DE19602354A1

DE19602354A1 - Sensor

Info

Publication number: DE19602354A1
Application number: DE19602354A
Authority: DE
Inventors: Klaus Weber
Original assignee: Mannesmann VDO AG
Current assignee: Continental Automotive GmbH
Priority date: 1995-07-08
Filing date: 1996-01-24
Publication date: 1997-01-09
Anticipated expiration: 2016-01-25
Also published as: DE19602354C2

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Sensor zum Erfassen von Feuchtigkeit auf einer nichtleitenden Trägerscheibe, insbesondere einer Windschutzscheibe eines Kraftfahrzeugs, mit ein oder mehreren metallischen, elektrisch leitenden Schichten, die in einem bestimmten Muster auf der Außenfläche der Trägerscheibe angeordnet sind.

Metallische, elektrisch leitende Schichten auf Fahrzeugscheiben dienen beispielsweise dazu, einen resistiven Regensensor zu bilden. Sie können jedoch auch zum elektrischen Beheizen der Scheibe bestimmt sein oder eine Antenne für ein Radio bilden. Solche Leiterbahnen sollen möglichst gut auf der Scheibe haften, damit sie sich beim Reinigen der Scheibe oder durch Umwelteinflüsse nicht von ihr lösen können. Das gilt insbesondere für als Regensensor dienende Leiterbahnen, weil solche Regensensoren im Wischfeld des Scheibenwischers liegen müssen und der Scheibenwischer sich beim Wischen ständig über diese Leiterbahnen hinweg bewegt. Abgesehen vom guten Haften auf der Fahrzeugscheibe sollen solche Leiterbahnen aus diesem Grunde auch möglichst abriebfest sein. Auch ist die Einhaltung genauer Abmessungen der Leiterbahnen oftmals erforderlich.

Um diese Erfordernisse zu erfüllen, werden Leiterbahnen bislang durch Aufdampfen auf Fahrzeugscheiben aufgebracht. Aufdampfverfahren sind jedoch sehr aufwendig und führen zu unerwünscht starken Maßabweichungen, so daß sich mit einem von solchen Leiterbahnen gebildeten Sensor nicht ausreichend reproduzierbare Sensorsignale erzielen lassen.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen Sensor der eingangs genannten Art zu schaffen, der gut haftend auf der Trägerscheibe angeordnet ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die metallische, elektrisch leitende Schicht aus einem auf die Trägerscheibe aufgebrachten und anschließend durch Temperaturbeaufschlagung eingebrannten metallischen Resinat erzeugt ist. Durch das Einbrennen des metallischen Resinats erfolgt eine Umwandlung des Resinats in ein leitfähiges Metall, wobei dieses mit sehr großer Festigkeit an der Trägerscheibe haftet.

Die elektrisch leitende Schicht kann dabei vorzugsweise aus Platin, Gold, Silber oder Palladium bestehen.

Zu einer einfachen Herstellbarkeit des Sensors führt es, wenn Resinatteilchen in einer Druckträgermasse zu einer Leitpaste gemischt und durch Siebdruck auf die Trägerscheibe aufgebracht sind.

Die Dicke der elektrisch leitenden Schicht kann bei der Verwendung eines Resinats sehr gering gehalten werden und besitzt vorzugsweise eine Dicke, die etwa < 0,5 µm aufweist. Dadurch kommt es zu keiner Beeinträchtigung, wenn z. B. ein Scheibenwischer über die Schicht wischt.

Die Trägerscheibe ist vorzugsweise eine Glasscheibe.

Um die metallisch leitende Schicht gegen Abrieb zu schützen, kann diese von einer Schutzschicht bedeckt sein.

Eine solche Schutzschicht kann eine galvanisch aufgebrachte, elektrisch leitfähige Schicht sein, wobei im Falle einer elektrisch leitenden Schicht aus Gold vorzugsweise die galvanisch aufgebrachte Schicht aus Rhodium besteht.

In einer anderen Ausbildung kann die Schutzschicht eine eine Vielzahl in geringem Abstand zueinander ausgebildete, die leitende Schicht freilassende Ausnehmungen aufweisende, elektrisch isolierende Schicht sein. Dabei wird durch die Ausnehmungen sichergestellt, daß durch Feuchtigkeit eine leitende Verbindung zwischen nebeneinander verlaufenden, elektrisch leitenden Schichten herstellbar ist.

Die Schutzschicht kann eine Glasschicht sein. In einfacher Weise ist diese Glasschicht herstellbar, wenn die Glasschicht eine als Glasfrittepaste aufgedruckte, durch Temperaturbeaufschlagung gesinterte Schicht ist, wobei die Glasfrittepaste im Siebdruck auf die elektrisch leitende Schicht aufgebracht sein kann.

Verfahrensvereinfachend wirkt es sich ebenfalls aus, wenn der Einbrennvorgang des metallischen Resinats und der Sintervorgang der Glasfrittepaste in einem einzigen Temperaturbeaufschlagungsvorgang durchgeführt wird.

Vorzugsweise ist die elektrisch leitende Schicht eine Widerstandsschicht.

Der Sensor kann ein Muster mit mindestens zwei in einem geringen Abstand zueinander verlaufenden bahnartigen leitenden Schichten aufweisen, wobei die jeweils nebeneinander verlaufenden bahnartigen leitenden Schichten mit unterschiedlichen elektrischen Potentialen verbindbar sind.

Sind die Enden der bahnartigen leitenden Schichten um eine Seitenkante der Glasscheibe herum auf die Innenfläche der Trägerscheibe geführt, so kann ohne aufwendige Kabelführung der Anschluß an die elektrischen Potentiale im Innenraum des Kraftfahrzeugs erfolgen.

Vorzugsweise ist der Sensor ein resistiver Regensensor, wobei der Widerstand zwischen zwei bahnartigen leitenden Schichten von der Menge der die beiden Schichten gemeinsam überdeckenden Feuchte abhängig ist.

Ist zwischen der Trägerscheibe und der Widerstandsschicht eine Leiterbahn hoher elektrischer Leitfähigkeit auf der Trägerscheibe angeordnet, so ist der zu erfassende Widerstandswert weitgehend nur von der Menge der den Sensor bedeckenden Feuchte und weniger von deren spezifischer Leitfähigkeit abhängig.

Auf einfache Weise ist der erfindungsgemäße Sensor dadurch herstellbar, daß man das metallische Resinat in dem bestimmten Muster auf eine flexible Folie aufbringt und trocknet, die flexible Folie auf die Außenfläche der Glasscheibe aufbringt und die Glasscheibe mit der Folie zum Ausbrennen der Folie und zum Aufsintern des Resinats auf die Trägerscheibe sowie Bilden der metallischen, elektrischen leitenden Schicht temperaturbeaufschlagt. Dies ermöglicht es, nicht nur das Sensormuster unabhängig von der meist sperrigen Glasscheibe herzustellen und anschließend erst auf diese aufzubringen, sondern darüber hinaus durch die Flexibilität der Folie auch ein einfaches Aufbringen auf gewölbte Scheiben.

Diese Vorteile ergeben sich auch bei einem weiteren Verfahren zur Herstellung des Sensors, wobei man das metallische Resinat in dem bestimmten Muster auf ein Trägerblatt aufbringt und trocknet, die das Resinat tragende Seite des Trägerblatts mit einer flexiblen Folienschicht überdeckt, deren Haftung an dem Resinatmuster größer ist als die Haftung des Trägerblatts am Resinatmuster, das Trägerblatt von der das Resinatmuster tragenden Folienschicht trennt, die Folienschicht auf die Außenfläche der Glasscheibe aufbringt und die Glasscheibe mit der Folie zum Ausbrennen der Folie und zum Aufsintern des Resinats auf die Glasscheibe sowie Bilden der metallischen, elektrisch leitenden Schicht temperaturbeaufschlagt. Die Verwendung eines Trägerblatts, welches ein Papierblatt sein kann, ermöglicht einen besonderen Schutz des von der Glasscheibe noch separaten Sensormusters.

Nach dem Aufsintern des Resinats kann die dabei gebildete metallische, elektrisch leitende Schicht durch Tauchen in ein Galvanikbad mit der Schutzschicht versehen werden.

Eine andere Möglichkeit besteht darin, daß vor dem Aufbringen des Resinats in dem bestimmten Muster eine Glasfrittepaste zur Herstellung einer Schutzschicht auf die flexible Folie und auf das Glasfrittepastenmuster anschließend das metallische Resinat aufgebracht wird bzw. daß vor dem Aufbringen der Folienschicht auf das Resinatmuster zur Herstellung einer Schutzschicht auf das Resinatmuster eine Glasfrittepaste aufgebracht wird.

Vorzugsweise ist die Folie bzw. die Folienschicht ein Kunstharzfilm, der während des Sintervorgangs rückstandsfrei vergast.

Die Sinterung kann bei einer Temperatur erfolgen, die etwa der Verformungstemperatur zur plastischen Verformung der Glasscheibe entspricht, wobei die Sinterung bei einer Temperatur etwa zwischen 500°C und 700°C, vorzugsweise bei einer Temperatur von etwa 600°C erfolgt.

Wird das Resinat auf die ebene Glasscheibe aufgebracht und unter gleichzeitiger Biegeverformung der Glasscheibe aufgesintert, so erfolgt die Aufsinterung und die Formgebung der Glasscheibe in einem einzigen Arbeitsgang. Die Biegeverformung kann dabei sowohl durch Schwerkraftbiegen als auch durch Preßbiegen in einem Preßbiegeofen erfolgen.

Zur Verbesserung der Kratzfestigkeit des Resinats wird nach der Biegeverformung ein das Resinat tragender Bereich der Gasscheibe kurzzeitig auf eine Temperatur aufgeheizt, die oberhalb der Verformungstemperatur zur plastischen Verformung der Glasscheibe liegt. Die zusätzliche Aufheizung erfolgt dabei bei einer Temperatur von < 700°C. Die Aufheizung ist auf einen Zeitraum von maximal 30 Sekunden beschränkt.

Eine Sensoranordnung zur Durchführung der beschriebenen Verfahren kann in einer Ausführungsform derart ausgebildet sein, daß auf einer flexiblen Folie das bestimmte Muster aus einem sinterbaren Resinat aufgebracht ist, wobei die flexible Folie bei einer etwa der Sintertemperatur des Resinats entsprechenden Temperatur verdampfbar ist.

In einer weiteren Ausführungsform ist auf einem Trägerblatt das bestimmte Muster aus einem sinterbaren Resinat, auf dem Trägerblatt das bestimmte Resinatmuster überdeckend eine flexible Folienschicht aufgebracht, wobei die Haftung des Resinatmusters an dem Trägerblatt kleiner als an der Folienschicht ist und wobei die flexible Folienschicht bei einer etwa der Sintertemperatur des Resinats entsprechenden Temperatur verdampfbar ist.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden im folgenden näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf einen Sensor,

Fig. 2 einen vergrößerten Ausschnitt einer Draufsicht auf drei elektrisch leitende Schichten eines Sensors nach Fig. 1,

Fig. 3 einen Querschnitt des Sensors nach Fig. 2 entlang der Linie II-II,

Fig. 4 eine Draufsicht auf eine Sensoranordnung,

Fig. 5 einen Querschnitt der Sensoranordnung nach Fig. 4 entlang der Linien IV-IV und

Fig. 6 eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels einer Sensoranordnung.

Der in Fig. 1 dargestellte Regensensor besteht aus zwei auf die Außenfläche einer Windschutzscheibe 2 aufgebrachten, elektrisch leitenden Widerstandsschichten 1 und 1′, die kammartig ausgebildet sind und mit den Zinken ihrer Kämme derart ineinandergreifen, daß nur Spalten geringer Breite zwischen den Zinken vorhanden sind. Jede Widerstandsschicht 1 und 1′ besitzt einen Anschlußkontakt 3 bzw. 3′, der um die Seitenkante 4 der Windschutzscheibe 2 herum auf die Innenfläche der Windschutzscheibe 2 geführt ist und an die unterschiedliche elektrische Potentiale anschließbar sind. Durch leitende Überbrückung der Spalten von auf die Windschutzscheibe 2 auftreffenden Wassertropfen erfolgt eine leitende Verbindung der Zinken, deren erfaßbarer Widerstand von der Menge der die Spalten überbrückenden Wassertropfen abhängt.

Die Zinken der Widerstandsschichten 1 und 1′ können eine Breite in der Größenordnung von 1000 µm und die Spalten zwischen den Zinken eine Breite in der Größenordnung von 400 µm haben.

Wie in den Fig. 2 und 3 zu erkennen ist, sind die Widerstandsschichten 1 und 1′ von einer Schutzschicht 5 aus Glas abgedeckt, die eine Vielzahl an dicht nebeneinanderliegenden, die Widerstandsschichten 1 und 1′ in ihrem Bereich freilassenden, durchgehenden Ausnehmungen 6 aufweist. Diese Ausnehmungen können, wie bei der obersten Widerstandsschicht 1 gezeigt, zusätzlich durch durchgehende Schlitze 7 miteinander verbunden sein. Durch diese Ausnehmungen 6 und gegebenenfalls Schlitze 7 ist durch auf die Widerstandsschichten auftreffende Wassertropfen eine leitende Verbindung zwischen den Widerstandsschichten 1 und 1′ erzeugbar.

In den Fig. 4 bis 6 sind Sensoranordnungen 8 und 9 dargestellt, die separat von der Windschutzscheibe 2 hergestellt und anschließend auf die Windschutzscheibe 2 aufgebracht werden.

Bei dem Ausführungsbeispiel der Sensoranordnung 8 nach Fig. 6 ist auf eine flexible Folie 10 aus einem Kunstharz durch Siebdrucktechnik im Muster der Widerstandsschichten 1 und 1′ ein Resinat aufgebracht und getrocknet. Diese vorgefertigte Sensoranordnung 8 kann nun auf eine vorzugsweise ebene Windschutzscheibe 2 so aufgelegt werden, daß ihre Anschlußkontakte 3 und 3′ über die Seitenkante 4 der Windschutzscheibe 2 hinausragen und um diese herum zur Rückseite der Windschutzscheibe 2 umgelegt werden. Da die Folie 10 haftende Eigenschaft besitzt, verbleibt diese in ihrer auf die Windschutzscheibe 2 aufgebrachten Lage.

Durch Wärmebeaufschlagung der Windschutzscheibe 2 in einem Biegeofen mit etwa 600°C erfolgt gleichzeitig ein Aufsintern des Resinats auf die Windschutzscheibe 2, ein rückstandsloses Vergasen der flexiblen Folie 10 und eine Biegeverformung der Windschutzscheibe 2 aus ihrer ebenen in eine gewölbte Form.

Nach erfolgter Biegeverformung der Windschutzscheibe 2 wird die Glasschicht, die das Resinat trägt ca. 15 sec auf eine Temperatur von etwa 700°C aufgeheizt. Dies erfolgt am einfachsten durch eine Zusatzheizung, welche im Biegeofen so angeordnet ist, daß sie der Sensoranordnung 8 direkt in unmittelbarer Nähe gegenüberliegt. Diese Zusatzheizung wird dann nach Abschluß der Biegeverformung im o. g. Zeitraum zugeschaltet.

Bei dem Aufbringen der Folie auf die Windschutzscheibe 2 kann dies sowohl mit der das Resinat tragenden Seite als auch mit der dem Resinat abgewandten Seite der Folie 10 erfolgen.

Bei dem Ausführungsbeispiel der Sensoranordnung 9 nach den Fig. 4 und 5 ist im Muster der Widerstandsschichten 1 und 1′ ein Resinat auf ein Trägerblatt 11 aus z. B. Papier aufgebracht und in einem Trockenofen getrocknet. Danach wird das Resinatmuster flächig mit einer Kunstharzpaste überzogen, die nach Trocknen eine flexible Folienschicht 12 bildet.

Bei dieser vorbereiteten Sensoranordnung 9 kann nun nach dem Prinzip eines Abziehbildes das Trägerblatt 11 entfernt und die flexible Folienschicht 12 wie die Folie 10 bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 6 auf die Windschutzscheibe 2 aufgebracht und aufgesintert werden.

Da die Haftung des Resinats an dem Trägerblatt 11 wesentlich geringer ist als an der flexiblen Folienschicht 12, verbleibt beim Trennen von Trägerblatt 11 und flexibler Folienschicht 12 das Resinatmuster immer auf der Folienschicht 12.

Durch das Trägerblatt 11 ist die Sensoranordnung 9 sehr praktisch zu handhaben, da keine Gefahr des unbeabsichtigten Verklebens der flexiblen Folienschicht 12 vor Abziehen des Trägerblatts 11 besteht.

Claims

1. Sensor zum Erfassen von Feuchtigkeit auf einer nichtleitenden Trägerscheibe, insbesondere einer Windschutzscheibe eines Kraftfahrzeugs, mit ein oder mehreren metallischen, elektrisch leitenden Schichten, die in einem bestimmten Muster auf der Außenfläche der Trägerscheibe angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß die metallische, elektrisch leitende Schicht aus einem auf die Trägerscheibe aufgebrachten und anschließend durch Temperaturbeaufschlagung eingebrannten metallischen Resinat erzeugt ist.

2. Sensor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrisch leitende Schicht aus Platin besteht.

3. Sensor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrisch leitende Schicht aus Gold besteht.

4. Sensor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrisch leitende Schicht aus Palladium besteht.

5. Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Resinatteilchen in einer Druckträgermasse zu einer Leitpaste gemischt und durch Siebdruck auf die Trägerscheibe aufgebracht sind.

6. Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die metallische, elektrisch leitende Schicht eine Dicke etwa < 0,5 µm besitzt.

7. Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerscheibe eine Glasscheibe ist.

8. Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die metallische, elektrisch leitende Schicht von einer Schutzschicht bedeckt ist.

9. Sensor nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schutzschicht eine galvanisch aufgebrachte, elektrisch leitfähige Schicht ist.

10. Sensor nach den Ansprüchen 3 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß die galvanisch aufgebrachte Schicht aus Rhodium besteht.

11. Sensor nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schutzschicht eine eine Vielzahl in geringem Abstand zueinander ausgebildete, die leitende Schicht freilassende Ausnehmungen (6) aufweisende, elektrisch isolierende Schicht ist.

12. Sensor nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Schutzschicht (5) eine Glasschicht ist.

13. Sensor nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasschicht eine als Glasfrittepaste aufgedruckte, durch Temperaturbeaufschlagung gesinterte Schicht ist.

14. Sensor nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasfrittepaste im Siebdruck auf die elektrisch leitende Schicht aufgebracht ist.

15. Sensor nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Einbrennvorgang des metallischen Resinats und der Sintervorgang der Glasfrittepaste in einem einzigen Temperaturbeaufschlagungsvorgang durchgeführt ist.

16. Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrisch leitende Schicht eine Widerstandsschicht (1, 1′) ist.

17. Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor ein Muster mit mindestens zwei in einem geringen Abstand zueinander verlaufenden bahnartigen leitenden Schichten aufweist, wobei die jeweils nebeneinander verlaufenden bahnartigen leitenden Schichten mit unterschiedlichen elektrischen Potentialen verbindbar sind.

18. Sensor nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Enden der bahnartigen leitenden Schichten um eine Seitenkante (4) der Glasscheibe herum auf die Innenfläche der Glasscheibe geführt sind.

19. Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor ein resistiver Regensensor ist, wobei der Widerstand zwischen zwei bahnartigen leitenden Schichten von der Menge der die beiden Schichten gemeinsam überdeckenden Feuchte abhängig ist.

20. Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Trägerscheibe und der Widerstandsschicht eine Leiterbahn hoher elektrischer Leitfähigkeit auf der Trägerscheibe angeordnet ist.

21. Verfahren zur Herstellung eines Sensors nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß man das metallische Resinat in dem bestimmten Muster auf eine flexible Folie (10) aufbringt und trocknet, die flexible Folie (10) auf die Außenfläche der Glasscheibe aufbringt und die Glasscheibe mit der Folie zum Ausbrennen der Folie und zum Aufsintern des Resinats auf die Trägerscheibe sowie zum Bilden der metallischen, elektrisch leitenden Schicht temperaturbeaufschlagt.

22. Verfahren zur Herstellung eines Sensors nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß man das metallische Resinat in dem bestimmten Muster auf ein Trägerblatt (11) aufbringt und trocknet, die das Resinat tragende Seite des Trägerblatts (11) mit einer flexiblen Folienschicht (12) überdeckt, deren Haftung an dem Resinatmuster größer ist als die Haftung des Trägerblatts (11) am Resinatmuster, das Trägerblatt von der das Resinatmuster tragenden Folienschicht (12) trennt, die Folienschicht (12) auf die Außenfläche der Glasscheibe aufbringt und die Glasscheibe mit der Folienschicht (12) zum Ausbrennen der Folienschicht (12) und zum Aufsintern des Resinats auf die Glasscheibe sowie Bilden der metallischen, elektrisch leitenden Schicht temperaturbeaufschlagt.

23. Verfahren nach den Ansprüchen 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Aufsintern des Resinats die dabei gebildete metallische, elektrisch leitende Schicht durch Tauchen in ein Galvanikbad mit der Schutzschicht versehen wird.

24. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Aufbringen des Resinats in dem bestimmten Muster eine Glasfrittepaste zur Herstellung einer Schutzschicht (5) auf die flexible Folie (10) aufgebracht wird und auf das Glasfrittepastenmuster anschließend das metallische Resinat aufgebracht wird.

25. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Aufbringen der Folienschicht (12) auf das Resinatmuster zur Herstellung einer Schutzschicht (5) auf das Resinatmuster eine Glasfrittepaste aufgebracht wird.

26. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 und 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie (10) bzw. die Folienschicht (12) ein Kunstharzfilm ist.

27. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Sinterung bei einer Temperatur erfolgt, die etwa der Verformungstemperatur zur plastischen Verformung der Glasscheibe entspricht.

28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Sinterung bei einer Temperatur etwa zwischen 500°C und 700°C erfolgt.

29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Sinterung bei einer Temperatur von etwa 600°C erfolgt.

30. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Resinat auf die ebene Glasscheibe aufgebracht und unter gleichzeitiger Biegeverformung der Glasscheibe aufgesintert wird.

31. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Biegeverformung durch Schwerkraftbiegen erfolgt.

32. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Biegeverformung durch Preßbiegen in einem Preßbiegeofen erfolgt.

33. Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Biegeverformung ein das Resinat tragender Bereich der Glasscheibe kurzzeitig auf eine Temperatur aufgeheizt wird, die oberhalb der Verformungstemperatur zur plastischen Verformung der Glasscheibe liegt.

34. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzliche Aufheizung bei einer Temperatur von < 700°C erfolgt.

35. Verfahren nach Anspruch 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzliche Aufheizung in einem Zeitraum bis maximal 30 Sekunden erfolgt.

36. Sensoranordnung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß auf einer flexiblen Folie (10) das bestimmte Muster aus einem sinterbaren Resinat aufgebracht ist, wobei die flexible Folie (10) bei einer etwa der Sintertemperatur des Resinats entsprechenden Temperatur verdampfbar ist.

37. Sensoranordnung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß auf einem Trägerblatt (11) das bestimmte Muster aus einem sinterbaren Resinat, auf dem Trägerblatt (11) das bestimmte Resinatmuster überdeckend eine flexible Folienschicht (12) aufgebracht ist, wobei die Haftung des Resinatmusters an dem Trägerblatt (11) kleiner als an der Folienschicht (12) ist und wobei die flexible Folienschicht (12) bei einer etwa der Sintertemperatur des Resinats entsprechenden Temperatur verdampfbar ist.