DE19548313A1

DE19548313A1 - Wäßrige Polymerisatdispersionen

Info

Publication number: DE19548313A1
Application number: DE1995148313
Authority: DE
Inventors: Roelof Dr Balk; Peter Claassen; Onno Dr Graalmann; Marinus Visseren
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1995-12-22
Filing date: 1995-12-22
Publication date: 1997-06-26

Description

Vorliegende Erfindung betrifft wäßrige Polymerisatdispersionen, deren in disperser Verteilung befindliches Polymerisat in radika lisch polymerisierter Form aus

a) wenigstens 50 Gew.-%
wenigstens eines Monomeren aus der Gruppe umfassend Butadien und Isopren (Monomere a),
b) wenigstens 10 Gew.-%
wenigstens eines Monomeren aus der Gruppe umfassend Ester aus Acrylsäure oder Methacrylsäure und einem 1 bis 8 C-Atome aufweisenden Alkanol (Monomere b) und
c) 0 bis 10 Gew.-%
sonstigen radikalisch copolymerisier baren, wenigstens eine ethylenisch unge sättigte Gruppe aufweisenden, Monomeren (Monomere c)

mit der Maßgabe aufgebaut ist, daß die Gesamtmenge der in radika lisch polymerisierter Form einpolymerisiert enthaltenen Monome ren a) und b) wenigstens 90 Gew.-% beträgt, wobei die Angaben in Gew.-% jeweils auf die Gesamtmenge der in das Polymerisat ein polymerisierten Monomeren a) + b) + c) bezogen sind.

Ferner betrifft die vorliegende Erfindung Verfahren zur Herstel lung solcher vorgenannten wäßrigen Polymerisatdispersionen sowie deren Verwendung zur Herstellung von Schaumgummi und das im Rah men einer solchen Verwendung resultierende Schaumgummi.

Wäßrige Polymerisatdispersionen (Latices) sind allgemein bekannt. Es handelt sich um fluide Systeme, die als disperse Phase in wäß rigem Dispergiermedium aus mehreren ineinander verschlungenen Po lymerisatketten bestehende Polymerisatknäuel (sogenannte Polymerisatteilchen) in disperser Verteilung befindlich enthal ten. Der Durchmesser der Polymerisatteilchen liegt im allgemeinen hauptsächlich im Bereich von 0,01 bis 5 µm, häufig hauptsächlich im Bereich von 0,01 bis 1 µm. Der Zustand der dispersen Verteilung der Polymerisatpartikel ist in der Regel thermodynamisch nicht stabil. D.h., das System strebt danach, die Grenzfläche "disper gierte Polymerisatpartikel/wäßriges Dispergiermedium" dadurch zu verkleinern, daß sich mehrere Polymerisatteilchen zu größeren Polymerisateinheiten (Koagulat) vereinigen.

Mit Hilfe von Dispergiermitteln (z. B. Schutzkolloiden und/oder Emulgatoren) läßt sich die Stabilität der dispersen Verteilung der Polymerisatteilchen oft über einen Zeitraum von 1 Monat, vielfach sogar über einen Zeitraum von 3 Monaten oder 6 Mona ten aufrechterhalten (vgl. z. B. F. Hölscher, Dispersionen synthe tischer Hochpolymerer, Teil I, Springer-Verlag, New York (1969)).

Es ist weiterhin allgemein bekannt, daß aus wäßrigen Polymerisat dispersionen Schaumgummi z. B. dadurch erhältlich ist, daß man die wäßrige Polymerisatdispersion durch Begasen aufschäumt, den Schaum formt, durch gezielte Desaktivierung der die wäßrige Polymerisatdispersion stabilisierenden Dispergiermittel die Polymerisatpartikel im Schaum kontrolliert partiell koaguliert, dadurch den Schaum geliert, anschließend die die Polymerisat partikel bildenden polymeren Ketten zur Erzeugung von Elastizität intermolekular vernetzt und schließlich das so erzeugte Schaum gummi wäscht und trocknet (Einzelheiten finden sich z. B. in Latex foam rubber, E.W. Madge, Maclaren & Sons Ltd., London, Inter science Publishers, J. Wiley & Sons, New York (1962) oder in der EP-A 377 808).

Von den zur Herstellung von Latex-Schaumgummi (der im Gegensatz zu Polyurethanschaumgummi einen offenporigen Schaumstoff bildet, d. h. die Zellen stehen untereinander in Kontakt) verwendeten syn thetischen wäßrigen Polymerisatdispersionen besitzen diejenigen, deren dispergiertes Polymerisat aus Butadien und Styrol in radikalisch polymerisierter Form aufgebaut ist, die mit Abstand größte Bedeutung (vgl. z. B. Reinhard, Dispersionen synthetischer Hochpolymerer, Teil II, Anwendung, Springer-Verlag, Berlin (1969), S. 230, Zeilen 18/19).

Dies ist ursächlich insbesondere darauf zurückzuführen, daß wäß rige Butadien/Styrol-Polymerisatdispersionen nach der Methode der radikalischen wäßrigen Emulsionspolymerisation einerseits in ein facher Weise zugänglich sind und die dabei resultierenden Polyme risate andererseits durch Vulkanisation mittels Schwefel leicht intermolekular vernetzt werden können, wodurch schließlich Schaumgummi erhalten wird, dessen physikalische Eigenschaften zu befriedigen vermögen. Einen wesentlichen Anteil am Verbrauch von Butadien/Styrol-Schaumgummi hat dessen Verwendung als Polster material in der Automobil- und Möbelindustrie. Außerdem werden aus derartigem Schaumgummi Kissenfüllungen und Matratzen herge stellt. Die diesbezüglich wichtigsten physikalischen Kenndaten (bezogen auf 23°C und 1 atm) eines Schaumgummi sind dessen Massen dichte (sie sollte, ermittelt nach ISO 845, 80 bis 200 kg/m³ be tragen), seine Reißdehnung (sie sollte, ermittelt nach ISO 1798, 180% betragen), seine Zugfestigkeit oder Reißkraft (sie sollte, ermittelt nach ISO 1798, 70 kPa betragen) sowie seine Eindruckhärte (sie sollte, ermittelt nach ISO 2439, A, 350 N betragen).

Problematisch an Butadien/Styrol-Schaumgummi ist jedoch, ins besondere bezüglich der vorgenannten Verwendungen, daß er, wie die meisten Kunststoffe, wenn sie keine geeigneten Zusätze ent halten, leicht entzündbar ist.

Nun sind zwar zahlreiche solche als Flammschutzmittel bezeichne ten Zusätze für Kunststoffe bekannt, doch müssen diese, sowohl was ihre chemische Eigenart als auch insbesondere ihre erforder liche Einsatzmenge anbetrifft, auch mit dem von dem Kunststoff geforderten übrigen Eigenschaftsprofil verträglich sein.

Gemäß Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, Bd. 15, Ver lag Chemie, Weinheim, 4. Auflage (1978) S. 271 ff, lassen sich im wesentlichen drei Klassen von für Kunststoffe geeigneten flamm hemmenden Zusatzstoffen gegeneinander abgrenzen:

a) halogenierte organische Verbindungen;
b) spezielle anorganische Verbindungen;
c) phosphorhaltige organische Verbindungen.

Erstere sind zunehmend unerwünscht, da sie im Brandfall zur Bil dung toxikologisch bedenklicher halogenorganischer Verbindungen führen können (die GB-1095973 und die GB-1156298 beschreiben z. B. den Zusatz von Homo- und/oder Copolymerisaten von Vinylhalogeni den im Rahmen der Herstellung von eine reduzierte Entzündbarkeit aufweisendem Latex-Schaumgummi). Zu letzteren gehören vor allem Phosphonate, Phosphite und Phosphate wie z. B. Tri-kresylphosphat, die insofern von Nachteil sind, als sie größtenteils Weichmacher charakter aufweisen und daher in der Regel die gewünschten physi kalischen Eigenschaften des Schaumgummi beeinträchtigen.

Bei den anorganischen Verbindungen handelt es sich im wesentli chen um Hydrate anorganischer Salze wie Zinkborathydrat (z. B. Zn(BO)₂·2H₂O bzw. 2 ZnO(B₂O₃)₃·(H₂O)_3,5), Metalloxidhydrate wie Kaoline (z. B. Al₂O₃·2SiO₂·2H₂O), Metallhydroxide wie Al(OH)₃ oder gemischte Formen der letzten beiden (Metalloxidhydroxide). Die Metallhydroxide unterscheiden sich dabei von Metalloxidhydraten dadurch, daß sie das Wasser in Form von OH-Gruppen gebunden ent halten. Im allgemeinen Sprachgebrauch wird zwischen den beiden Typen allerdings häufig nicht streng unterschieden. D.h., oft werden Metallhydroxide als Metalloxidhydrate bezeichnet und umge kehrt (so wird Aluminiumtrihydroxid häufig auch als Aluminium oxidhydrat (Al₂O₃·3H₂O) oder als Tonerdehydrat bezeichnet). Diese Unsicherheit in der Verwendung der beiden Begriffe bringt zum Ausdruck, daß der Nachweis der Art der Wasserbindung häufig nicht zu erbringen ist.

Ihre flammhemmende Wirkung beruht lediglich auf der Abspaltung des Hydratwassers, weshalb sie, im Unterschied zum Blähglimmer der DE-A 19 40 385, unter Beibehalt des Hydratwassers eingearbeitet und bei alleiniger Anwendung üblicherweise in Mengen angewendet werden müssen, die eine unerwünschte Versteifung des Schaumgummi bedingen. Ansonsten kommen als anorganische Flammschutzmittel noch Antimontrioxid und dessen äquivalente Arsenverbindungen in Betracht, die jedoch meist nur im Beisein von halogenhaltigen or ganischen Zusätzen eine effiziente flammhemmende Wirkung entfal ten, die vermutlich auf der Bildung von Verbindungen wie Antimo noxychloriden als aktiven Inhibitoren beruht. Die toxischen Ei genschaften von Antimon und Arsen sind hinlänglich bekannt.

Um bei Schaumgummi auf der Basis von wäßrigen Butadien/Styrol-Po lymerisatdispersionen neben den gewünschten physikalischen Eigen schaften gleichzeitig eine normengerechte (z. B. gemäß DIN EN 597, Teil 1 und Teil 2, Entwurf vom Februar 1992) reduzierte Entzünd barkeit verwirklichen zu können, werden daher in der Praxis stets mehrere der vor stehend aufgeführten Flammschutzmittel gleichzei tig zur Anwendung gebracht, um so die Nachteile des einzelnen Flammschutzmittels möglichst gering zu halten. Diese Lösung ver mag jedoch nicht vollständig zu befriedigen. In jüngerer Zeit er schienen in diesem Zusammenhang in England Berichte, die das Sud den Infant Death Syndrom (SIDS) mit der Ausrüstung von Baby-Ma tratzen mit Flammschutzmitteln in Zusammenhang brachten (vgl. z. B. Karlsruher Kind, Gesundheit, Ausgabe 3, März 1995, Seite 9).

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand daher darin, wäß rige Polymerisatdispersionen zur Verfügung zu stellen, die sich bezüglich Verfügbarkeit und Vulkanisierbarkeit in gleicher Weise zur Herstellung von Latex-Schaumgummi eignen wie wäßrige Buta dien/Styrol-Polymerisatdispersionen, die jedoch im Unterschied zu wäßrigen Butadien/Styrol-Polymerisatdispersionen bereits bei Zu satz von Hydraten anorganischer Salze als alleinigem Flammschutz mittel eine normengerechte Flammwidrigkeit des Latex-Schaumgummi bedingen, ohne daß die anzuwendende Menge an anorganischem Salz hydrat das geforderte physikalische Eigenschaftsprofil des Latex-Schaumgummi in unzulänglicher Weise beeinträchtigt.

Demgemäß wurden die eingangs definierten wäßrigen Polymerisat dispersionen gefunden.

Die prinzipielle Verwendbarkeit wäßriger Butadien/Comonomer-Poly merisatdispersionen mit von Styrol verschiedenen Comonomeren für die Herstellung von Latex-Schaumgummi ist aus der US-3 542 700 und aus der EP-A 407 059 bekannt.

Vorzugsweise ist Butadien das alleinige Monomere a). D.h., mit Vorteil ist das in disperser Verteilung befindliche Polymerisat der erfindungsgemäßen wäßrigen Polymerisatdispersionen in radika lisch polymerisierter Form aus

a) wenigstens 50 Gew.-% Butadien (Monomeres a),
b) wenigstens 10 Gew.-% wenigstens eines Monomeren aus der Gruppe umfassend Ester aus Acrylsäure oder Methacrylsäure und einem 1 bis 8 C-Atome aufweisenden Alkanol (Monomere b) und
c) 0 bis 10 Gew.-% sonstigen radikalisch copolymerisierbaren, wenigstens eine ethylenisch ungesättigte Gruppe aufweisenden, Monomeren (Monomere c)

mit der Maßgabe aufgebaut, daß die Gesamtmenge der in radikalisch polymerisierter Form einpolymerisiert enthaltenen Monomeren a) und b) wenigstens 90 Gew.-% beträgt, wobei die Angaben in Gew.-% jeweils auf die Gesamtmenge der in das Polymerisat einpolymeri sierten Monomeren a) + b) + c) bezogen sind.

Die Monomeren b) werden generell bevorzugt aus der Gruppe umfas send n-Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Methylacrylat, Ethyl acrylat, Methylmethacrylat und iso-Butylmethacrylat ausgewählt. Mit Vorteil beträgt der Anteil der Monomeren b) wenigstens 20 Gew.-%.

Besonders bevorzugt ist Methylmethacrylat das alleinige Monomere b). Als Monomere c) werden vorzugsweise nur mono ethylenisch ungesättigte Monomere verwendet. Als solche eignen sich z. B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Acrylnitril, Methacryl nitril, Acrylamid, Methacrylamid und Styrol. Mit Vorteil enthält das in disperser Verteilung befindliche Polymerisat der erfindungsgemäßen wäßrigen Polymerisatdispersion höchstens 5 Gew.-% an Monomeren c) einpolymerisiert. Bevorzugt enthalten die Monomeren c) weder Halogen, noch Phosphor, noch Arsen, noch Antimon oder ein Schwermetall. Mit besonderem Vorteil enthält das in disperser Verteilung befindliche Polymerisat der erfindungs gemäßen wäßrigen Polymerisatdispersion keine Monomeren c) ein polymerisiert.

D.h., günstig sind erfindungsgemäße wäßrige Polymerisat dispersionen, deren in disperser Verteilung befindliches Polyme risat in radikalisch polymerisierter Form aus

50 bis 90, bevorzugt 60 bis 80, Gew.-% Monomeren a) und
10 bis 50, bevorzugt 20 bis 40, Gew.-% Monomeren b)

aufgebaut ist.

Unter diesen sind wiederum jene wäßrigen Polymerisatdispersionen besonders günstig, deren in disperser Verteilung befindliches Po lymerisat in radikalisch polymerisierter Form aus

50 bis 90, bevorzugt 60 bis 80, Gew.-% Butadien und
10 bis 50, bevorzugt 20 bis 40, Gew.-% Methylmethacrylat

aufgebaut ist.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen wäßrigen Polymerisat dispersionen kann in an sich bekannter Weise nach der Methode der radikalischen wäßrigen Emulsionspolymerisation erfolgen. D.h., das Polymerisat wird aus den wenigstens eine ethylenisch ungesät tigte Gruppe aufweisenden Monomeren im Beisein von Dispergier mitteln und radikalischen Polymerisationsinitiatoren unmittelbar im wäßrigen Medium in disperser Verteilung befindlich erzeugt.

Diese Polymerisationsweise ist vielfach vorbeschrieben und dem Fachmann daher hinreichend bekannt (vgl. z. B. Encyclopedia of Po lymer Science and Engineering, Vol. 8, S. 659 ff (1987); D.C. Blackly, in High Polymer Latices, Vol. 1, S. 35 ff (1966); H. Warson, The Applications of Synthetic Resin Emulsions, Seite 246 ff, Kapitel 5 (1972); D. Diederich, Chemie in unserer Zeit 24, S. 135 bis 142 (1990); Emulsion Polymerization, Inter science Publishers, New York (1965); DE-A 40 03 422 und Dispersionen synthetischer Hochpolymerer, Teil I, F. Hölscher, Springer Verlag, Berlin (1969)).

Zur Gewährleistung der Stabilität der erzeugten erfindungsgemäßen wäßrigen Polymerisatdispersion kommen sowohl die zur Durchführung von radikalischen wäßrigen Emulsionspolymerisationen üblicher weise eingesetzten Schutzkolloide als auch Emulgatoren in Be tracht.

Geeignete Schutzkolloide sind beispielsweise Polyvinylalkohole, Cellulosederivate, Vinylpyrrolidon enthaltende Copolymerisate oder Polykondensate aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd, deren zahlenmittleres, auf atomaren Wasserstoff bezogenes, rela tives Molekulargewicht mit Vorteil 4000 bis 8000 beträgt. Eine ausführliche Beschreibung weiterer geeigneter Schutzkolloide fin det sich in Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, Band XIV/1, Makromolekulare Stoffe, Georg-Thieme-Verlag, Stutt gart, 1961, S. 411 bis 420. Selbstverständlich können auch Gemi sche aus Emulgatoren und/oder Schutzkolloiden verwendet werden. Da die Monomeren b) der erfindungsgemäßen wäßrigen Polymerisat dispersionen infolge ihrer Polarität im Unterschied zu den Mono meren a) bereits eine signifikante Löslichkeit im wäßrigen Poly merisationsmedium aufweisen, wird eine Kombination aus Emulgato ren und Schutzkolloiden dann bevorzugt angewendet, wenn erfindungsgemäße wäßrige Polymerisatdispersionen angestrebt wer den, deren dispergierte Polymerisatpartikel chemisch einheitlich sind. Erfindungsgemäße wäßrige Polymerisatdispersionen mit che misch einheitlichen Polymerisatpartikeln sind bevorzugt. Von che misch einheitlichen Polymerisatpartikeln spricht man dann, wenn die Massendichte ρ aller Polymerisatteilchen im wesentlichen die selbe ist, d. h., wenn die Massendichten von wenigstens 95 Gew.-% aller Polymerisatteilchen in einem Intervall ρ = ρ_o±2% liegen.

Als Emulgatoren, die im Unterschied zu den Schutzkolloiden als grenzflächenaktive Substanzen Micellen zu bilden vermögen, werden mit Vorteil solche eingesetzt, deren reaktive Molekulargewichte im Unterschied zu den Schutzkolloiden üblicherweise unter 2000, vorzugsweise unter 1000 liegen. Sie können sowohl anionischer, kationischer als auch nichtionischer Natur sein. Selbstverständ lich müssen im Falle der Verwendung von Gemischen grenzflächen aktiver Substanzen die Einzelkomponenten miteinander verträglich sein, was im Zweifelsfall an Hand weniger Vorversuche überprüft werden kann. Im allgemeinen sind anionische Emulgatoren unterein ander und mit nicht-ionischen Emulgatoren verträglich. Desglei chen gilt auch für kationische Emulgatoren, während anionische und kationische Emulgatoren meistens miteinander unverträglich sind. Gebräuchliche Emulgatoren sind z. B. ethoxylierte Mono-, Di- und Tri-Alkylphenole (EO-Grad: 3 bis 100, Alkylrest: C₄ bis C₁₂), ethoxylierte Fettalkohole (EO-Grad: 3 bis 100, Alkylrest: C₈ bis C₁₈), sowie Alkali- und Ammoniumsalze von Alkylsulfaten (Alkyl rest: C₈ bis C₁₆), von Schwefelsäurehalbestern ethoxylierter Alkanole (EO-Grad: 1 bis 70, Alkylrest: C₁₂ bis C₁₈) und ethoxy lierter Alkylphenole (EO-Grad: 3 bis 100, Alkylrest: C₄ bis C₁₂), von Alkylsulfonsäuren (Alkylrest: C₁₂ bis C₁₈), von Arylsulfon säuren und von Alkylarylsulfonsäuren (Alkylrest: C₉ bis C₁₈). Fer ner sind geeignete Emulgatoren die Alkali- und Ammoniumsalze von Alkylsulfaten (Alkylrest: C₁₀ bis C₁₈) und von Aryl- sowie Alkyla rylsulfaten (Alkylrest: C₉ bis C₁₈). Weitere geeignete Emulgatoren wie Sulfobernsteinsäureester finden sich in Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, Band XIV/1, Makromolekulare Stoffe, Georg-Thieme-Verlag, Stuttgart, 1961, Seiten 192 bis 208.

Da das Grundprinzip der beiden wichtigsten Verfahren zur Latex-Schaumgummiherstellung - des Dunlop- und des Talalay-Prozesses - darin besteht, daß eine bei einem pH-Wert <7 stabile, geschäumte wäßrige Polymerisatdispersion durch Erniedrigen des pH-Wertes zum Gelieren gebracht wird, bilden die Alkali (insbesondere Natrium- und Kalium-) - und Ammoniumsalze von C₈- bis C₁₈-Fettsäuren (gesät tigte und ungesättigte) sowie von disproportionierten Harzsäuren aus Kolophonium (Dresinate) besonders bevorzugte Emulgatoren zur Stabilisierung der erfindungsgemäßen wäßrigen Polymerisat dispersionen. Unter diesen sind die Kalium-, Natrium- und Ammoniumsalze der Palmitinsäure, Ölsäure, Stearinsäure, Linol säure und Linolensäure besonders bevorzugt. Generell ist eine anionische Stabilisierung bevorzugt.

In der Regel enthalten die erfindungsgemäßen wäßrigen Polymerisatdispersionen, bezogen auf die Menge an dispergiertem Polymerisat, 0,5 bis 10, vorzugsweise 1 bis 5 Gew.-% an Dispergiermittel. Mit Vorteil besteht die Gesamtmenge an Dispergiermittel der erfindungsgemäßen wäßrigen Polymerisat dispersionen zu wenigstens 50 Gew.-% und besonders bevorzugt zu wenigstens 75 Gew.-% aus Alkali- und/oder Ammoniumsalzen von C₈- bis C₁₈-Fettsäuren. Mit ganz besonderem Vorteil besteht die Gesamtmenge an Dispergiermittel der erfindungsgemäßen wäßrigen Polymerisatdispersionen zu wenigstens 50 Gew.-% und besonders be vorzugt zu wenigstens 75 Gew.-% aus Alkali- und/oder Ammoniumsalz der Ölsäure. In besonders günstiger Weise ist das Dispergier mittel der erfindungsgemäßen wäßrigen Polymerisatdispersionen eine Kombination aus wenigstens einem Schutzkolloid und wenig stens einem der vorgenannten Salze einer C₈- bis C₁₈-Fettsäure.

Als radikalische Polymerisationsinitiatoren kommen für die radikalische wäßrige Emulsionspolymerisation zur Herstellung der erfindungsgemäßen wäßrigen Polymerisatdispersionen prinzipiell alle diejenigen in Betracht, die in der Lage sind, eine radikalische wäßrige Emulsionspolymerisation auszulösen. Es kann sich dabei sowohl um Peroxide als auch um Azoverbindungen han deln. Besonders geeignete Peroxide sind Wasserstoffperoxid, tert.-Butylhydroperoxid, Diisopropylbenzolhydroperoxid, Para-Menthanhydroperoxid, Cumolhydroperoxid und Peroxodischwefelsäure sowie deren Salze. Vorzugsweise werden kombinierte Systeme, die aus wenigstens einem Reduktionsmittel und wenigstens einem Per oxid und/oder Hydroperoxid zusammengesetzt sind, eingesetzt, da die Reduktionsmittel die Radikalbildung aktivieren und so eine Durchführung der radikalischen wäßrigen Emulsionspolymerisation bei tieferen Temperaturen ermöglichen.

Als geeignete Reduktionsmittel kommen beispielsweise Ascorbin säure, Acetonbisulfit, das Natriumsalz der Hydroxymethansulfin säure, Natriumsulfit, Natriumhydrogensulfit oder Natriumdithionit in Betracht. Ganz besonders bevorzugt umfassen die vorgenannten kombinierten (Redoxinitiator-)Systeme zusätzlich eine geringe Menge einer im Polymerisationsmedium löslichen Metallverbindung, deren metallische Komponente in mehreren Wertigkeitsstufen auf treten kann. Ein Beispiel für solche Metallverbindungen sind Ei sen(II) salze wie Eisen(II)sulfat. Anstelle eines wasserlöslichen Eisen(II)-salzes wird häufig auch eine Kombination aus wasserlös lichen Fe/V-Salzen benutzt. Derartige, eine solche Metall verbindung enthaltende, Redoxinitiatorsysteme sind insofern von Vorteil, als sie die Durchführung der radikalischen wäßrigen Emulsionspolymerisation bei noch tieferen Temperaturen ermögli chen. Beispiele für derartige Redoxinitiatorsysteme sind Ascor binsäure/Eisen(II)sulfat/Wasserstoffperoxid oder Natrium dithionit + Natriumformaldehydsulfoxylat/Eisen(II)sulfat/Para- Menthanhydroperoxid oder Diisopropylbenzolhydroperoxid. Häufig wird derartigen, eine Metallverbindung enthaltenden Redox initiatorsystemen noch eine geringe Menge eines Chelatbildners zugesetzt, um zu gewährleisten, daß sich die metallische Kompo nente in Lösung befindet und dem Reaktionssystem nicht z. B. durch eine Fällungsreaktion entzogen wird. Als Beispiel für einen sol chen Chelatbildner sei das Natriumsalz der Ethylendiamintetra essigsäure genannt. Häufig wird die metallische Komponente be reits unmittelbar als Chelatkomplex zugesetzt.

Bezogen auf die zu polymerisierenden Monomeren beträgt die zu verwendende Initiatormenge in der Regel 0,01 bis 5 Gew.-%.

Die Polymerisationstemperatur T beträgt mit Vorteil -10°C <T <70°C. Da Butadien zwei ethylenisch ungesättigte Gruppen aufweist, kann es bereits im Verlauf der radikalischen wäßrigen Emulsionspolyme risation zu Vernetzungsreaktionen (chemische Bindung zwischen we nigstens zwei voneinander verschiedenen Polymerketten), von ins besondere dreidimensionaler Ausprägung, kommen. Hohe Polymerisa tionstemperaturen fördern derartige dreidimensionale Vernetzungs reaktionen. Erfindungsgemäß bevorzugt sind solche erfindungs gemäßen wäßrigen Polymerisatdispersionen, deren dispergiertes Po lymerisat überwiegend aus nicht vernetzten langen Polymerisatket ten besteht, die allenfalls einen geringen Verzweigungsgrad auf weisen. Ein solcher geringer Vernetzungsgrad weist sich in den physikalischen Eigenschaften der Verfilmungen der wäßrigen Polymerisatdispersionen aus.

Ein weiteres Maß zur Charakterisierung des Polymerisats ist V dessen sogenannter "unlöslicher Anteil". Zur Bestimmung des unlöslichen Anteils isoliert man das Emulsionspolymerisat in an sich bekannter Weise durch Koagulation (z. B. pH-Erniedrigung und Zusatz von Isopropanol).

Anschließend gibt man 0,3 g des Koagulats bei 25°C und 1 atm in 100 ml Toluol und rührt 20 h. Danach wird der ungelöste Anteil abfiltriert und zur eingewogenen Menge an Polymerisat ins Verhältnis gesetzt. Ausgedrückt in Gew.-% ergibt dies den "unlös lichen Anteil". Erfindungsgemäß beträgt der "unlösliche Anteil" vorzugsweise 60 bis 70 Gew.-%.

Eine in oben erwähnter Hinsicht besonders signifikante physikali sche Eigenschaft der Verfilmungen der erfindungsgemäßen wäßrigen Polymerisatdispersionen ist der im Rahmen einer temperaturabhän gigen dynamisch-mechanischen-Analyse im Temperaturbereich von -15 bis +175°C resultierende Maximalwert für tan δ, der sogenannte tan δ_max-Wert, gemessen mit einem Meßgerät MkII DMTA der Fa. Poly mer Laboratories (Loughborough, England) im "shear-modus" bei einer Frequenz von 1 Hz und einer Aufheizgeschwindigkeit von 4°C/min (die Verfilmung wird dabei oberhalb der Mindestfilmbilde temperatur (häufig bei 25°C) und bei 1 atm Druck durchgeführt; an schließend wird der Film im Exsikkator bei reduziertem Druck über Trockenmittel bei 25°C 10 bis 30 h getrocknet; nach beendeter Trocknung wird die DMTA-Messung durchgeführt; die Filmdicke be trägt normalerweise 0,5 mm, als Filmprobe wird normalerweise eine Kreisfläche mit einem Durchmesser von 11 mm eingesetzt; der Film muß blasenfrei sein). Erfindungsgemäß beträgt tan δ_max vorzugs weise 0,2 bis 0,5, besonders bevorzugt 0,25 bis 0,35. Die Größe tan δ steht dabei für das Verhältnis von "Verlustmodul/Ela stizitätsmodul" = E′′/E′.

D.h., von besonderem Vorteil sind somit erfindungsgemäße wäßrige Polymerisatdispersionen, deren dispergiertes Polymerisat einen unlöslichen Anteil von 60 bis 70 Gew.-% und deren Verfilmung gleichzeitig einen tan δ_max-Wert von 0,2 bis 0,5 bzw. 0,25 bis 0,35 aufweisen.

In entsprechender Weise beträgt die Polymerisationstemperatur mit Vorteil -10 bis 50°C, bevorzugt -10 bis 30°C, besonders bevorzugt 0 bis 20°C und ganz besonders bevorzugt 10 bis 20°C.

Eine weitere Maßnahme zur Begrenzung des Vernetzungsgrades ist der Zusatz von sogenannten Molekulargewichtsreglern (Kettenüber träger) wie z. B. Mercaptanen (Alkanthiolen), die mit Vorteil 3 bis 15 C-Atome aufweisen. Vorzugsweise wird erfindungsgemäß tert.-Dodecylmercaptan oder n-Dodecylmercaptan als Molekular gewichtsregler eingesetzt. In typischer Weise werden die das Mo lekulargewicht regelnden Substanzen, bezogen auf die Gesamtmenge der zu polymerisierenden Monomeren, in Mengen von 0,01 bis 3 Gew.-% eingesetzt. Üblicherweise beträgt der Arbeitsdruck bei der radikalischen wäßrigen Emulsionspolymerisation 1 bis 15, be vorzugt 1 bis 6 und besonders bevorzugt 1 bis 3 atm. Bevorzugt erfolgt die Herstellung von Latex-Schaumgummi ausgehend von erfindungsgemäßen wäßrigen Polymerisatdispersionen, deren Po lymerisatvolumenanteil (das Polymerisatvolumen bezogen auf das Gesamtvolumen der wäßrigen Polymerisatdispersion) 50 Vol.-%, be vorzugt 60 bis 70 Vol.-%, beträgt, da die Gelierung bei Latex schäumen, die ausgehend von solchen wäßrigen Polymerisat dispersionen erzeugt wurden, in besonders einfacher Weise erfolgt (vgl. Plaste und Kautschuk, 24. Jahrgang, Heft 5, 1977, S. 346). Von Nachteil an solchermaßen konzentrierten wäßrigen Polymerisat dispersionen ist jedoch z. B. deren erhöhter Fließwiderstand. Andererseits zeigen grobteilige wäßrige Polymerisatdispersionen unter der Prämisse gleichen Feststoffgehalts einen geringeren Fließwiderstand als feinteilige wäßrige Polymerisatdispersionen. Ferner ist der Fließwiderstand von solchen wäßrigen Polymerisat dispersionen, deren Polymerisatteilchendurchmesserverteilung mehr als ein Maximum aufweist (polymodale wäßrige Polymerisat dispersion), in der Regel geringer als von monomodalen wäßrigen Polymerisatdispersionen.

Erfindungsgemäß bevorzugt sind daher solche wäßrigen Polymerisat dispersionen, deren Polymerisatvolumenanteil 50 bis 70 Vol.-% (Vol.-% Angaben beziehen sich in dieser Schrift auf 25°C und 1 atm) und deren gewichtsmittlerer Polymerisatteilchendurchmes ser 300 nm, vorzugsweise 350 bis 550 nm beträgt. Ferner weist die Häufigkeitsverteilung der Polymerisatteilchendurchmesser gleichzeitig vorzugsweise zwei Maxima auf, d. h., sie ist mit Vor teil bimodal. Die Lage des ersten Maximum liegt bevorzugt im Durchmesserbereich 50 bis 100 nm, während die Lage des zweiten Maximum bevorzugt im Bereich von 400 bis 800 nm und ganz beson ders bevorzugt im Bereich von 450 bis 650 nm liegt. Ferner ist es günstig, wenn die Halbwertsbreite des ersten Maximum 20 bis 100 nm, bevorzugt 30 bis 50 nm beträgt und die Halbwertsbreite des zweiten Maximum oberhalb von 500 nm, bevorzugt bei 500 bis 1500 nm, besonders bevorzugt bei 800 bis 1200 nm liegt sowie wenn beide Maxima jeweils 40-60 Gew.-% der Polymerisatteilchen umfas sen. In der Regel enthält die erfindungsgemäße wäßrige Polymerisatdispersion keine Polymerisatteilchen mit einem Durch messer oberhalb von 2500 nm. Auch ist es günstig, wenn das Verhältnis von gewichtsmittlerem zu zahlenmittlerem Polymerisat teilchendurchmesser 1,5 bis 2,5 beträgt.

Aufgrund der Reaktionsträgheit des Butadiens werden ebenda be schriebene wäßrige Polymerisatdispersionen zweckmäßigerweise nicht unmittelbar durch radikalische wäßrige Emulsionspolymerisa tion hergestellt.

Vielmehr wird durch die radikalische wäßrige Emulsionspolymerisa tion zunächst eine feinteilige, in der Regel monomodale, wäßrige Ausgangspolymerisatdispersion erzeugt, deren gewichtsmittlerer Teilchendurchmesser 50 bis 80 nm und deren Polymerisatvolumenan teil 15 bis 45, vorzugsweise 25 bis 45 Vol.-% beträgt.

Diese feinteilige wäßrige Ausgangspolymerisatdispersion wird an schließend in an sich bekannter Weise mit Hilfe von Agglomerati onsverfahren einer irreversiblen Teilchenvergrößerung unterwor fen. Mögliche, in bekannter Weise anzuwendende, Agglomerations verfahren sind z. B. die Gefrieragglomeration, die Druckagglomera tion oder die chemische Agglomeration. Daran schließt sich eine Aufkonzentrierung der wäßrigen Polymerisatdispersion auf die ge wünschte Polymerisatvolumenkonzentration an. Als Verfahren zur Latexaufkonzentrierung kommen dabei in an sich bekannter Weise z. B. das Eindampfen, das Aufrahmen, das Zentrifugieren oder das Elketrodekantieren in Betracht.

Mit Vorteil wird die radikalische wäßrige Emulsionspolymerisation zur Erzeugung der erfindungsgemäßen wäßrigen Ausgangspolymerisat dispersion so durchgeführt, daß man die Gesamtmenge des Polyme risationsansatzes (einschließlich des Molekulargewichtsreglers) abzüglich des Radikalbildners ins Polymerisationsgefäß vorlegt, auf die Polymerisationstemperatur erhitzt und anschließend (in der Regel auf einmal) Radikalbildner ins Polymerisationsgefäß zu setzt und polymerisiert. Dabei kann die Polymerisationstemperatur konstant gehalten werden. Mit Vorteil beträgt die Polymerisati onstemperatur jedoch bis zum Erreichen eines Polymerisationsum satzes von 40 bis 50 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der zu polymerisierenden Monomeren, 5 bis 10°C. Anschließend beträgt die Polymerisationstemperatur mit Vorteil bis zum Erreichen eines Po lymerisationsumsatzes von 60 Gew.-% < 10 bis 15°C und danach wird die Polymerisationstemperatur bevorzugt auf < 15 bis 20°C erhöht und bei dieser Temperatur belassen, bis der Polymerisationsendum satz erreicht ist. Dieser beträgt bei dem erfindungsgemäßen Ver fahren ganz generell in der Regel < 60, vorzugsweise < 80, mit Vorteil < 85, bevorzugt < 90, besonders bevorzugt < 95 und ganz besonders bevorzugt < 98 Gew.-%, bezogen auf die zu polymeri sierenden Monomeren. Anschließend wird die radikalische wäßrige Emulsionspolymerisation durch Zusatz von Polymerisations inhibitoren wie Diethylhydroxylamin gestoppt und nicht umgesetzte Monomere in an sich bekannter Weise durch Desodorieren (vorzugs weise Strippen und/oder Wasserdampfdestillation) entfernt. Wäh rend der Polymerisation kann selbstverständlich zum Zweck des Er reichens des gewünschten Polymerisationsumsatzes sowie zum Zwecke der zusätzlichen Stabilisierung der wäßrigen Polymerisat dispersion weiterer Radikalbildner und/oder Dispergiermittel zu gesetzt werden. Ferner können zur Stabilisierung des pH-Wertes des wäßrigen Dispergiermediums während der Emulsionspolymerisa tion Puffer wie Alkaliphosphat zugesetzt werden. Ein Zusatz ge ringer Mengen starker Elektrolyte wie Kaliumsulfat, Kaliumchlorid und/oder Natriumsulfat erleichtert in an sich bekannter Weise die Einstellung der gewünschten Polymerisatteilchendurchmesser. Im übrigen wird der Polymerisatteilchendurchmesser hauptsächlich durch die Menge des verwendeten Dispergiermittels bestimmt. In der Regel gehen mit zunehmender Dispergiermittelmenge abnehmende Polymerisatteilchendurchmesser einher.

Zusammenfassend erfolgt die Herstellung der erfindungsgemäßen wäßrigen Polymerisatdispersionen im wesentlichen in entsprechen der Weise wie die Herstellung wäßriger Butadien/Styrol-Polymeri satdispersionen. D.h., die Durchführung der erfindungsgemäßen radikalischen wäßrigen Emulsionspolymerisation kann als batch-Prozeß auch nach dem Zulaufverfahren oder auch kontinuierlich in Kaskadenfahrweise durchgeführt werden.

Desgleichen gilt für die Herstellung von Latex-Schaumgummi aus den erfindungsgemäßen wäßrigen Polymerisatdispersionen.

D.h., es können die beiden wichtigsten Verfahren zur Schaumgummi herstellung, nämlich der Dunlop- und der Talalay-Prozeß, angewen det werden. Das Grundprinzip beider Prozesse besteht darin, daß ein bei einem pH-Wert < 7 erzeugter Latexschaum durch Erniedrigung des pH-Wertes zum Gelieren gebracht und dadurch fixiert wird. Die auf das Gelieren folgende Vernetzung zur Erzeugung der erforder lichen Elastizität erfolgt zweckmäßigerweise mittels feinteiligem Schwefel (Vulkanisation). Er soll mit Vorteil einen Reinheitsgrad von wenigstens 95 Gew.-% aufweisen (Aschegehalt < 0,5 Gew.-%). Ferner sollte der Schwefel weitgehend säurefrei sein, weil Säuren einen verzögernden Einfluß auf die Vulkanisation ausüben. Schwe felblüte, die meist Spuren von SO₂ enthält, ist daher weniger be vorzugt. Mit Vorteil wird Schwefel von mittlerer Feinheit (70 bis 80 Chancel-Grade) verwendet. Wesentlich für ein gutes Eigen schaftsprofil des Latex-Schaumgummi ist dessen gleichmäßige Ver teilung im Latex-Schaum. Häufig wendet man deshalb den Schwefel in in wäßrigem Medium mittels Dispergatoren dispers verteilt er Form an, deren Schwefelgehalt üblicherweise bei 40 bis 60 Gew.-% liegt. Günstig sind unter diesem Aspekt auch wäßrige Schwefelpa sten. Bezogen auf die im Latexschaum einpolymerisiert enthaltene Menge an Butadien setzt man in der Regel 0,05 bis 3 Gew.-%, vor zugsweise 0,1 bis 2 Gew.-% Schwefel zu.

Wegen der Reaktionsträgheit des Schwefels und der zweiten olefinisch ungesättigten Gruppe des im Latexschaum einpolymeri siert enthaltenen Butadiens wendet man normalerweise den Schwefel zusammen mit Vulkanisationsbeschleunigern und Aktivatoren an.

Die wichtigsten Beschleuniger sind Thiazole (auch Mercaptobe schleuniger genannt) wie 2-Mercaptobenzothiazol, dessen Zinksalz und Dibenzothiazyldisulfid, Sulfenamide wie Benzothiazyl-2-cyclo hexylsulfenamid, Benzothiazyl-2-tert.-butylsulfenamid, Benzothia zyl-2-sulfenmorpholid und Benzothazyl-dicyclo-hexylsulfenamid, Guanidine wie Diphenylguanidin, Di-ortho-tolylguanidin und ortho- Tolylbiguanidin, Thiurame wie Tetramethylthiuramdisulfid und Te tramethylthiuramdisulfid, Dithiocarbamate wie Zink-N-dimethyldi thiocarbamat, Zink-N-diethyldithiocarbamat, Zink-N-dibutyldithio carbamat, Zink-N-ethylphenyldithiocarbamat und Zink-N-pentamethy lendithiocarbamat, Thioharnstoffe wie Ethylenthioharnstoff, Die thylenthioharnstoff und Diphenylthioharnstoff sowie Aldehyd-Amin-Kondensationsprodukte wie z. B. solche aus Butyraldehyd und Anilin. Vielfach werden auch Gemische von Vulkanisationsbeschleu nigern angewendet. Bezogen auf die im Latexschaum einpolymeri siert enthaltene Menge an Butadien setzt man normalerweise 0,05 bis 4 Gew.-% an Vulkanisationsbeschleunigern zu.

Die meisten Vulkanisationsbeschleuniger benötigen zur Entfaltung ihrer optimalen Wirksamkeit sogenannte Aktivatoren wie Zinkoxid (Primäraktivator). Letzteres kann seinerseits durch Zusatz von Fettsäuren oder deren Salzen aktiviert werden (Sekundäraktivato ren). Bezogen auf die im Latexschaum einpolymerisiert enthaltene Menge an Butadien beträgt die Einsatzmenge an ZnO mit Vorteil 0,5 bis 5 Gew.-%. Fettsäuren und deren Salze wie z. B. Kaliumoleat und Kaliumdresinat wirken gleichzeitig als Schaumstabilisierungsmit tel. Die angewandte Vulkanisationstemperatur liegt normalerweise bei 80 bis 150°C.

Die in der erfindungsgemäßen wäßrigen Polymerisatdispersion noch vorhandenen ungesättigten Gruppen, die durch ihre Reaktionsfähig keit mit Schwefel einerseits die Vulkanisation ermöglichen, be dingen andererseits eine Empfindlichkeit des resultierenden La tex-Schaumgummi gegenüber reaktionsfähigen Substanzen wie z. B. Sauerstoff. Als Konsequenz dieser Wechselwirkung kann der Latex-Schaumgummi verhärten und verspröden (altern.) Vielfach setzt man daher dem Latexschaum noch Alterungsschutzmittel wie Wingstay®L zu.

Um eine möglichst homogene Verteilung der vorgenannten Hilfs mittel zu ermöglichen, erfolgt auch deren Zusatz vorzugsweise als 40 bis 60 gew.-%ige wäßrige Dispersion oder als wäßrige Paste.

Erfindungsgemäß bedarf es außerdem des Zusatzes eines Hydrats eines anorganischen Salzes, um den resultierenden Latex-Schaum gummi flammwidrig auszurüsten. Bevorzugt werden dabei Metalloxid hydrate, Metallhydroxide und deren Mischformen (Metalloxidhydro xide) angewendet. Mit Vorteil sind solche Hydrate eines anorgani schen Salzes frei von Halogen, Phosphor, Arsen und Antimon. Bei spielsweise kommen als solche Hydrate in Betracht Kaoline, Zink borathydrate, Aluminiumoxidtrihydrat und Aluminiumtrihydroxid (z. B. Hydrargillit, Gibbsit, Bayerit oder Nordstrandit).

Weitere Hydrate anorganischer Salze finden sich in Angew. Chem. 173. Jahrg. 1961/Nr. 24, S. 785 bis 805. Bevorzugt werden solche Hydrate anorganischer Salze zugesetzt, deren Dehydrati sierung bei Normaldruck (l atm) ab einer Temperatur 200°C, be vorzugt im Bereich 200 bis 500°C, erfolgt. Bevorzugt angewandte Hydrate eines anorganischen Salzes sind solche, die frei von Schwermetallen sind, wie z. B. Aluminiumoxidtrihydrat (Al₂O₃·3H₂O) oder Al(OH)₃.

Selbstverständlich werden die Hydrate der anorganischen Salze vorzugsweise in feinteiliger Form eingearbeitet. In der Regel be trägt der zahlenmittlere Großdurchmesser ihrer Körnung 0,1 bis 500 µm. Entsprechend feinteilige Aluminiumtrihydroxide sind z. B. als Martinale® bei der Martinswerk GmbH in Bergheim (DE) käuflich zu erwerben. Beispiele sind Martinal ON, Martinal OX, Marti nal ON-313 und Martinal OL-104. Als besonders vorteilhaft eignet sich Martinal ON-313, dessen zahlenmittlerer Größtdurchmesser 10 bis 50 µm beträgt (vgl. "Martinal als flammhemmender Füllstoff in Kunstharzbeton und Kunstmarmor, 09/1983, Kz: 7/1", Martins werk GmbH, Bergheim (DE)).

Weitere geeignete feinteilige Aluminiumtrihydroxide sind die Apy rale® (vgl. "Apyral as a Flame Retardant", VAW, 1988) der Verein igte Aluminium Werke AG, Schwandorf, DE. Beispiele sind Apy ral 60, Apyral 25, Apyral 30, Apyral 2 und Apyral 1. Die Wirkung der erfindungsgemäß zuzusetzenden feinteiligen Hydrate anorgani scher Salze auf die physikalisch-mechanischen Eigenschaften des erfindungsgemäßen Latex-Schaumgummi entspricht im wesentlichen derjenigen von Füllstoffen.

Normalerweise enthält Latex-Schaumgummi maximal bis zu 30%, im allgemeinen sogar nur 20% seines Gewichtes an Füllstoffen, um seine physikalischen Eigenschaften nicht zu beeinträchtigen (vgl. z. B. Dispersionen synthetischer Hochpolymerer, Teil II, H. Rein hard, Springer-Verlag, Berlin (1969), S. 229, zweitletzter Ab schnitt).

Es überrascht daher, daß erfindungsgemäß, bezogen auf das erfindungsgemäße Polymerisat, 35 bis 55 Gew.-%, vorzugsweise 40 bis 50 Gew.-%, an feinteiligem Hydrat eines anorganischen Salzes zugesetzt werden können, ohne daß das erforderliche mechanische Eigenschaftsprofil des Latex-Schaumgummi (Massendichte nach ISO 845 : 80 bis 200 kg/m³, Reißdehnung nach ISO 1798: 180%, Reißkraft nach ISO 1798: 70 kPa, sowie Eindruckhärte nach ISO 2439, A: 350 N, jeweils auf 23°C und 1 atm bezogen) verlassen wird. Es überrascht ferner, daß durch einen solchen alleinigen Zusatz an feinteiligem Hydrat eines anorganischen Salzes (d. h. ohne Zusatz weiterer Flammschutzmittel) bereits eine normenge rechte Flammwidrigkeit des erfindungsgemäßen Schaumgummi erzielt werden kann. Wird als solches feinteiliges Hydrat eines anorgani schen Salzes Al₂O₃·3H₂O oder Al(OH)₃ verwendet, ist insbesondere erstmals ein Latex-Schaumgummi zugänglich, der frei von Halogen, frei von Phosphor und frei von Schwermetallen (alle Metalle deren Atomgewicht oberhalb des Ca liegt, ausgenommen Zn) einerseits eine normengerechte Flammfestigkeit aufweist und andererseits hinsichtlich seiner physikalisch-mechanischen Eigenschaften in vollem Umfang zu befriedigen vermag. Neben den erfindungsgemäß zuzusetzenden feinteiligen Hydraten eines anorganischen Salzes können die erfindungsgemäßen Latex-Schaumgummi, bezogen auf das erfindungsgemäße Polymerisat, noch bis zu 20 Gew.-% sonstiger an sich üblicher feinteiliger Füllstoffe wie z. B. Kreide enthalten.

Im einzelnen wird die Herstellung von Latex-Schaumgummi, ausge hend von der erfindungsgemäßen wäßrigen Polymerisatdispersion, üblicherweise in mehreren Verfahrensabschnitten vollzogen.

Zuerst werden normalerweise die zur Vulkanisation erforderlichen Chemikalien (Kolloidschwefel und Vulkanisationsbeschleuniger), Antioxidantien, Schaumstabilisierungsmittel und gegebenenfalls weitere Hilfsmittel mit der wäßrigen erfindungsgemäßen Polymerisatdispersion gemischt. In der Regel nach einer bestimm ten Reifezeit, die, gegebenenfalls unter schwachem Rühren der Mischung, bis zu 3 Tagen dauern kann, wird die konfektionierte wäßrige Polymerisatdispersion auf den gewünschten Verschäumungs grad (in der Regel das 8- bis 12-fache Volumen der Ausgangsmi schung) gebracht. Dies kann z. B. durch Zusatz von Gase freiset zenden Verbindungen erfolgen (Wasserstoffperoxid, Natriumperborat oder niedrigsiedende Lösungsmittel). In einfacher Weise erfolgt es jedoch zweckmäßig durch Einschlagen von Luft mittels eines Schlagschäumers. Normalerweise werden die gegebenenfalls mit zu verwendenden anorganischen Füllstoffe sowie die erfindungsgemäß zuzusetzenden feinteiligen Hydrate anorganischer Salze zuvor oder zur selben Zeit zugesetzt.

Als eigentlich kennzeichnendes Merkmal des Dunlop-Prozesses (z. B. GB-326210 und US-1 852 447) wird in den fertigen Latex-Schaum das Gelierungsmittel, bevorzugt feinteiliges Natrium- und/oder Kali umhexafluorosilicat, zugesetzt. Die Wirksamkeit der Hexafluorosi licate beruht auf der langsamen Hydrolyse gemäß

Na₂SiF₆ + 4H₂O → 2NaF + 4HF + Si(OH)₄.

D.h., die Gelierung erfolgt auf Kosten der Fluorwasserstoffbil dung, die den pH-Wert des Schaumes herabsetzt. Außerdem adsor biert die gebildete Kieselsäure an ihrer großen Oberfläche die Dispergiermittel und vermindert so zusätzlich die Stabilität des Latexschaumes. Die Einarbeitung des Geliermittels in den Schaum erfolgt zweckmäßig innerhalb weniger Minuten. Anschließend wird der Latex-Schaum beim Dunlop-Verfahren in z. B. eine metallische Form gefüllt. In selbiger erfolgt in typischer Weise unter Normalbedingungen oder bei erhöhter Temperatur durch sich selbst Überlassen die Gelierung. Die Vulkanisation kann im Anschluß an die Gelierung z. B. durch Einwirkung von erhitztem Wasserdampf er folgen. Selbstverständlich können Gelierung und Vulkanisation auch überlappen. Danach wird in der Regel der noch heiße Schaum gummi aus der Form entnommen, gewaschen und getrocknet.

Bemerkenswerterweise beeinflußt bei Verwendung der erfindungs gemäß zu verwendenden wäßrigen Polymerisatdispersionen zur Her stellung von Latex-Schaumgummi (sowohl beim Dunlop- als auch beim Talalay-Prozess) nicht nur der Zusatz eines Hydrats eines anorga nischen Salzes die Flammwidrigkeit des resultierenden Latex-Schaumgummi, sondern auch die gewählte Gelierdauer.

Dabei gilt als Faustregel, daß ein langsameres Gelieren die resultierende Flammschutzwidrigkeit verbessert, was sich ins besondere bei geringen Zusätzen an Hydraten anorganischer Salze bemerkbar macht (insbesondere der Test gemäß DIN EN 597, Teil 1, mit und ohne Textilauflage (normalerweise flame retardant poly ester) wird besser bestanden).

Erfindungsgemäß werden beim Dunlop-Prozess Gelierzeiten von 10 min bis 1 h, vorzugsweise 30 min, empfohlen. Dies gilt insbesondere bei Verwendung der wäßrigen Polymerisatdispersion A gemäß den Ausführungsbeispielen. Unterhalb von 10 min liegende Gelierzeiten sind in diesem Fall weniger empfehlenswert.

Als Einflußmöglichkeiten auf die Gelierzeit bieten sich dabei an:

a) die eingesetzte Menge an Geliermittel; mit zunehmender Menge an eingesetztem Geliermittel nimmt die Gelierzeit normaler weise ab;
b) die zur Stabilisierung der wäßrigen Ausgangspolymerisat dispersion eingesetzte Menge an Dispergiermittel (ins besondere die Menge an Alkali- und/oder Ammoniumsalzen von C₈- bis C₁₈-Fettsäuren); mit zunehmender Menge an Dispergier mittel nimmt die Gelierzeit normalerweise zu;
c) die beim Gelieren herrschende Temperatur; eine erhöhte Temperatur bedingt in der Regel eine beschleunigte Gelierung, insbesondere bei Verwendung von Na₂SiF₆ als Geliermittel.

Das Talalay-Verfahren (vgl. z. B. US 2 432 353) unterscheidet sich vom Dunlop-Prozeß im wesentlichen durch die Art, in der die Ge lierung durchgeführt wird. Normalerweise wird mit dem noch kein Gelierungsmittel zugesetzt enthaltenden Latexschaum eine Form teilgefüllt. Durch Anlegen eines Vakuums expandiert die vor geschäumte Masse weiter, bis zur vollständigen Ausfüllung der vorgegebenen Form. Dann wird der Schaum durch Abkühlen der Form (in typischer Weise auf ca. -30°C) eingefroren. Anschließend wird das Vakuum durch Einströmen von CO₂ gebrochen. Damit einhergehend taut das System. Gleichzeitig bewirkt das saure CO₂ die Gelierung. Im Anschluß daran wird in an sich bekannter Weise vulkanisiert.

Während nach dem Dunlop-Verfahren Schaumgummi vorwiegend in Form von Platten und Blöcken (z. B. Matratzen) hergestellt wird, werden nach dem Talalay-Verfahren vorwiegend Schaumgummiblöcke erzeugt. Beide Verfahrensweisen sind dem Fachmann ausgehend von der Buta dien/Styrol-Latex-Schaumgummiherstellung hinreichend bekannt.

Mit besonderem Vorteil wird das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Schaumgummikissen und Schaumgummimatratzen sowie von Polstermaterial in der Automobil- und Möbelindustrie ange wandt. Selbstverständlich eignet sich der erfindungsgemäße Latex-Schaumgummi auch zum Zweck der Teppichrückenbeschichtung.

Erfindungsgemäßer Gegenstand ist daher insbesondere Latex-Schaum gummi,

i) der keine (< 2 Gew.-% bezogen auf das Schaumgummi) phosphorhaltige organische Verbindung (im Grenzfall über haupt keinen Phosphor), keine halogenierte organische Ver bindung (im Grenzfall überhaupt kein Halogenid), kein As und kein Sb aufweist,
ii) dessen Polymerisat, in radikalisch polymerisierter Form aus
- a) wenigstens 50 Gew.-% wenigstens eines Monomeren aus der Gruppe umfassend Butadien und Isopren (Monomere a),
- b) wenigstens 10 Gew.-% wenigstens eines Monomeren aus der Gruppe umfassend Ester aus Acrylsäure oder Methacryl säure und einem 1 bis 8 C-Atome aufweisenden Alkanol (Monomere b) und
- c) 0 bis 10 Gew.-% sonstigen radikalisch copolymerisier baren, wenigstens eine ethylenisch ungesättigte Gruppe aufweisenden, Monomeren (Monomere c)
  mit der Maßgabe aufgebaut ist, daß die Gesamtmenge der in radikalisch polymerisierten Form einpolymerisiert enthaltenen Monomeren a) und b) wenigstens 90 Gew.-% beträgt, wobei die Angaben in Gew.-% jeweils auf die Gesamtmenge der das Polymerisat in radikalisch polyme risierter Form konstituierender Monomeren a) + b) + c) bezogen sind,
iii) der, bezogen auf die Masse des vorgenannten Polymerisats, 35 bis 55 Gew.-% eines feinteiligen Hydrats eines anorgani schen Salzes enthält und
iiii) der bei 1 atm und 23°C die nachfolgenden physikalischen Kenndaten aufweist
- - Massendichte: 80 bis 200 kg/m³,
- - Reißdehnung nach ISO 1798: 180%,
- - Reißkraft nach ISO 1798: 70 kPa und
- - Eindruckhärte nach ISO 2439, A: 350 N.

Überraschend an solchermaßen konfektioniertem Latex-Schaumgummi ist dessen nach DIN EN 597, Teil 1 und Teil 2, Entwurf vom Fe bruar 1992, reduzierte Entzündbarkeit sowie seine verminderte Neigung zu Rauchentwicklung.

Erfindungsgemäß besonders vorteilhaft ist, daß vorgenannter La tex-Schaumgummi auch frei (< 1 Gew.-% auf das Schaumgummi bezo gen) von Schwermetallen realisierbar ist.

Beispiele a) Herstellung einer erfindungsgemäßen wäßrigen Polymerisat dispersion A

In einem gerührten Polymerisationsdruckgefäß mit einem Innen volumen von 160 l wurde bei 20°C eine Lösung aus 0,18 kg K₂SO₄, 0,11 kg Na₂SO₄, 0,007 kg des Na-Salzes der Ethylendi amintetraessigsäure, 0,007 kg Natriumdithionit, 0,17 kg eines Polykondensats aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 5000 in Form einer 45 gew.-%igen wäßrigen Lösung, 7,9 kg Kaliumoleat in Form einer 12,5 gew.-%igen wäßrigen Lösung und 9,0 kg Wasser vor gelegt und anschließend wurden 46,8 kg Wasser zugefügt.

Daraufhin wurden die nachfolgenden Bestandteile eines Redox initiatorsystems zugesetzt:

0,007 kg Natriumthionit, 0,007 kg Natriumformaldehyd sulfoxylat, 0,003 kg Fe(II)SO₄·7H₂O, 0,007 kg Na-Salz der Ethylendiamintetraessigsäure, 0,013 kg Natriumphosphat (Na₃PO₄·10H₂O) und 2,5 kg Wasser.

Dann wurden 11,5 kg Methylmethacrylat und 0,03 kg tert.-Dode cylmercaptan eingerührt. Schließlich wurden dem Polymerisati onsgefäß 21,4 kg Butadien zugedrückt.

Das resultierende Gemisch wurde auf 10°C gekühlt. Dann wurden 0,05 kg Para-Menthanhydroperoxid auf einmal zugesetzt und da durch die Polymerisation ausgelöst. Unter Aufrechterhaltung der Polymerisationstemperatur von 10°C wurde bis zu einem, auf die Gesamtmenge der zu polymerisierenden Monomeren bezo genen, Polymerisationsumsatz von 35 Gew.-% weiterpolymeri siert. Dann wurden auf einmal nochmals 1,3 kg Kaliumoleat (als 12,5 gew.-%ige wäßrige Lösung) und 0,02 kg Para-Menthan hydroperoxid auf einmal zugesetzt. Danach wurde bis zu einem Polymerisationsumsatz von 50 Gew.-% unter Aufrechterhaltung der 10°C die Polymerisation fortgeführt. Daraufhin wurde die Polymerisationstemperatur auf 15°C erhöht und bei dieser Temperatur bis zu einem Umsatz von 60 Gew.-% weiterpolymeri siert. Dann wurde die Polymerisationstemperatur auf 20°C er höht und die Polymerisation unter Aufrechterhaltung dieser Temperatur bis zu einem Polymerisationsumsatz von < 98 Gew.-% und 99 Gew.-% fortgeführt. Schließlich wurde die radikalische wäßrige Emulsionspolymerisation durch Zusatz von 0,012 kg Di-ethylhydroxylamin gestoppt. Daran anschließend wurde durch Zusatz von 1,7 kg Kaliumoleat (als 12,5 gew.-%ige wäßrige Lösung) nachstabilisiert. Schließlich wurden die Restmonomeren durch Strippen mit Wasserdampf entfernt.

Es wurde eine wäßrige Polymerisatdispersion erhalten, die einen Feststoffgehalt von 33 Gew.-% aufwies. Untersuchungen mittels der analytischen Ultrazentrifuge wiesen die disper gierten Polymerisatpartikel als chemisch einheitlich aus. Die ermittelte Teilchendichte entspricht einer Polymerisatzusam mensetzung von 65 Gew.-% Butadien und 35 Gew.-% Methylmeth acrylat. Der gewichtsmittlere Teilchendurchmesser der monomo dalen wäßrigen Polymerisatdispersion betrug 70 nm.

Die so erhaltene wäßrige Ausgangspolymerisatdispersion wurde bei 20°C einer Druckagglomeration unterworfen (Gerät: Homoge nisator der Firma APV Gaulin vom Typ MC 45-5TBAX, Druck: 320 bar).

Die druckagglomerierte wäßrige Polymerisatdispersion wurde mittels eines Dünnschichtverdampfers auf eine Polymerisatvo lumenkonzentration von 60 Vol.-% aufkonzentriert (die Mantel temperatur des Dünnschichtverdampfers variierte von 100 bis 130°C). Der Druck im Verdampfer variierte von 80 bis 120 mbar. Die zugehörige Latextemperatur war 40 bis 50°C.

Die Teilchendurchmesserverteilungsfunktion (Häufigkeitsver teilung) der so resultierenden erfindungsgemäßen wäßrigen Polymerisatdispersion A wies zwei Maxima auf. Das erste Maxi mum lag bei einem Durchmesser von 70 nm, das zweite lag bei einem Durchmesser von 580 nm. Die Halbwertsbreite des ersten Maximum betrug 40 nm und die Halbwertsbreite des zweiten Ma ximum betrug 1000 nm. Der gewichtsmittlere Polymerisatteil chendurchmesser betrug 148 nm und der zahlenmittlere Durch messer betrug 76 nm.

Die Größe tan δ_max wurde zu 0,3 ermittelt und der ungelöste Anteil des dispergierten Polymerisats betrug 65 Gew.-%. Es sei an dieser Stelle festgehalten, daß anstelle der Druckagglomeration auch z. B. eine chemische Agglomerisation wie folgt aufgewendet werden kann: 9 kg der zu agglomerierenden wäßrigen Ausgangsdispersion werden auf 50°C erwärmt. Dann werden 0,002 kg eines modifizierten Polyethylenglykols (Carbowax® 20 M) und 0,05 kg eines Polykondensats aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd (zahlenmittleres Mole kulargewicht = 5000) zugesetzt (entsprechende Mengen einer 10 gew.-%igen wäßrigen Carbowax-Lösung und einer 45 gew.-%igen wäßrigen Polykondensatlösung werden zu einer insgesamt 25 gew.-%igen wäßrigen Lösung gemischt, die dann zugesetzt wird). Die resultierende Mischung wird 30 min bei 50°C gerührt und anschließend auf 25°C abgekühlt. Während des Abkühlens wird 0,26 kg Kaliumoleat als 12,5 gew.-%ige wäßrige Lösung zugesetzt.

b) Herstellung einer wäßrigen Butadien/Styrol-Vergleichsdisper sion B

Die Herstellung der wäßrigen Vergleichsdispersion B erfolgte in Anlehnung an a) unter Einstellung eines vergleichbaren Vernetzungsgrades. Der wesentliche Verfahrensunterschied lag darin begründet, daß anstelle von Methylmethacrylat eine äquimolare Menge Styrol eingesetzt wurde. In entsprechender Weise konnte die Mitverwendung des Naphthalin-Formaldehyd-Schutzkolloids entfallen. Statt dessen enthielt die Vorlage 3,8 kg Kaliumoleat und die bei einem Polymerisationsumsatz von 35 Gew.-% zugesetzte Menge Kaliumoleat betrug 0,75 kg.

c) Herstellung von Latex-Schaumgummi aus den wäßrigen Polymerisatdispersionen A und B

In jeweils 1240 g der eine Polymerisatvolumenkonzentration von 60 Vol-% aufweisenden wäßrigen Polymerisatdispersion wur den nacheinander eingerührt:

64 g Kaliumoleat als 12,5 gew.-%ige wäßrige Lösung,
16 g Kaliumdresinat als 25 gew.-%ige wäßrige Lösung,
0 g oder 320 g Al(OH)₃ (Martinal ON 313 = ATH),
28 g Schwefel als 50 gew.-%ige wäßrige Suspension,
16 g Zinkethylphenyldithiocarbamat als 50 gew.-%ige wäß rige Suspension und
12 g Diphenylguanidin als 50 gew.-%ige wäßrige Suspension,
16 g Wingstay L als 50 gew.-%ige wäßrige Suspension und
48 g feinteiliges ZnO als 50 gew.-%ige wäßrige Suspension.

Das resultierende Gemisch wurde mittels eines Schlagschäumers auf das 8 bis 10-fache seines Volumens aufgeschäumt. In den resultie renden Schaum wurden 112 g Na₂SiF₆ (als 25 gew.-%ige wäßrige Sus pension) innerhalb von 2 min eingearbeitet.

Anschließend wurde die aufgeschlagene Masse in eine Metallform gefüllt (450 mm × 350 mm × 50 mm) und der überschüssige Schaum glatt abgestrichen. Nach erfolgter Gelierung durch sich selbst überlassen (10 min) bei Raumtemperatur wurde in einem mittels 100°C heißem Wasserdampf beheizten Vulkanisationsofen vulkanisiert (30 min). Danach wurde der resultierende Schaumgummi der Form entnommen, gewaschen und getrocknet und gemäß der DIN EN 597 (Entwurf vom Februar 1992, Teil 1 und Teil 2) konditioniert.

Anschließend wurden gemäß der DIN EN 597 Teil 1 und Teil 2 die Entzündbarkeit des jeweils erhaltenen Schaumgummis untersucht so wie seine physikalisch-mechanischen Eigenschaften bestimmt (23°C, 1 atm). Die erhaltenen Ergebnisse zeigte die nachfolgende Ta belle.

Claims

1. Wäßrige Polymerisatdispersion, deren in disperser Verteilung befindliches Polymerisat in radikalisch polymerisierter Form aus

a) wenigstens 50 Gew.-% wenigstens eines Monomeren aus der Gruppe umfassend Butadien und Isopren (Monomere a),
b) wenigstens 10 Gew.-% wenigstens eines Monomeren aus der Gruppe umfassend Ester aus Acrylsäure oder Methacrylsäure und einem 1 bis 8 C-Atome aufweisenden Alkanol (Monomere b) und
c) 0 bis 10 Gew.-% sonstigen radikalisch copolymerisier baren, wenigstens eine ethylenisch ungesättigte Gruppe aufweisenden, Monomeren (Monomere c)

mit der Maßgabe aufgebaut ist, daß die Gesamtmenge der in radikalisch polymerisierter Form einpolymerisiert enthaltenen Monomeren a) und b) wenigstens 90 Gew.-% beträgt, wobei die Angaben in Gew.-% auf die Gesamtmenge der in das Polymerisat einpolymerisierten Monomeren a)+b)+c) bezogen sind.

2. Wäßrige Polymerisatdispersion nach Anspruch 1, wobei die Monomeren a) ausschließlich von Butadien gebildet werden.

3. Wäßrige Polymerisatdispersion nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Monomeren b) aus der Gruppe umfassend n-Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Methylacrylat, Ethylacrylat, Methylmeth acrylat und iso-Butylmethacrylat ausgewählt sind.

4. Wäßrige Polymerisatdispersion nach Anspruch 1 bis 3, wobei die Monomeren b) ausschließlich von Methylmethacrylat gebil det werden.

5. Wäßrige Polymerisatdispersion nach Anspruch 1 bis 4, wobei die Monomeren c) aus der Gruppe umfassend Acrylsäure, Meth acrylsäure, Acrylnitril, Methacrylnitril, Acrylamid, Meth acrylamid und Styrol ausgewählt sind.

6. Wäßrige Polymerisatdispersion nach Anspruch 1 bis 5, wobei die Menge der einpolymerisierten Monomeren c) 0 bis 5 Gew.-% beträgt.

7. Wäßrige Polymerisatdispersion nach Anspruch 1 bis 6, deren in disperser Verteilung befindliches Polymerisat kein Monome res c) einpolymerisiert enthält.

8. Wäßrige Polymerisatdispersion nach Anspruch 1 bis 7, deren in disperser Verteilung befindliches Polymerisat in radikalisch polymerisierter Form aus
50 bis 90 Gew.-% Butadien und
10 bis 50 Gew.-% Methylmethacrylat
aufgebaut ist, wobei die Angaben in Gew.-% auf die Gesamt menge der das Polymerisat in radikalisch polymerisierter Form konstituierenden Monomeren bezogen sind.

9. Wäßrige Polymerisatdispersion nach Anspruch 1 bis 8, deren in disperser Verteilung befindliches Polymerisat in radikalisch polymerisierter Form aus
60 bis 80 Gew.-% Butadien und
20 bis 40 Gew.-% Methylmethacrylat
aufgebaut ist, wobei die Angaben in Gew.-% auf die Gesamt menge der das Polymerisat in radikalisch polymerisierter Form konstituierenden Monomeren bezogen sind.

10. Wäßrige Polymerisatdispersion nach Anspruch 1 bis 9, die als Dispergiermittel ein Gemisch aus Schutzkolloiden und Emulga toren enthält.

11. Wäßrige Polymerisatdispersion nach Anspruch 1 bis 10, die als Dispergiermittel ein Alkalisalz einer C₈- bis C₁₈-Fettsäure oder ein Ammoniumsalz einer C₈- bis C₁₈-Fettsäure oder ein Gemisch dieser Salze enthält.

12. Wäßrige Polymerisatdispersion nach Anspruch 1 bis 11, deren Gesamtmenge an Dispergiermittel zu wenigstens 50 Gew.-% aus einem Alkalisalz einer C₈- bis C₁₈-Fettsäure oder aus einem Ammoniumsalz einer C₈- bis C₁₈-Fettsäure oder aus einem Gemisch dieser Salze besteht.

13. Wäßrige Polymerisatdispersion nach Anspruch 1 bis 12, die aus den Ausgangsmonomeren durch radikalische wäßrige Emulsions polymerisation bei einer Polymerisationstemperatur von -10°C bis < 70°C erhältlich ist.

14. Wäßrige Polymerisatdispersion nach Anspruch 1 bis 13, die aus den Ausgangsmonomeren durch radikalische wäßrige Emulsionspo lymerisation bei einer Polymerisationstemperatur von -10°C bis < 30°C erhältlich ist.

15. Wäßrige Polymerisatdispersion nach Anspruch 13 oder 14, wobei die radikalische wäßrige Emulsionspolymerisation durch ein Redoxinitiatorsystem ausgelöst wird, das eine Metall verbindung umfaßt, deren metallische Komponente in mehreren Wertigkeitsstufen auftreten kann.

16. Wäßrige Polymerisatdispersion nach Anspruch 1 bis 15, die aus den Ausgangsmonomeren durch radikalische wäßrige Emulsionspo lymerisation im Beisein von Molekulargewichtsreglern erhält lich ist.

17. Wäßrige Polymerisatdispersion nach Anspruch 1 bis 16, deren gewichtsmittlerer Polymerisatteilchendurchmesser 50 bis 80 nm beträgt.

18. Wäßrige Polymerisatdispersion nach Anspruch 17, deren Poly merisatvolumenanteil 15 bis 45 Vol.-% beträgt.

19. Wäßrige Polymerisatdispersion nach Anspruch 1 bis 16, deren gewichtsmittlerer Polymerisatteilchendurchmesser 300 nm be trägt.

20. Wäßrige Polymerisatdispersion nach Anspruch 19, deren Häufig keitsverteilung der Polymerisatteilchendurchmesser bimodal ist.

21. Wäßrige Polymerisatdispersion nach Anspruch 19 oder 20, deren Polymerisatvolumenanteil 15 bis 45 Vol.-% oder 50 bis 70 Vol.-% beträgt.

22. Wäßrige Polymerisatdispersion nach Anspruch 1 bis 18, die aus den Ausgangsmonomeren durch radikalische wäßrige Emulsions polymerisation mit der Maßgabe erhältlich ist, daß man die Gesamtmenge des Polymerisationsansatzes, ausnehmlich des Polymerisationsinitiators sowie gegebenenfalls einer Teil menge an Dispergiermittel, ins Polymerisationsgefäß vorlegt, die Vorlage auf die Polymerisationstemperatur erhitzt, wenig stens eine Teilmenge des radikalischen Initiatorsystems der erhitzten Vorlage zusetzt und anschließend, gegebenenfalls unter Zusatz der Restmengen an Dispergiermittel und Polyme risationsinitiator, bis zu einem auf die Gesamtmenge der zu polymerisierenden Monomeren bezogenen Umsatz von < 60, vor zugsweise < 80 Gew.-% polymerisiert.

23. Wäßrige Polymerisatdispersion nach Anspruch 1 bis 22, deren dispergierte Polymerisatteilchen chemisch einheitlich sind.

24. Verfahren zur Herstellung einer wäßrigen Polymerisat dispersion, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Monomeren gemisch bestehend aus

nach der Methode der radikalisch wäßrigen Emulsionspoly merisation mit der Maßgabe polymerisiert, daß die Gesamtmenge aus den Monomeren a) und den Monomeren b) wenigstens 90 Gew.-% des Monomerengemisches beträgt und die Polymerisa tionstemperatur -10°C bis < 70°C beträgt.

25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Polymerisationstemperatur -10°C bis 30°C beträgt.

26. Verfahren nach Anspruch 23 oder 25, dadurch gekennzeichnet, daß die radikalisch wäßrige Emulsionspolymerisation durch ein Redoxinitiatorsystem ausgelöst wird, das eine Metall verbindung umfaßt, deren metallische Komponente in mehreren Wertigkeitsstufen auftreten kann.

27. Verfahren nach Anspruch 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die radikalische wäßrige Emulsionspolymerisation im Beisein von Molekulargewichtsreglern durchgeführt wird.

28. Verfahren nach Anspruch 24 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtmenge der zu polymerisierenden Monomeren vorab des Beginns der radikalischen wäßrigen Emulsionspolymerisa tion mit Wasser und Dispergiermittel ins Polymerisationsgefäß vorgelegt wird.

29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die radikalische wäßrige Emulsionspolymerisation bis zu einem auf die Gesamtmenge der zu polymerisierenden Monomeren bezogenen Polymerisationsumsatz von < 90 Gew.-% geführt wird.

30. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die radikalische wäßrige Emulsionspolymerisation bis zu einem auf die Gesamtmenge der zu polymerisierenden Monomeren bezogenen Polymerisationsumsatz von < 98 Gew.-% geführt wird.

31. Verfahren nach Anspruch 28 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Polymerisationstemperatur bis zum Erreichen eines auf die Gesamtmenge der zu polymerisierenden Monomeren bezogenen Polymerisationsumsatzes von 40 bis 50 Gew.-% 5 bis 10°C, da ran anschließend bis zum Erreichen eines entsprechend bezoge nen Polymerisationsumsatzes von 60 Gew.-% < 10 bis 15°C und danach bis zu einem entsprechend bezogenen Polymerisationsum satz von wenigstens < 80 Gew.-% < 15 bis 20°C beträgt.

32. Verwendung einer wäßrigen Polymerisatdispersion gemäß An spruch 1 bis 23 zur Herstellung von mit Schwefel vulkanisier tem Latex-Schaumgummi.

33. Verfahren zur Herstellung von mit Schwefel vulkanisiertem La tex-Schaumgummi nach dem Dunlop- oder Talalay-Prozess, da durch gekennzeichnet, daß als Latex eine wäßrige Polymerisat dispersion gemäß Anspruch 1 bis 23 verwendet wird.

34. Latex-Schaumgummi, dadurch erhältlich, daß man auf eine wäß rige Polymerisatdispersion gemäß Anspruch 1 bis 23 den Dun lop- oder Talalay-Prozess anwendet.

35. Latex-Schaumgummi, dessen Polymerisat in radikalisch poly merisierter Form aus

36. Latex-Schaumgummi nach Anspruch 35, der bezogen auf das Gewicht des Polymerisats, 35 bis 55 Gew.-% wenigstens eines Hydrats eines anorganischen Salzes enthält.

37. Latex-Schaumgummi nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß das wenigstens eine Hydrat eines anorganischen Salzes Al₂O₃·3H₂O und/oder Al(OH)₃ umfaßt.

38. Latex-Schaumgummi nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß das wenigstens eine Hydrat eines anorganischen Salzes aus Al₂O₃·3H₂O und/oder Al(OH)₃ besteht.

39. Latex-Schaumgummi nach Anspruch 35 bis 38, dadurch gekenn zeichnet, daß er bei 1 atm und 23°C die nachfolgenden phy sikalischen Kenndaten aufweist:

- Massendichte nach ISO 845 : 80 bis 200 kg/m³,
- Reißdehnung nach ISO 1798: 180%,
- Reißkraft nach ISO 1798: 70 kPa und
- Eindruckhärte nach ISO 2439, A: 350 N.

40. Verwendung von Latex-Schaumgummi gemäß Anspruch 35 bis 39 zur Herstellung von Matratzen, Kissen und Polstermaterial.

41. Matratzen, Kissen und Polstermaterial enthaltend einen Latex-Schaumgummi gemäß Anspruch 35 bis 39.

42. Wäßriger Latex-Schaum, dessen Latex eine wäßrige Polymerisat dispersion gemäß Anspruch 1 bis 23 ist.

43. Wäßriger Latex-Schaum nach Anspruch 42, der, bezogen auf die Menge des enthaltenen Polymerisats, 35 bis 55 Gew.-% eines Hydrats eines anorganischen Salzes enthält.

44. Verfahren der Vergrößerung der dispergierten Polymerisat teilchen einer wäßrigen Polymerisatdispersion gemäß Anspruch 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Polymerisatteil chenvergrößerung durch Druckagglomeration durchgeführt wird.