörper weist den Nachteil auf, daß die Haftung zwischen dem Film und der Basisschicht nicht immer ausreichend ist. Wegen der unzureichenden Haftung kann der Formkörper über die Zeit unansehnlich werden, da sich der Film von der Basisschicht abschält.
  • Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Formkörper zu schaffen, der eine verbesserte Haftung zwischen dem Film und der Basisschicht und eine exzellente Beständigkeit gegenüber einem Abschälen des Films von der Basisschicht aufweist. Diese Haltbarkeit sorgt für eine Beibehaltung des Erscheinungsbildes des Formkörpers über eine lange Zeit.
  • Der Formkörper der vorliegenden Erfindung besteht aus
    • (a) einem aus einem synthetischen Harz-Material A bestehenden Film (12), der wenigstens aus einer Schutzschicht (16) und einer Haftschicht (18) besteht; und
    • (b) einer aus einem synthetischen Harz-Material B bestehenden Basisschicht (10), wobei die Basisschicht (10) fest mit dem Film (12) verbunden ist, der an das Innere einer Form durch Pressen des synthetischen Harz-Materials B mit der Haftschicht (18) innerhalb der Form angepasst ist, wobei eine Kontaktfläche der Basisschicht (10) geschmolzen wird, worin das synthetische Harz-Material B Butadien-Kautschuk-Teilchen enthält, die in einer Matrix (2) dispergiert sind, wobei die Matrix (2) ein Copolymerisat ist, das eine enge Molekulargewichtsverteilung zwischen 2,18 und 3,05 aufweist, und worin die Matrix (2) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem Acrylnitril-Styrol-Copolymer, einem Acrylnitril-α-Methylstryrol-Copolymer, einem Acrylnitril-Styrol-α-Methylstyrol-Copolymer, einem Acrylnitril-Styrol-N-Phenylmaleimid-Copolymer und einer Mischung aus einem Acrylnitril-Styrol-Copolymer mit wenigstens einem Polymer aus der Gruppe Acrylnitril-α-Methylstyrol-Copolymer, Acrylnitril-Styrol-α-Methylstyrol-Copolymer, Acrylnitril-Styrol-N-Phenylmaleimid-Copolymer und Polycarbonat.
  • Zur Ausbildung des Formkörpers gemäß der vorliegenden Erfindung wird das synthetische Harz-Material, aus dem die Basisschicht besteht, unter Pressen in Kontakt mit der Haftschicht des Films innerhalb einer Form gebracht, während die Kontaktfläche der Basisschicht geschmolzen wird. In einer bevorzugten Ausführungsform wurde der Film vorher innerhalb der Form angeordnet, und das synthetische Harz-Material, aus dem die Basisschicht besteht, wird danach in die Form eingespritzt. Das synthetische Harz-Material B wird durch Dispergieren von Teilchen aus Butadien-Kautschuck in der vorstehend genannten Matrix (2) erhalten, wobei die Matrix (2) ein Copolymerisat mit einer Molekulargewichtsverteilung von größer als 2,18 und kleiner als 3,05 ist.
  • Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird die Haftung zwischen der Basisschicht und dem Film in starkem Maße verbessert. Der Grund für diese Verbesserung der Haftung wurde noch nicht sorgfältig untersucht. Jedoch wurde beim Untersuchen eines herkömmlichen Formkörpers, bei dem sich der Film von der aus einem Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer bestehenden Basisschicht abgeschält hatte, gezeigt, dass eine Zerstörung innerhalb der Basisschicht auftrat. Es wird angenommen, dass die Zerstörung verursacht wurde durch die geringe Festigkeit der Acrylnitril-Styrol-Copolymer-Matrix. Innerhalb der weichen Acrylnitril-Styrol-Copolymer-Matrix werden Butadien-Kautschuk-Teilchen aufgrund des zum Einspritzen von synthetischem Harz in die Form ausgeübten Drucks deformiert und ortentieren sich in einer speziellen Richtung. Dies ruft eine Zerstörung der Basisschicht entlang der Grenzflächen zwischen den orientierten Butadien-Kautschuk-Teilchen und der Matrix hervor. Im Gegensatz dazu wird bei dem Formkörper der vorliegenden Erfindung dadurch, daß die Molekulargewichtsverteilung der Matrix auf den oben angegebenen speziellen Bereich beschränkt wird, die Matrix gefestigt, wodurch die Deformation und Orientierung der Butadien-Kautschuk-Teilchen verhindert wird. Hierdurch wird eine exzellente Haftung an dem Film erreicht.
  • Eine große Molekulargewichtsverteilung bedeutet, daß die Molekulargewichte der Matrix-Copolymere einer weiten Schwankung unterliegen und verschiedene Molekulargewichte von niedrigem Molekulargewicht bis zu hohem Molekulargewicht eingeschlossen sind. Wenn die Zahl der Komponenten mit niedrigem Molekulargewicht relativ groß ist, wird das Fließvermögen bzw. die Fluidität der Matrix der Basisschicht erhöht, und der Kontakt zwischen der Basisschicht und dem Film wird erleichtert.
  • Weitere Aufgaben, Merkmale und charakteristische Eigenschaften der vorliegenden Erfindung werden bei Betrachtung der folgenden Beschreibung und den angefügten Patentansprüchen offenbar, wobei Bezug genommen wird auf die beigefügten Figuren. In diesen bezeichnen gleiche Bezugszeichen entsprechende Teile in den verschiedenen Figuren. Beschreibung, Patentansprüche und Figuren bilden einen Teil der Beschreibung der vorliegenden Erfindung.
  • In den Figuren zeigen:
  • 1 eine schematische Aufrißansicht eines oberen Konsolenbretts eines Kraftfahrzeugs von vorne, auf das die vorliegende Erfindung angewendet wird;
  • 2 eine Teil-Querschnittsansicht (10.000-fache Vergrößerung) entlang der Linie II-II von 1;
  • 3 eine Mikroskop-Photographie (10.000-fache Vergrößerung), die eine Struktur eines Querschnitts von Ausführungsform 1 in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung zeigt;
  • 4 eine Mikroskop-Photographie (10.000-fache Vergrößerung), die eine Struktur eines Querschnitts von Vergleichsbeispiel 1 zeigt;
  • 5 eine Mikroskop-Photographie (10.000-fache Vergrößerung), die eine Struktur eines Querschnitts eines zusammengefügten Teils des Formkörpers gemäß Ausführungsform 1 nach dem Querschneide-Test zeigt; und
  • 6 eine Mikroskop-Photographie (10.000-fache Vergrößerung), die eine Struktur eines Querschnitts eines zusammengefügten Teils des Formkörpers gemäß Vergleichsbeispiel 1 nach dem Querschneide-Test zeigt.
  • Nachfolgend wird der Formkörper gemäß der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren auf der Basis der Beispiele erläutert, wobei die vorliegende Erfindung auf ein oberes Konsolenbrett eines Kraftfahrzeugs angewendet wird. Dies ist jedoch nur beispielhaft zu verstehen.
  • 1 ist eine Ansicht eines oberen Konsolenbretts P von vorne, und 2 ist eine vergrößerte Teil-Querschnittsansicht davon. Wie gezeigt, weist das obere Konsolenbrett P eine Basisschicht 10 auf, die zu einer vorbestimmten Konfiguration geformt wird und einen Mehrschichten-Film 12 aus einem synthetischen Harz trägt, der die gesamte obere Fläche der Basisschicht bedeckt. Bei der Herstellung des Mehrschichten-Films 12 aus einem synthetischen Harz wird eine aus einem Material auf der Basis von Polyvinylchlorid bestehende Druckschicht 14 als dekorative Schicht gebildet. Diese wird dann auf einer Seite, beispielsweise auf der Außenseite, mit einer Schutzschicht 16 abgedeckt. Die Druckschicht 14 kann mit einer gewünschten Farbe und einem gewünschten Muster versehen sein, beispielsweise mit einer Holzfasern ähnlichen Wirkung in einer Vielzahl von Schattierungen, und/oder mit anderen Mustern in verschiedenen Farben. Der so hergestellte Film wird mit der Oberfläche der Basisschicht 10 über eine Haftschicht 18 verbunden oder vereinigt, wobei die Haftschicht 18 beispielsweise aus Vinylacetat besteht, das auf die der Druckschicht gegenüberliegenden Seite aufgebracht wurde.
  • Die Basisschicht besteht aus einem synthetischen Harz-Material B, das Butadien-Kautschuk-Teilchen enthält, die in einer Matrix dispergiert sind. Die Matrix ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Acrylnitril-Styrol-Copolymer, einem Acrylnitril-α-Methylstyrol-Copolymer, einem Acrylnitril-Styrol-α-Methylstyrol-Copolymer, einem Acrylnitril-Styrol-N-Phenylmaleimid-Copolymer und einer Mischung aus einem Acrylnitril-Styrol-Copolymer mit wenigstens einem Polymer aus der Gruppe Acrylnitril-α-Methylstyrol-Copolymer, Acrylnitril-Styrol-α-Methylstyrol-Copolymer, Acrylnitril-Styrol-N-Phenylmaleimid-Copolymer und Polycarbonat, was eine Verbesserung der Hitzebeständigkeit und der Fluidität der Matrix ermöglicht.
  • Im Rahmen der vorliegenden Erfindung muss die Molekulargewichtsverteilung d der Matrix der folgenden Ungleichung (1) genügen: 2,18 ≤ d ≤ 3,05 (1).
  • Die Molekulargewichtsverteilung d wird durch die folgende Gleichung (2) ausgedrückt:
    Figure 00060001
  • Eine große Molekulargewichtsverteilung bedeutet, dass die Molekulargewichte der Matrix-Copolymere weit verteilt sind, dass also Komponenten mit verschiedenen Molekulargewichten von niedrigem Molekulargewicht bis zu hohem Molekulargewicht eingeschlossen sind. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann dadurch, daß die Molekulargewichtsverteilung auf den oben angegebenen speziellen Bereich beschränkt wird, die Haftung der Basisschicht 10 an dem Film 12 in großem Maße verbessert werden. Wenn die Molekulargewichtsverteilung nicht größer ist als 2,18, ist der Gehalt an Komponenten mit niedrigem Molekulargewicht klein, wodurch ein Schmelzen an der Grenzfläche zwischen der Basisschicht 10 und dem Film 12 verhindert wird. Folglich ist die Haftung an der Grenzfläche schlecht. Wenn die Molekulargewichtsverteilung nicht unter 3,05 liegt, sinkt die Festigkeit der Matrix.
  • Zur Herstellung eines oberen Konsolenbretts mit dem oben beschriebenen Aufbau wird zuerst eine Druckschicht 14, die ein Muster wie beispielsweise eines mit faserartiger Wirkung aufweist, gebildet und mit einer Schutzschicht 16 versehen. Dies erfolgt nach einem von mehreren bekannten Verfahren. Die gegenüberliegende Oberfläche der Druckschicht 14 wird mit einem Haftmaterial bzw. Klebematerial 18 beschichtet. Nach Trocknen der Haftschicht 18 wird der resultierende Mehrschichten-Film 12 in einer Form angeordnet, so daß die Haftschicht 18 nach oben zeigt, und der Film 12 wird erhitzt, so daß der Film 12 in engem Kontakt mit einer Wandung der Form gebracht werden kann, beispielsweise durch Evakuieren. Als nächstes wird das synthetische Harz-Material B, aus dem die Basisschicht 10 besteht, geschmolzen und in die Form eingespritzt, in der der Film 12 in engem Kontakt mit der Formwandung angeordnet wurde. Dadurch wird die Basisschicht 10 fest mit dem Film 12 verbunden.
  • Die bevorzugte Temperatur des geschmolzenen synthetischen Harzmaterials B beträgt 240 °C oder darüber. Um eine Orientierung der Butadien-Kautschuk-Teilchen zu verhindern, ist es bevorzugt, die Temperatur des geschmolzenen synthetischen Harzmaterials B so hoch wie möglich zu machen.
  • Der Formkörper wird aus der Form herausgenommen, und äußerlich anhaftende Materialien werden von der Außenseite des Formkörpers und aus dessen Einschnitten entfernt. So wird ein oberes Konsolenbrett erhalten, wie es in 1 gezeigt ist.
  • Die Erfindung wird weiter anhand ihrer Ausführungsformen erläutert.
  • Ausführungsformen 1 bis 4
  • Obere Konsolenbretter, wie sie in den 1 und 2 gezeigt sind, wurden dadurch gebildet, daß man verschiedene synthetische Harz-Materialien B verwendete, die erhalten wurden durch Dispergieren von Butadien-Kautschuk-Teilchen in verschiedenen Matrices, die bestanden aus einem Acrylnitril-α-Methylstyrol-Copolymer (α-MSt), einem Acrylnitril-Styrol-N-Phenylmaleimid-Copolymer (Maleimid) und aus einer Mischung aus einem Acrylnitril-Styrol-Copolymer und einem Polycarbonat (PC-Mischung). Die Zusammensetzung jedes synthetischen Harz-Material B (AN/St = Verhältnis Acrylnitril/Styrol; St-% = Prozentanteil Styrol; Bd-% = Prozentanteil Butadien) und die Molekulargewichtsverteilung d jeder Matrix sind in Tabelle 1 angegeben.
  • Die Molekulargewichtsverteilung d jeder Matrix wurde gemessen mittels einer Vorrichtung (Typ CCPM; Hersteller: Firma Toso Co., Ltd.) zur Gelpermeations-Chromatographie (GPC) mit einer Shodex-Säule (KF80Mx2 + KF802; Hersteller: Firma Showa Denko Co., Ltd.) und einem Photodioden-Matrix-Detektor (Typ 991J; Hersteller: Firma Waters). Das Entwicklungs-Lösungsmittel war Tetrahydrofuran. In Tabelle 1 sind für den Fall einer Mischung eines Acrylnitril-Styrol-Copolymers und eines Polycarbonats (PC-Mischung) die Molekulargewichtsverteilung und die Zusammensetzung der Matrix bzw. des synthetischen Harz-Material B unter Ausschluß von Polycarbonat angegeben. Tabelle 1
    Figure 00090001
  • Ein Film aus einem Acryl-Material (Filmdicke: 110 μm) wurde als Schutzschicht 16 jedes oberen Konsolenbretts verwendet, und eine Holzfaser-artige Druckschicht 14 (Filmdicke: 2 μm) aus Vinylchlorid wurde auf einer Oberfläche der Schutzschicht 16 gebildet. Ein Vinylacetat-Kleber wurde auf eine Oberfläche der Druckschicht 14 aufgebracht und getrocknet, wodurch eine Haftschicht 18 erhalten wurde. Die Eigenschaften des Films aus Acryl-Material waren die folgenden:
    Bleistift-Ritzhärte 2 H
    Spezifische Durchlässigkeit ← 92,6%
    Prozentuale Dehnung 500 % bei 120 °C
    Lichtechtheit Fademeter (83 °C) 1.000 H keine Anomalie
  • Der Film 12 wurde anschließend in eine Form eingelegt, so daß die Haftschicht 18 nach oben zeigte. Mit einer Heizeinrichtung wurde er einige Sekunden erhitzt und durch Evakuieren in engen Kontakt mit einer Formwandung gebracht.
  • Jedes in Tabelle 1 angegebene syntchetische Harz-Material B wurde in die Form eingespritzt, wobei der Film in engem Kontakt mit der Formwandung blieb. So wurde die Basisschicht 10 mit dem Film 12 zu einem Integral-Formkörper geformt. Die Temperatur jedes synthetischen Harz-Materials B wurde auf 243 °C oder 280 °C in Ausführungsform 1 oder auf 270 °C in den Ausführungsformen 2 bis 4 eingestellt.
  • Die so hergestellten Formkörper wurden aus der Form genommen, und die Außenseite des Formkörpers und die Einschnitte wurden bereinigt.
  • Vergleichsbeispiele 1 bis 5
  • Zum Vergleich wurden Formkörper unter Verwendung von synthetischen Harz-Materialien B mit verschiedenen Zusammensetzungen und Molekulargewichtsverteilungen, wie sie in Tabelle 1 gezeigt sind, in einem den Ausführungsformen 1 bis 4 ähnlichen Verfahren hergestellt.
  • Die so hergestellten Formkörper wurden einem Querschneide-Test (ASTM D-236) unterworfen, und die Haftung zwischen der Basisschicht 10 und dem Film 12 wurde untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt. Darin bedeuten: +++, daß in 100 Proben kein Abschälen auftrat; ++, daß in weniger als 10 von 100 Proben ein Abschälen auftrat; und +, daß in nicht weniger als 10 von 100 Proben ein Abschälen auftrat. Tabelle 2
    Figure 00110001
    Tabelle 2 (Fortsetzung)
    Figure 00120001
  • Außerdem wurde die Abschälbeständigkeit von Filmenden und der Izod-Schlag-Wert untersucht. Die Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle 2 angegeben. Die Abschälbeständigkeit, wie sie für jede Probe gemessen wurde, wurde mit den folgenden drei Rangstufen bewertet:
    +++ kein Abschälen
    ++ Abschälen nahe den Enden des Films
    + Abschälen von den Enden des Films bis etwa zum Zentrum des Films.
  • Wie sich aus Tabelle 2 ergibt, trat bei den Formkörpern der Ausführungsformen 1 bis 4 gemäß der vorliegenden Erfindung kein Abschälen nach dem Querschneide-Test auf. Insbesondere trat bei dem Formkörper nach Ausführungsform 1 kein Abschälen auf, selbst wenn der Unterschied der Harz-Temperatur groß ist. Darüberhinaus waren sowohl die Abschälbeständigkeit der Filmenden als auch der Izod-Schlag-Wert gut. Diese Testergebnisse zeigen, daß die Formkörper der vorliegenden Erfindung hervorragend in Bezug auf die Haftung und die Schlagbeständigkeit sind, verglichen mit den Vergleichsproben.
  • Die 3 und 4 zeigen TEM-(Transmissions-Elektronenmikroskop-)Photographien (10.000-fache Vergrößerung) von Querschnitten der Formkörper von Ausführungsform 1 und Vergleichsbeispiel 1. Wie gezeigt, sind die Schutzschicht 16, die Druckschicht 14, die Haftschicht 18 und die Basisschicht 10 in absteigender Reihenfolge angeordnet. In der untersten Basisschicht 10 sind Butadien-Kautschuk-Teilchen innerhalb der Matrix dispergiert.
  • Wie aus diesen Photographien ersichtlich ist, haben in dem Formkörper gemäß Ausführungsform 1 (3) die Butadien-Kautschuk-Teilchen, die in der Matrix dispergiert sind, eine sphärische bzw. kugelförmige Konfiguration, während in dem Formkörper von Vergleichsbeispiel 1 (4) die Butadien-Kautschuk-Teilchen infolge des Einspritz-Drucks zu elliptischen Konfigurationen deformiert sind und horizontal orientiert sind.
  • 5 und 6 zeigen TEM-Photographien (10.000-fache Vergrößerung) von verbundenen Teilen der Formkörper gemäß Ausführungsform 1 bzw. Vergleichsbeispiel 1 nach dem Querschneide-Test. Wie aus diesen Photographien ersichtlich ist, trat in dem Formkörper gemäß Ausführungsform 1 (5) kein Abschälen auf, während bei dein Formkörper von Vergleichsbeispiel 1 (6) eine Zerstörung innerhalb der untersten Basisschicht 10 auftrat. Es wird davon ausgegangen, daß dies dadurch hervorgerufen wurde, daß die Butadien-Kautschuk-Teilchen innerhalb der Matrix von Vergleichsbeispiel 1 horizontal orientiert sind, wie dies in 3 gezeigt ist. Dies ermöglicht die Zerstörung der Basisschicht entlang den Grenzflächen zwischen den Butadien-Kautschuk-Teilchen und der Matrix. Hierdurch wird ein Abschälen hervorgerufen.
  • Wie oben beschrieben, zeigt der Formkörper der vorliegenden Erfindung eine ausgezeichnete Haftung zwischen dem Film und der Basisschicht, und es tritt kein Abschälen des Films selbst nach langem Gebrauch des Formkörpers der vorliegenden Erfindung auf. Daher ist der Formkörper der vorliegenden Erfindung vorzugsweise anwendbar auf Innenteile von Kraftfahrzeugen, wie beispielsweise ein oberes Konsolenbrett. Der Form körper kann eine gute Haltbarkeit und ein attraktives Aussehen über eine lange Zeitdauer beibehalten.
  • Die Erfindung wurde zwar im Zusammenhang mit dem beschrieben, was derzeit als die am besten praktisch verwendbaren und bevorzugten Ausführungsformen angesehen wird. Es versteht sich jedoch, daß die Erfindung nicht auf die beschriebenen Ausführungsformen beschränkt ist. Es ist vielmehr beabsichtigt, daß sie verschiedene Abwandlungen und äquivalente Anordnungen umfaßt, die im Umfang der nachfolgenden Patentansprüche liegen.

Claims (7)

  1. Formkörper, bestehend aus (a) einem aus einem synthetischen Harz-Material A bestehenden Film (12), der wenigstens aus einer Schutzschicht (16) und einer Haftschicht (18) besteht; und (b) einer aus einem synthetischen Harz-Material B bestehenden Basisschicht (10), wobei die Basisschicht (10) fest mit dem Film (12) verbunden ist, der an das Innere einer Form durch Pressen des synthetischen Harz-Materials B mit der Haftschicht (18) innerhalb der Form angepasst ist, wobei eine Kontaktfläche der Basisschicht (10) geschmolzen wird, worin das synthetische Harz-Material B Butadien-Kautschuk-Teilchen enthält, die in einer Matrix (2) dispergiert sind, wobei die Matrix (2) ein Copolymerisat ist, das eine enge Molekulargewichtsverteilung zwischen 2,18 und 3,05 aufweist und worin die Matrix (2) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem Acrylnitril-Styrol-Copolymer, einem Acrylnitril-α-Methylstyrol-Copolymer, einem Acrylnitril-Styrol-α-Methylstyrol-Copolymer, einem Acrylnitril-Styrol-N-Phenylmaleimid-Copolymer und einer Mischung aus einem Acrylnitril-Styrol-Copolymer mit wenigstens einem Polymer aus der Gruppe Acrylnitril-α-Methylstyrol-Copolymer, Acrylnitril-Styrol-α-Methylstyrol-Copolymer, Acrylnitril-Styrol-N-Phenylmaleimid-Copolymer und Polycarbonat.
  2. Formkörper nach Anspruch 1, worin die Haftschicht (18) zwischen der Schutzschicht (16) und der Basisschicht (10) angeordnet ist.
  3. Formkörper nach Anspruch 2, worin die Haftschicht (18) ein Vinylacetat-Harzmaterial aufweist.
  4. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin der Film (12) außerdem eine dekorative Schicht (14) zwischen der Schutzschicht (16) und der Haftschicht (18) aufweist.
  5. Formkörper nach Anspruch 4, worin die dekorative Schicht (14) eine Schicht aus Polyvinylchlorid ist.
  6. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 5, worin das synthetische Harz-Material A der Schutzschicht (16) ein Acryl-Harz ist.
  7. Formkörper nach einem der Ansprüche 4 bis 6, worin die dekorative Schicht (14) eine Druckschicht (14) ist.
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