DE19630095A1 - Abdeckgitter für Lüfteröffnungen - Google Patents
Abdeckgitter für LüfteröffnungenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft neue Abdeckgitter für Lüfteröffnungen. Insbesondere
betrifft die Erfindung neue Abdeckgitter mit gleichzeitig hoher Witterungs
beständigkeit, Vergilbungsbeständigkeit, hoher Oberflächenqualität und gerin
ger Neigung zu Ausbildung von Bindenähten.
Für die Herstellung von Lüftergittern oder Lüfterrosten wurden bislang ver
schiedene Werkstoffe eingesetzt. Beispielsweise wurde Stahlblech eingesetzt,
das jedoch nur eine eingeschränkte Formgebung erlaubt. Zudem ist Stahl
blech korrosionsanfällig und neigt beim Lüfterbetrieb zur Verursachung von
Geräuschen (Klappern).
Ferner wurde ABS (Acrylnitril/Butadien/Styrol-Copolymer) sowie HIPS (High
Impact PolyStyrene) eingesetzt. Nicht für alle Anwendungen ist die Vergil
bungsbeständigkeit ausreichend. Vergilbung ist verbunden mit einem Abfall
der Materialzähigkeit sowie mit einer Oberflächenaufrauhung. Bei längerer
Wärmebelastung wird die mechanische Festigkeit in manchen Fällen mangel
haft, da die Festigkeit bei fortgesetzter Wärmebelastung abfällt.
Als weiterer Werkstoff kam PVC (Polyvinylchlorid) zum Einsatz. Neben den
durch den Chlorgehalt bedingten Nachteilen läßt sich PVC schwierig im
Spritzgießverfahren verarbeiten. Zudem weist PVC eine geringe Wärmeform
beständigkeit auf.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, neue Abdeckgitter für Lüfteröff
nungen bereitzustellen, die eine hohe Vergilbungsbeständigkeit und eine hohe
Witterungsbeständigkeit aufweisen.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung von
Abdeckgittern für Lüfteröffnungen, die bei der Herstellung eine geringe Nei
gung zur Ausbildung von Bindenähten sowie eine hohe Oberflächenqualität
zeigen.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung von Abdeckgittern
für Lüfteröffnungen, die die Nachteile der bekannten Abdeckgitter vermeiden.
Die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Abdeckgitter erfindungsgemäß
verwendeten thermoplastischen Formmassen sind an sich bekannt. Beispiels
weise sind in DE-OS 12 60 135, DE-PS 19 11 882, DE-OS 28 26 925,
DE-OS 31 49 358, DE-OS 32 27 555 und DE-OS 40 11 162 erfindungsge
mäß verwendbare Formmassen beschrieben.
Die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Abdeckgitter erfindungsgemäß
verwendeten von ABS verschiedenen Formmassen enthalten gemäß einer Aus
führungsform die nachstehend aufgeführten Komponenten A und B und ggf.
C und/oder D, wie noch nachstehend definiert. Sie enthalten, bezogen auf
die Summe der Mengen der Komponenten A und B, und ggf. C und/oder
D, die insgesamt 100 Gew.-% ergibt,
a: 1-99 Gew.-%, vorzugsweise 15-60 Gew.-%, insbesondere 25-50 Gew.-%,
eines teilchenförmigen Emulsionspolymerisats mit einer Glas
übergangstemperatur unterhalb von 0°C und einer mittleren Teilchen
größe von 50-1000 nm als Komponente A,
b: 1-99 Gew.-%, vorzugsweise 40-85 Gew.-%, insbesondere 50-75 Gew.-%, mindestens eines amorphen oder teilkristallinen Polymerisats als Komponente B,
c: 0-50 Gew.-% Polycarbonate als Komponente C, und
d: 0-50 Gew.-% faser- oder teilchenförmige Füllstoffe oder deren Gemi sche als Komponente D.
b: 1-99 Gew.-%, vorzugsweise 40-85 Gew.-%, insbesondere 50-75 Gew.-%, mindestens eines amorphen oder teilkristallinen Polymerisats als Komponente B,
c: 0-50 Gew.-% Polycarbonate als Komponente C, und
d: 0-50 Gew.-% faser- oder teilchenförmige Füllstoffe oder deren Gemi sche als Komponente D.
Im folgenden wird die Erfindung näher erläutert.
Zunächst werden die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Abdeckgitter
verwendeten Formmassen beschrieben und die Komponenten, aus denen diese
aufgebaut sind.
Komponente A ist ein teilchenförmiges Emulsionspolymerisat mit einer Glas
übergangstemperatur unterhalb von 0°C und einer mittleren Teilchengröße
von 50-1000 nm.
Vorzugsweise handelt es sich bei Komponente A um ein Pfropfcopolymerisat
aus
a1: 1-99 Gew.-%, vorzugsweise 55-80 Gew.-%, insbesondere
55-65 Gew.-%, einer teilchenförmigen Pfropfgrundlage A1 mit einer
Glasübergangstemperatur unterhalb von 0°C,
a2: 1-99 Gew.-%, vorzugsweise 20-45 Gew.-%, insbesondere 35-45 Gew.-%, einer Pfropfauflage A2 aus den Monomeren, bezogen auf A2,
a21: 40-100 Gew.-%, vorzugsweise 65-85 Gew.-%, Einheiten eines vinylaromatischen Monomeren, vorzugsweise des Styrols, eines sub stituierten Styrols oder eines (Meth)acrylsäureesters oder deren Gemische, insbesondere des Styrols und/oder α-Methylstyrols als Komponente A21 und
a22: bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 15-35 Gew.-%, Einheiten eines ethylenisch ungesättigten Monomeren, vorzugsweise des Acrylnitrils oder Methacrylnitrils, insbesondere des Acrylnitrils als Komponente A22.
a2: 1-99 Gew.-%, vorzugsweise 20-45 Gew.-%, insbesondere 35-45 Gew.-%, einer Pfropfauflage A2 aus den Monomeren, bezogen auf A2,
a21: 40-100 Gew.-%, vorzugsweise 65-85 Gew.-%, Einheiten eines vinylaromatischen Monomeren, vorzugsweise des Styrols, eines sub stituierten Styrols oder eines (Meth)acrylsäureesters oder deren Gemische, insbesondere des Styrols und/oder α-Methylstyrols als Komponente A21 und
a22: bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 15-35 Gew.-%, Einheiten eines ethylenisch ungesättigten Monomeren, vorzugsweise des Acrylnitrils oder Methacrylnitrils, insbesondere des Acrylnitrils als Komponente A22.
Die Pfropfauflage A2 besteht dabei aus mindestens einer Pfropfhülle, wobei
das Pfropfcopolymerisat A insgesamt eine mittlere Teilchengröße von
50-1000 nm aufweist.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung besteht Komponente A1 aus
den Monomeren
a11: 80-99,99 Gew.-%, vorzugsweise 95-99,9 Gew.-%, eines
C1-8-Alkylesters der Acrylsäure, vorzugsweise n-Butylacrylat und/oder
Ethylhexylacrylat als Komponente A11,
a12: 0,01-20 Gew.-%, vorzugsweise 0,1-5,0 Gew.-%, mindestens eines polyfunktionellen vernetzenden Monomeren, vorzugsweise Diallylphthalat und/oder DCPA als Komponente A12.
a12: 0,01-20 Gew.-%, vorzugsweise 0,1-5,0 Gew.-%, mindestens eines polyfunktionellen vernetzenden Monomeren, vorzugsweise Diallylphthalat und/oder DCPA als Komponente A12.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung beträgt die mittlere Teilchen
größe der Komponente A 50-800 nm, vorzugsweise 50-600 nm.
Gemäß einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform ist die Teilchen
größenverteilung der Komponente A bimodal, wobei 60-90 Gew.-% eine
mittlere Teilchengröße von 50-200 nm und 10-40 Gew.-% eine mittlere
Teilchengröße von 50-400 nm aufweisen, bezogen auf das Gesamtgewicht
der Komponente A.
Als mittlere Teilchengröße bzw. Teilchengrößenverteilung werden die aus der
integralen Massenverteilung bestimmten Größen angegeben. Bei den erfin
dungsgemäßen mittleren Teilchengrößen handelt es sich in allen Fällen um
das Gewichtsmittel der Teilchengrößen, wie sie mittels einer analytischen
Ultrazentrifuge entsprechend der Methode von W. Scholtan und H. Lange,
Kolloid-Z. und Z.-Polymere 250 (1972), Seiten 782-796, bestimmt wur
den. Die Ultrazentrifugenmessung liefert die integrale Massenverteilung des
Teilchendurchmessers einer Probe. Hieraus läßt sich entnehmen, wieviel Ge
wichtsprozent der Teilchen einen Durchmesser gleich oder kleiner einer be
stimmten Größe haben. Der mittlere Teilchendurchmesser, der auch als d₅₀-
Wert der integralen Massenverteilung bezeichnet wird, ist dabei als der
Teilchendurchmesser definiert, bei dem 50 Gew.-% der Teilchen einen klei
neren Durchmesser haben als der Durchmesser, dem dem d₅₀-Wert ent
spricht. Ebenso haben dann 50 Gew.-% der Teilchen einen größeren Durch
messer als der d₅₀-Wert. Zur Charakterisierung der Breite der Teilchengrö
ßenverteilung der Kautschukteilchen werden neben dem d₅₀-Wert (mittlerer
Teilchendurchmesser) die sich aus der integralen Massenverteilung ergebenden
d₁₀- und d₉₀-Werte herangezogen. Der d₁₀- bzw. d₉₀-Wert der integralen
Massenverteilung ist dabei entsprechend dem d₅₀-Wert definiert mit dem
Unterschied, daß sie auf 10 bzw. 90 Gew.-% der Teilchen bezogen sind.
Der Quotient
stellt ein Maß für die Verteilungsbreite der Teilchengröße dar. Als Kompo
nente A erfindungsgemäß verwendbare Emulsionspolymerisate A weisen vor
zugsweise Q-Werte kleiner als 0,5, insbesondere kleiner als 0,35 auf.
Die Glasübergangstemperatur des Emulsionspolymerisats A wie auch der an
deren erfindungsgemäß verwendeten Komponenten wird mittels DSC (Diffe
rential Scanning Calorimetry) nach ASTM 3418 (mid point temperature) be
stimmt.
Als Emulsionspolymerisat A können einschlägig übliche Kautschuke Verwen
dung finden, wie gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, Epichlorhy
drin-Kautschuke, Ethylen-Vinylacetat-Kautschuke, Polyethylenchlorsulfonkaut
schuke, Siliconkautschuke, Polyetherkautschuke, hydrierte Dienkautschuke,
Polyalkenamerkautschuke, Acrylatkautschuke, Ethylen-Propylen-Kautschuke,
Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuke, Butylkautschuke und Fluorkautschuke
werden. Bevorzugt wird Acrylatkautschuk, Ethylen-Propylen(EP)-Kautschuk,
Ethylen-Propylen-Dien(EPDM)-Kautschuk, insbesondere Acrylatkautschuk,
eingesetzt.
Reine Butadienkautschuke, wie sie in ABS Verwendung finden, können nicht
als ausschließliche Komponente A verwendet werden.
Gemäß einer Ausführungsform wird der Dien-/Grundbaustein-Anteil im
Emulsionspolymerisat A so gering gehalten, daß möglichst wenig nicht um
gesetzte Doppelbindungen im Polymerisat verbleiben. Gemäß einer Ausfüh
rungsform liegen keine Dien-/Grundbausteine im Emulsionspolymerisat A
vor.
Bei den Acrylatkautschuken handelt es sich vorzugsweise um Alkylacrylat-
Kautschuke aus einem oder mehreren C1-8-Alkylacrylaten, vorzugsweise C4-8-
Alkylacrylaten, wobei bevorzugt mindestens teilweise Butyl-, Hexyl-, Octyl- oder
2-Ethylhexylacrylat, insbesondere n-Butyl- und 2-Ethylhexylacrylat,
verwendet wird. Diese Alkylacrylat-Kautschuke können bis zu 30 Gew.-%
harte Polymere bildende Monomere, wie Vinylacetat, (Meth)acrylnitril, Sty
rol, substituiertes Styrol, Methylmethacrylat, Vinylether, einpolymerisiert
enthalten.
Die Acrylatkautschuke enthalten gemäß einer Ausführungsform der Erfindung
weiterhin 0,01-20 Gew.-%, vorzugsweise 0,1-5 Gew.-%, an vernetzend
wirkenden, polyfunktionellen Monomeren (Vernetzungsmonomere). Beispiele
hierfür sind Monomere, die 2 oder mehr zur Copolymerisation befähigte
Doppelbindungen enthalten, die vorzugsweise nicht in den 1,3-Stellungen
konjugiert sind.
Geeignete Vernetzungsmonomere sind beispielsweise Divinylbenzol, Diallylma
leat, Diallylfumarat, Diallylphthalat, Diethylphthalat, Triallylcyanurat, Triallyl
isocyanurat, Tricyclodecenylacrylat, Dihydrodicyclopentadienylacrylat, Triallyl
phosphat, Allylacrylat, Allylmethacrylat. Als besonders günstiges Vernet
zungsmonomer hat sich Dicyclopentadienylacrylat (DCPA) erwiesen (vgl.
DE-PS 12 60 135).
Geeignete Siliconkautschuke können z. B. vernetzte Siliconkautschuke aus Ein
heiten der allgemeinen Formeln R₂SiO, RSiO3/2, R₃ SiO1/2 und SiO2/4 sein,
wobei der Rest R einen einwertigen Rest darstellt. Die Menge der einzelnen
Siloxaneinheiten sind dabei so bemessen, daß auf 100 Einheiten der Formel
R₂SiO 0 bis 10 Mol-Einheiten der Formel RSiO3/2, 0 bis 1,5 Mol-Einheiten
R₃SiO1/2 und 0 bis 3 Mol-Einheiten SiO2/4 vorhanden sind. R kann dabei
entweder ein einwertiger gesättigte Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 18 C-
Atomen, der Phenylrest oder der Alkoxyrest oder eine radikalisch leicht
angreifbare Gruppe wie der Vinyl- oder der Mercaptopropylrest sein. Bevor
zugt ist, daß mindestens 80% aller Reste R Methylreste sind; insbesondere
bevorzugt sind Kombinationen aus Methyl- und Ethyl- oder Phenylresten.
Bevorzugte Siliconkautschuke enthalten eingebaute Einheiten radikalisch an
greifbarer Gruppen, insbesondere Vinyl-, Allyl-, Halogen-, Mercaptogruppen,
vorzugsweise in Mengen von 2-10 mol-%, bezogen auf alle Reste R. Sie
können beispielsweise hergestellt werden wie in EP-A 260 558 beschrieben.
In manchen Fällen kann es zweckmäßig sein, ein Emulsionspolymerisat A
aus unvernetztem Polymer zu verwenden. Als Monomere zur Herstellung
dieser Polymere können alle voranstehend genannten dienen. Bevorzugte un
vernetzte Emulsionspolymerisate A sind z. B. Homo- und Copolymere von
Acrylsäureestern, inbesondere des n-Butyl- und des Ethylhexylacrylats, sowie
Homo- und Copolymere des Ethylens, Propylens, Butylens, Isobutylens, als
auch Poly(organosiloxane), alle mit der Maßgabe, daß sie linear oder auch
verzweigt sein dürfen.
Bei dem Emulsionspolymerisat A kann es sich auch um ein mehrstufig auf
gebautes Polymerisat handeln (sog. "Kern/Schale-Aufbau", "core-shell mor
phology"). Beispielsweise kann ein kautschukelastischer Kern (Tg < 0°C)
von einer "harten" Schale (Polymere mit Tg < 0°C) oder umgekehrt um
hüllt sein.
In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung handelt es sich
bei der Komponente A um ein Pfropfcopolymerisat. Die Pfropfcopolymerisate
A der erfindungsgemäßen Formmassen haben dabei eine mittlere Teilchengrö
ße d₅₀ von 50-1000 nm, bevorzugt von 50-600 nm und besonders be
vorzugt von 50-400 nm. Diese Teilchengrößen können erzielt werden,
wenn man als Pfropfgrundlage A1 dieser Komponente A Teilchengrößen von
50-350 nm, bevorzugt von 50-300 nm und besonders bevorzugt von
50-250 nm verwendet.
Das Pfropfcopolymerisat A ist im allgemeinen ein- oder mehrstufig, d. h. ein
aus einem Kern und einer oder mehreren Hüllen aufgebautes Polymerisat.
Das Polymerisat besteht aus einer Grundstufe (Pfropfkern) A1 und einer
oder - bevorzugt - mehreren darauf gepfropften Stufen A2 (Pfropfauflage),
den sogenannten Pfropfstufen oder Pfropfhüllen.
Durch einfache Pfropfung oder mehrfache schrittweise Pfropfung können eine
oder mehrere Pfropfhüllen auf die Kautschukteilchen aufgebracht werden,
wobei jede Pfropfhülle eine andere Zusammensetzung haben kann. Zusätzlich
zu den pfropfenden Monomeren können polyfunktionelle vernetzende oder re
aktive Gruppen enthaltende Monomere mit aufgepfropft werden (s. z. B.
EP-A 230 282, DE-OS 36 01 419, EP-A 269 861).
In einer bevorzugten Ausführungsform besteht Komponente A aus einem
mehrstufig aufgebauten Pfropfcopolymerisat, wobei die Pfropfstufen im all
gemeinen aus harzbildenden Monomeren hergestellt sind und eine Glastem
peratur Tg oberhalb von 30°C vorzugsweise oberhalb von 50°C haben. Der
mehrstufige Aufbau dient u. a. dazu, eine (Teil-)Verträglichkeit der Kaut
schukteilchen A mit dem Thermoplasten B zu erzielen.
Pfropfcopolymerisate A werden hergestellt beispielsweise durch Pfropfung
von mindestens einem der im folgenden aufgeführten Monomeren A2 auf
mindestens eine der vorstehend aufgeführten Pfropfgrundlagen bzw. Pfropf
kernmaterialien A1. Als Pfropfgrundlagen A1 der erfindungsgemäßen Form
massen sind alle die Polymerisate geeignet, die oben unter den Emulsions
polymerisaten A beschrieben sind.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist die Pfropfgrundlage A1 aus
15-99 Gew.-% Acrylatkautschuk, 0,1-5 Gew.-% Vernetzer und 0-49,9 Gew.-%
eines der angegebenen weiteren Monomere oder Kautschuke zusam
mengesetzt.
Geeignete Monomere zur Bildung der Pfropfauflage A2 können beispielswei
se aus den im folgenden aufgeführten Monomeren und deren Gemischen aus
gewählt sein:
Vinylaromatische Monomeren, wie Styrol und seine substituierten Derivate,
wie z. B. α-Methylstyrol, p-Methylstyrol, 3,4-Dimethylstyrol, p-tert.-Butylsty
rol, o- und p-Divinylbenzol und p-Methyl-α-Methylstyrol oder C₁-C₈-Al
kyl(meth)acrylate wie Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Methylacrylat,
Ethylacrylat, n-Butylacrylat, s-Butylacrylat; bevorzugt sind Styrol, α-Methyl
styrol, Methylmethacrylat, insbesondere Styrol und/oder α-Methylstyrol, und
ethylenisch ungesättigte Monomeren, wie Acryl- und Methacrylverbindungen,
wie z. B. Acrylnitril, Methacrylnitril, Acryl- und Methacrylsäure, Methyl
acrylat, Ethylacrylat, n- und Isopropylacrylat, n- und Isobutylacrylat, tert.-
Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Methylmethacrylat, Ethyl-methacrylat,
n- und Isopropylmethacrylat, n- und Isobutylmethacrylat, tert.-Butylmethacrylat,
Cyclohexylmethacrylat, Isobornylmethacrylat, Maleinsäureanhydrid und dessen
Derivate, wie Maleinsäureester, Maleinsäurediester und Maleinimide, z. B.
Alkyl- und Arylmaleinimide, wie beispielsweise Methyl- oder Phenylmalein
imid. Bevorzugt sind Acrylnitril und Methacrylnitril, insbesondere Acrylnitril.
Weiterhin können als (Co-) Monomeren Styrol-, Vinyl-, Acryl- oder Metha
crylverbindungen (z. B. Styrol, wahlweise substituiert mit C1-12-Alkylresten,
Halogenatomen, Halogenmethylenresten; Vinylnaphthalin, Vinylcarbazol;
Vinylether mit C1-12-Etherresten; Vinylimidazol, 3-(4-)Vinylpyridin, Dimethyl
aminoethyl(meth)acrylat, p-Dimethylaminostyrol, Acrylnitril, Methacrylnitril,
Acrylsäure, Methacrylsäure, Acrylsäurebutylester, Acrylsäureethylhexylester
und Methylmethacrylat sowie Fumarsäure, Maleinsäure, Itaconsäure oder de
ren Anhydride, Amide, Nitrile oder Ester mit 1 bis 22 C-Atome, vorzugs
weise 1 bis 10 C-Atome enthaltenden Alkoholen) verwendet werden.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung umfaßt Komponente A 50-90 Gew.-%
der vorstehend beschriebenen Pfropfgrundlage A1 und 10-50 Gew.-%
der vorstehend beschriebenen Pfropfauflage A2, bezogen auf das
Gesamtgewicht der Komponente A.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung dienen als Pfropfgrundlage A1
vernetzte Acrylsäureester-Polymerisate mit einer Glasübergangstemperatur
unter 0°C. Die vernetzten Acrylsäureester-Polymerisate sollen vorzugsweise
eine Glasübergangstemperatur unter -20°C, insbesondere unter -30°C, besit
zen.
In einer bevorzugten Ausführungsform besteht die Pfropfauflage A2 aus min
destens einer Pfropfhülle und die äußerste Pfropfhülle davon hat eine Glas
übergangstemperatur von mehr als 30°C, wobei ein aus den Monomeren der
Pfropfauflage A2 gebildetes Polymer eine Glasübergangstemperatur von mehr
als 80°C aufweisen würde.
Bezüglich der Messung der Glasübergangstemperatur und der mittleren Teil
chengröße sowie der Q-Werte gilt für die Pfropfcopolymerisate A das für
die Emulsionspolymerisate A Gesagte.
Die Pfropfcopolymerisate A können auch durch Pfropfung von vorgebildeten
Polymeren auf geeignete Pfropfhomopolymerisate hergestellt werden. Beispiele
dafür sind die Umsetzungsprodukte von Maleinsäureanhydrid- oder Säuregrup
pen enthaltenden Copolymeren mit basenhaltigen Kautschuken.
Geeignete Herstellverfahren für Pfropfcopolymerisate A sind die Emulsions-,
Lösungs-, Masse- oder Suspensionspolymerisation. Bevorzugt werden die
Pfropfcopolymerisate A durch radikalische Emulsionspolymerisation herge
stellt, insbesondere in Gegenwart von Latices der Komponente A1 bei Tem
peraturen von 20°C-90°C unter Verwendung wasserlöslicher oder öllösli
cher Initiatoren wie Peroxodisulfat oder Benzylperoxid, oder mit Hilfe von
Redoxinitiatoren. Redoxinitiatoren eignen sich auch zur Polymerisation un
terhalb von 20°C.
Geeignete Emulsionspolymerisationsverfahren sind beschrieben in den
DE-OS 28 26 925, 31 49 358 und in der DE-PS 12 60 135.
Der Aufbau der Pfropfhüllen erfolgt vorzugsweise im Emulsionspolymerisa
tionsverfahren, wie es beschrieben ist in DE-OS 32 27 555, 31 49 357,
31 49 358, 34 14 118. Das definierte Einstellen der erfindungsgemäßen Teil
chengrößen von 50-1000 nm erfolgt bevorzugt nach den Verfahren, die
beschrieben sind in der DE-PS 12 60 135 und DE-OS 28 26 925, bzw.
Applied Polymer Science, Band 9 (1965), Seite 2929. Das Verwenden von
Polymerisaten mit unterschiedlichen Teilchengrößen ist beispielsweise bekannt
aus DE-OS 28 26 925 und US-PS 5 196 480.
Gemäß dem in der DE-PS 12 60 135 beschriebenen Verfahren wird zu
nächst die Pfropfgrundlage A1 hergestellt, indem der oder die gemäß einer
Ausführungsform der Erfindung verwendeten Acrylsäureester und das mehr
funktionelle, die Vernetzung bewirkende Monomere, ggf. zusammen mit den
weiteren Comonomeren, in wäßriger Emulsion in an sich bekannter Weise
bei Temperaturen zwischen 20 und 100°C, vorzugsweise zwischen 50 und
80°C, polymerisiert werden. Es können die üblichen Emulgatoren, wie bei
spielsweise Alkalisalze von Alkyl- oder Alkylarylsulfonsäuren, Alkylsulfate,
Fettalkoholsulfonate, Salze höherer Fettsäuren mit 10 bis 30 Kohlenstoff
atomen oder Harzseifen verwendet werden. Vorzugsweise verwendet man die
Natriumsalze von Alkylsulfonaten oder Fettsäuren mit 10 bis 18 Kohlenstoff
atomen. Gemäß einer Ausführungsform werden die Emulgatoren in Mengen
von 0,5-5 Gew.-%, insbesondere von 1-2 Gew.-%, bezogen auf die bei
der Herstellung der Pfropfgrundlage A1 eingesetzten Monomeren, eingesetzt.
Im allgemeinen wird bei einem Gewichtsverhältnis von Wasser zu Monome
ren von 2 : 1 bis 0,7 : 1 gearbeitet. Als Polymerisationsinitiatoren dienen
insbesondere die gebräuchlichen Persulfate, wie beispielsweise Kaliumper
sulfat. Es können jedoch auch Redoxsysteme zum Einsatz gelangen. Die Ini
tiatoren werden im allgemeinen in Mengen von 0,1-1 Gew.-%, bezogen
auf die bei der Herstellung der Pfropfgrundlage A1 eingesetzten Monomeren,
eingesetzt. Als weitere Polymerisationshilfsstoffe können die üblichen Puffer
substanzen, durch welche pH-Werte von vorzugsweise 6-9 eingestellt wer
den, wie Natriumbicarbonat und Natriumpyrophosphat, sowie 0-3 Gew.-%
eines Molekulargewichtsreglers, wie Mercaptane, Terpinole oder dimeres
α-Methylstyrol, bei der Polymerisation verwendet werden.
Die genauen Polymerisationsbedingungen, insbesondere Art, Dosierung und
Menge des Emulgators, werden innerhalb der oben angegebenen Bereiche im
einzelnen so bestimmt, daß der erhaltene Latex des vernetzten Acrylsäure
esterpolymerisats einen d₅₀-Wert im Bereich von etwa 50-1000 nm, vor
zugsweise 50-150 nm, besonders bevorzugt im Bereich von 80-100 nm,
besitzt. Die Teilchengrößenverteilung des Latex soll dabei vorzugsweise eng
sein. Der Quotient
soll < 0,5, vorzugsweise < 0,35 sein.
Zur Herstellung des Pfropfpolymerisats A wird sodann in einem nächsten
Schritt in Gegenwart des so erhaltenen Latex des vernetzten Acrylsäureester-
Polymerisats gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ein Monomerenge
misch aus Styrol und Acrylnitril polymerisiert, wobei das Gewichtsverhältnis
von Styrol zu Acrylnitril in dem Monomerengemisch gemäß einer Ausfüh
rungsform der Erfindung im Bereich von 100 : 0 bis 40 : 60, vorzugsweise
im Bereich von 65 : 35 bis 85 : 15, liegen soll. Es ist vorteilhaft, diese
Pfropfcopolymerisation von Styrol und Acrylnitril auf das als Pfropfgrundlage
dienende vernetzte Polyacrylsäureesterpolymerisat wieder in wäßriger Emul
sion unter den üblichen, vorstehend beschriebenen Bedingungen durchzufüh
ren. Die Pfropfcopolymerisation kann zweckmäßig im gleichen System erfol
gen wie die Emulsionspolymerisation zur Herstellung der Pfropfgrundlage
A1, wobei, falls notwendig, weiterer Emulgator und Initiator zugegeben wer
den kann. Das gemäß einer Ausführungsform der Erfindung aufzupfropfende
Monomerengemisch aus Styrol und Acrylnitril kann dem Reaktionsgemisch
auf einmal, absatzweise in mehreren Stufen oder vorzugsweise kontinuierlich
während der Polymerisation zugegeben werden. Die Pfropfcopolymerisation
des Gemisches von Styrol und Acrylnitril in Gegenwart des vernetzenden
Acrylsäureesterpolymerisats wird so geführt, daß ein Pfropfgrad von 1-99 Gew.-%,
vorzugsweise 20-45 Gew.-%, insbesondere 35-45 Gew.-%, be
zogen auf das Gesamtgewicht der Komponente A, im Pfropfcopolymerisat A
resultiert. Da die Pfropfausbeute bei der Pfropfcopolymerisation nicht 100%
beträgt, muß eine etwas größere Menge des Monomerengemisches aus Styrol
und Acrylnitril bei der Pfropfcopolymerisation eingesetzt werden, als es dem
gewünschten Pfropfgrad entspricht. Die Steuerung der Pfropfausbeute bei der
Pfropfcopolymerisation und somit des Pfropfgrades des fertigen Pfropfcopoly
merisats A ist dem Fachmann geläufig und kann beispielsweise u. a. durch
die Dosiergeschwindigkeit der Monomeren oder durch Reglerzugabe erfolgen
(Chauvel, Daniel, ACS Polymer Preprints 15 (1974), Seite 329 ff.). Bei der
Emulsions-Pfropfcopolymerisation entstehen im allgemeinen etwa 5-15 Gew.-%,
bezogen auf das Pfropfcopolymerisat, an freiem, ungepfropftem
Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat. Der Anteil des Pfropfcopolymerisats A in
dem bei der Pfropfcopolymerisation erhaltenen Polymerisationsprodukt wird
nach der oben angegebenen Methode ermittelt.
Bei der Herstellung der Pfropfcopolymerisate A nach dem Emulsionsverfah
ren sind neben den gegebenen verfahrenstechnischen Vorteilen auch reprodu
zierbare Teilchengrößenveränderungen möglich, beispielsweise durch zumin
dest teilweise Agglomeration der Teilchen zu größeren Teilchen. Dies be
deutet, daß in den Pfropfcopolymerisaten A auch Polymere mit unterschiedli
chen Teilchengrößen vorliegen können.
Vor allem die Komponente A aus Pfropfgrundlage und Pfropfhülle(n) kann
für den jeweiligen Verwendungszweck optimal angepaßt werden, insbesondere
in bezug auf die Teilchengröße.
Die Pfropfcopolymerisate A enthalten im allgemeinen 1-99 Gew.-%, be
vorzugt 55-80 und besonders bevorzugt 55-65 Gew.-% Pfropfgrundlage
A1 und 1-99 Gew.-%, bevorzugt 20-45, besonders bevorzugt 35-45 Gew.-%
der Pfropfauflage A2, jeweils bezogen auf das gesamte Pfropfco
polymerisat.
Komponente B ist ein amorphes oder teilkristallines Polymerisat.
Vorzugsweise handelt es sich bei Komponente B um ein Copolymerisat aus
b1: 40-100 Gew.-%, vorzugsweise 60-70 Gew.-%, Einheiten eines
vinylaromatischen Monomeren, vorzugsweise des Styrols, eines substi
tuierten Styrols oder eines (Meth)acrylsäureesters oder deren Gemische,
insbesondere des Styrols und/oder α-Methylstyrols als Komponente B1,
b2: bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 30-40 Gew.-%, Einheiten eines ethyle nisch ungesättigten Monomers, vorzugsweise des Acrylnitrils oder Methacrylnitrils, insbesondere des Acrylnitrils als Komponente B2.
b2: bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 30-40 Gew.-%, Einheiten eines ethyle nisch ungesättigten Monomers, vorzugsweise des Acrylnitrils oder Methacrylnitrils, insbesondere des Acrylnitrils als Komponente B2.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung beträgt die Visko
sitätszahl der Komponente B 50-90, vorzugsweise 60-80.
Die amorphen oder teilkristallinen Polymerisate der Komponente B der zur
Herstellung der erfindungsgemäßen Abdeckgitter erfindungsgemäß verwendeten
Formmasse, sind vorzugsweise aus mindestens einem Polymeren aus teil
kristallinen Polyamiden, teilaromatischen Copolyamiden, Polyolefinen, Iono
meren, Polyestern, Polyetherketonen, Polyoxyalkylenen, Polyarylensulfiden
und Polymeren aus vinylaromatischen Monomeren und/oder ethylenisch unge
sättigten Monomeren ausgewählt. Es können auch Polymerisatgemische ver
wendet werden.
Als Komponente B der zur Herstellung der erfindungsgemäßen Abdeckgitter
erfindungsgemäß verwendeten Formmasse sind teilkristalline, bevorzugt li
neare, Polyamide wie Polyamid-6, Polyamid-6,6, Polyamid-4,6, Polyamid-6,12
und teilkristalline Copolyamide auf Basis dieser Komponenten geeignet.
Des weiteren können teilkristalline Polyamide eingesetzt werden, deren Säu
rekomponente ganz oder teilweise aus Adipinsäure und/oder Terephthalsäure
und/oder Isophthalsäure und/oder Korksäure und/oder Sebacinsäure und/oder
Acelainsäure und/oder Dodecandicarbonsäure und/oder einer Cyclohexandicar
bonsäure besteht, und deren Diaminkomponente ganz oder teilweise insbe
sondere aus m- und/oder p-Xylylendiamin und/oder Hexamethylendiamin
und/oder 2,2,4- und/oder 2,4,4-Trimethylhexamethylendiamin und/oder Iso
phorondiamin besteht, und deren Zusammensetzungen im Prinzip aus dem
Stand der Technik bekannt sind (vgl. Encyclopedia of Polymers, Vol. 11,
S. 315 ff.).
Beispiele für als Komponente B der zur Herstellung der erfindungsgemäßen
Abdeckgitter erfindungsgemäß verwendeten Formmassen weiterhin geeignete
Polymerisate sind teilkristalline Polyolefine, vorzugsweise Homo- und Copo
lymerisate von Olefinen wie z. B. Ethylen, Propylen, Buten-1, Penten-1, He
xen-1, Hepten-1, 3-Methylbuten-1, 4-Methylbuten-1, 4-Methylpenten-1 und
Octen-1. Geeignete Polyolefine sind Polyethylen, Polypropylen, Polybuten-1
oder Poly-4-methylpenten-1. Allgemein unterscheidet man bei Polyethylen
(PE) High-Density-PE (HDPE), Low-Density-PE (LDPE) und linear-low-den
sity-PE (LLDPE).
Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei der
Komponente B um Ionomere. Diese sind im allgemeinen Polyolefine, wie sie
oben beschrieben wurden, insbesondere Polyethylen, die Monomere mit Säu
regruppen cokondensiert enthalten, z. B. Acrylsäure, Methacrylsäure und ggf.
weitere copolymerisierbare Monomere. Die Säuregruppen werden im allge
meinen mit Hilfe von Metallionen wie beispielsweise Na⁺, Ca2+, Mg2+
und Al3+ in ionische, ggf. ionisch vernetzte Polyolefine umgewandelt, die
sich jedoch noch thermoplastisch verarbeiten lassen (siehe z. B.
US-PS 3 264 272; 3 404 134; 3 355 319; 4 321 337). Es ist jedoch nicht unbedingt
erforderlich, die Säuregruppen enthaltenden Polyolefine mittels Metallionen
umzuwandeln. Auch freie Säuregruppen enthaltende Polyolefine, die dann im
allgemeinen einen kautschukartigen Charakter besitzen und teilweise noch
weitere copolymerisierbare Monomere enthalten, z. B. (Meth)acrylate, sind als
erfindungsgemäße Komponente B geeignet.
Daneben können als Komponente B auch Polyester, vorzugsweise aromatisch
aliphatische Polyester eingesetzt werden. Beispiele sind Polyalkylenterephtha
late, z. B. auf Basis von Ethylenglykol, Propandiol-1,3, Butandiol-1,4, Hexan
diol-1,6 und 1,4-Bis-hydroxymethyl-cyclohexan, sowie Polyalkylennaphthalate.
Als Komponente B können weiterhin aromatische Polyetherketone eingesetzt
werden, wie sie z. B. beschrieben sind in den Patentschriften GB 1 078 234,
US 4,010,147, EP 135 938, EP 292 211, EP 275 035, EP 270 998,
EP 165 406, und in der Publikation von C. K. Sham et. al., Polymer 29/6,
1016-1020 (1988).
Weiterhin können als Komponente B der zur Herstellung der erfindungsge
mäßen Abdeckgitter erfindungsgemäß verwendeten Formmassen Polyoxyalkyle
ne, z. B. Polyoxymethylen, und Oxymethylenpolymerisate eingesetzt werden.
Weiterhin geeignete Komponenten B sind die Polyarylensulfide, insbesondere
das Polyphenylensulfid.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist sie dabei aus 50-99 Gew.-%
vinylaromatischen Monomeren und 1-50 Gew.-% mindestens eines
der anderen angegebenen Monomeren aufgebaut.
Vorzugsweise ist Komponente B ein amorphes Polymerisat, wie es vorste
hend als Pfropfauflage A2 beschrieben ist. Gemäß einer Ausführungsform
der Erfindung wird als Komponente B ein Copolymerisat von Styrol und/oder
α-Methylstyrol mit Acrylnitril verwendet. Der Acrylnitrilgehalt in diesen
Copolymerisaten der Komponente B beträgt dabei 0-60 Gew.-%, vorzugs
weise 30-40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponente B.
Zur Komponente B zählen auch die bei der Pfropfcopolymerisation zur Her
stellung der Komponente A entstehenden freien, nicht gepfropften Styrol/-
Acrylnitril-Copolymerisate. Je nach den bei der Pfropfcopolymerisation für
die Herstellung des Pfropfcopolymerisats A gewählten Bedingungen kann es
möglich sein, daß bei der Pfropfcopolymerisation schon ein hinreichender
Anteil an Komponente B gebildet worden ist. Im allgemeinen wird es jedoch
erforderlich sein, die bei der Pfropfcopolymerisation erhaltenen Produkte mit
zusätzlicher, separat hergestellter Komponente B abzumischen.
Bei dieser zusätzlichen, separat hergestellten Komponente B kann es sich
vorzugsweise um ein Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat, ein α-Methylstyrol/
Acrylnitril-Copolymerisat oder ein α-Methylstyrol/Styrol/Acrylnitril-Terpoly
merisat handeln. Diese Copolymerisate können einzeln oder auch als Ge
misch für die Komponente B eingesetzt werden, so daß es sich bei der zu
sätzlichen, separat hergestellten Komponente B der erfindungsgemäß verwen
deten Formmassen beispielsweise um ein Gemisch aus einem Styrol/Acrylni
tril-Copolymerisat und einem α-Methylstyrol/Acrylnitril-Copolymerisat handeln
kann. In dem Fall, in dem die Komponente B der erfindungsgemäß verwen
deten Formmassen aus einem Gemisch aus einem Styrol/Acrylnitril-Copoly
merisat und einem α-Methylstyrol/Acrylnitril-Copolymerisat besteht, sollte
vorzugsweise der Acrylnitrilgehalt der beiden Copolymerisate um nicht mehr
als 10 Gew.-%, vorzugsweise nicht mehr als 5 Gew.-%, bezogen auf das
Gesamtgewicht des Copolymerisats, voneinander abweichen. Die Komponente
B der erfindungsgemäß verwendeten Formmassen kann jedoch auch nur aus
einem einzigen Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat bestehen, wenn bei den
Pfropfcopolymerisationen zur Herstellung der Komponente A als auch bei
der Herstellung der zusätzlichen, separat hergestellten Komponente B von
dem gleichen Monomergemisch aus Styrol und Acrylnitril ausgegangen wird.
Die zusätzliche, separat hergestellte Komponente B kann nach den herkömm
lichen Verfahren erhalten werden. So kann gemäß einer Ausführungsform
der Erfindung die Copolymerisation des Styrols und/oder α-Methylstyrols mit
dem Acrylnitril in Masse, Lösung, Suspension oder wäßriger Emulsion
durchgeführt werden. Die Komponente B hat vorzugsweise eine Viskositäts
zahl von 40 bis 100, bevorzugt 50 bis 90, insbesondere 60 bis 80. Die Be
stimmung des Viskositätszahl erfolgt dabei nach DIN 53 726, dabei werden
0,5 g Material in 100 ml Dimethylformamid gelöst.
Das Mischen der Komponenten A und B und gegebenenfalls C, D, kann
nach jeder beliebigen Weise nach allen bekannten Methoden erfolgen. Wenn
die Komponenten A und B beispielsweise durch Emulsionspolymerisation her
gestellt worden sind, ist es möglich, die erhaltenen Polymerdispersionen
miteinander zu vermischen, darauf die Polymerisate gemeinsam auszufällen
und das Polymerisatgemisch aufzuarbeiten. Vorzugsweise erfolgt jedoch das
Abmischen der Komponenten A und B durch gemeinsames Extrudieren, Kne
ten oder Verwalzen der Komponenten, wobei die Komponenten, sofern erfor
derlich, zuvor aus der bei der Polymerisation erhaltenen Lösung oder wäß
rigen Dispersion isoliert worden sind. Die in wäßriger Dispersion erhaltenen
Produkte der Pfropfcopolymerisation (Komponente A) können auch nur teil
weise entwässert werden und als feuchte Krümel mit der Komponente B
vermischt werden, wobei dann während des Vermischens die vollständige
Trocknung der Pfropfcopolymerisate erfolgt.
In einer bevorzugten Ausführungsform enthalten die zur Herstellung der er
findungsgemäßen Abdeckgitter erfindungsgemäß verwendeten Formmassen ne
ben den Komponenten A und B zusätzliche Komponenten C und/oder D, so
wie ggf. weitere Zusatzstoffe, wie im folgenden beschrieben.
Geeignete Polycarbonate C sind an sich bekannt. Sie haben vorzugsweise ein
Molekulargewicht (Gewichtsmittelwert Mw, bestimmt mittels Gelpermeations
chromatographie in Tetrahydrofuran gegen Polystyrolstandards) im Bereich
von 10 000 bis 60 000 g/mol. Sie sind z. B. entsprechend den Verfahren
der DE-B-13 00 266 durch Grenzflächenpolykondensation oder gemäß dem
Verfahren der DE-A-14 95 730 durch Umsetzung von Diphenylcarbonat mit
Bisphenolen erhältlich. Bevorzugtes Bisphenol ist 2,2-Di(4-hydroxyphe
nyl)propan, im allgemeinen - wie auch im folgenden - als Bisphenol A be
zeichnet.
Anstelle von Bisphenol A können auch andere aromatische Dihydroxyverbin
dungen verwendet werden, insbesondere 2,2-Di(4-hydroxyphenyl)pentan, 2,6-
Dihydroxynaphthalin, 4,4′-Dihydroxydiphenylsulfan, 4,4′-Dihydroxydiphenyl
ether, 4,4′-Dihydroxydiphenylsulfit, 4,4′-Dihydroxydiphenylmethan, 1,1-Di-(4-
hydroxyphenyl)ethan, 4,4-Dihydroxydiphenyl oder Dihydroxydiphenylcycloal
kane, bevorzugt Dihydroxydiphenylcyclohexane oder Dihydroxylcyclopentane,
insbesondere 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan sowie Mi
schungen der vorgenannten Dihydroxyverbindungen.
Besonders bevorzugte Polycarbonate sind solche auf der Basis von Bisphenol
A oder Bisphenol A zusammen mit bis zu 80 Mol-% der vorstehend ge
nannten aromatischen Dihydroxyverbindungen.
Es können auch Copolycarbonate gemäß der US-A 3 737 409 verwendet
werden; von besonderem Interesse sind dabei Copolycarbonate auf der Basis
von Bisphenol A und Di-(3,5-dimethyl-dihydroxyphenyl)sulfon, die sich durch
eine hohe Wärmeformbeständigkeit auszeichnen. Ferner ist es möglich, Mi
schungen unterschiedlicher Polycarbonate einzusetzen.
Die mittleren Molekulargewichte (Gewichtsmittelwert Mw, bestimmt mittels
Gelpermeationschromatographie in Tetrahydrofuran gegen Polystyrolstandards)
der Polycarbonate C liegen erfindungsgemäß im Bereich von 10 000 bis
64 000 g/mol. Bevorzugt liegen sie im Bereich von 15 000 bis 63 000,
insbesondere im Bereich von 15 000 bis 60 000 g/mol. Dies bedeutet, daß
die Polycarbonate C relative Lösungsviskositäten im Bereich von 1,1 bis
1,3, gemessen in 0,5 gew.-%iger Lösung in Dichlormethan bei 25°C, be
vorzugt von 1,15 bis 1,33, haben. Vorzugsweise unterscheiden sich die re
lativen Lösungsviskositäten der eingesetzten Polycarbonate um nicht mehr als
0,05, insbesondere nicht mehr 0,04.
Die Polycarbonate C können sowohl als Mahlgut als auch in granulierter
Form eingesetzt werden. Sie liegen als Komponente C in Mengen von
0-50 Gew.-%, bevorzugt von 10-40 Gew.-%, jeweils bezogen auf die ge
samte Formmasse, vor.
Der Zusatz von Polycarbonaten führt gemäß einer Ausführungsform der Er
findung unter anderem zu höherer Thermostabilität und verbesserter Rißbe
ständigkeit der zur Herstellung der erfindungsgemäßen Abdeckgitter erfin
dungsgemäß verwendeten Formmassen.
Als Komponente D enthalten die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Ab
deckgitter erfindungsgemäß verwendeten bevorzugten thermoplastischen Form
massen 0-50 Gew.-%, vorzugsweise 0-40 Gew.-%, insbesondere 0-30 Gew.-%
faser- oder teilchenförmige Füllstoffe oder deren Mischungen, je
weils bezogen auf die gesamte Formmasse. Dabei handelt es sich vorzugs
weise um kommerziell erhältliche Produkte.
Verstärkungsmittel wie Kohlenstoffasern und Glasfasern werden üblicherweise
in Mengen von 5-50 Gew.-% verwendet, bezogen auf die gesamte Form
masse.
Die verwendeten Glasfasern können aus E-, A- oder C-Glas sein und sind
vorzugsweise mit einer Schlichte und einem Haftvermittler ausgerüstet. Ihr
Durchmesser liegt im allgemeinen zwischen 6 und 20 µm. Es können so
wohl Endlosfasern (rovings) als auch Schnittglasfasern (staple) mit einer Län
ge von 1-10 µm, vorzugsweise 3-6 µm, eingesetzt werden.
Weiterhin können Füll- oder Verstärkungsstoffe, wie Glaskugeln, Mineral
fasern, Whisker, Aluminiumoxidfasern, Glimmer, Quarzmehl und Wollastonit
zugesetzt werden.
Außerdem können Metallflocken (z. B. Aluminiumflocken der Fa. Transmet
Corp.), Metallpulver, Metallfasern, metallbeschichtete Füllstoffe z. B. nickel
beschichtete Glasfasern sowie andere Zuschlagstoffe, die elektromagnetische
Wellen abschirmen, den zur Herstellung der erfindungsgemäßen Abdeckgitter
erfindungsgemäß verwendeten Formmassen beigemischt werden. Insbesondere
kommen Aluminiumflocken (K 102 der Fa. Transmet) für EMI-Zwecke
(electro-magnetic interference) in Betracht. Ferner können die Massen mit
zusätzlichen Kohlenstoffasern, Ruß, insbesondere Leitfähigkeitsruß, oder
nickelbeschichteten C-Fasern vermischt werden.
Die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Abdeckgitter erfindungsgemäß
verwendeten Formmassen können ferne weitere Zusatzstoffe enthalten, die für
Polycarbonate, SAN-Polymerisate und Pfropfcopolymerisate oder deren Mi
schungen typisch und gebräuchlich sind. Als solche Zusatzstoffe seien bei
spielsweise genannt: Farbstoffe, Pigmente, Färbemittel, Antistatika, Antio
xidantien, Stabilisatoren zur Verbesserung der Thermostabilität, zur Erhöhung
der Lichtstabilität, zum Anheben der Hydrolysebeständigkeit und der Chemi
kalienbeständigkeit, Mittel gegen die Wärmezersetzung und insbesondere die
Schmier-/Gleitmittel, die für die Herstellung von Formkörpern bzw. Formtei
len zweckmäßig sind. Das Eindosieren dieser weiteren Zusatzstoffe kann in
jedem Stadium des Herstellungsprozesses erfolgen, vorzugsweise jedoch zu
einem frühen Zeitpunkt, um frühzeitig die Stabilisierungseffekte (oder ande
ren speziellen Effekte) des Zusatzstoffes auszunutzen. Wärmestabilisatoren
bzw. Oxidationsverzögerer sind üblicherweise Metallhalogenide (Chloride,
Bromide, Iodide), die sich von Metallen der Gruppe I des Periodensystems
der Elemente ableiten (wie Li, Na, K, Cu).
Geeignete Stabilisatoren sind die üblichen gehinderten Phenole, aber auch
Vitamin E bzw. analog aufgebaute Verbindungen. Auch HALS-Stabilisatoren
(Hindered Amine Light Stabilizers), Benzophenone, Resorcine, Salicylate,
Benzotriazole und andere Verbindungen sind geeignet (beispielsweise Irga
nox®, Tinuvin®, wie Tinuvin® 770 (HALS-Absorber, Bis(2,2,6,6-tetramethyl-
4-piperidyl)sebazat) oder Tinuvin®P (UV-Absorber-(2H-Benzotriazol-2-yl)-4-
methylphenol), Topanol®). Diese werden üblicherweise in Mengen bis zu 2 Gew.-%
(bezogen auf das Gesamtgemisch) verwendet.
Geeignete Gleit- und Entformungsmittel sind Stearinsäuren, Stearylalkohol,
Stearinsäureester bzw. allgemein höhere Fettsäuren, deren Derivate und ent
sprechende Fettsäuregemische mit 12-30 Kohlenstoffatomen. Die Mengen
dieser Zusätze liegen im Bereich von 0,05-1 Gew.-%.
Auch Siliconöle, oligomeres Isobutylen oder ähnliche Stoffe kommen als
Zusatzstoffe in Frage, die üblichen Mengen betragen 0,05-5 Gew.-%. Pig
mente, Farbstoffe, Farbaufheller, wie Ultramarinblau, Phthalocyanine, Titan
dioxid, Cadmiumsulfide, Derivate der Perylentetracarbonsäure sind ebenfalls
verwendbar.
Verarbeitungshilfsmittel und Stabilisatoren wie UV-Stabilisatoren, Schmier
mittel und Antistatika werden üblicherweise in Mengen von 0,01-5 Gew.-%
verwendet, bezogen auf die gesamte Formmasse.
Die Herstellung der zur Herstellung der erfindungsgemäßen Abdeckgitter er
findungsgemäß verwendeten thermoplastischen Formmassen kann nach an sich
bekannten Verfahren durch Mischen der Komponenten erfolgen. Es kann
vorteilhaft sein, einzelne Komponenten vorzumischen. Auch das Mischen der
Komponenten in Lösung und Entfernen der Lösungsmittel ist möglich.
Geeignete organische Lösungsmittel sind beispielsweise Chlorbenzol, Gemi
sche aus Chlorbenzol und Methylenchlorid oder Gemische aus Chlorbenzol
oder aromatischen Kohlenwasserstoffen, z. B. Toluol.
Das Eindampfen der Lösungsmittelgemische kann beispielsweise in Eindampf
extrudern erfolgen.
Das Mischen der z. B. trockenen Komponenten kann nach allen bekannten
Methoden erfolgen. Vorzugsweise geschieht jedoch das Mischen durch ge
meinsames Extrudieren, Kneten oder Verwalzen der Komponenten, bevorzugt
bei Temperaturen von 180-400°C, wobei die Komponenten notwendigen
falls zuvor aus der bei der Polymerisation erhaltenen Lösung oder aus der
wäßrigen Dispersion isoliert worden sind.
Dabei können die Komponenten gemeinsam oder getrennt/nacheinander eindo
siert werden.
Die erfindungsgemäßen Abdeckgitter und Befestigungsteile dafür können ge
mäß einer Ausführungsform der Erfindung nach den bekannten Verfahren der
Thermoplastverarbeitung aus den erfindungsgemäß verwendeten thermoplasti
schen Formmassen hergestellt werden. Insbesondere kann die Herstellung
durch Thermoformen, Extrudieren, Spritzgießen, Kalandrieren, Hohlkörper
blasen, Pressen, Preßsintern, Tiefziehen oder Sintern, vorzugsweise durch
Spritzgießen erfolgen.
Die erfindungsgemäßen Abdeckgitter können sowohl im Außenbereich (außer
halb von Gebäuden) als auch im Innenbereich (innerhalb von Gebäuden) ein
gesetzt werden. Sie können gemäß einer Ausführungsform der Erfindung,
ggf. mittels Pigmenten oder Farbstoffen eingefärbt werden.
Die Abdeckgitter können zur Abdeckung von Ventilatoren verwendet werden.
Die erfindungsgemäßen Abdeckgitter können zudem zur Abdeckung von Küh
lungsöffnungen von elektrischen Geräten verwendet werden, die beispielswei
se mit einem Ventilator gekühlt werden.
Die erfindungsgemäßen Abdeckgitter für Lüfteröffnungen sind dabei so aus
gebildet, daß sie einen guten Durchtritt von Luft oder anderen Gasen er
möglichen, gleichzeitig die Öffnung jedoch so weit abdecken, daß ein Ein
dringen von Fremdgegenständen vermieden bzw. unmöglich gemacht wird
und die Verletzungsgefahr für den Menschen minimiert wird.
Die erfindungsgemäßen Abdeckgitter für Lüfteröffnungen können somit in
elektrischen Kleingeräten, wie Computern oder elektrischen Meß- und Regel
geräten verwendet werden. Dabei können mit Hilfe der erfindungsgemäß ver
wendeten Formmassen feine Strukturen ausgebildet werden, ohne daß es zur
Bildung von sichtbaren Bindenähten kommt.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung werden die Abdeckgitter für
Lüfteröffnungen in der Klimatechnik eingesetzt, insbesondere zur Klimatisie
rung von Räumen oder Fahrzeugen. Die Abdeckgitter können für Be- und
Entlüftung verwendet werden, etwa für Zuluftkanäle oder Abluftkanäle.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung werden die Abdeckgitter für
Lüfteröffnungen für solche Öffnungen verwendet, bei denen der Gasaustausch
allein durch ein Temperaturgefälle und nicht durch technische Hilfsmittel be
wirkt wird. Dies kann beispielsweise bei Lüfteröffnungen von elektrischen
Geräten der Fall sein, die keine Kühlventilatoren aufweisen.
Die Lüftergitter können auch zum Zu- bzw. Abführen von Gasen verwendet
werden, die von Luft verschieden sind. Dabei dürfen die Gase jedoch keine
chemische Reaktion mit den erfindungsgemäßen Abdeckgittern eingehen. Auf
grund der hohen Chemikalienbeständigkeit der erfindungsgemäßen Abdeckgit
ter ist diese Gefahr jedoch gering.
Die erfindungsgemäßen Abdeckgitter für Lüfteröffnungen können jede beliebi
ge geeignete Form aufweisen. Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung
weisen sie einen runden oder polygonalen Umriß auf. Die Gitter können
durch parallel verlaufende Stäbe bzw. Grate gebildet sein oder gemäß einer
Ausführungsform der Erfindung durch sich kreuzende Stäbe, wobei jeder ge
eignete Kreuzungswinkel eingestellt werden kann. Auch sternförmig verlau
fende Stäbe bzw. Grate sind erfindungsgemäß möglich. Die erfindungsgemä
ßen Abdeckgitter können auch lamellenförmig aufgebaut sein, wodurch der
Luft- bzw. Gasstrom in eine bestimmte Richtung geleitet bzw. abgeleitet
wird. Der Querschnitt der Stäbe bzw. Grate bzw. Lamellen kann beliebig
gewählt werden. Dem Fachmann sind geeignete Geometrien bekannt.
Auch ringförmige Stäbe bzw. Grate sind möglich, die durch radial verlau
fende Grate verbunden sind.
Die erfindungsgemäßen Abdeckgitter für Lüfteröffnungen weisen dabei eine
hohe Vergilbungsbeständigkeit und eine hohe Witterungsbeständigkeit auf.
Dies ist insbesondere wichtig, da bei der Verwendung der Abdeckgitter in
Kühleinrichtungen (wie Ventilatoren) warme bis heiße Luft durch das Gitter
streicht. Bei solchen Anwendungen kommt es deshalb zudem auf eine gute
Wärmeformbeständigkeit an.
Insbesondere Abdeckgitter aus Formmassen, die als Komponente C Polycar
bonate enthalten, sind sehr wärmeformbeständig und widerstandsfähig gegen
anhaltende Wärme. Durch Zusatz des Polycarbonats als Komponente C wird
dabei die Wärmeformbeständigkeit und Schlagzähigkeit der Abdeckgitter
weiter verbessert. Diese Abdeckgitter weisen zudem ein ausgewogenes Ver
hältnis von Zähigkeit und Steifigkeit und eine gute Dimensionsstabilität auf
sowie eine hervorragende Widerstandsfähigkeit gegen Wärmealterung und ei
ne hohe Vergilbungsbeständigkeit bei thermischer Belastung und Einwirkung
von UV-Strahlung.
Diese Verwendung der Abdeckgitter stellt eine weitere Ausführungsform der
Erfindung dar.
Abdeckgitter aus Formmassen, die Komponenten A und B enthalten, weisen
hervorragende Oberflächenbeschaffenheiten auf, die auch ohne weitere Ober
flächenbehandlung erhalten werden. Durch geeignete Modifizierung der Kau
tschukmorphologie kann das Erscheinungsbild der fertigen Oberflächen der
Abdeckgitter modifiziert werden, beispielsweise um glänzende oder matte
Oberflächengestaltungen zu erreichen. Die Abdeckgitter zeigen bei Einwir
kung von Witterung und UV-Bestrahlung einen sehr geringen Vergrauungs- bzw.
Vergilbungseffekt, so daß die Oberflächeneigenschaften erhalten bleiben.
Weitere vorteilhafte Eigenschaften der Abdeckgitter sind die hohe Witte
rungsstabilität, gute thermische Beständigkeit, hohe Vergilbungsbeständigkeit
bei UV-Bestrahlung und thermischer Belastung, gute Spannungsrißbeständig
keit, insbesondere bei Einwirkung von Chemikalien, und ein gutes antielek
trostatisches Verhalten. Zudem weisen sie eine hohe Farbstabilität auf, bei
spielsweise auch infolge der hervorragenden Beständigkeit gegen Vergilben
und Verspröden. Die erfindungsgemäßen Abdeckgitter aus den erfindungsge
mäß verwendeten thermoplastischen Formmassen zeigen sowohl bei tiefen
Temperaturen wie auch nach längerer Wärmeeinwirkung keinen signifikanten
Verlust an Zähigkeit bzw. Schlagzähigkeit, die auch bei der Belastung durch
UV-Strahlen erhalten bleibt. Auch die Zugfestigkeit bleibt erhalten. Zudem
zeigen sie ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Steifigkeit und Zähigkeit.
Es ist möglich, zur Herstellung der erfindungsgemäßen Abdeckgitter gemäß
der vorliegenden Erfindung bereits verwendete thermoplastischen Formmassen
wiederzuverwerten. Aufgrund der hohen Farbstabilität, Witterungsbeständigkeit
und Alterungsbeständigkeit sind die erfindungsgemäß verwendeten Formmas
sen sehr gut geeignet für die Wiederverwendung. Dabei kann der Anteil an
wiederverwendeter (recyclierter) Formmasse hoch sein. Bei Verwendung von
beispielsweise 30 Gew.-% bereits verwendeter Formmasse, die in gemahlener
Form den erfindungsgemäß verwendeten Formmassen beigemischt wurde, än
derten sich die relevanten Materialeigeschaften wie Fließfähigkeit, Vicat-
Erweichungstemperatur und Schlagzähigkeit der Formmassen und der daraus
hergestellten erfindungsgemäßen Abdeckgitter nicht signifikant. Ähnliche
Ergebnisse wurden bei der Untersuchung der Witterungsbeständigkeit erhal
ten. Die Schlagzähigkeit war auch bei Verwendung von wiederverwerteten
thermoplastischen Formmassen über lange Zeit konstant, siehe Lindenschmidt,
Ruppmich, Hoven-Nievelstein, International Body Engineering Conference,
21.-23. September 1993, Detroit, Michigan, USA, Interior and Exterior
Systems, Seiten 61 bis 64. Auch die Vergilbungsbeständigkeit blieb erhalten.
Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Beispiele näher erläutert.
(a1) 16 Teile Butylacrylat und 0,4 Teile Tricyclodecenylacrylat wurden
in 150 Teilen Wasser unter Zusatz von einem Teil des Natriumsal
zes einer C₁₂- bis C₁₈-Paraffinsulfonsäure, 0,3 Teilen Kaliumper
sulfat, 0,3 Teilen Natriumhydrogencarbonat und 0,15 Teilen Natri
umpyrophosphat unter Rühren auf 60°C erwärmt. 10 Minuten nach
dem Anspringen der Polymerisationsreaktion wurde inherhalb von
3 Stunden eine Mischung aus 82 Teilen Butylacrylat und 1,6 Tei
len Tricyclodecenylacrylat zugegeben. Nach Beendigung der Mono
merzugabe wurde noch eine Stunde nachreagieren gelassen. Der er
haltene Latex des vernetzten Butylacrylat-Polymerisats hatte einen
Feststoffgehalt von 40 Gew.-%. Die mittlere Teilchengröße (Ge
wichtsmittel) wurde zu 76 nm ermittelt. Die Teilchengrößenver
teilung war eng (Quotient Q = 0,29).
(a2) 150 Teile des nach (a1) erhaltenen Polybutylacrylat-Latex wurden
mit 40 Teilen einer Mischung aus Styrol und Acrylnitril (Gewichts
verhältnis 75 : 25) und 60 Teilen Wasser gemischt und unter Rüh
ren nach Zusatz von weiteren 0,03 Teilen Kaliumpersulfat und
0,05 Teilen Lauroylperoxid 4 Stunden auf 65°C erhitzt. Nach Be
endigung der Pfropfmischpolymerisation wurde das Polymerisations
produkt mittels Calciumchloridlösung bei 95°C aus der Dispersion
gefällt, mit Wasser gewaschen und im warmen Luftstrom getrock
net. Der Pfropfgrad des Pfropfmischpolymerisats betrug 35%.
(a1) Zu einer Vorlage aus 2,5 Teilen des in der Stufe (a1) aus Beispiel
1 hergestellten Latex wurden nach Zugabe von 50 Teilen Wasser
und 0,1 Teil Kaliumpersulfat im Verlauf von 3 Stunden einerseits
eine Mischung aus 49 Teilen Butylacrylat und 1 Teil Tricyclode
cenylacrylat und andererseits eine Lösung von 0,5 Teilen des Na
triumsalzes einer C₁₂- bis C₁₈-Paraffinsulfonsäure in 25 Teilen
Wasser bei 60°C zulaufen gelassen. Nach Zulaufende wurde 2
Stunden nachpolymerisiert. Der erhaltene Latex des vernetzten
Butylacrylat-Polymerisats hatte einen Feststoffgehalt von 40%. Die
mittlere Teilchengröße (Gewichtsmittel des Latex) wurde zu 288
nm ermittelt. Die Teilchengrößenverteilung war eng (Q = 0,1).
(a2) 150 Teile dieses Latex wurden mit 40 Teilen einer Mischung aus
Styrol und Acrylnitril (Verhältnis 75 : 25) und 110 Teilen Wasser
gemischt und unter Rühren nach Zusatz von weiteren 0,03 Teilen
Kaliumpersulfat und 0,05 Teilen Lauroylperoxid 4 Stunden auf
65°C erhitzt. Das bei der Pfropfmischpolymerisation erhaltene Poly
merisationsprodukt wurde dann mittels einer Calciumchloridlösung
bei 95°C aus der Dispersion ausgefällt, abgetrennt, mit Wasser ge
waschen und im warmen Luftstrom getrocknet. Der Pfropfgrad des
Pfropfmischpolymerisats wurde zu 27% ermittelt.
(a1) 16 Teile Butylacrylat und 0,4 Teile Tricyclodecenylacrylat wurden
in 150 Teilen Wasser unter Zusatz von 0,5 Teilen des Natriumsal
zes einer C₁₂- bis C₁₈-Paraffinsulfonsäure, 0,3 Teilen Kaliumper
sulfat, 0,3 Teilen Natriumhydrogencarbonat und 0,15 Teilen Natri
umpyrophosphat unter Rühren auf 60°C erwärmt. 10 Minuten nach
dem Anspringen der Polymerisationsreaktion wurden innerhalb von
3 Stunden eine Mischung aus 82 Teilen Butylacrylat und 1,6 Tei
len Tricyclodecenylacrylat zugegeben. Nach Beendigung der Mono
merzugabe wurde noch eine Stunde nachreagieren gelassen. Der er
haltene Latex des vernetzten Butylacrylat-Polymerisats hatten einen
Feststoffgehalt von 40 Gew.-%. Die mittlere Teilchengröße (Ge
wichtsmittel) wurde zu 216 nm ermittelt. Die Teilchengrößenver
teilung war eng (Q = 0,29).
(a2) 150 Teile des nach (a1) erhaltenen Polybutylacrylat-Latex wurden
mit 20 Teilen Styrol und 60 Teilen Wasser gemischt und unter
Rühren nach Zusatz von weiteren 0,03 Teilen Kaliumpersulfat und
0,05 Teilen Lauroylperoxid 3 Stunden auf 65°C erhitzt. Nach Be
endigung der ersten Stufe der Pfropfmischpolymerisation hatte das
Pfropfmischpolymerisat einen Pfropfgrad von 17%. Diese Pfropf
mischpolymerisatdispersion wurde ohne weitere Zusatzstoffe mit 20
Teilen einer Mischung aus Styrol und Acrylnitril (Verhältnis 75 : 25)
weitere 3 Stunden polymerisiert. Nach Beendigung der Pfropf
mischpolymerisation wurde das Produkt mittels Calciumchloridlösung
bei 95°C aus der Dispersion gefällt, mit Wasser gewaschen und
im warmen Luftstrom getrocknet. Der Pfropfgrad des Pfropfmisch
polymerisats betrug 35%, die mittlere Teilchengröße der Latexteil
chen wurde zu 238 nm ermittelt.
(a1) Zu einer Vorlage aus 2,5 Teilen des in Beispiel 3 (Komponente
A) hergestellten Latex wurden nach Zugabe von 50 Teilen Wasser
und 0,1 Teil Kaliumpersulfat im Verlauf von 3 Stunden einerseits
eine Mischung aus 49 Teilen Butylacrylat und 1 Teil Tricyclode
cenylacrylat und andererseits eine Lösung von 0,5 Teilen des Na
triumsalzes einer C₁₂- bis C₁₈-Paraffinsulfonsäure in 25 Teilen
Wasser bei 60°C zulaufen gelassen. Nach Zulaufende wurde 2
Stunden nachpolymerisiert. Der erhaltene Latex des vernetzten
Butylacrylat-Polymerisats hatte einen Feststoffgehalt von 40%. Die
mittlere Teilchengröße (Gewichtsmittel) des Latex wurde zu 410
nm ermittelt. Die Teilchengrößenverteilung war eng (Q = 0,1).
(a2) 150 Teile des nach (a1) erhaltenen Polybutylacrylat-Latex wurden
mit 20 Teilen Styrol und 60 Teilen Wasser gemischt und unter
Rühren nach Zusatz von weiteren 0,03 Teilen Kaliumpersulfat und
0,05 Teilen Lauroylperoxid 3 Stunden auf 65°C erhitzt. Die bei
dieser Pfropfmischpolymerisation erhaltene Dispersion wurde dann
mit 20 Teilen eines Gemisches aus Styrol und Acrylnitril im Ver
hältnis 75 : 25 weitere 4 Stunden polymerisiert. Das Reaktionspro
dukt wurde dann mittels einer Calciumchloridlösung bei 95°C aus
der Dispersion ausgefällt, abgetrennt, mit Wasser gewaschen und
im warmen Luftstrom getrocknet. Der Pfropfgrad des Pfropfmisch
polymerisats wurde zu 35% ermittelt, die mittlere Teilchengröße
der Latexteilchen betrug 490 nm.
(a1) 98 Teile Acrylsäurebutylester und 2 Teile Tricyclodecenylacrylat
wurden in 154 Teilen Wasser unter Zusatz von 2 Teilen Dioctyl
sulfosuccinatnatrium (70%ig) als Emulgator und 0,5 Teilen Kalium
persulfat unter Rühren 3 Stunden bei 65°C polymerisiert. Man
erhielt eine etwa 40%ige Dispersion. Die mittlere Teilchengröße
des Latex war etwa 100 nm.
Zu einer Vorlage aus 2,5 Teilen dieses Latex, 400 Teilen Wasser
sowie 0,5 Teilen Kaliumpersulfat wurde bei 65°C eine Mischung
von 49 Teilen Acrylsäurebutylester, 1 Teil Tricyclodecenylacrylat
und 0,38 Teilen des Emulgators innerhalb von 1 Stunde zugegeben.
Im Verlauf einer weiteren Stunde fügte man eine Mischung von 49
Teilen Acrylsäurebutylester, 1 Teil Tricyclodecenylacrylat und 0,76
Teilen Emulgator zu. Nach Zugabe von 1 Teil Kaliumpersulfat in
40 Teilen Wasser wurde schließlich innerhalb von 2 Stunden eine
Mischung aus 196 Teilen Acrylsäurebutylester, 4 Teilen Tricyclode
cenylacrylat sowie 1,52 Teilen des Emulgators zugetropft. Die
Polymerisatmischung wurde anschließend noch 2 Stunden bei 65°C
nachpolymerisiert. Man erhielt eine etwa 40%ige Dispersion mit
einem mittleren Teilchendurchmesser von etwa 500 nm.
Gab man statt insgesamt 300 Teilen an Monomeren nur 100 Teile
zu, so erhielt man einen Latex mit einem mittleren Teilchendurch
messer von etwa 300 nm.
(a2) 465 Teile Styrol und 200 Teile Acrylnitril wurden in Gegenwart
von 2500 Teilen des Polymerisatlatex nach (a1) mit der mittleren
Teilchengröße 0,1 bzw. 0,3 bzw. 0,5 µ, 2 Teilen Kaliumsulfat,
1,33 Teilen Laurylperoxid und 1005 Teilen Wasser unter Rühren
bei 60°C polymerisiert. Man erhielt eine 40%ige Dispersion, aus
der das Festprodukt durch Zusatz einer 0,5%igen Calciumchloridlö
sung ausgefällt, mit Wasser gewaschen und getrocknet wurde.
Ein Monomeren-Gemisch aus Styrol und Acrylnitril wurde unter üblichen
Bedingungen in Lösung polymerisiert. Das erhaltene Styrol/Acrylnitril-Copoly
merisat hatte einen Acrylnitril-Gehalt von 35 Gew.-%, bezogen auf das Co
polymerisat, und eine Viskositätszahl von 80 ml/g.
Ein Monomeren-Gemisch aus Styrol und Acrylnitril wurde unter üblichen
Bedingungen in Lösung polymerisiert. Das erhaltene Styrol/Acrylnitril-Copoly
merisat hatte einen Acrylnitril-Gehalt von 35 Gew.-%, bezogen auf das Co
polymerisat, und eine Viskositätszahl von 60 ml/g.
Ein Monomeren-Gemisch aus Styrol und Acrylnitril wurde unter üblichen
Bedingungen in Lösung polymerisiert. Das erhaltene Styrol/Acrylnitril-Copoly
merisat hatte einen Acrylnitril-Gehalt von 27 Gew.-%, bezogen auf das Co
polymerisat, und eine Viskositätszahl von 80 ml/g.
Als Vergleichspolymerisat wurde ein Polybutadien-Kautschuk verwendet, der
gepfropft war mit einem Styrol-Acrylnitril-Copolymer als Komponente (A),
die in einer Styrol-Acrylnitril-Copolymer-Matrix als Komponente (B) vorlag.
Der Gehalt an Pfropfkautschuk betrug 23 Gew.-%, bezogen auf das Gesamt
gewicht des fertigen Polymerisats.
Als Vergleichspolymerisat wurde weiterhin ein ABS-Polymerisat verwendet,
wie es im Vergleichsbeispiel 1 beschrieben ist. Es weist jedoch 0,5 Gew.-%
eines HALS-Stabilisators (Tinuvin® 770) und 0,5 Gew.-% eines UV-Ab
sorbers (Terluran® P der CIBA AG) auf.
Als weitere Formmasse zu Vergleichszwecken wurde ein HIPS-Polymerisat
(High Impact PolyStyrene: schlagzähes Polystyrol) verwendet, das aus
Polystyrol mit einem Anteil von 6,5 Gew.-% an Polybutadien-Kautschuk be
stand. Das Dämpfungsmaximum der mechanischen Dämpfung liegt bei
-75°C. Der MVI 200/5 beträgt 4 ml/10 min.
Entsprechend den Angaben in der nachstehenden Tabelle 1 werden die ange
gebenen Mengen der entsprechenden Polymerisate (A) und (B) bzw. der
Vergleichsmassen in einem Schneckenextruder bei einer Temperatur von
200°C-230°C gemischt. Aus den dadurch gebildeten Formmassen wurden
für die Freibewitterungs-Versuche Formkörper mit 60 mm Durchmesser und
2 mm Dicke hergestellt.
Zur Beurteilung der Bindenahtbildung wurden Schulterstäbe im Spritzguß
hergestellt. Die Spritzgußbedingungen waren dabei wie folgt:
Kunststofftemperatur: 250°C
Werkzeugtemperatur: 60°C
Einspritzzeit: 1 Sekunde.
Werkzeugtemperatur: 60°C
Einspritzzeit: 1 Sekunde.
Bei der Herstellung der Schulterstäbe für die Beurteilung des Ausbildens von
Bindenähten wurde mit einer Gußform gearbeitet, die 2 Angüsse aufweist an
den gegenüberliegenden am weitesten entfernten Stirnseiten der Schulterstäbe.
Bei der Herstellung normaler Schulterstäbe befindet sich nur an einer dieser
Stirnseiten (im Bereich wo die Schulter liegt) ein Anguß. Durch diese Form
ausbildung wird die Formmasse von 2 gegenüberliegenden Seiten in Längs
richtung in den Hohlraum der Schulterstabform eingespritzt, so daß in der
Mitte der Form die beiden Formmassenstrahlen aufeinander treffen. An die
ser Stelle bildet sich gegebenenfalls eine Bindenaht aus, die sichtbar ist.
Für die Freibewitterungsversuche wurden die verwendeten Formmassen je
weils mit 2 Gew.-% TiO₂, bezogen auf das Gesamtgewicht, eingefärbt.
Zur UV-Stabilisierung wurden in den Formmassen III und Vergl. II jeweils
0,5 Gew.-% eines HALS-Stabilisators (Tinuvin 770: Bis-(2,2,6,6-tetramethyl-
4-piperidyl)sebazat) und eines UV-Absorbers (Tinuvin P: 2-(2H-Benzotriazol-
2-4-methylphenol) eingesetzt, die beide von CIBA erhältlich sind.
Die Versuchsergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle zusammengefaßt:
Aus den Ergebnissen wird deutlich, daß die erfindungsgemäßen Formmassen
nach der Freibewitterung einen wesentlich geringeren Gelbwert aufweisen als
die Vergleichsformmassen. Sie sind somit wesentlich weniger vergilbt.
Gleichzeitig ist die Durchstoßarbeit wesentlich höher, was auf eine höhere
Festigkeit nach der Bewitterung zurückzuführen ist. Außerdem ist der Glanz
wesentlich höher als bei den Vergleichsmassen, was anzeigt, daß die Ober
flächeneigenschaften erhalten blieben.
Aus den Bindenaht-Versuchen geht hervor, daß die erfindungsgemäßen Form
massen keine sichtbare Bindenaht bzw. in einem Fall eine geringfügig sicht
bare Bindenaht aufweisen. Die Vergleichsmassen weisen in jedem Fall eine
zumindest geringfügig sichtbare Bindenaht auf.
Aus den vorstehenden Versuchsergebnissen wird deutlich, daß die erfindungs
gemäßen Abdeckgitter für Lüfteröffnungen eine hohe Vergilbungsbeständigkeit
und hohe Witterungsbeständigkeit aufweisen, die zu einer hohen Oberflächen
qualität auch über einen langen Zeitraum führen. Die Formmassen haben zu
dem eine geringe Neigung zur Ausbildung von Bindenähten.
Claims (14)
1. Verwendung einer von ABS verschiedenen thermoplastischen Formmasse,
enthaltend, bezogen auf die Summe der Mengen der Komponenten A
und B, und ggf. C und/oder D, die insgesamt 100 Gew.-% ergibt,
- a: 1-99 Gew.-%, vorzugsweise 15-60 Gew.-%, insbesondere 25-50 Gew.-%, eines teilchenförmigen Emulsionspolymerisats mit einer Glasübergangstemperatur unterhalb von 0°C und einer mitt leren Teilchengröße von 50-1000 nm, vorzugsweise 50-500 nm als Komponente A.
- b: 1-99 Gew.-%, vorzugsweise 40-85 Gew.-%, insbesondere 50-75 Gew.-%, mindestens eines amorphen oder teilkristallinen Polymerisats als Komponente B,
- c: 0-50 Gew.-% Polycarbonate als Komponente C, und
- d: 0-50 Gew.-% faser- oder teilchenförmige Füllstoffe oder deren Gemische als Komponente D
zur Herstellung von Abdeckgittern für Lüfteröffnungen.
2. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei
der Komponente A um ein Pfropfcopolymerisat handelt aus
- a1: 1-99 Gew.-%, vorzugsweise 55-80 Gew.-%, insbesondere 55-65 Gew.-%, einer teilchenförmigen Pfropfgrundlage A1 mit einer Glasübergangstemperatur unterhalb von 0°C,
- a2: 1-99 Gew.-%, vorzugsweise 20-45 Gew.-%, insbesondere 35-45 Gew.-%, einer Pfropfauflage A2 aus den Monomeren, bezogen auf A2,
- a21: 40-100 Gew.-%, vorzugsweise 65-85 Gew.-%, Einheiten eines vinylaromatischen Monomeren, vorzugsweise des Styrols, eines substituierten Styrols oder eines (Meth)acrylsäureesters oder deren Gemische, insbesondere des Styrols und/oder α-Methylstyrols als Komponente A21 und
- a22: bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 15-35 Gew.-%, Einheiten eines ethylenisch ungesättigten Monomeren, vorzugsweise des Acrylnitrils oder Methacrylnitrils, insbesondere des Acrylnitrils als Komponente A22,
wobei die Pfropfauflage A2 aus mindestens einer Pfropfhülle besteht
und das Pfropfcopolymerisat A eine mittlere Teilchengröße von
50-1000 nm, vorzugsweise 50-500 nm hat.
3. Verwendung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß es
sich bei der Komponente B um ein Copolymerisat handelt aus
- b1: 40-100 Gew.-%, vorzugsweise 60-70 Gew.-%, Einheiten eines vinylaromatischen Monomeren, vorzugsweise des Styrols, eines substituierten Styrols oder eines (Meth)acrylsäureesters oder deren Gemische, insbesondere des Styrols und/oder α-Methylstyrols als Komponente B1,
- b2: bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 30-40 Gew.-%, Einheiten eines ethylenisch ungesättigten Monomers, vorzugsweise des Acrylnitrils oder Methacrylnitrils, insbesondere des Acrylnitrils als Komponente B2.
4. Verwendung nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die
Formmasse als teilchenförmiges Mikroemulsionspolymerisat A einen
Acrylat-, EP-, EPDM- oder Siliconkautschuk enthält.
5. Verwendung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die
Formmasse als teilchenförmige Pfropfgrundlage A1 einen Acrylat-, EP-,
EPDM- oder Siliconkautschuk enthält.
6. Verwendung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kom
ponente A1 besteht aus den Monomeren
- a11: 80-99,99 Gew.-%, vorzugsweise 95-99,9 Gew.-%, eines C1-8-Alkylesters der Acrylsäure, vorzugsweise n-Butylacrylat und/oder Ethylhexylacrylat als Komponente A11,
- a12: 0,01-20 Gew.-%, vorzugsweise 0,1-5,0 Gew.-%, minde stens eines polyfunktionellen vernetzenden Monomeren, vor zugsweise Diallylphthalat und/oder DCPA als Komponente A12.
7. Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Teilchengrößenverteilung der Komponente A bimodal
ist, wobei 60-90 Gew.-% eine mittlere Teilchengröße von 50-200
nm und 10-40 Gew.-% eine mittlere Teilchengröße von 50-400 nm
aufweisen, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponente A.
8. Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Abdeckgitter im Außenbereich (außerhalb von Gebäu
den) eingesetzt werden.
9. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeich
net, daß die Abdeckgitter für Lüfteröffnungen im Innenbereich (inner
halb von Gebäuden) eingesetzt werden.
10. Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Abdeckgitter für Lüfteröffnungen Ventilatoren ab
decken.
11. Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Abdeckgitter für Lüfteröffnungen Kühlungsventilatoren
von elektrischen Geräten abdecken.
12. Abdeckgitter für Lüfteröffnungen aus einer thermoplastischen Formmas
se, wie sie in einem der Verwendungsansprüche 1 bis 7 definiert ist.
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