DE19548279A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Überwachung eines Kraftstoffzumeßsystems - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Überwachung eines KraftstoffzumeßsystemsInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung
zur Überwachung eines Kraftstoffzumeßsystems gemäß den
Oberbegriffen der unabhängigen Ansprüche.
Ein solches Verfahren und eine solche Vorrichtung ist aus
der US-A5 241 933 bekannt. Dort wird ein Verfahren und eine
Vorrichtung zur Überwachung des Hochdruckkreises bei einem
Common-Rail-System beschrieben. Bei der dort beschriebenen
Vorrichtung wird der Druck im Rail geregelt. Liegt die
Stellgröße des Druckregelkreises außerhalb eines vorgebbaren
Bereichs, erkennt die Vorrichtung auf Fehler.
Desweiteren sind Vorrichtungen bekannt, bei denen ausgehend
vom Druck im Rail auf das Vorliegen eines Fehlers
geschlossen wird. Dabei wird der Druck mit unteren und
oberen Grenzwerten verglichen, und auf Fehler erkannt, wenn
der Druck außerhalb des vorgegebenen Wertebereichs liegt.
Nachteilig an diesen Anordnungen ist es, daß ein Fehler erst
bei einem starken Druckabfall erkannt wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einer
Vorrichtung und einem Verfahren zur Überwachung eines
Kraftstoffzumeßsystems der eingangs genannten Art möglichst
sicher und einfach auf Fehler erkennen zu können. Diese
Aufgabe wird durch die in den unabhängigen Ansprüchen
gekennzeichneten Merkmalen gelöst.
Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens und der
erfindungsgemäßen Vorrichtung können Fehler im Zumeßsystem
sicher und einfach erkannt werden. Insbesondere können
defekte Injektoren bei Common-Rail-Systemen sicher
nachgewiesen werden.
Vorteilhafte und zweckmäßige Ausgestaltungen und
Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen
gekennzeichnet.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der, in der Zeichnung
dargestellten Ausführungsformen erläutert.
Es zeigen
Fig. 1 ein Blockdiagramm der erfindungsgemäßen
Vorrichtung, Fig. 2 die Ausgangssignale eines Klopf-Sensors
über der Zeit aufgetragen, Fig. 3 ein Flußdiagramm zur
Erläuterung der erfindungsgemäßen Vorgehensweise, Fig. 4
eine schematische Darstellung einer Brennkraftmaschine,
Fig. 5 ein Blockdiagramm der Signalauswertung und Fig. 6
verschiedene über der Zeit aufgetragene Signale.
Im folgenden wird die erfindungsgemäße Vorrichtung am
Beispiel einer selbstzündenden Brennkraftmaschine
dargestellt, bei der die Kraftstoffzumessung mittels eines
Magnetventils gesteuert wird. Die in Fig. 1 dargestellte
Ausführungsform betrifft ein sogenanntes Common-Rail-System.
Die erfindungsgemäße Vorgehensweise ist aber nicht auf diese
Systeme beschränkt. Sie kann bei allen Systemen eingesetzt
werden, bei denen eine entsprechende Kraftstoffzumessung
möglich ist.
Mit 100 ist eine Brennkraftmaschine bezeichnet, die über
einen Ansaugleitung 105 Frischluft zugeführt bekommt und
über eine Abgasleitung 110 Abgase abgibt.
Bei der dargestellten Brennkraftmaschine handelt es sich um
eine Vierzylinderbrennkraftmaschine. Jedem Zylinder der
Brennkraftmaschine ist ein Injektor 120, 121, 122 und 123
zugeordnet. Den Injektoren wird über Magnetventile 130, 131,
132 und 133 Kraftstoff zugemessen. Der Kraftstoff gelangt
von einem sogenannten Rail 135 über die Injektoren 120, 121,
122 und 123 in die Zylinder der Brennkraftmaschine 100.
Der Kraftstoff in dem Rail 135 wird von einer Hochdruckpumpe
145 auf einen einstellbaren Druck gebracht. Die
Hochdruckpumpe 145 ist über ein Magnetventil 150 mit einer
Kraftstofförderpumpe 155 verbunden. Die Kraftstofförderpumpe
steht mit einem Kraftstoffvorratsbehälter 160 in Verbindung.
Als Kraftstofförderpumpe können Elektrokraftstoffpumpen oder
mechanische Kraftstoffpumpen eingesetzt werden. Bei der
Verwendung einer Elektrokraftstoffpumpe ist ein Vorfilter
notwendig. Bedingt durch hohe Kraftstofftemperaturen wird
die Elektrokraftstoffpumpe vorzugsweise in der Nähe des
Tanks angeordnet. Daraus ergeben sich große Volumen zwischen
Elektrokraftstoffpumpe und Hochdruckpumpe große und damit
lange Abschaltzeiten. Ein schneller Druckabbau, insbesondere
im Fehlerfall ist nur mit erhöhtem Aufwand möglich.
Eine in der Nähe der Brennkraftmaschine angeordnete
mechanische Vorförderpumpe weist diese Nachteile nicht auf.
Bei der mechanischen Vorförderpumpe ist zusätzlich das
Magnetventil 150 notwendig, das im Fehlerfall die
Kraftstoffzufuhr zur Hochdruckpumpe 145 unterbindet. Das
Absperrventil 150 kann wahlweise als separate bauliche
Einheit ausgeführt werden. Sie kann aber auch saugseitig in
die Hochdruckpumpe 145 bzw. druckseitig in die
Vorförderpumpe 155 integriert werden.
Das Ventil 150 umfaßt eine Spule 152. Die Magnetventile 130,
131, 132 und 133 enthalten Spulen 140, 141, 142 und 143, die
jeweils mittels einer Endstufe 175 mit Strom beaufschlagt
werden können. Die Endstufe 175 ist vorzugsweise in einem
Steuergerät 170 angeordnet, das die Spule 152 entsprechend
ansteuert.
Desweiteren ist ein Sensor 177 vorgesehen, der den Druck im
Rail 135 erfaßt und ein entsprechendes Signal an das
Steuergerät 170 leitet. Mit 180 ist ein sogenannter
Körperschallsensor bezeichnet, der an akustisch gut
leitender Stelle am Motor angeordnet ist. Dieser
Körperschallsensor beaufschlagt das Steuergerät mit einem
entsprechenden Signal. An Stelle des Körperschallsensor kann
auch ein Beschleunigungssensors bzw. ein Klopfsensor
eingesetzt werden.
Diese Einrichtung arbeitet nun wie folgt. Die
Kraftstofförderpumpe 155 fördert den Kraftstoff aus dem
Vorratsbehälter über das Ventil 150 zur Hochdruckpumpe 145.
Die Hochdruckpumpe 145 baut in dem Rail 135 einen
vorgebbaren Druck auf. Üblicherweise werden Druckwerte
größer als 800 bar im Rail 135 erzielt.
Durch Bestromen der Spulen 140 bis 143 werden die
entsprechenden Magnetventile 130 bis 133 angesteuert. Die
Ansteuersignale für die Spulen legen dabei den
Einspritzbeginn und das Einspritzende des Kraftstoffs durch
die Injektoren 120 bis 123 fest. Die Ansteuersignale werden
von dem Steuergerät abhängig von verschiedenen
Betriebsbedingungen, wie beispielsweise dem Fahrerwunsch,
der Drehzahl und weiteren Größen festgelegt.
Bei einem Common-Rail-System, kann eine solche
Dauereinspritzung eines Injektors bei ausgeglichener
Massenbilanz im Rail nicht ohne weiteres sicher erkannt
werden. Diese kann zum Beispiel auftreten, wenn das
Magnetventil dauerhaft bestromt wird oder der Injektor
klemmt bzw. eine Undichtigkeit aufweist. Dies kann zu einer
ungewollten Drehmomenterhöhung an einem Zylinder führen und
bis zur Motorzerstörung reichen, wenn die
Zylinderspitzendrücke bzw. die zulässigen Temperaturen
überschritten werden.
Mit Hilfe des Körperschallsensors bzw. mittels eines
Beschleunigungssensors werden erfindungsgemäß, die vom
Brennraum ausgehenden Schwingungen erfaßt und mittels einer
Auswerteschaltung aufbereitet. Weicht die erfaßte Schwingung
eines einzelnen Zylinders signifikant von den übrigen oder
dem erwarteten Wert ab, so wird auf einen Fehler im
entsprechenden Injektor geschlossen.
In Fig. 2 ist das Ausgangssignal des Körperschallsensors
über die Winkelstellung der Kurbelwelle aufgetragen. In
Fig. 2a ist das Ausgangssignal des Körperschallsensors bei
fehlerfreiem Betrieb aller Injektoren über die
Winkelstellung der Kurbelwelle aufgezeichnet. Im Bereich des
oberen Totpunktes, das heißt bei 0° Kurbelwelle, des ersten
Zylinders erfolgt die Zumessung in der ersten Zylinder. Dies
führt während der Zumessung bzw. während der Verbrennung zu
einem signifikanten Signal des Körperschallsensors. Ein
entsprechendes Signal tritt bei der Verbrennung im zweiten
Zylinder bei 180° Kurbelwelle, bei der Verbrennung im
dritten Zylinder bei 360° und bei der Verbrennung im vierten
Zylinder bei 540° Kurbelwelle auf.
In Fig. 2b ist das entsprechende Signal bei einem
fehlerhafte Injektor des zweiten Zylinders dargestellt. Die
Schallemission bei der Verbrennung im zweiten Zylinder ist
deutlich verlängert. Dies zeigt an, daß der Injektor des
zweiten Zylinders nicht ordnungsgemäß arbeitet. Dieser
Injektor ist länger als vorgesehen in seinem geöffneten
Zustand.
In Fig. 2c wird in den zweiten Zylinder kein Kraftstoff
eingespritzt, dies bedeutet, der dem zweiten Zylinder
zugeordnete Injektor ermöglicht keine Kraftstoffzumessung.
In Fig. 3 ist beispielhaft das Auswerteverfahren zur
Erkennung des Fehlers dargestellt. In Schritt 301 wird das
Ausgangssignal des Körperschallsensors bei der
Kraftstoffzumessung in den ersten Zylinder Z1 erfaßt.
Entsprechend wird im Schritt 300 das
Körperschallsensorsignal bei der Verbrennung in den zweiten
Zylinder Z2 erfaßt. In Schritt 302 und 303 wird das
Körperschallsensorsignal für die Zylinder Z3 und Z4 erfaßt.
Im Schritt 310 werden die Amplituden der vier Signale
auf summiert und durch 4 dividiert. Somit ergibt sich der
Mittelwert M der vier Körperschallsensorsignale.
Im Schritt 320 wird ein Zähler i auf 0 gesetzt und im
anschließenden Schritt 330 um 1 erhöht. Die Abfrage 340
überprüft, ob die Differenz zwischen der Amplitude Zi des i-ten
Zylinders und dem Mittelwert M größer als ein
Schwellwert S ist. Ist dies nicht der Fall, so überprüft die
Abfrage 350 ob i größer gleich 4 ist. Ist dies nicht der
Fall, so erfolgt erneut Schritt 330 bzw. wenn i größer
gleich 4 ist folgt Schritt 300.
Erkennt die Abfrage 340, daß der Betrag der Differenz
zwischen der Amplitude des i-ten Zylinders Zi und dem
Mittelwert M größere als der Schwellwert S ist, so wird in
Schritt 360 auf Fehler erkannt und eine entsprechende
Maßnahmen eingeleitet.
Das dargestellte Verfahren wurde am Beispiel einer
Vierzylinder Brennkraftmaschine beschrieben. Durch
entsprechende Wahl der Parameter insbesondere von i kann das
Verfahren auch auf Brennkraftmaschinen mit anderer
Zylinderzahl ausgedehnt werden.
Alternativ kann auch vorgesehen sein, daß nicht die
Amplitude des Signals, sondern die Zeitdauer des Signals zur
Fehlererkennung ausgewertet wird.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung ist in den folgenden
Figuren dargestellt. In Fig. 4 ist schematisch eine
4-Zylinder Dieselbrennkraftmaschine mit zwei am Motor
akustisch leitend angebrachten Körperschallsensoren 410 und
411 dargestellt. Mit 415 ist ein Nadelbewegungsfühler und
mit 420 ist ein Zylinderdrucksensor bezeichnet. Mit 105 sind
die Frischluftleitungen und mit 110 die Abgasleitungen
bezeichnet.
In Fig. 5 ist die Signalauswertung für die beiden
Klopfsensoren 410 und 411 als Blockdiagramm dargestellt. Das
Ausgangssignal des ersten Klopfsensors 410 gelangt über eine
Laufzeitkorrektur 201 zu einer Zylinderauswahl 220.
Entsprechend gelangt das Ausgangssignal des zweiten
Klopfsensors 411 über eine zweite Laufzeitkorrektur 202 zur
Zylinderauswahl 220.
Von der Zylinderauswahl 220 gelangt das Signal zu einem
ersten Bandpaß 210 und zu einem zweiten Bandpaß 215. Die
Ausgangssignale der Bandpässe gelangen zu einer
Signalverarbeitung 230 die wiederum ein Motorsteuergerät 240
mit Signalen beaufschlagt. Ferner gelangen Ausgangssignale
der Bandpässe 210 und 215 unmittelbar zur Motorsteuerung
240. Die Signalverarbeitung 230 verarbeitet ferner Signale
verschiedener Sensoren 235.
Diese Einrichtung arbeitet nun wie folgt: Die Laufzeit der
verschiedenen Signale von einer Signalquelle zu den
unterschiedlichen Klopfsensoren 410 und 411 ist
unterschiedlich. Diese Laufzeit wird durch die
Laufzeitkorrekturen 201 und 202 kompensiert. Die
Zylindererkennung ordnet ausgehend von der Signalhöhe, die
wiederum von der Entfernung zwischen der Signalquelle und
dem Sensor abhängt, das Signal einem bestimmten Sensor zu.
Damit läßt sich eine Zuordnung zwischen dem erfaßten Signal
und dem zugehörigen Zylinder durchführen.
Prinzipiell ist die im folgenden beschriebene Vorgehensweise
auch mit einem Körperschallsensor durchführbar. Durch die
Verwendung von Zweien oder mehreren Körperschallsensoren
kann die Signalgüte wesentlich verbessert werden. Besonders
vorteilhaft ist es, wenn die Körperschallsensoren an
räumlich unterschiedlichen Anbauorten am Motor angeordnet
sind. Durch die Addition der laufzeitkorrigierten Signale
kann das Nutzsignal im Vergleich zu Störsignalen wesentlich
erhöht werden.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, daß der erste Bandpaß
Eckfrequenzen von 10 kHz und 30 kHz aufweist. Der zweite
Bandpaß 215 weist Eckfrequenzen von 500 Hz und 4 kHz auf.
Diese Frequenzwerte stellen nur Richtwerte dar und können je
nach Typ von Brennkraftmaschine variieren.
Die Bandpässe filtern die Ausgangssignale der Klopfsensoren
410 bzw. 411. Ausgehend von den gefilterten Signalen
bestimmt die Signalverarbeitung verschiedene Größen, die die
Einspritzung bzw. die Verbrennung charakterisieren. Die so
gewonnen Signale werden von der Motorsteuerung zu Steuerung
und Regelung der Brennkraftmaschine verwendet.
In Fig. 6a ist der Zylinderdruck, in Fig. 6b das
Ausgangssignal des Nadelbewegungsfühlers, in Fig. 6c das
Ausgangssignal eines der Klopfsensoren, in Fig. 6d das
Ausgangssignal des ersten und in Fig. 6e das Ausgangssignal
des zweiten Bandpasses über der Zeit aufgetragen. Bei den
kleinen Mengen für die Voreinspritzung öffnet sich die
Ventilnadel im allgemeinen nicht bis zum oberen Anschlag.
Bei der Voreinspritzung ist lediglich das Aufschlagen der
Nadel am unteren Anschlag beim Ende des Einspritzvorgangs
erkennbar. Zu diesem Zeitpunkt, steigt die Amplitude des
Ausgangssignals des Klopfsensors an. Zu diesem Zeitpunkt
nehmen die hochfrequenten Anteile des Ausgangssignals des
Klopfsensors zu. Dieser Zeitpunkt ist mit VE bezeichnet.
Beim Beginn und dem Ende der Haupteinspritzung bewegt sich
die Nadel des Nadelbewegungsfühlers bis zum unteren bzw. bis
zum oberen Anschlag. Zu diesen Zeitpunkten steigt die
Amplitude des Ausgangssignals des Klopfsensors und dabei
insbesondere die hochfrequenten Anteile an. Dieser Zeitpunkt
ist mit HE bezeichnet.
Der Spritzbeginn und das Spritzende der Haupteinspritzung
wird erkannt, wenn sich die Nadel des Injektors 120 bis 123
bei Öffnen bis zum oberen Anschlag und beim Schließen bis
zum unteren Anschlag bewegt. Diese Zeitpunkte werden anhand
des Anstiegs des Ausgangssignal des ersten Bandpasses über
einen ersten Schwellwert erkannt. Wird das Anschlagen der
Nadel des Injektors nicht erkannt, bzw. wird das Anschlagen
beim Schließen des Injektors nicht erkannt, so wird auf
Dauereinspritzung erkannt.
Anhand dieser Signale wird bei jeder Einspritzung
entschieden, ob eine Dauereinspritzung vorliegt oder nicht.
Die Überwachung erfolgt vorzugsweise individuell für jeden
Zylinder. Nach Erkennen von einer vorgebbaren Zahl von
Dauereinspritzungen bei einem Zylinder wird auf Defekt
erkannt.
Ist die Kraftstofförderpumpe als mechanische Vorförderpumpe,
beispielsweise als Zahnradpumpe, ausgebildet, so besteht
keine unmittelbare Möglichkeit, die Förderung von Kraftstoff
mittels der Vorförderpumpe zu unterbrechen, da diese
unmittelbar vom Motor angetrieben wird. Erfindungsgemäß ist
deshalb vorgesehen, daß mittels des elektrischen
Abschaltventil 150 zwischen der Vorförderpumpe 155 und der
Hochdruckpumpe 145 die Kraftstofförderung von der
Vorförderpumpe 155 zur Hochdruckpumpe 145 unterbrochen wird.
Bei erkanntem Fehler unterbricht das Ventil 150 die
Kraftstoffzufuhr zur Hochdruckpumpe 145. Ein Fehler kann
dabei beispielsweise mit der beschriebenen Vorgehensweise
erkannt werden. Es sind aber auch andere Verfahren zur
Erkennung von Fehlern möglich.
Ist das Ventil 150 als 2/2-Ventil ausgeführt, das heißt es
sperrt den Durchfluß zwischen der Vorförderpumpe 155 und der
Hochdruckpumpe 145, so baut sich bei geschlossenem Ventil
ein Druck vor dem Ventil auf. Um diesen Druckaufbau zu
vermeiden, sind geeignete Maßnahmen vorzusehen.
Beispielsweise kann in der Vorförderpumpe ein
Druckbegrenzungsventil integriert werden. Alternativ kann
das Absperrventil als 3/2-Ventil ausgeführt werden. In
diesem Fall gelangt der Kraftstoff bei angesteuertem Ventil
150 über eine gestrichelt eingezeichnete Leitung von der
Vorförderpumpe 155 unmittelbar zurück in den
Kraftstoffvorratsbehälter 160. In dieser Ausgestaltung kann
auf das Druckbegrenzungsventil in der Vorförderpumpe 155
verzichtet werden.
Claims (9)
1. Verfahren zur Überwachung eines Kraftstoffzumeßsystems,
insbesondere eines Common-Rail-Systems einer
Dieselbrennkraftmaschine, wobei der Kraftstoff von
wenigstens einer Pumpe von einem Niederdruckbereich in einen
Hochdruckbereich gefördert wird, dadurch gekennzeichnet, daß
ein Defekt des Zumeßsystems erkannt wird, wenn ein
Ausgangssignal eines Körperschallsensors und/oder eines
Beschleunigungssensors von einem vorgebbaren Wert abweicht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
ein Fehler erkannt wird, wenn die Amplitude des
Ausgangssignal des Körperschallsensors eines Zylinders um
mehr als ein vorgebbaren Wert vom Mittelwert aller Zylinder
abweicht.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß ein Fehler erkannt wird, wenn
die Zeitdauer des Signals des Körperschallsensors eines
Zylinder um mehr als ein vorgebbaren Wert vom Mittelwert
aller Zylinder abweicht.
4. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß das Signal des Körperschallsensors
gefiltert wird, und ausgehend von dem gefilterten Signal
Signale vorgebbar sind, die den Beginn und das Ende der
Einspritzung angeben, wobei ausgehend von den Signalen, die
den Beginn und das Ende der Einspritzung angeben, auf Fehler
erkannt wird.
5. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß das Signal des Körperschallsensors
gefiltert wird, und ausgehend von dem gefilterten Signal
Signale vorgebbar sind, die den Beginn und das Ende der
Einspritzung angeben, wobei auf Fehler erkannt wird, wenn
der Abstand zwischen den beiden Signalen, die den Beginn und
das Ende der Einspritzung angeben, unzulässige Werte
annimmt.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß ein Defekt eines Magnetventils
und/oder eines Injektors des Kraftstoffzumeßsystems erkannt
wird.
7. Verfahren zur Überwachung eines Kraftstoffzumeßsystems,
insbesondere eines Common-Rail-Systems einer
Dieselbrennkraftmaschine, wobei der Kraftstoff von
wenigstens einer Vorförderpumpe von einem Niederdruckbereich
in einen Hochdruckbereich gefördert wird, dadurch
gekennzeichnet, daß bei einem erkannten Defekt der
Kraftstofffluß zwischen der Vorförderpumpe und einer
Hochdruckpumpe unterbunden wird.
8. Vorrichtung zur Überwachung eines Kraftstoffzumeßsystems,
insbesondere eines Common-Rail-Systems für eine
Dieselbrennkraftmaschine, wobei der Kraftstoff von
wenigstens einer Pumpe von einem Niederdruckbereich in einen
Hochdruckbereich gefördert wird, dadurch gekennzeichnet, daß
Mittel vorgesehen sind, die ein Defekt des Zumeßsystems
erkennen, wenn ein Ausgangssignal eines Körperschallsensors
und/oder eines Beschleunigungssensors von einem vorgegebenen
Wert abweicht.
9. Vorrichtung zur Überwachung eines Kraftstoffzumeßsystems,
insbesondere eines Common-Rail-Systems einer
Dieselbrennkraftmaschine, wobei der Kraftstoff von
wenigstens einer Vorförderpumpe von einem Niederdruckbereich
in einen Hochdruckbereich gefördert wird, dadurch
gekennzeichnet, daß Mittel vorgesehen sind, mit denen der
Kraftstofffluß zwischen einer Vorförderpumpe und einer
Hochdruckpumpe unterbindbar ist.
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