DE19626631C1 - Verfahren zum Engspaltschweißen mit dem MAG-Schweißverfahren - Google Patents
Verfahren zum Engspaltschweißen mit dem MAG-SchweißverfahrenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Engspaltschweißen
mit dem MAG-Schweißverfahren, bei dem die Schweißeinrichtung
in der Schweißfuge geführt und dabei mindestens eine durch
ein Kontaktrohr geleitete abschmelzende Drahtelektrode unter
Schutzgas mit einer vorgegebenen. Drahtvorschubgeschwindigkeit
dem Schweißbereich zugeführt wird, und bei dem die Parameter
Schweißstrom, Elektrodendraht-Vorschub und Kontaktrohrabstand
derart eingestellt werden, daß sich am Ende der Drahtelektro
de ein rotierender Lichtbogen ausbildet.
Das MAG-Schweißen ist aufgrund seiner vielseitigen Einsetz
barkeit, guten Mechanisierbarkeit und hohen Produktivität ei
nes der verbreitetsten Lichtbogen-Schmelzschweißverfahren. Die
Wirtschaftlichkeit dieses bekannten Verfahrens kann dabei
noch weiter verbessert werden, wenn der erforderliche Fugen
querschnitt reduziert und zum Engspaltschweißen übergegangen
wird. Bei den tiefen und engen Schweißfugen bereitet jedoch
das Einführen der Schweißeinrichtung in die Fuge und die Po
sitionierung der abschmelzenden Drahtelektrode zu den zu ver
bindenden Werkstückflanken Probleme. Die Gefahr von Bindefeh
lern an den Werkstückflanken ist dadurch relativ hoch, insbe
sondere bei brenngeschnittenen Werkstückflanken und daraus
resultierenden großen Spalttoleranzen.
Beim Engspaltschweißen mit dem MAG-Schweißverfahren sollte
sich der zwischen Drahtelektrode und Werkstück erzeugte
Lichtbogen abwechselnd zu beiden Werkstückflanken ausbilden.
Dies wird bislang durch eine mechanische Auslenkung der Drah
telektrode realisiert, wobei hier zwischen statischen und dy
namischen Verfahrensprinzipien unterschieden wird. Bei den
statischen Verfahrensprinzipien werden zwei Drahtelektroden
derart plastisch verformt oder mechanisch geführt, daß die
Enden der Drahtelektroden jeweils zu einer Werkstückflanke
hin ausgelenkt sind. Bei den dynamischen Verfahrensprinzipien
pendeln die Enden einer Drahtelektrode zwischen beiden Werk
stückflanken hin und her oder es werden zwei verdrillte Draht
elektroden zugeführt, die dann beim Abschmelzen verschiedene
Lagen bezüglich der Werkstückflanken einnehmen. Aus Narrow
Gap Welding-The State-of the-Art in Japan, The Japan Welding
Soc., Tokio, 1986, Seiten 65 bis 73 ist eine weitere zu den
dynamischen Verfahrensprinzipien zählende Variante bekannt,
bei welcher die Drahtelektrode durch einen rotierenden Draht
richtsatz zu einer Wendel plastisch verformt wird und sich
somit durch den Abschmelzvorgang eine Rotationsbewegung des
Endes der Drahtelektrode ergibt.
Aus der EP-A-0 557 757 ist ein Verfahren zum Engspaltschwei
ßen der eingangs genannten Art bekannt, bei welchem ohne eine
mechanisch bewirkte Elektrodenbewegung die Parameter Schweiß
strom, Elektrodendraht-Vorschub und Kontaktrohrabstand derart
eingestellt werden, daß der übliche axiale Werkstoffübergang
durch einen rotierenden Werkstoffübergang mit rotierendem
Lichtbogen abgelöst wird.
Sowohl beim Engspaltschweißen mit einer ausgelenkten Drahte
lektrode als auch beim Engspaltschweißen mit einer Eigenrota
tion des Lichtbogens ist die überbrückbare Schweißfugenbreite
begrenzt, so daß bei fertigungsbedingten größeren Spaltbrei
ten die Gefahr von Flankenbindefehlern besteht.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum
Engspaltschweißen mit dem MAG-Schweißverfahren zu schaffen,
bei welchem auch bei größeren Spaltbreiten und insbesondere
bei fertigungsbedingten Spalttoleranzen eine sichere Flan
kenerfassung gewährleistet werden kann.
Diese Aufgabe wird bei einem gattungsgemäßen Verfahren zum
Engspaltschweißen erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Ei
genrotation des Lichtbogens eine mechanische Auslenkung des
Endes der Drahtelektrode überlagert wird.
Für den Fachmann ist es dabei überraschend, daß trotz der me
chanischen Auslenkung des Endes der Drahtelektrode und die
dadurch bedingte ständige Lageänderung des Elektrodenendes
ein Lichtbogen mit stabiler Eigenrotation ausgebildet werden
kann. Die Überlagerung der mechanischen Auslenkung und der
Eigenrotation des Lichtbogens führt zu einem breiteren Licht
bogenbereich, wodurch die gewünschte und notwendige Auf
schmelzung beider Werkstückflanken auch bei größeren Fugen
breiten mit Sicherheit gewährleistet ist.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Un
teransprüchen angegeben.
Gemäß Anspruch 2 ist es besonders vorteilhaft, der Eigenrota
tion des Lichtbogens eine dynamische Auslenkung des Endes der
Drahtelektrode zu überlagern. Gemäß Anspruch 3 kann dabei
beispielsweise der Eigenrotation des Lichtbogens eine Pendel
bewegung des Endes der Drahtelektrode überlagert werden. Ge
mäß Anspruch 4 ist es aber auch möglich, unter Verwendung von
zwei abschmelzenden Drahtelektroden der Eigenrotation der
Lichtbogen durch eine Verdrillung der Drahtelektroden eine
Rotationsbewegung der Drahtelektroden zu überlagern.
Bei einer besonders bevorzugten Ausgestaltung des erfindungs
gemäßen Verfahrens wird gemäß Anspruch 5 der Eigenrotation
des Lichtbogens eine Rotationsbewegung des Endes der Drahte
lektrode überlagert. Durch die Überlagerung beider Rotationen
ergibt sich hier eine zusätzliche Stabilisierung des rotie
renden Lichtbogens. Gelegentliche Drehrichtungsumkehrungen,
wie sie beim Schweißen ohne mechanische Rotation auftreten,
werden hier kaum noch beobachtet. Durch die Überlagerung der
beiden Rotationen kann gegenüber dem Schweißen ohne mechani
sche Rotation die Leistung sogar deutlich reduziert werden,
ohne die Stabilität der Eigenrotation zu gefährden. Die Kom
bination beider Rotationen ermöglicht somit auch bei wär
meempfindlichen Werkstoffen eine Anwendung des Engspalt
schweißens nach dem MAG-Schweißvefahren.
Bei der Überlagerung der Eigenrotation des Lichtbogens und
einer mechanischen Rotation wird letztere gemäß Anspruch 6
mit geringem Aufwand durch eine Wendelung der Drahtelektrode
erzeugt. Dabei hat sich gemäß Anspruch 7 eine Herstellung der
Wendelung durch einen rotierenden Drahtrichtsatz als beson
ders wirtschaftlich erwiesen.
Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand
der Zeichnung näher erläutert.
Es zeigen
Fig. 1 das Engspaltschweißen mit zwei plastisch verformten
Drahtelektroden und einer zusätzlichen Eigenrotation des sich
am Ende der Drahtelektroden ausbildenden Lichtbogens.
Fig. 2 das Engspaltschweißen mit zwei mechanisch ausgelenk
ten Drahtelektroden und einer zusätzlichen Eigenrotation der
sich am Ende der Drahtelektroden ausbildenden Lichtbogens.
Fig. 3 das Engspaltschweißen mit einer hin- und hergehenden
Drahtelektrode und einer zusätzlichen Eigenrotation des sich
am Ende der Drahtelektrode ausbildenden Lichtbogens.
Fig. 4 das Engspaltschweißen mit einer mechanisch ausgelenk
ten, hin- und herpendelnden Drahtelektrode und einer zusätz
lichen Eigenrotation des sich am Ende der Drahtelektrode aus
bildenden Lichtbogens.
Fig. 5 das Engspaltschweißen mit zwei verdrillten Drahtelek
troden und einer zusätzlichen Eigenrotation der sich am Ende
der Drahtelektroden ausbildenden Lichtbogens.
Fig. 6 das Engspaltschweißen mit einer plastisch zu einer
Wendel verformten Drahtelektrode und einer zusätzlichen Ei
genrotation des sich am Ende der Drahtelektrode ausbildenden
Lichtbogens und
Fig. 7 das Engspaltschweißen gemäß der in Fig. 6 darge
stellten Variante im Detail.
Die Fig. 1 bis 6 zeigen in stark vereinfachter schemati
scher Darstellung verschiedene Varianten des Engspaltschwei
ßens mit dem MAG-Schweißverfahren. Dabei sollen jeweils zwei
dicke Bleche BL miteinander verschweißt werden. Unterhalb des
zwischen den beiden Blechen BL gebildeten Schweißspaltes SF
ist ein Grundblech GB angeordnet. Bei sämtlichen Varianten
werden die abschmelzenden Drahtelektroden DE durch ein Kon
taktrohr KR unter Schutzgas dem Schweißbereich zugeführt.
Durch entsprechende Wahl der Parameter Schweißstrom, Elektrodendraht-Vorschub
und Kontaktrohrabstand bildet sich jeweils
am Ende einer Drahtelektrode DE ein rotierender Lichtbogen
RLB aus. Unter Kontaktrohrabstand wird dabei der Abstand zwi
schen dem unteren Ende des Kontaktrohres KR und der obersten
Schweißraupe verstanden. Als weitere Parameter, die bei der
Ausbildung eines Lichtbogens RLB mit stabiler Eigenrotation
eine Rolle spielen können, sind die Art des Schutzgases und
der Durchmesser der Drahtelektrode DE zu nennen.
Die Fig. 1 und 2 zeigen zwei statische Verfahrensprinzipi
en, bei welchen jeweils zwei Drahtelektroden DE zugeführt
werden. Bei der in Fig. 1 dargestellten Variante werden die
beiden Drahtelektroden DE über zwei in dem Schweißspalt SF
hintereinander angeordnete Kontaktrohre KR zugeführt, wobei
die Drahtelektroden DE durch eine plastische Verformung zu
den Werkstückflanken hin gekrummt sind. Bei der in Fig. 2
dargestellten Variante werden die Enden der Drahtelektroden
DE durch entsprechend abgebogene Kontaktrohre KR zu den Werk
stückflanken hin mechanisch ausgelenkt.
Die Fig. 3 bis 6 zeigen verschiedene dynamische Verfahrens
prinzipien. Bei der Variante gemäß Fig. 3 wird die ge
wünschte abwechselnde Ausbildung des rotierenden Lichtbogens
RLB zu beiden Werkstückflanken durch eine hin- und hergehende
Pendelbewegung P ermöglicht. Bei der Variante gemäß Fig. 4
wird dieser Effekt durch ein abgebogenes Kontaktrohr KR er
möglicht, daß ebenfalls pendelnd in Drehrichtung DR hin- und
herbewegt wird.
Fig. 5 zeigt eine Variante mit zwei verdrillten, durch ein
gemeinsames Kontaktrohr KR geführten Drahtelektrode DE. Hier
wird der Eigenrotation der Lichtbogen RLB eine durch den Ab
schmelzvorgang bewirkte Rotationsbewegung der Enden der Draht
elektroden DE überlagert.
Fig. 6 zeigt schließlich eine Variante, bei welcher der Ei
genrotation des Lichtbogens RLB eine Rotationsbewegung R des
Endes der Drahtelektrode DE überlagert wird. Hier wird die
Drahtelektrode DE plastisch zu einer Wendel verformt und in
dieser Wendelform durch das Kontaktrohr KR geführt. Die me
chanische Rotation R ergibt sich dann beim Abschmelzen des
Endes der Drahtelektrode DE.
Fig. 7 zeigt die Variante gemäß Fig. 6 im Detail. Die pla
stische Verformung der Drahtelektrode DE zu einer Wendel er
folgt durch einen rotierenden Drahtrichtsatz RD, der drei Um
lenkrollen UR aufweist. Die durch die drei Umlenkrollen UR
bewirkte ebene plastische Verformung der mit einer vorgegebe
nen Drahtvorschubgeschwindigkeit DVG zugeführten Drahtelek
trode DE wird durch die überlagerte Rotation RO des gesamten
Drahtrichtsatzes RD zu einer räumlichen Wendelform.
Neben dem rotierenden Drahtrichtsatz RD umfaßt die insgesamt
mit SE bezeichnete Schweißeinrichtung eine Schutzgasdüse SGD
in welcher das Kontaktrohr KR konzentrisch angeordnet ist.
Durch die Überlagerung der Eigenrotation des Lichtbogens RLB
und der durch die Wendelung bewirkten mechanischen Rotation R
können beim Aufbau der einzelnen Schweißraupen bzw. Schweiß
lagen SL in der Schweißfuge SF auch fertigungsbedingte größe
re Spaltbreiten überbrückt werden. Die Überlagerung beider
Rotationen führt zu einem breiteren Lichtbogenbereich, wo
durch die gewünschte und notwendige Erfassung beider Fugen
flanken auch bei wechselnden Fugenbreiten mit Sicherheit ge
währleistet ist.
Beim MAG-Engspaltschweißen mit der in Fig. 7 dargestellten
Anordnung wurden die nachfolgenden Bedingungen und Schweißpa
rameter realisiert:
Fugenform: | |
I-Fuge | |
Blechdicke: | 200 mm |
Spaltbreite: | 15-18 mm |
Schutzgas: | 13% CO₂/4% O₂ Rest Ar |
Schutzgasmenge: | 20 l/min |
Durchmesser der Drahtelektrode: | 1,0 mm |
Kontaktrohrabstand: | 30 mm |
Drahtvorschub: | 30 m/min |
Stromstärke: | 325 A |
Spannung: | 43 V |
Schweißgeschwindigkeit: | 30 cm/min |
Abschmelzleistung: | 11,0 Kg/h |
Streckenenergie: | 28 kJ/cm |
Raupenzahl: | 41 |
Mit den vorstehend angegebenen Parametern und Bedingungen
wurde eine qualitativ hochwertige Schweißverbindung zwischen
den einzelnen Flanschringsegmenten einer Gasturbine reali
siert. Durch die Überlagerung der Eigenrotation des Lichtbo
gens und der mechanischen Rotation des Elektrodenendes berei
teten auch toleranzbedingt wechselnde Fugenbreiten keinerlei
Schwierigkeiten. Bei einer anschließenden Untersuchung ließ
das Nahtprofil der Schweißverbindung mit 200 mm Nahtdicke
keine Unregelmäßigkeiten erkennen. Der gleichmäßige, schalen
förmige Einbrand mit guter Flankenerfassung bestätigte die
hohe Qualität der Schweißverbindung. Das vollmechanische kon
tinuierliche Mehrlagenschweißen führt gegenüber den bisher
bekannten Verfahren zu einer Qualitätsverbesserung und einer
Minimierung der Gefahr von Bindefehlern am Nahtanfang. Die
Fertigungssicherheit wird erhöht und die physische Belastung
des Schweißers deutlich minimiert.
Claims (7)
1. Verfahren zum Engspaltschweißen mit dem MAG-Schweißverfahren,
bei dem die Schweißeinrichtung (SE) in der
Schweißfuge (SF) geführt und dabei mindestens eine durch ein
Kontaktrohr (KR) geleitete abschmelzende Drahtelektrode (DE)
unter Schutzgas mit einer vorgegebenen Drahtvorschubgeschwin
digkeit (DVG) dem Schweißbereich zugeführt wird, und bei dem
die Parameter Schweißstrom, Elektrodendraht-Vorschub und Kon
taktrohrabstand derart eingestellt werden, daß sich am Ende
der Drahtelektrode (DE) ein rotierender Lichtbogen (RLB) aus
bildet,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Eigenrotation des Lichtbogens (RLB) eine mechanische
Auslenkung des Endes der Drahtelektrode (DE) überlagert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Eigenrotation des Lichtbogens (RLB) eine dynamische
Auslenkung des Endes der Drahtelektrode (DE) überlagert
wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Eigenrotation des Lichtbogens (RLB) eine Pendelbewe
gung (P, DR) des Endes der Drahtelektrode (DE) überlagert
wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß unter Verwendung von zwei abschmelzenden Drahtelektroden
(DE) der Eigenrotation der Lichtbogen (RLB) durch eine Ver
drillung der Drahtelektroden (DE) eine Rotationsbewegung des
Endes der Drahtelektroden (DE) überlagert wird.
5. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Eigenrotation des Lichtbogens (RLB) eine mechanische Rotationsbe
wegung (R) des Endes der Drahtelektrode (DE) überlagert wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die mechanische Rotationsbewegung (R) des Endes der Draht
elektrode (DE) durch eine Wendelung der Drahtelektrode (DE)
erzeugt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Wendelung der Drahtelektrode (DE) durch einen rotie
renden Drahtrichtsatz (RD) erzeugt wird.
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