WO2020187802A1 - Verfahren zum betreiben einer brennkraftmaschine, einspritzsystem für eine brennkraftmaschine und brennkraftmaschine mit einem einspritzsystem - Google Patents

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WO2020187802A1
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pressure
oscillation
time
dyn
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Armin DÖLKER
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Mtu Friedrichshafen Gmbh
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    • F02D2200/06—Fuel or fuel supply system parameters
    • F02D2200/0602—Fuel pressure

Definitions

  • the invention relates to a method for operating an internal combustion engine
  • High pressure accumulator of the injection system is promoted. High-pressure oscillations can then arise in the high-pressure accumulator, with the high pressure measured in particular breaking in steeply when air reaches the area of a high-pressure sensor. It is then possible that according to the method described in DE 102015207961 A1
  • the invention is therefore based on the object of a method for operating a
  • an injection system and an internal combustion engine the disadvantages mentioned being avoided.
  • an incorrect identification that is to say a false-positive identification of a continuous injection
  • the risk of such a false-positive identification of a continuous injection is at least to be reduced.
  • Internal combustion engine is created, wherein an internal combustion engine is operated which has an injection system with a high pressure accumulator, wherein a high pressure in the
  • Injection system is monitored time-dependent. At a high-pressure-dependent starting point in time, a check is made as to whether continuous injection detection should be carried out. In order to check whether the continuous injection detection should be carried out, it is examined whether within a
  • the implementation of the continuous injection detection can already be prevented with the aid of the method when a high-pressure oscillation is detected.
  • the risk of a false-positive recognition of a continuous injection is thus advantageously reduced; the false-positive recognition of a continuous injection is preferably avoided.
  • a high pressure oscillation is understood here in particular as a certain variation of the high pressure in the high pressure accumulator of the injection system, with the high pressure within the oscillation time interval preferably a predetermined value range, in particular a predetermined pressure value band, at least once from both sides, i.e. from above and from below, preferably first from below and then from above. There is preferably no need for strict periodicity or symmetry of the course of the high pressure.
  • the oscillation time interval is, in particular, a predetermined time interval that is selected in a particularly suitable manner in order, on the one hand, to detect a false positive
  • the oscillation time interval is preferably from at least 0.5 s to at most 1.5 s, preferably one second.
  • the high-pressure-dependent starting point in time is in particular a point in time at which a decision is made, on the one hand, whether the continuous injection detection is carried out, and on the other hand, if the continuous injection detection is to be carried out, the continuous injection detection starts.
  • the fact that the start time depends on the high pressure means, on the one hand, that the high pressure value at which the check as to whether a continuous injection detection should be carried out or the continuous injection detection itself is started can be parameterized; on the other hand, the start time is dependent on the high pressure insofar as this check is carried out when the high pressure reaches or falls below the parameterizable high pressure value.
  • the fact that the oscillation time interval is before the start time means in particular that the start time is at the same time an end time of the oscillation time interval. This is thus designed as a sliding time window, which extends from the starting time into the past.
  • an internal combustion engine is preferably operated which has a so-called common rail injection system.
  • a so-called common rail injection system In particular, a
  • High-pressure accumulator for fuel provided, which is fluidly connected to at least one, preferably to a plurality of injectors for injecting the fuel.
  • High-pressure accumulator acts as a buffer volume in order to buffer and dampen pressure fluctuations caused by individual injection events.
  • the fuel volume in the high-pressure accumulator is large in comparison to a fuel volume injected within a single injection event.
  • the high-pressure accumulator advantageously effects one
  • the at least one injector has an individual memory having.
  • a plurality of injectors each have individual reservoirs assigned separately to the injectors. These serve as additional buffer volumes and can very efficiently bring about an additional separation of the individual injection events from one another. That means that the high pressure in the injection system is monitored as a function of time
  • the high pressure present in the high pressure accumulator is preferred - in particular by means of a
  • High-pressure accumulator as a particularly suitable place for measuring the high pressure, especially here because of the damping effect of the high-pressure accumulator on the individual
  • Injection events are only detectable to a small extent, brief pressure fluctuations.
  • the measured raw values are not used as the high pressure, but rather that the measured high pressure values are filtered, the filtered high pressure values being the basis of the method.
  • a PT 1 filter is particularly preferred for this purpose. This filtering has the advantage that short-term high pressure fluctuations can be filtered out, which could otherwise interfere with a reliable detection of a high pressure oscillation or a pressure drop in the high pressure which actually indicates a continuous injection. It is possible that the detected high pressure values are also filtered during the operation of the internal combustion engine for pressure regulation of the high pressure.
  • a first filter is preferably provided for filtering for the purpose of pressure control, which is preferably designed as a PT 1 filter, with a second filter, which is preferably designed as a PT 1 filter, being provided for the purpose of detecting a high pressure oscillation or continuous injection.
  • the second filter is preferably designed as a faster filter, that is, it reacts more dynamically to the measured high pressure values, with it in particular having a smaller time constant than the first high pressure filter, which is used to regulate the high pressure.
  • Filters used are also referred to here and below as dynamic high pressure or dynamic rail pressure.
  • the term “dynamic” indicates in particular that they are filtered with a comparatively fast time constant, so that very short-term fluctuations are averaged out, but at the same time there is a comparatively dynamic detection of the high pressure actually present at the moment.
  • the continuous injection detection is carried out if no high-pressure oscillation is detected within the oscillation time interval. This ensures that a continuous injection is checked if, due to the time-dependent behavior of the high pressure, there is possibly a continuous injection and at the same time a high pressure oscillation is excluded as the cause of the time-dependent behavior of the high pressure.
  • the continuous injection detection is not carried out if a high pressure oscillation is detected within the oscillation time interval.
  • checking for a continuous injection is already omitted if a high-pressure oscillation is determined as the cause of the time-dependent behavior of the high pressure. This not only avoids incorrect setting of an alarm signal or even shutdown of the internal combustion engine due to a false positive detected continuous injection, but computing time and computing power are also saved at the same time by also suppressing the check for continuous injection.
  • High pressure oscillation is checked whether the high pressure within the oscillation time interval, starting from a predetermined oscillation limit value below a high pressure target value, which is also referred to as target high pressure, has exceeded the high pressure target value and then to a predetermined oscillation end value below the High pressure setpoint has fallen.
  • the oscillation limit value can in particular be the previously mentioned lower pressure value band limit value; the high pressure setpoint value is preferably the aforementioned upper pressure value band limit value; the oscillation end value is preferably the previously mentioned further pressure limit value, but can also be identical to the lower pressure value band limit value.
  • the high pressure setpoint is preferably a value that is used as the setpoint for regulating the pressure of the high pressure in the high pressure accumulator. Both the oscillation limit value and the oscillation end value are in particular smaller than the high pressure setpoint value. According to one embodiment of the method, it is possible for the oscillation end value to be equal to the oscillation limit value. It is according to another
  • the embodiment of the method allows the oscillation end value to be different from the oscillation limit value, in particular smaller or larger than this.
  • the criterion presented here also makes it clear that no strict periodicity of the development of the high pressure over time is required for the presence of a high pressure oscillation.
  • the oscillation time interval is, in particular, quasi a maximum period duration - albeit possibly based on only one oscillation cycle or a few
  • the starting time is selected as the time at which the high pressure falls below the high pressure setpoint by a predetermined starting differential pressure amount. In this way, the start time is defined in a safe, sensible and parameterizable manner.
  • the high pressure is time-dependent
  • the predetermined starting differential pressure amount can easily be selected in a meaningful way so that the test is only started when there is actually a risk of a pressure drop that exceeds normal fluctuations around the high pressure setpoint.
  • the oscillation limit value is smaller than a start high pressure, which is defined as the difference between the high pressure setpoint and the start differential pressure amount.
  • the start high pressure is thus the one
  • High pressure value that defines the starting point in time when the time-dependent detected high pressure reaches or falls below the start high pressure from higher pressure values.
  • the oscillation limit value is greater than the start high pressure.
  • the oscillation limit value can preferably be parameterized and can in particular be dependent on a specific application of the method, in particular in the case of a specific one
  • Internal combustion engine larger or smaller than the starting high pressure can be selected.
  • the oscillation limit value is selected to be equal to the start high pressure.
  • the oscillation end value is selected to be equal to the start high pressure.
  • the oscillation end value can also preferably be parameterized, with a particularly simple embodiment of the method when it is selected to be identical to the start high pressure, or if the start high pressure is used as the oscillation end value.
  • the oscillation limit value, the oscillation end value and / or the start high pressure are defined as difference amounts based on the high pressure setpoint value. This enables a particularly simple parameterization of the method. In particular, it is ensured in this way that fixed high pressure setpoint values are used
  • the oscillation limit value is thus preferably defined as the oscillation differential pressure amount - based on the high pressure setpoint value - and the final oscillation value is preferably defined as the final oscillation differential pressure amount - also based on the high pressure setpoint value.
  • these are pressure values at a predetermined distance from the current high pressure setpoint.
  • the respective pressure value is preferably always used by the
  • a corresponding differential pressure amount is positive if the corresponding pressure value is less than the high pressure setpoint.
  • a control deviation for the pressure control is preferably calculated in such a way that the current high pressure is subtracted from the high pressure setpoint, so that the control deviation is positive if the current pressure value is less than the high pressure setpoint.
  • the continuous injection detection is preferably carried out, as is explained in the laid-open specification DE 102015207961 A1. In this respect, reference is made in particular to this publication.
  • a check is preferably made as to whether the high pressure has fallen within a predetermined continuous injection time interval by a predetermined continuous injection differential pressure amount. It is also checked - in particular continued - whether a shut-off valve connecting the high-pressure accumulator to a fuel reservoir
  • a continuous injection is recognized if no shut-off valve has responded in a predetermined test time interval before the drop in the high pressure, and if the high pressure within the predetermined continuous injection time interval around the
  • Continuous injection is recognized if, at the same time as the drop in high pressure, it is also determined that no shut-off valve has responded in a predetermined test time interval before the drop in high pressure by the predetermined continuous injection differential pressure amount, it can be safely excluded that the detected drop in high pressure is due to another event, namely the response of a control valve. It is particularly preferably provided that in the context of the method
  • Continuous injection is only recognized when both conditions are met at the same time, namely that, on the one hand, the high pressure has fallen by the predetermined continuous injection differential pressure within the predetermined continuous injection time interval, and on the other hand, no shut-off valve in the predetermined test time interval before the high pressure drops addressed.
  • Continuous injection can be closed as the cause of the drop in high pressure, with continuous injection being recognized and diagnosed by the drop in high pressure. It is then easily possible to initiate measures that protect the internal combustion engine from damage after the continuous injection has been recognized.
  • a time interval which is at least one second to at most three seconds, particularly preferably two seconds, is preferably used as the test time interval. This time has proven to be particularly favorable in order to be able to rule out the possibility that the detected pressure drop is caused by the response of a shut-off valve.
  • the fact that the test time interval lies before the drop in the high pressure means in particular that the test time interval lies before the start time, the start time preferably also being an end time of the test time interval. This is thus designed as a sliding time window, which extends from the starting time into the past.
  • shut-off valve connecting the high-pressure accumulator to a fuel reservoir means in particular that this is monitored continuously, in particular continuously or at predetermined time intervals, as part of the method.
  • An overpressure valve in particular a mechanical overpressure valve, and / or a controllable pressure regulating valve and / or two controllable pressure regulating valves are preferably used as the shutoff valve. It is possible for the injection system to have only one mechanical pressure relief valve which responds above a predetermined excess pressure control pressure amount and the high pressure accumulator to the fuel reservoir
  • At least one controllable pressure regulating valve is provided as the shut-off valve. In normal operation of the internal combustion engine, this can serve to remove a disturbance variable in the form of a specific fuel flow from the
  • Pressure control valve is controlled as a second pressure actuator. It is possible for the controllable pressure regulating valve to completely take over the regulation of the high pressure in a regulating operation in the event of a failure of the suction throttle, preferably by means of a second one
  • Pressure actuator controls.
  • a failure of the suction throttle is recognized in particular by the fact that the high pressure rises above a predetermined regulating shutdown pressure amount.
  • the controllable pressure regulating valve for pressure regulation is then activated and
  • Pressure actuator generates a disturbance.
  • no mechanical pressure relief valve is provided, but at least one controllable pressure regulating valve, it is possible that this also takes on the protective function of the mechanical pressure relief valve.
  • the controllable pressure regulating valve it is possible that this also takes on the protective function of the mechanical pressure relief valve. In this case the controllable
  • Pressure regulating valve preferably opened when the high pressure is a predetermined
  • Pressure drop is not incorrectly recognized as continuous injection, it is therefore checked within the scope of the method - in particular continued - whether a shut-off valve has responded, with continuous injection only being recognized if no shut-off valve has responded in the predetermined test time interval.
  • An embodiment of the method is preferred which is characterized in that the continuous injection test, whether the high pressure has fallen within the predetermined continuous injection time interval by the predetermined continuous injection differential pressure amount, is only carried out if in the predetermined test time interval before Start time no shut-off valve has responded. In this embodiment of the method, not only in the event that a shut-off valve has responded in the test interval, there will be none
  • Continuous injection is recognized, but rather the check as to whether the high pressure has dropped is not subsequently carried out if a shut-off valve has previously responded.
  • This embodiment of the method is particularly economical because computing time and computing resources can be saved in this way.
  • the continuous injection test is started at the start time when the high pressure falls below the high pressure setpoint value by the predetermined start differential pressure amount.
  • An embodiment of the method is also preferred which is characterized in that, to check whether a shut-off valve has responded, it is checked whether the high pressure in the test time interval reaches or exceeds a predetermined shut-off pressure amount Has.
  • a shut-off valve responds in particular when a predetermined shut-off pressure limit value or pressure amount is exceeded.
  • different shut-off pressure amounts can be used in the context of the method.
  • an overpressure discharge pressure amount which is set up for the response of a mechanical one is preferably used as the discharge pressure amount
  • Pressure relief valve if one is provided.
  • a second overpressure control pressure amount which may differ from the first overpressure control pressure amount is preferably used to control a controllable pressure control valve if this takes on the protective function of a mechanical pressure relief valve for the injection system, in which case preferably none mechanical
  • Pressure relief valve is provided.
  • a control output pressure amount is preferred as the control output pressure amount for the response of a controllable one
  • Pressure regulating valve is used, which is defined in such a way that the
  • Pressure control valve is controlled as the sole pressure control element if, for example, a suction throttle fails and the pressure control is to take place solely via the controllable pressure control valve. It is obvious that there is an excess of at least one of these
  • Control pressure amounts cause the corresponding control valve to respond. As a result, there is a pressure drop which should not be incorrectly assigned to a continuous injection event. It is therefore sensible to check whether at least one of the predetermined shutdown pressure amounts has been reached or exceeded in the test time interval.
  • An embodiment of the method is also preferred which is characterized in that after a continuous injection test - preferably regardless of the result of the test, i.e. regardless of whether a continuous injection was actually detected, or whether the test produced a negative result, i.e. Missing continuous injection, has returned - a next continuous injection test is only carried out when the high pressure has reached or exceeded the high pressure setpoint again.
  • the object is also achieved by creating an injection system for an internal combustion engine which has at least one injector and at least one
  • High-pressure accumulator which is fluidically connected on the one hand to the at least one injector and on the other hand to a fuel reservoir via a high pressure pump.
  • the injection system also has a high pressure sensor which is arranged and set up in order to detect a high pressure in the injection system, in particular in the fuel reservoir.
  • the injection system also has a control unit which is operatively connected to the at least one injector and to the high pressure sensor. The control unit is set up to monitor a high pressure in the injection system as a function of time, and to one
  • the injection system in particular the control unit, is set up for
  • Embodiments of the method for operating an internal combustion engine Embodiments of the method for operating an internal combustion engine.
  • An exemplary embodiment of the injection system is preferred which is characterized in that the at least one shut-off valve is selected from a group consisting of a mechanical pressure relief valve and at least one pressure control valve.
  • An embodiment of the injection system in which a mechanical pressure relief valve and at least one controllable pressure regulating valve are provided is also particularly preferred.
  • an embodiment of the injection system is preferred in which at least one controllable pressure control valve and no mechanical pressure relief valve is provided.
  • the control unit is set up to check whether one of the existing shut-off valves has responded. It is particularly set up to check whether a mechanical
  • the functionality described above is particularly preferably integrated into a central control unit of the internal combustion engine (engine control unit - ECU), or the control unit is designed as a central control unit of the internal combustion engine. It is possible for the functionality described above to be implemented in an electronic structure, in particular in hardware of the control device. Alternatively or additionally, it is possible for a computer program product to be loaded into the control device which
  • Computer program product is running on the control unit.
  • a computer program product is also preferred which has machine-readable instructions on the basis of which the functionality described above or the method steps described above is / are carried out when the computer program product runs on a computing device, in particular a control device.
  • a data carrier is also preferred which has such a computer program product.
  • Injection system and / or the internal combustion engine which were explicitly or implicitly explained in connection with the method, are preferably individually or combined with one another features of a preferred exemplary embodiment of the injection system or the
  • the method is preferably characterized by at least one
  • FIG. 1 a schematic illustration of an exemplary embodiment of an internal combustion engine
  • Figure 2 is a schematic detailed representation of an embodiment of a
  • Figure 3 is a schematic representation of a method for recognizing a
  • Figure 4 is a schematic overview of an embodiment of a method for
  • FIG. 5 shows a schematic detailed illustration of the embodiment of the method according to FIG
  • FIG. 6 shows a diagrammatic representation of a first embodiment variant of
  • FIG. 7 shows a diagrammatic representation of a second embodiment variant of
  • FIG. 8 shows a schematic illustration of the first embodiment variant according to FIG. 6 in the form of a flow chart
  • FIG. 9 shows a schematic illustration of the second embodiment variant according to FIG. 7 in
  • Form of a flow chart. 1 shows a schematic illustration of an exemplary embodiment of an internal combustion engine 1 which has an injection system 3.
  • the injection system 3 is preferably designed as a common rail injection system. It has a low-pressure pump 5 for delivering fuel from a fuel reservoir 7, an adjustable, low-pressure-side suction throttle 9 for influencing a volume flow of fuel flowing to a high-pressure pump 11, and the high-pressure pump 11 for delivering the fuel under pressure increase into a
  • High-pressure accumulator 13 the high-pressure accumulator 13 for storing the fuel, and preferably a plurality of injectors 15 for injecting the fuel into combustion chambers 16 of the internal combustion engine 1.
  • the injection system 3 is also designed with individual stores, in which case, for example, an individual store 17 is integrated into the injector 15 as an additional buffer volume. It is with the one shown here
  • a particularly electrically controllable pressure control valve 19 is provided, via which the high pressure accumulator 13 is fluidly connected to the fuel reservoir 7.
  • the position of the pressure regulating valve 19 defines a fuel volume flow which is diverted from the high-pressure accumulator 13 into the fuel reservoir 7.
  • Fuel volume flow is denoted by VDRV in FIG. 1 and in the following text.
  • the injection system 3 shown here has a mechanical pressure relief valve 20 which also connects the high pressure accumulator 13 to the fuel reservoir 7.
  • the mechanical pressure relief valve 20 responds, that is, it opens when the high pressure in the
  • High pressure accumulator 13 reaches or exceeds a predetermined overpressure shutdown pressure amount.
  • the high pressure accumulator 13 is then relieved of pressure via the mechanical pressure relief valve 20 to the fuel reservoir 7. This serves the safety of the injection system 3 and avoids impermissibly high pressures in the high pressure accumulator 13.
  • the internal combustion engine 1 can also have only one mechanical pressure control valve, or only one controllable pressure control valve and no mechanical pressure control valve, or a plurality of controllable pressure control valves. In particular, none is preferred
  • the mode of operation of the internal combustion engine 1 is controlled by an electronic control unit 21, which is preferably used as the engine control unit of the internal combustion engine 1, namely as a so-called Engine Control Unit (ECU) is designed, determined.
  • the electronic control unit 21 contains the usual components of a microcomputer system, for example one
  • the operating data relevant to the operation of the internal combustion engine 1 are applied in characteristic maps / characteristic curves in the memory modules.
  • the electronic control unit 21 uses this to calculate output variables from input variables.
  • the following input variables are shown by way of example in FIG. 1: a measured, still unfiltered high pressure p, which prevails in the high pressure accumulator 13 and is measured by means of a high pressure sensor 23, a current engine speed n I , a signal FP for the output specification by an operator of the internal combustion engine 1, and an input variable E.
  • the input variable E preferably includes further sensor signals, for example a charge air pressure of an exhaust gas turbocharger.
  • an individual accumulator pressure p E is preferably an additional input variable of the control unit 21.
  • the output variables of the electronic control unit 21 are exemplarily a signal PWMSD for controlling the suction throttle 9 as the first pressure actuator, a signal ve for controlling the injectors 15– which in particular a start of injection and / or a
  • a signal PWMDRV for controlling the pressure control valve 19 as a second pressure actuator and an output variable A are shown. Via the preferably pulse-width modulated signal PWMDRV, the position of the
  • Output variable A is representative of further actuating signals for controlling and / or regulating the internal combustion engine 1, for example for an actuating signal for activating a second exhaust gas turbocharger in the case of register charging.
  • Fig.2a shows a schematic detailed representation of an embodiment of a
  • a high-pressure control circuit 25 is shown schematically in a box shown by a dashed line, which is set up to control the high pressure in the high-pressure accumulator 13. Outside the high-pressure control circuit 25 or the box marked by the dashed line, a continuous injection detection function 27 is shown .
  • the functioning of the high pressure control circuit 25 is explained in more detail:
  • the input variable of the high pressure control circuit 25 is one determined by the control unit 21 High pressure setpoint p S , hereinafter also referred to as setpoint high pressure p S , which is used for
  • control deviation e p is calculated such that the actual high pressure p I is subtracted from the set high pressure p S , so that the sign of the control deviation e p is positive when the actual high pressure p I is less than the set high pressure S p.
  • the set high pressure p S is preferably read out of a characteristic map as a function of a speed n I of the internal combustion engine 1, a load or torque requirement of the internal combustion engine 1 and / or as a function of further variables, in particular for a correction.
  • Further input variables of the high pressure control circuit 25 are in particular the speed n I of
  • the high pressure control circuit 25 has, in particular, the high pressure p measured by the high pressure sensor 23 as an output variable. This is subjected to a first filtering - which will be explained in more detail below - with the actual high pressure p I resulting from this first filtering as an output variable.
  • the control deviation e p is an input variable of a high pressure regulator 29, which is preferably designed as a PI (DT1) algorithm. Another input variable of the
  • High-pressure regulator 29 is preferably a proportional coefficient kp SD . Output size of the
  • High pressure regulator 29 is a target fuel volume flow V SD for the intake throttle 9, to which a target fuel consumption V Q is added in an addition point 31.
  • This target fuel consumption V Q is calculated in a first calculation element 33 as a function of the speed n I and the target injection quantity Q S and represents a disturbance variable
  • High pressure control loop 25 represents.
  • the sum of the output variable V SD of the high pressure regulator 29 and the disturbance variable V Q results in an unlimited target fuel volume flow V U, SD .
  • V max maximum volume flow
  • Limiting element 35 results in a limited target fuel volume flow V S , SD for suction throttle 9, which is included as an input variable in a pump characteristic curve 37. This is used to convert the limited target fuel volume flow V S, SD into a target intake throttle current I S, SD .
  • the suction throttle setpoint current I S, SD represents an input variable of a suction throttle flow controller 39, which has the task of regulating a suction throttle flow through the suction throttle 9.
  • Another input variable of the suction throttle current regulator 39 is an actual suction throttle current I I, SD .
  • the output variable of the suction throttle current regulator 39 is a suction throttle setpoint voltage U S, SD , which is finally converted into a second calculation element 41 in a manner known per se Duty cycle of a pulse-width-modulated signal PWMSD for the suction throttle 9 is converted.
  • the suction throttle 9 is controlled with this, the signal thus acting overall on a control path 43, which in particular has the suction throttle 9, the high-pressure pump 11, and the high-pressure accumulator 13.
  • the suction throttle current is measured, resulting in a raw measured value I R, SD which is filtered in a current filter 45.
  • the current filter 45 is
  • the output variable of this current filter 45 is the actual suction throttle current I I, SD , which in turn is fed to the suction throttle current regulator 39.
  • the controlled variable of the first high pressure control loop 25 is the high pressure p in the
  • High pressure accumulator 13 Raw values of this high pressure p are measured by the high pressure sensor 23 and filtered by a first high pressure filter element 47, which has the actual high pressure p I as an output variable.
  • the first high pressure filter element 47 is preferably implemented by a PT1 algorithm.
  • the mode of operation of the continuous injection detection function 27 is explained in more detail below:
  • the raw values of the high pressure p are filtered by a second high pressure filter element 49, the output variable of which is a dynamic rail pressure p dyn .
  • the second high pressure filter element 49 is preferably implemented by a PT1 algorithm.
  • a time constant of the first high pressure filter element 47 is preferably greater than a time constant of the second high pressure filter element 49.
  • the second high pressure filter element 49 is designed as a faster filter than the first high pressure filter element 47.
  • the time constant of the second high pressure filter element 49 can also be identical to the value zero, so that the dynamic rail pressure p dyn then corresponds to the measured raw values of the high pressure p or is identical to them.
  • the dynamic rail pressure p dyn there is thus a highly dynamic value for the high pressure, which is always useful in particular when a rapid reaction to certain occurring events must take place.
  • a difference between the set high pressure p S and the dynamic rail pressure p dyn results in a dynamic high pressure control deviation e dyn .
  • the dynamic rail pressure p dyn is subtracted from the set high pressure p S , so that the sign of the dynamic high pressure control deviation e dyn is positive if the dynamic rail pressure p dyn is less than the target high pressure p S.
  • the dynamic high pressure control deviation e dyn is an input variable of a function block 51 for detecting a continuous injection.
  • - especially parameterizable - Input variables of function block 51 are various shutdown pressure amounts, here specifically a first overpressure shutdown pressure amount p A1 at which or above which the mechanical pressure relief valve 20 responds, a control shutdown pressure amount p A2 at or above which the controllable pressure control valve 19 for high pressure control as the only one
  • Pressure actuator is controlled, for example, if the suction throttle 9 fails, and a second overpressure shutdown pressure amount p A3 , at which or above which the controllable
  • Pressure control valve 19 - preferably completely - is opened in order to take over a protective function for the injection system 3 and thus quasi to replace or supplement the mechanical pressure relief valve 20.
  • Additional input variables are a predetermined start differential pressure amount e S , a predetermined test time interval Dt M , a predetermined continuous injection time interval Dt L , a predetermined continuous injection differential pressure amount Dp P , a fuel pre-pressure p F , the dynamic rail pressure p dyn, and an alarm reset signal AR.
  • Output variables of the function block 51 are an engine stop signal MS and an alarm signal AS.
  • an oscillation time interval Dt L, O and an oscillation differential pressure amount e Osz are added as further input variables of the function block 51 .
  • 2b) shows that the engine stop signal MS when it assumes the value 1, ie is set, triggers an engine stop, in which case a logic signal SAkt causing a stop of the internal combustion engine 1 is also set.
  • the triggering of an engine stop can also have other causes, e.g. B. setting an external motor stop.
  • An external stop signal SE becomes identical with the value 1 and - since all possible stop signals are connected to one another by a logical OR operation 53 - the resulting logical signal SAkt also becomes identical with the value 1.
  • 3 shows a schematic representation of a method for recognizing a
  • the time diagrams - from top to bottom - are referred to as first, second, etc., diagram.
  • the first diagram is therefore in particular the top diagram in FIG. 3, which is followed by the following correspondingly numbered diagrams at the bottom.
  • the first diagram shows the course over time - as a function of a time parameter t - of the dynamic rail pressure p dyn as a solid curve K1 and the course over time Set high pressure p S is shown as a dashed line K2. Up to a first point in time t 1 , both curves K1, K2 are identical.
  • the dynamic rail pressure p dyn becomes smaller, while the setpoint high pressure p S remains constant. This results in a positive dynamic high pressure control deviation e dyn , which at a second point in time t 2 becomes identical to the predetermined starting differential pressure amount e S.
  • a timer Dt Akt starts up.
  • the dynamic rail pressure p dyn is identical to a starting high pressure p dyn, S at the second point in time t 2 .
  • the dynamic rail pressure p dyn based on the starting high pressure p dyn, S , has fallen by the predetermined continuous injection differential pressure amount Dp p .
  • a typical value for Dp P is preferably 400 bar.
  • Continuous injection differential pressure amount Dp P falls less than or equal to the predetermined continuous injection time interval Dt L is: Dt m £ Dt L
  • the predetermined continuous injection time interval Dt L is preferably over a
  • Shutdown valve is caused, it is checked as part of the method whether the high pressure during the predetermined test time interval Dt M at least one of the predetermined shutdown pressure amounts, in particular the first overpressure shutdown pressure amount p A1 , the control shutdown pressure amount p A2 , and / or has reached or exceeded the second overpressure shutdown pressure amount p A3 . If this is the case, that is, if a shut-off valve has responded in the predetermined test time interval Dt M , no continuous injection test is carried out and therefore none
  • a preferred value for the test time interval Dt M is a value of 2 s. If no shut-off valve has responded in the predetermined test time interval and if the high pressure at the third point in time t 3 has fallen by at least the predetermined continuous injection differential pressure amount Dp P within the predetermined continuous injection time interval Dt L , a check is made as to whether the primary fuel pressure p F is greater as or equal to one
  • predetermined pre-pressure limit value p F, L is. If this is the case, as shown in the second diagram, a continuous injection is recognized. If this is not the case, it is assumed that the fuel inlet pressure could be responsible for the drop in high pressure, and no continuous injection is detected.
  • a prerequisite for performing the continuous injection test is preferably also that the internal combustion engine 1 has left a starting phase. This is the case when the
  • a binary engine start signal M St shown in the third diagram then assumes the logic value 0. If a standstill of the internal combustion engine 1 is recognized, this signal is set to the logical value 1. Another prerequisite for carrying out the continuous injection test is preferred that the dynamic rail pressure p dyn has reached the target high pressure p S for the first time. If a continuous injection is detected at the third point in time t 3 , the alarm signal AS is set, which changes from the logic value 0 to the logic value 1 in the fifth diagram. At the same time, if continuous injection is detected, the
  • the engine stop signal MS which indicates that an engine stop is triggered as a result of the detection of a continuous injection, must be set from the logic value 0 to the logic value 1, which is shown in the seventh diagram.
  • the signal SAkt which brings about a stop of the internal combustion engine 1 and which ultimately leads to the internal combustion engine 1 being switched off, which is shown in particular in the sixth diagram.
  • a standstill of the internal combustion engine 1 is recognized, so that a standstill signal M 0 , which is shown in the fourth diagram and indicates that the
  • the value of the engine start signal M St shown in the third diagram which indicates the starting phase of the internal combustion engine 1, changes from the logic value 0 to the logic value 1, since the internal combustion engine 1 is in the starting phase again after a standstill has been detected. If the internal combustion engine 1 is recognized as stationary, the two signals SAkt and MS are set to 0 again, which in turn occurs in the sixth and seventh
  • FIG. 4 shows a schematic representation of an embodiment of a method for operating the internal combustion engine 1 as a flow chart.
  • the method starts in a start step S0.
  • a first step S1 the dynamic high-pressure control deviation e dyn as the difference calculated p dyn of the target high pressure P S and the dynamic rail pressure.
  • a second step S2 it is queried whether a logical variable referred to as marker 1 is set.
  • the term “marker” denotes a logical or binary variable that can assume two states, in particular 0 and 1.
  • the fact that a marker is set means here and in the following that the corresponding logical variable has a first of the two states has, in particular an active state, for example the value 1.
  • the flag is not set means here and below that the logical variable has the other, second state, in particular an inactive state, for example the value 0.
  • the logical Variable marker 1 is monitored in the present embodiment of the method whether the internal combustion engine 1 is in its starting phase, and whether the high pressure has reached or exceeded the target high pressure p S for the first time.
  • the marker 1 is set when the internal combustion engine 1 is no longer in the starting phase and when the dynamic rail pressure p dyn has first reached or exceeded the target high pressure p S.
  • Flag 1 is not set if one of these conditions is not met. If the flag 1 is set, the process continues in a sixth step S6 with a continuous injection test algorithm, which is shown in more detail in FIG.
  • step S3 it is queried whether the internal combustion engine 1 has left the starting phase. If this is not the case, the method is continued in a seventh step S7. If, on the other hand, this is the case, a fourth step S4 checks whether the dynamic rail pressure control deviation e dyn is less than or equal to zero. If this is not the case, which means that the dynamic rail pressure p dyn has not yet reached or exceeded the target high pressure p S , the method is continued in the seventh step S7. If, on the other hand, the dynamic rail pressure control deviation e dyn is less than or equal to 0, the flag 1 is set in a fifth step S5.
  • step S7 it is queried whether the internal combustion engine 1 is stationary. If this is not the case, the process continues with a tenth step S10. If the internal combustion engine is 1, marker 1 and other logical variables marker2, marker3, marker4 and marker5 are reset.
  • the marker 2 indicates whether a shut-off valve has responded
  • the marker 3 indicates whether the continuous injection detection should be carried out
  • the marker 4 indicates that a continuous injection has been detected and, in this respect, blocks subsequent implementation of the continuous injection detection, in particular up to The internal combustion engine 1 is at a standstill and restart
  • the flag 5 finally indicates that the continuous injection detection has been carried out, but no continuous injection has been recognized, and in this respect, in particular, it blocks a renewed execution of the continuous injection detection until the dynamic high pressure p dyn reaches the target high pressure p S again has reached or exceeded.
  • a ninth step S9 the logic engine stop signal MS which triggers a stop of the internal combustion engine 1 on the basis of a recognized continuous injection and the logic signal SAkt which causes the internal combustion engine to stop are also reset.
  • a tenth step S10 it is checked whether both the alarm reset signal AR and the logical stop signal M 0 indicating a standstill of the internal combustion engine and the alarm signal AS indicating a recognized continuous injection are set. If at least one of these logic signals is not set, the method is ended in a twelfth step S12. If, on the other hand, all of these logic signals are set, the alarm signal AS is reset in an eleventh step S11.
  • the method is preferably carried out iteratively. This means in particular that the method is restarted in the start step S0 after its termination in the twelfth step S12, preferably immediately. Of course, it is preferably provided that this iterative implementation of the method with a complete shutdown of the
  • the method then preferably begins again with the start step S0 after the control unit 21 is restarted.
  • FIG. 5 shows a schematic detailed illustration of the embodiment of the method according to FIG. 4.
  • FIG. 5 shows a detailed illustration of the sixth step S6 according to FIG
  • the flow diagram of FIG. 4 again in the form of a flow diagram.
  • the method steps carried out within step S6 are referred to below as substeps.
  • Internal combustion engine 1 is adapted, it being permanently implemented in the method sequence whether or not a mechanical pressure relief valve 20 is present.
  • the branch shown in the first substep S6_1 does not need to be provided; rather, the method step suitable for the configuration of the internal combustion engine 1 can follow directly.
  • the embodiment of the method described here has the advantage that it can be used independently of the specific configuration of the internal combustion engine 1, so that it can be used very flexibly and can also be implemented quickly in the sense of a retrofit solution in an existing control unit 21 of an internal combustion engine 1.
  • the method receives the information for the next
  • a second substep S6_2 asks whether the dynamic rail pressure p dyn is greater than or equal to the first overpressure control pressure amount p A1 . If this is not the case, the process continues with a sixth substep S6_6. If, on the other hand, this is the case, marker 2 is set in a third substep S6_3. A time variable t Sp is simultaneously set to a current system time t. The process then continues with the sixth substep S6_6. If there is no mechanical pressure relief valve 20, a branch is made from the first substep S6_1 to a fourth substep S6_4.
  • the process continues with the sixth substep S6_6. If this is the case, the marker 2 in a fifth substep S6_5 is set. At the same time, the time variable t Sp is set to the current system time t. The process then continues with the sixth substep S6_6.
  • a further logical variable marker 9 is calculated, the marker 9 indicating whether a fluctuation in the high pressure has been recognized, which may be qualified as a high pressure oscillation within an oscillation time interval, which is then checked in the following.
  • Two different design variants for calculating the logical variable Merker9 are explained in more detail below in connection with FIGS. 8 and 9. It should initially only be stated that the marker 9 assumes the value 1 if a corresponding fluctuation in the high pressure has been recognized, the marker 9 assumes the value 0 if no such fluctuation in the high pressure is determined. After this check for a corresponding fluctuation in the high pressure while calculating the logical variable marker9, the method is now continued in a seventh substep S6_7.
  • the marker 4 is queried in this. If this is set, the process continues with the seventh step S7 according to FIG. If marker 4 is not set, an eighth sub-step S6_8 asks whether marker 3 is set. If the marker 3 is set, the procedure starts with a twenty-third
  • Substep S6_23 continued in block B shown in FIG. 5b), which is explained in more detail below in connection with FIG. 5b). If, on the other hand, marker 3 is not set, a ninth substep S6_9 checks whether a logical variable, selected from a logical variable marker 10 and a logical variable marker 11, is set, that is, whether marker 10 and / or marker 11 is / are set.
  • the logical variable marker10 indicates whether a high pressure oscillation was detected within the oscillation time interval before the start time. As can be seen in the following, the value 1 is assigned to the logical variable Marker10 in this case, but if no such high-pressure oscillation was detected, the logical variable Marker10 has the value 0.
  • the logical variable Merker11 indicates whether the shut-off valve has responded in the test time interval. If this is the case, the value 1 is assigned to marker11, otherwise Flag 11 assigned the value 0. If at least one of the variables marker10 or marker11 has the value 1, the method is continued in a nineteenth substep S6_19, in which it is checked whether the dynamic rail pressure control deviation e dyn is less than or equal to 0, i.e. whether the dynamic rail pressure p dyn has reached or exceeded the high pressure setpoint p S. If this is not the case, the method is continued in the seventh step S7 according to FIG. If, on the other hand, it does, it will be in a twentieth substep S6_19, in which it is checked whether the dynamic rail pressure control deviation e dyn is less than or equal to 0, i.e. whether the dynamic rail pressure p dyn has reached or exceeded the high pressure setpoint p S. If this is not the case, the method is continued in the seventh step S7 according to FIG. If, on the other
  • Sub-step S6_20 the variables marker10 and marker11 are set to 0. So that is
  • Marker11 has the value 1 and the dynamic rail pressure p dyn has not yet reached or exceeded the high pressure setpoint p S again. Even after the twentieth substep S6_20, the method is continued in the seventh step S7 according to FIG. If, on the other hand, it is determined in the ninth substep S6_9 that none of the logical variables marker10 and marker11 has the value 1, a tenth substep S6_10 checks whether the dynamic rail pressure control deviation e dyn is greater than or equal to the start differential pressure amount e S. If this is not the case, the process continues with the seventh step S7 according to FIG. If, on the other hand, this is the case, an eleventh substep S6_11 checks whether flag 2 is set.
  • marker 2 is not set, the system continues with a fourteenth substep S6_14. If, on the other hand, marker 2 is set, marker 2 is set to 0 in a twelfth substep S6_12, and a thirteenth substep S6_13 checks whether the difference between the current system time t and the value of the time variable t Sp is less than or equal to the test time interval Dt M is. If this is the case, the flag 11 is set to 1 in a twenty-first substep S6_21, and the process then continues with the seventh step S7 according to FIG. If, on the other hand, the result of the check in the thirteenth sub-step S6_13 is negative, the process continues with the fourteenth sub-step S6_14. In this it is now checked whether the marker 9 is set. If this is not the case, it will
  • the method is continued in an eighteenth sub-step S6_18, in which the marker 3 is set so that in the next process run in the branch of the eighth sub-step S6_8, a jump can be made to block B and the continuous injection detection is carried out.
  • the starting high pressure p dyn, S is assigned the value of the currently prevailing dynamic rail pressure p dyn .
  • the method is then continued with the seventh step S7 according to FIG. If, on the other hand, it is determined in the fourteenth sub-step S6_14 that marker 9 is set, the logical variables marker 7, marker 8 and marker 9 are set to 0 in a fifteenth sub-step S6_15. Subsequently, in a sixteenth sub-step S6_16, a time difference Dt Osz is used as
  • Oscillation time interval Dt L, O is. If this is the case, a high pressure oscillation was detected within the oscillation time interval Dt L, O , and a corresponding
  • the twenty-second substep S6_22 of the marker10 is set so that in the following the
  • Continuous injection detection is not carried out and in particular is blocked until the dynamic rail pressure p dyn again reaches or exceeds the high pressure setpoint p S. If, on the other hand, the result of the query in the seventeenth sub-step S6_17 is negative, the method is again continued with the eighteenth sub-step S6_18 already explained, with the result that the continuous injection detection according to block B is started in the next program run. In the following, the continuous injection detection according to block B is explained in more detail with reference to FIG. 5b): In the twenty-third substep S6_23, the marker 5 is queried. If flag 5 is set, the process continues with a twenty-eighth substep S6_28.
  • a time difference variable Dt is incremented in a twenty-fourth substep S6_24.
  • the predetermined continuous injection time interval Dt L is calculated as the starting value of a two-dimensional curve.
  • the input value of this curve is the start high pressure p dyn, S.
  • a twenty-sixth substep S6_26 it is queried whether the time difference variable Dt is greater than the continuous injection time interval Dt L. If this is not the case, a the thirtieth substep S6_30 continued.
  • the time difference variable Dt is set to the value 0 in the twenty-seventh substep S6_27, and the marker 5 is set.
  • the process continues with the seventh step S7 according to FIG. If this is the case, however, marker3 and marker5 are each reset in a twenty-ninth substep S6_29. The process then continues with the seventh step S7 according to FIG.
  • a differential pressure amount Dp is calculated as the difference between the start high pressure p dyn, S and the dynamic rail pressure p dyn . Then, in a thirty-first substep S6_31, it is checked whether the
  • Pressure difference amount Dp is greater than or equal to the predetermined continuous injection differential pressure amount Dp P. If this is not the case, the process continues with the seventh step S7 according to FIG. If, on the other hand, this is the case, a thirty-second substep S6_32 checks whether the fuel admission pressure p F is less than the admission pressure limit value p F, L. If this is the case, the time difference variable Dt is set to the value 0 in a thirty-fourth sub-step S6_34, and marker 5 is set. The process then continues with the seventh step S7 according to FIG. If the fuel admission pressure p F is not less than the predetermined admission pressure limit value p F , L , then in a thirty-third substep S6_33 the
  • Time difference variable Dt is set to the value 0 and marker 3 is reset.
  • the marker 4 as well as the alarm signal AS, the engine stop signal MS, and the logic signal SAkt causing an engine stop are set simultaneously.
  • the process then continues with the seventh step S7 according to FIG.
  • the logical variables Merker7, Merker8 and Merker9 are initialized with the value 0 at the beginning of the procedure. 6 shows a diagrammatic representation of a first embodiment variant of
  • An embodiment variant points out that here an oscillation limit value p dyn, O is greater than the start high pressure p dyn, S , which accordingly means that an oscillation differential pressure amount e osz , which is defined as the difference between the high pressure setpoint p S or set high pressure p S and the oscillation limit value p dyn, O , is smaller than the start Differential pressure amount e S.
  • An implementation of the method disclosed here preferably includes both the first embodiment variant described here and the second embodiment variant described below and in particular performs the calculation of the flag 9 in the sixth substep S6_6 according to FIG. 5 depending on the one to be used
  • Embodiment variant that is in particular either - as described below - according to FIG. 8 or according to FIG. 9, in particular depending on the specifically specified values for the start high pressure p dyn, S and the oscillation limit value p dyn, O , or accordingly the values for the start differential pressure amount e S and the oscillation differential pressure amount e Osz .
  • FIG. 6 shows a total of six time diagrams, the dynamic rail pressure p dyn being plotted against time t in the first time diagram a). At the same time, the target high pressure p S is shown as a horizontal, dashed line. Furthermore, FIG.
  • the dynamic rail pressure control deviation e dyn reaches or exceeds the oscillation differential pressure amount e Osz . This is the case here at an initial point in time t 0 , the dynamic rail pressure p dyn falling below the target high pressure p S and reaching the oscillation limit value p dyn, O. As shown in b) and explained in more detail in connection with FIG. 8, the marker 7 is then set to the value 1.
  • the dynamic rail pressure p dyn continues to fall, then rises again and at a second point in time t 2 again reaches the oscillation limit value p dyn, O , so that the dynamic rail pressure control deviation e dyn is again identical to the oscillation differential pressure amount e Osz .
  • the dynamic rail pressure p dyn subsequently rises further and reaches the target high pressure p S again at a third point in time t 3 .
  • marker 7 is reset to the value 0 and marker 8 is set to value 1.
  • the dynamic rail pressure p dyn subsequently rises above the set high pressure p S , then falls again below the set high pressure p S and at a fourth point in time t 4 again reaches the oscillation limit value p dyn, 0 , so that the dynamic rail pressure Control deviation e dyn is again identical to the oscillation differential pressure amount e Osz .
  • the marker 8 is now reset to the value 0 and the marker 9 is set to the value 1 at the same time.
  • the dynamic rail pressure p dyn then falls further and at the fifth point in time t 5 reaches the start high pressure p dyn, S , so that the dynamic rail pressure control deviation e dyn is identical to the start differential pressure amount e S.
  • a decision is now made as to whether or not continuous injection detection is to be carried out.
  • a criterion for this is in particular whether the marker 9 is set or not, and whether the time difference Dt Osz , which is calculated in the sixteenth substep S6_16, and the calculation of which is furthermore explained in more detail below in connection with FIG. 8, is smaller or smaller is equal to the oscillation time interval Dt L, O.
  • the oscillation time interval Dt is L, O
  • the dynamic rail pressure p dyn first exceeded the oscillation limit value p dyn, O , then exceeded the target high pressure p S from below, and then reached or fell below the lower starting high pressure p dyn, S so that the continuous injection detection function does not start.
  • the dynamic rail pressure p dyn must have passed through a band of width e Osz below the target high pressure p S within the oscillation time interval Dt L, O, first upwards and then downwards, and finally it must have fallen further so that the dynamic rail pressure - Control deviation e dyn reaches or exceeds the start differential pressure amount e S so that the Continuous injection detection is not started. This band is marked in FIG.
  • the marker 9 is set at the fifth point in time t 5 , it is reset.
  • a time step of the program sequence (not resolved in FIG. 6) is later set again by the marker 7, whereby due to the lack of resolution of the individual discrete time steps of the program sequence this in FIG appears at the fifth point in time t 5 .
  • the flag 10 is also set.
  • the dynamic rail pressure p dyn initially continues to fall, then rises again and at a sixth point in time t 6 again reaches the setpoint high pressure p S.
  • the marker 7 is then reset to the value 0 and the marker 8 is set to the value 1 again.
  • the marker10 is reset to the value 0 so that the function of the
  • FIG. 6 shows an example of a case in which a high pressure oscillation is detected within the oscillation time interval Dt L, O at the fifth time t 5 , the engine stop signal MS is not set, which is shown at f). Switching off the internal combustion engine 1 is thus avoided.
  • 7 shows a diagrammatic representation of the second mentioned above
  • the oscillation limit value p dyn, O being selected here to be smaller than the starting high pressure p dyn, S according to the second variant embodiment.
  • the oscillation differential pressure amount e Osz is greater than the starting differential pressure amount e S.
  • the logic explained here in connection with the second embodiment variant can also be used in a case in which the oscillation limit value p dyn, O is equal to the start high pressure p dyn, S , so that the oscillation is then also -Differential pressure amount e Osz is equal to the start differential pressure amount e S.
  • the second variant can do without the logic variable Merker7.
  • FIG. 7 shows five timing diagrams, namely at a) again the dynamic rail pressure p dyn plotted against time t, at b) the time profile of the logical variable marker8, at c) the time profile of the logical variable marker9, and at d) the time profile of the logical variables Merker10 and finally at e) the time course of the engine stop signal MS.
  • the dynamic rail pressure p dyn initially falls below the set high pressure p S , with it reaching the oscillation limit value p dyn, O at an initial point in time t 0 , so that the dynamic rail pressure control deviation e dyn is equal becomes the oscillation differential pressure amount e Osz .
  • marker 8 is set according to b).
  • the dynamic rail pressure control deviation e dyn initially continues to fall and then rises again until it is again identical to the oscillation differential pressure amount e Osz at a second point in time t 2 .
  • the dynamic rail pressure p dyn then rises again and reaches the setpoint high pressure p S at a third point in time t 3 .
  • the marker 8 is reset to the value 0, while the marker 9 is set to the value 1.
  • the dynamic rail pressure p dyn rises further, then falls again below the set high pressure p S and reaches the starting high pressure p dyn, S at a fourth point in time t 4 .
  • the dynamic rail pressure control deviation e dyn is in this case identical to the starting differential pressure amount e S.
  • the marker 9 is now reset to the value 0.
  • the time difference Dt Osz is again calculated, which will be explained in the following in connection with FIG. 9, the time difference Dt Osz being calculated here as the difference between the fourth time t 4 and the second time t 2 according to the following equation:
  • the time difference Dt Osz is compared with the oscillation time interval Dt L, O , this being shown analogously to FIG. 6 also in FIG. 7 as the time interval between a first point in time t 1 and the fourth point in time t 4 , the first point in time t 1 here is determined by the oscillation time interval Dt L, O , calculated from the fourth point in time t 4 into the Past.
  • the time difference Dt Osz is less than or equal to the oscillation time interval Dt L, O and at the same time the value of flag 9 is 1, a high pressure oscillation is detected within the oscillation time interval Dt L, O and the continuous injection detection function is not started.
  • the marker 10 is set to the value 1 at the fourth point in time t 4 , whereby - as already explained - the continuous injection detection is temporarily blocked.
  • the dynamic rail pressure p dyn continues to fall and reaches the oscillation limit value p dyn, O at a fifth point in time t 5 .
  • the dynamic rail pressure control deviation e dyn is again identical to the oscillation differential pressure amount e Osz .
  • the marker 8 is now set to the value 1 again.
  • the dynamic rail pressure p dyn falls further and then rises again and reaches the setpoint high pressure p S at a sixth point in time t 6 .
  • the marker 8 is now reset to the value 0, while the marker 9 is set to the value 1, which was previously reset to 0 in the fourth time t 4 - namely in the fifteenth substep S6_15 according to FIG.
  • the marker 10 is also reset to the value 0, so that the continuous injection detection is now enabled again. Since in the present case - analogous to the illustration according to FIG.
  • a band of width e Osz is also shown hatched in FIG.
  • FIG. 8 shows a diagrammatic representation of the first embodiment variant according to FIG. 6 of the embodiment of the method according to FIGS. 4 and 5 as a flow chart; in particular, FIG. 8 shows the sixth sub-step S6_6 according to FIG. 5 in the configuration according to the first variant embodiment.
  • a first substep S6_6_1 it is checked whether the dynamic rail pressure control deviation e dyn is greater than or equal to the oscillation differential pressure amount e Osz . If this is the case, it is checked in a second substep S6_6_2 whether marker 9 is set, that is, whether it has the value 1.
  • a second time variable t 2 O is set to the current system time t in a third substep S6_6_3, and the method is then continued with the seventh substep S6_7 according to FIG. If it is determined in the second sub-step S6_6_2 that the flag 9 is not set, in a fourth sub-step S6_6_4 it is checked whether the flag 8 is set. If this is the case, flag 9 is set to the value 1 in a fifth substep S6_6_5 , the current system time t is assigned to the second time variable t 2, O in a sixth substep S6_6_6, and flag 8 is finally set back to 0 in a seventh substep S6_6_7.
  • the method is then continued in the seventh sub-step S6_7 according to FIG. If, on the other hand, it is determined in the fourth step S6_6_4 that the marker 8 is not set, it is checked in an eighth substep S6_6_8 whether the marker 7 has the value 1. If this is the case, the current system time t is assigned to the first time variable t 1, O in a ninth substep S6_6_9. The method is then continued in the seventh sub-step S6_7 according to FIG. If, on the other hand, it is determined in the eighth substep S6_6_8 that the marker 7 is not set, i.e.
  • the value 1 is initially assigned to the marker 7 in a tenth substep S6_6_10, and then in an eleventh substep S6_6_11 the first time variable t 1, O the current system time t is assigned.
  • the method is then continued in the seventh sub-step S6_7 according to FIG. If it is determined in the first substep S6_6_1 that the dynamic rail pressure control deviation e dyn does not or does not reach the oscillation differential pressure amount e Osz
  • the method is continued from there in a twelfth substep S6_6_12. In this it is checked whether the dynamic rail pressure control deviation e dyn is less than 0. By definition, this is the case when the dynamic rail pressure p dyn is greater than the set high pressure p S. If the result of the query in the twelfth sub-step S6_6_12 is positive, a thirteenth sub-step S6_6_13 checks whether the marker 9 is set. If this is not the case, that is to say if the flag has the value 0, the method is continued in a fourteenth step S6_6_14, in which it is checked whether the flag 8 is set.
  • a fifteenth sub-step S6_6_15 checks whether marker 7 is set. If this is not the case, the method is continued in the seventh substep S6_7 according to FIG. Otherwise, if marker 7 is set, it is set back to 0 in a sixteenth sub-step S6_6_16, and then marker 8 is set in a seventeenth sub-step S6_6_17. The method is then continued again in the seventh substep S6_7 according to FIG.
  • flag 9 is set back to 0 in an eighteenth sub-step S6_6_18; then flag8 is set in a nineteenth step S6_6_19; further then becomes in one
  • the logical variable marker7 is used to intercept when the dynamic rail pressure p dyn falls below the oscillation limit value p dyn, O for the first time, with the system time then being recorded in the first time variable t 1, O at which the dynamic rail pressure p dyn reaches the oscillation limit value p dyn, O from below again.
  • the logical variables Merker8 and Merker9 are alternately set and reset, and the current system time t is repeatedly assigned to the second time variable t 2, O , with the current value of the second time variable t 2, O always being assigned to the first time variable t 1, O is when the dynamic rail pressure p dyn again reaches the target high pressure p S from below, without the starting high pressure p dyn, S first exceed. This is continued as long as a high-pressure oscillation continues, or until the dynamic rail pressure p dyn first reaches the start high pressure p dyn, S from above, this defining the start time.
  • the oscillation period is then calculated as the time difference Dt Osz by forming the difference between the start time and the current value of the first time variable t 1, O. 9 shows a schematic representation of the second embodiment variant according to FIG. 7 of the embodiment of the method according to FIGS. 4 and 5, here again the
  • Substep S6_7 according to FIG. 5 continued. If, on the other hand, marker 9 has the value 0, a third sub-step S6_6_3 checks whether marker 8 is set. If this is not the case, the marker 8 is set in a fourth substep S6_6_4; otherwise the method is continued in a fifth substep S6_6_5, the fourth substep S6_6_4 being skipped. In the fifth substep S6_6_5, the current system time t is assigned to the first time variable t 1, O. This fifth sub-step S6_6_5 is also carried out following the fourth sub-step S6_6_4 when the fourth sub-step S6_6_4 is carried out.
  • the method is continued in the seventh substep S6_7 according to FIG. If, on the other hand, it is determined in the first substep S6_6_1 that the dynamic rail pressure control deviation e dyn is smaller than the oscillation differential pressure amount e Osz , in a The sixth substep S6_6_6 checks whether the dynamic rail pressure control deviation e dyn is less than 0. If this is not the case, the method is continued in the seventh substep S6_7 according to FIG. If, on the other hand, the result of the query in the sixth sub-step S6_6_6 is positive, a check is made in a seventh sub-step S6_6_7 to determine whether the flag 8 is set.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Brennkraftmaschine (1) mit einem einen Hochdruckspeicher (13) für einen Kraftstoff aufweisenden Einspritzsystem (3), wobei ein Hochdruck in dem Einspritzsystem (3) zeitabhängig überwacht wird, wobei zu einem hochdruckabhängigen Startzeitpunkt geprüft wird, ob eine Dauereinspritzerkennung durchgeführt werden soll, indem untersucht wird, ob innerhalb eines Oszillations-Zeitintervalls (ΔtL,O) vor dem Startzeitpunkt eine Hochdruckschwingung stattgefunden hat.

Description

BESCHREIBUNG Verfahren zum Betreiben einer Brennkraftmaschine, Einspritzsystem für eine
Brennkraftmaschine und Brennkraftmaschine mit einem Einspritzsystem Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Brennkraftmaschine, ein
Einspritzsystem für eine Brennkraftmaschine und eine Brennkraftmaschine mit einem
Einspritzsystem. Aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 102015207961 A1 geht ein Verfahren zum
Betreiben einer Brennkraftmaschine hervor, durch welches eine Dauereinspritzung im Betrieb der Brennkraftmaschine erkannt werden kann. Problematisch dabei ist, dass Schwingungen eines Hochdrucks im Einspritzsystem zu einer fehlerhaften Detektion einer Dauereinspritzung führen können. Insbesondere ist es möglich, dass ein solches Einspritzsystem niederdruckseitig einen Kraftstofffilter aufweist, um Wasser aus dem Kraftstoff herauszufiltern. Als Nebeneffekt filtert ein solches Filter jedoch auch Luft aus dem Kraftstoff heraus, die sich dann zunächst im
Niederdruckbereich sammelt und anschließend von einer Hochdruckpumpe in einen
Hochdruckspeicher des Einspritzsystems gefördert wird. In dem Hochdruckspeicher können sich daraufhin Hochdruckschwingungen ergeben, wobei insbesondere der gemessene Hochdruck steil einbrechen kann, wenn Luft in den Bereich eines Hochdrucksensors gelangt. Es ist dann möglich, dass gemäß dem in DE 102015207961 A1 beschriebenen Verfahren eine
Dauereinspritzung detektiert wird, was wiederum zur Folge hat, dass ein Alarmsignal gesetzt und gegebenenfalls die Brennkraftmaschine abgestellt wird, obwohl eigentlich keine
Dauereinspritzung vorliegt. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Betreiben einer
Brennkraftmaschine, ein Einspritzsystem sowie eine Brennkraftmaschine zu schaffen, wobei die genannten Nachteile vermieden werden. Insbesondere soll eine Fehlerkennung, das heißt eine falsch-positive Erkennung einer Dauereinspritzung, vermieden oder das Risiko für eine solche falsch-positive Erkennung einer Dauereinspritzung zumindest verringert werden. Die Aufgabe wird gelöst, indem die vorliegende technische Lehre bereitgestellt wird, insbesondere die technische Lehre der unabhängigen Ansprüche sowie der in den abhängigen Ansprüchen und der Beschreibung offenbarten Ausführungsformen. Die Aufgabe wird insbesondere gelöst, indem ein Verfahren zum Betreiben einer
Brennkraftmaschine geschaffen wird, wobei eine Brennkraftmaschine betrieben wird, die ein Einspritzsystem mit einem Hochdruckspeicher aufweist, wobei ein Hochdruck in dem
Einspritzsystem zeitabhängig überwacht wird. Zu einem hochdruckabhängigen Startzeitpunkt wird geprüft, ob eine Dauereinspritzerkennung durchgeführt werden soll. Um zu prüfen, ob die Dauereinspritzerkennung durchgeführt werden soll, wird untersucht, ob innerhalb eines
Oszillations-Zeitintervalls vor dem Startzeitpunkt eine Hochdruckschwingung stattgefunden hat. Mithilfe des hier vorgeschlagenen Verfahrens ist es somit möglich, das Auftreten von
Hochdruckschwingungen bei der Frage zu berücksichtigen, ob eine Dauereinspritzung vorliegt. Insbesondere kann mithilfe des Verfahrens bereits das Durchführen der Dauereinspritzerkennung unterbunden werden, wenn eine Hochdruckschwingung erkannt wird. Somit wird vorteilhaft das Risiko einer falsch-positiven Erkennung einer Dauereinspritzung verringert, vorzugsweise wird das falsch-positive Erkennen einer Dauereinspritzung vermieden. Somit kann wiederum das unnötige Setzen eines Alarmsignals sowie gegebenenfalls sogar das Abstellen der
Brennkraftmaschine ohne einen real vorliegenden triftigen Grund vermieden werden, oder es ist zumindest möglich, das Risiko zu verringern, dass ein solches Ereignis auftritt. Unter einer Hochdruckschwingung wird hier insbesondere eine bestimmte Variation des Hochdrucks in dem Hochdruckspeicher des Einspritzsystems verstanden, wobei der Hochdruck innerhalb des Oszillations-Zeitintervalls bevorzugt einen vorbestimmten Wertebereich, insbesondere ein vorbestimmtes Druckwerteband, zumindest einmal von beiden Seiten her, also von oben und von unten, vorzugsweise zuerst von unten und anschließend von oben, überstrichen hat. Dabei muss bevorzugt keine strenge Periodizität oder Symmetrie des Verlaufs des Hochdrucks vorliegen. Insbesondere genügt es zur Detektion einer Hochdruckschwingung in bevorzugter Weise, dass der Hochdruck das vorbestimmte Druckwerteband innerhalb des Oszillations-Zeitintervalls einmal zunächst von einem unteren Druckwerteband-Grenzwert bis mindestens zu einem oberen Druckwerteband-Grenzwert und danach von dem oberen
Druckwerteband-Grenzwert bis zu dem unteren Druckwerteband-Grenzwert oder einem weiteren Druck-Grenzwert unterhalb oder oberhalb des unteren Druckwerteband-Grenzwerts überstrichen hat. Das Oszillations-Zeitintervall ist insbesondere ein vorbestimmtes Zeitintervall, das insbesondere in geeigneter Weise gewählt wird, um einerseits eine falsch-positive Erkennung einer
Dauereinspritzung aufgrund einer Hochdruckschwingung zu vermeiden und andererseits die Erkennung einer tatsächlich vorliegenden Dauereinspritzung nicht zu behindern. Bevorzugt beträgt das Oszillations-Zeitintervall von mindestens 0,5 s bis höchstens 1,5 s, vorzugsweise eine Sekunde. Der hochdruckabhängige Startzeitpunkt ist insbesondere ein Zeitpunkt, zu dem zum einen entschieden wird, ob die Dauereinspritzerkennung durchgeführt wird, wobei zum anderen, wenn die Dauereinspritzerkennung durchgeführt werden soll, die Dauereinspritzerkennung startet. Dass der Startzeitpunkt hochdruckabhängig ist, bedeutet einerseits, dass der Hochdruckwert, bei welchem die Prüfung, ob eine Dauereinspritzerkennung durchgeführt werden soll, oder die Dauereinspritzerkennung selbst gestartet wird, parametrierbar ist; wobei zum anderen der Startzeitpunkt insoweit hochdruckabhängig ist, als diese Prüfung dann durchgeführt wird, wenn der Hochdruck den parametrierbaren Hochdruckwert erreicht oder unterschreitet. Dass das Oszillations-Zeitintervall vor dem Startzeitpunkt liegt, bedeutet insbesondere, dass der Startzeitpunkt zugleich ein End-Zeitpunkt des Oszillations-Zeitintervalls ist. Dieses ist somit als ein gleitendes Zeitfenster ausgestaltet, welches sich ausgehend von dem Startzeitpunkt in die Vergangenheit erstreckt. Im Rahmen des Verfahrens wird bevorzugt eine Brennkraftmaschine betrieben, welche ein sogenanntes Common-Rail-Einspritzsystem aufweist. Dabei ist insbesondere ein
Hochdruckspeicher für Kraftstoff vorgesehen, der mit mindestens einem, vorzugsweise mit einer Mehrzahl von Injektoren zur Einspritzung des Kraftstoffs fluidverbunden ist. Der
Hochdruckspeicher wirkt als Puffervolumen, um durch einzelne Einspritzereignisse bewirkte Druckschwankungen abzupuffern und zu dämpfen. Hierzu ist insbesondere vorgesehen, dass das Kraftstoffvolumen in dem Hochdruckspeicher groß ist im Vergleich zu einem innerhalb eines einzelnen Injektionsereignisses eingespritzten Kraftstoffvolumen. Insbesondere wenn mehrere Injektoren vorgesehen sind, bewirkt der Hochdruckspeicher in vorteilhafter Weise eine
Entkopplung der Einspritzereignisse, welche verschiedenen Injektoren zugeordnet sind, sodass für jedes einzelne Einspritzereignis bevorzugt von einem identischen Hochdruck ausgegangen werden kann. Es ist zusätzlich möglich, dass der wenigstens eine Injektor einen Einzelspeicher aufweist. Insbesondere ist bevorzugt vorgesehen, dass mehrere Injektoren jeweils den Injektoren separat zugeordnete Einzelspeicher aufweisen. Diese dienen als zusätzliche Puffervolumina und können sehr effizient eine zusätzliche Separation der einzelnen Einspritzereignisse voneinander bewirken. Dass der Hochdruck in dem Einspritzsystem zeitabhängig überwacht wird, bedeutet
insbesondere, dass dieser zeitabhängig gemessen wird. Bevorzugt wird hierzu der in dem Hochdruckspeicher vorliegende Hochdruck– insbesondere mittels eines an dem
Hochdruckspeicher angeordneten Drucksensors– gemessen. Dabei erweist sich der
Hochdruckspeicher als besonders geeigneter Ort zur Messung des Hochdrucks, insbesondere da hier aufgrund der dämpfenden Wirkung des Hochdruckspeichers auf die einzelnen
Einspritzereignisse nur in geringem Umfang kurzfristige Druckfluktuationen feststellbar sind. Im Rahmen des Verfahrens ist bevorzugt vorgesehen, dass als Hochdruck nicht die gemessenen Rohwerte verwendet werden, sondern dass die gemessenen Hochdruckwerte vielmehr gefiltert werden, wobei die gefilterten Hochdruckwerte dem Verfahren zugrunde gelegt werden. Hierzu wird besonders bevorzugt ein PT1-Filter eingesetzt. Diese Filterung hat den Vorteil, dass kurzfristige Hochdruckschwankungen ausgefiltert werden können, die ansonsten eine sichere Erkennung einer Hochdruckschwingung oder eines tatsächlich eine Dauereinspritzung anzeigenden Druckabfalls des Hochdrucks stören könnten. Es ist möglich, dass die erfassten Hochdruckwerte im Betrieb der Brennkraftmaschine zur Druckregelung des Hochdrucks ebenfalls gefiltert werden. Dabei ist bevorzugt für die Filterung zum Zwecke der Druckregelung ein erstes Filter vorgesehen, welches bevorzugt als PT1-Filter ausgebildet ist, wobei zum Zwecke der Erkennung einer Hochdruckschwingung oder Dauereinspritzung ein zweites Filter vorgesehen ist, welches bevorzugt als PT1-Filter ausgebildet ist. Dabei ist das zweite Filter vorzugsweise als schnelleres Filter ausgebildet, reagiert also dynamischer auf die gemessenen Hochdruckwerte, wobei es insbesondere eine kleinere Zeitkonstante aufweist als das erste Hochdruckfilter, welches zur Druckregelung des Hochdrucks verwendet wird. Die Ausgangs- Druckwerte des zur Erkennung einer Hochdruckschwingung oder Dauereinspritzung
verwendeten Filters werden hier und im Folgenden auch als dynamischer Hochdruck oder dynamischer Raildruck bezeichnet. Der Begriff„dynamisch“ weist insbesondere darauf hin, dass sie mit einer vergleichsweise schnellen Zeitkonstante gefiltert sind, sodass sehr kurzfristige Schwankungen zwar ausgemittelt sind, zugleich jedoch noch eine vergleichsweise dynamische Erfassung des tatsächlich momentan vorliegenden Hochdrucks gegeben ist. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Dauereinspritzerkennung durchgeführt wird, wenn innerhalb des Oszillations-Zeitintervalls keine Hochdruckschwingung erkannt wird. Somit ist gewährleistet, dass auf eine Dauereinspritzung geprüft wird, wenn aufgrund des zeitabhängigen Verhaltens des Hochdrucks möglicherweise eine Dauereinspritzung vorliegt und zugleich eine Hochdruckschwingung als Ursache für das zeitabhängige Verhalten des Hochdrucks ausgeschlossen ist. Die Dauereinspritzerkennung wird nicht durchgeführt, wenn innerhalb des Oszillations-Zeitintervalls eine Hochdruckschwingung erkannt wird. Somit unterbleibt in vorteilhafter Weise bereits das Prüfen auf eine Dauereinspritzung, wenn als Ursache für das zeitabhängige Verhalten des Hochdrucks eine Hochdruckschwingung festgestellt wird. Somit kann nicht nur ein fehlerhaftes Setzen eines Alarmsignals oder sogar ein Abstellen der Brennkraftmaschine aufgrund einer falsch-positiv erkannten Dauereinspritzung vermieden werden, sondern es wird zugleich auch Rechenzeit sowie Rechenleistung eingespart, indem auch die Prüfung auf eine Dauereinspritzung unterbunden wird. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass zum Erkennen einer
Hochdruckschwingung geprüft wird, ob der Hochdruck innerhalb des Oszillations-Zeitintervalls ausgehend von einem vorbestimmten Oszillations-Grenzwert unterhalb eines Hochdruck- Sollwerts, der auch als Soll-Hochdruck bezeichnet wird, den Hochdruck-Sollwert überschritten hat und anschließend auf einen vorbestimmten Oszillations-Endwert unterhalb des Hochdruck- Sollwerts gefallen ist. Dies stellt zugleich eine einfache und praktikable Definition einer
Hochdruckschwingung beziehungsweise ein einfaches und praktikables Kriterium zum Erkennen einer Hochdruckschwingung dar. Der Oszillations-Grenzwert kann dabei insbesondere der zuvor erwähnte untere Druckwerteband-Grenzwert sein; der Hochdruck-Sollwert ist bevorzugt der zuvor erwähnte obere Druckwerteband-Grenzwert; der Oszillations-Endwert ist bevorzugt der zuvor erwähnte weitere Druck-Grenzwert, kann aber auch mit dem unteren Druckwerteband- Grenzwert identisch sein. Der Hochdruck-Sollwert ist bevorzugt ein Wert, der als Sollwert für die Druckregelung des Hochdrucks in dem Hochdruckspeicher verwendet wird. Sowohl der Oszillations-Grenzwert als auch der Oszillations-Endwert sind insbesondere kleiner als der Hochdruck-Sollwert. Es ist gemäß einer Ausgestaltung des Verfahrens möglich, dass der Oszillations-Endwert gleich dem Oszillations-Grenzwert ist. Es ist gemäß einer anderen
Ausgestaltung des Verfahrens möglich, dass der Oszillations-Endwert verschieden ist von dem Oszillations-Grenzwert, insbesondere kleiner oder größer als dieser. Anhand des hier vorgestellten Kriteriums wird auch deutlich, dass für das Vorliegen einer Hochdruckschwingung keine strenge Periodizität der zeitlichen Entwicklung des Hochdrucks gefordert wird. Insbesondere wird keine Schwingung im Sinne eines streng vorgegebenen zeitlichen Verlaufs, beispielsweise eines trigonometrischen Verlaufs, gefordert. Das Oszillations- Zeitintervall ist insbesondere quasi eine maximale Periodendauer– wenn auch gegebenenfalls bezogen auf lediglich einen Schwingungsdurchgang oder einige wenige
Schwingungsdurchgänge–, wobei nur solche Hochdruckschwankungen als
Hochdruckschwingungen erkannt werden, deren Periodendauer kleiner ist als die durch das Oszillations-Zeitintervall definierte maximale Periodendauer. Zugleich legt somit das
Oszillations-Zeitintervall quasi eine minimale Frequenz für die als Hochdruckschwingung zu erkennende Hochdruckschwankung fest. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass nach dem Erkennen einer Hochdruckschwingung die Dauereinspritzerkennung solange gesperrt wird, bis der Hochdruck erneut den Hochdruck-Sollwert erreicht oder überschreitet. Hierdurch wird sichergestellt, dass das Einspritzsystem nach dem Vorliegen einer Hochdruckschwingung erst wieder in einen definierten Zustand gelangt, insbesondere etwa vorhandene Luft aus dem Hochdruckspeicher heraus gefördert ist, bevor auf eine Dauereinspritzung geprüft wird. Auch dies trägt vorteilhaft dazu bei, Fehlerkennungen von Dauereinspritzungen zu verhindern. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Startzeitpunkt als Zeitpunkt gewählt ist, zu welchem der Hochdruck den Hochdruck-Sollwert um einen vorbestimmten Start- Differenzdruckbetrag unterschreitet. Auf diese Weise wird der Startzeitpunkt in sicherer, sinnvoller sowie parametrierbarer Weise definiert. Der Hochdruck wird zeitabhängig
ausgewertet, wobei die Entscheidung, ob die Dauereinspritzerkennung durchgeführt wird, dann getroffen wird und gegebenenfalls die Dauereinspritz-Prüfung dann beginnt, wenn der
Hochdruck den Hochdruck-Sollwert um den vorbestimmten Start-Differenzdruckbetrag unterschreitet. Somit kann insbesondere ein unnötiges und damit auch unökonomisches Auslösen der Prüfschritte durch geringfügige Fluktuationen des Hochdrucks um den Hochdruck-Sollwert vermieden werden. Der vorbestimmte Start-Differenzdruckbetrag kann ohne weiteres in sinnvoller Weise so gewählt werden, dass die Prüfung nur dann gestartet wird, wenn tatsächlich ein über gewöhnliche Schwankungen um den Hochdruck-Sollwert hinausgehender Druckabfall zu befürchten ist. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Oszillations-Grenzwert kleiner ist als ein Start-Hochdruck, der definiert ist als die Differenz aus dem Hochdruck- Sollwert und dem Start-Differenzdruckbetrag. Der Start-Hochdruck ist somit derjenige
Hochdruckwert, der den Startzeitpunkt definiert, wenn der zeitabhängig erfasste Hochdruck den Start-Hochdruck von höheren Druckwerten her erreicht oder unterschreitet. Alternativ ist bevorzugt vorgesehen, dass der Oszillations-Grenzwert größer ist als der Start-Hochdruck. Bevorzugt ist der Oszillations-Grenzwert parametrierbar und kann insbesondere abhängig von einer spezifischen Anwendung des Verfahrens, insbesondere bei einer spezifischen
Brennkraftmaschine, größer oder kleiner als der Start-Hochdruck gewählt werden.
Selbstverständlich ist es auch möglich, dass der Oszillations-Grenzwert gleich dem Start- Hochdruck gewählt wird. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung wird der Oszillations-Endwert gleich dem Start- Hochdruck gewählt. Auch der Oszillations-Endwert ist bevorzugt parametrierbar, wobei eine besonders einfache Ausgestaltung des Verfahrens dann vorliegt, wenn dieser identisch mit dem Start-Hochdruck gewählt wird, oder wenn der Start-Hochdruck als Oszillations-Endwert verwendet wird. In bevorzugter Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der Oszillations-Grenzwert, der Oszillations- Endwert und/oder der Start-Hochdruck als Differenzbeträge ausgehend von dem Hochdruck- Sollwert definiert sind. Dies ermöglicht eine besonders einfache Parametrierung des Verfahrens. Insbesondere wird so gewährleistet, dass bei variierendem Hochdruck-Sollwert feste
Differenzbeträge bezogen auf den Hochdruck-Sollwert für die übrigen Werte bestehen bleiben. Der Oszillations-Grenzwert ist also bevorzugt definiert als Oszillations-Differenzdruckbetrag– bezogen auf den Hochdruck-Sollwert–, und der Oszillations-Endwert ist bevorzugt definiert als End-Oszillations-Differenzdruckbetrag– ebenfalls bezogen auf den Hochdruck-Sollwert. Es handelt sich also insbesondere um Druckwerte in vorbestimmtem Abstand zu dem momentanen Hochdruck-Sollwert. Dabei wird vorzugsweise stets der jeweilige Druckwert von dem
Hochdruck-Sollwert abgezogen, ein entsprechender Differenzdruckbetrag ist also positiv, wenn der entsprechende Druckwert kleiner ist als der Hochdruck-Sollwert. Entsprechend wird auch eine Regelabweichung für die Druckregelung bevorzugt derart berechnet, dass der momentane Hochdruck von dem Hochdruck-Sollwert abgezogen wird, sodass die Regelabweichung positiv ist, wenn der momentane Druckwert kleiner ist als der Hochdruck-Sollwert. Die Dauereinspritzerkennung wird bevorzugt durchgeführt, wie dies in der Offenlegungsschrift DE 102015207961 A1 erläutert ist. Insofern wird insbesondere auf diese Schrift verwiesen. Zum Erkennen einer Dauereinspritzung wird bevorzugt geprüft, ob der Hochdruck innerhalb eines vorbestimmten Dauereinspritz-Zeitintervalls um einen vorbestimmten Dauereinspritz- Differenzdruckbetrag gefallen ist. Es wird weiterhin– insbesondere fortgesetzt– geprüft, ob ein den Hochdruckspeicher mit einem Kraftstoff-Reservoir verbindendes Absteuerventil
angesprochen hat. Eine Dauereinspritzung wird erkannt, wenn in einem vorbestimmten Prüf- Zeitintervall vor dem Abfallen des Hochdrucks kein Absteuerventil angesprochen hat, und wenn der Hochdruck innerhalb des vorbestimmten Dauereinspritz-Zeitintervalls um den
vorbestimmten Dauereinspritz-Differenzdruckbetrag gefallen ist. Dadurch, dass eine
Dauereinspritzung dann erkannt wird, wenn zugleich mit dem Abfall des Hochdrucks auch festgestellt wird, dass in einem vorbestimmten Prüf-Zeitintervall vor dem Abfall des Hochdrucks um den vorbestimmten Dauereinspritz-Differenzdruckbetrag kein Absteuerventil angesprochen hat, kann sicher ausgeschlossen werden, dass der festgestellte Abfall des Hochdrucks auf ein anderes Ereignis, nämlich das Ansprechen eines Absteuerventils, zurückzuführen ist. Dabei ist besonders bevorzugt vorgesehen, dass im Rahmen des Verfahrens eine
Dauereinspritzung nur dann erkannt wird, wenn zugleich beide Bedingungen erfüllt sind, nämlich dass zum einen der Hochdruck innerhalb des vorbestimmten Dauereinspritz- Zeitintervalls um den vorbestimmten Dauereinspritz-Differenzdruckbetrag gefallen ist, wobei zum anderen in dem vorbestimmten Prüf-Zeitintervall vor dem Abfallen des Hochdrucks kein Absteuerventil angesprochen hat. Somit kann mit sehr großer Sicherheit auf eine
Dauereinspritzung als Ursache für den Abfall des Hochdrucks geschlossen werden, wobei die Dauereinspritzung durch das Abfallen des Hochdrucks erkannt und diagnostiziert werden kann. Es ist dann ohne weiteres möglich, nach Erkennen der Dauereinspritzung Maßnahmen einzuleiten, welche die Brennkraftmaschine vor einer Beschädigung schützen. Als Prüf-Zeitintervall wird bevorzugt ein Zeitintervall verwendet, welches mindestens eine Sekunde bis höchstens drei Sekunden, besonders bevorzugt zwei Sekunden beträgt. Diese Zeit hat sich als besonders günstig herausgestellt, um ausschließen zu können, dass der erfasste Druckabfall durch das Ansprechen eines Absteuerventils verursacht ist. Dass das Prüf-Zeitintervall vor dem Abfallen des Hochdrucks liegt, bedeutet insbesondere, dass das Prüf-Zeitintervall vor dem Startzeitpunkt liegt, wobei der Startzeitpunkt bevorzugt zugleich ein End-Zeitpunkt des Prüf-Zeitintervalls ist. Dieses ist somit als gleitendes Zeitfenster ausgestaltet, welches sich ausgehend von dem Startzeitpunkt in die Vergangenheit erstreckt. Dass fortgesetzt geprüft wird, ob ein den Hochdruckspeicher mit einem Kraftstoff-Reservoir verbindendes Absteuerventil angesprochen hat, bedeutet insbesondere, dass dies fortlaufend, insbesondere kontinuierlich oder in vorbestimmten Zeitabständen, im Rahmen des Verfahrens überwacht wird. Als Absteuerventil wird vorzugsweise ein Überdruckventil, insbesondere ein mechanisches Überdruckventil, und/oder ein ansteuerbares Druckregelventil, und/oder zwei ansteuerbare Druckregelventile verwendet. Es ist möglich, dass das Einspritzsystem nur ein mechanisches Überdruckventil aufweist, welches oberhalb eines vorbestimmten Überdruck-Absteuer- Druckbetrags anspricht und den Hochdruckspeicher zu dem Kraftstoff-Reservoir hin
druckentlastet. Dies dient der Sicherheit des Einspritzsystems und vermeidet unzulässig hohe Drücke in dem Hochdruckspeicher. Alternativ oder zusätzlich ist es möglich, dass als Absteuerventil mindestens ein ansteuerbares Druckregelventil vorgesehen ist. Dieses kann in einem Normalbetrieb der Brennkraftmaschine dazu dienen, eine Störgröße in Form eines bestimmten Kraftstoffstroms von dem
Hochdruckspeicher in das Kraftstoff-Reservoir bereitzustellen, um eine im Übrigen
beispielsweise über eine Saugdrossel, die einer Hochdruckpumpe zugeordnet ist, bewirkte Druckregelung zu stabilisieren, wobei es insbesondere möglich ist, dass die Saugdrossel als erstes Druckstellglied in einem Hochdruck-Regelkreis dient, wobei das ansteuerbare
Druckregelventil als zweites Druckstellglied angesteuert wird. Es ist möglich, dass das ansteuerbare Druckregelventil in einem Regelbetrieb bei einem Ausfall der Saugdrossel die Regelung des Hochdrucks vollständig übernimmt, vorzugsweise mittels eines zweiten
Hochdruck-Regelkreises, welcher das ansteuerbare Druckregelventil als alleiniges
Druckstellglied ansteuert. Ein Ausfall der Saugdrossel wird dabei insbesondere dadurch erkannt, dass der Hochdruck über einen vorbestimmten Regel-Absteuer-Druckbetrag ansteigt. In diesem Fall wird dann das ansteuerbare Druckregeventil zur Druckregelung angesteuert und
typischerweise weiter geöffnet, als wenn es im Normalbetrieb lediglich als zweites
Druckstellglied eine Störgröße erzeugt. Insbesondere wenn kein mechanisches Überdruckventil vorgesehen ist, jedoch mindestens ein ansteuerbares Druckregelventil, ist es möglich, dass dieses zusätzlich auch die Schutzfunktion des mechanischen Überdruckventils übernimmt. In diesem Fall wird das ansteuerbare
Druckregelventil vorzugsweise aufgesteuert, wenn der Hochdruck einen vorbestimmten
Überdruck-Absteuer-Druckbetrag übersteigt, sodass der Hochdruckspeicher in das Kraftstoff- Reservoir druckentlastet werden kann. Es ist offensichtlich, dass der Hochdruck zumindest kurzfristig abfällt, wenn das mechanische Überdruckventil öffnet, und/oder wenn das mindestens eine ansteuerbare Druckregelventil entweder erstmals zur Druckregelung oder aber zur Druckentlastung des Hochdruckspeichers im Sinne der Schutzfunktion eines Überdruckventils angesteuert wird. Damit ein solcher
Druckabfall nicht fehlerhaft als Dauereinspritzung erkannt wird, wird daher im Rahmen des Verfahrens– insbesondere fortgesetzt– geprüft, ob ein Absteuerventil angesprochen hat, wobei eine Dauereinspritzung nur dann erkannt wird, wenn in dem vorbestimmten Prüf-Zeitintervall kein Absteuerventil angesprochen hat. Es wird eine Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt, die sich dadurch auszeichnet, dass die Dauereinspritz-Prüfung, ob der Hochdruck innerhalb des vorbestimmten Dauereinspritz- Zeitintervalls um den vorbestimmten Dauereinspritz-Differenzdruckbetrag gefallen ist, nur durchgeführt wird, wenn in dem vorbestimmten Prüf-Zeitintervall vor dem Startzeitpunkt kein Absteuerventil angesprochen hat. Es wird also bei dieser Ausführungsform des Verfahrens nicht nur in dem Fall, dass in dem Prüfintervall ein Absteuerventil angesprochen hat, keine
Dauereinspritzung erkannt, sondern vielmehr wird die Prüfung, ob der Hochdruck abgefallen ist, anschließend nicht durchgeführt, wenn zuvor ein Absteuerventil angesprochen hat. Diese Ausgestaltung des Verfahrens ist besonders ökonomisch, weil auf diese Weise Rechenzeit und Rechenressourcen eingespart werden können. Die Dauereinspritz-Prüfung wird zu dem Startzeitpunkt gestartet, wenn der Hochdruck den Hochdruck-Sollwert um den vorbestimmten Start-Differenzdruckbetrag unterschreitet. Es wird auch eine Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt, die sich dadurch auszeichnet, dass zur Prüfung, ob ein Absteuerventil angesprochen hat, geprüft wird, ob der Hochdruck in dem Prüf-Zeitintervall einen vorbestimmten Absteuer-Druckbetrag erreicht oder überschritten hat. Wie zuvor bereits erläutert, spricht ein Absteuerventil insbesondere dann an, wenn ein vorbestimmter Absteuer-Druckgrenzwert oder -Druckbetrag überschritten wird. Abhängig von der Art und Anzahl der Absteuerventile, welche das Einspritzsystem aufweist, können verschiedene Absteuer-Druckbeträge im Rahmen des Verfahrens verwendet werden.
Beispielsweise wird als Absteuer-Druckbetrag vorzugsweise ein Überdruck-Absteuer- Druckbetrag verwendet, der eingerichtet ist für das Ansprechen eines mechanischen
Überdruckventils, wenn ein solches vorgesehen ist. Alternativ oder zusätzlich wird vorzugsweise ein– gegebenenfalls von dem ersten Überdruck-Absteuer-Druckbetrag verschiedener– zweiter Überdruck-Absteuer-Druckbetrag für die Ansteuerung eines ansteuerbaren Druckregelventils verwendet, wenn dieses die Schutzfunktion eines mechanischen Überdruckventils für das Einspritzsystem übernimmt, wobei in diesem Fall vorzugsweise kein mechanisches
Überdruckventil vorgesehen ist. Als Absteuer-Druckbetrag wird alternativ oder zusätzlich bevorzugt ein Regel-Absteuer-Druckbetrag für das Ansprechen eines ansteuerbaren
Druckregelventils verwendet, der so definiert ist, dass bei diesem Druckbetrag das
Druckregelventil als alleiniges Druckstellglied angesteuert wird, wenn beispielsweise eine Saugdrossel ausfällt und die Druckregelung alleine über das ansteuerbare Druckregelventil erfolgen soll. Es ist offensichtlich, dass ein Überschreiten von wenigstens einem dieser
Absteuer-Druckbeträge dazu führt, dass das entsprechende Absteuerventil anspricht. In der Folge ergibt sich ein Druckabfall, der nicht fälschlicherweise einem Dauereinspritz-Ereignis zugeordnet werden soll. Daher ist es sinnvoll, dass geprüft wird, ob in dem Prüf-Zeitintervall wenigstens einer der vorbestimmten Absteuer-Druckbeträge erreicht oder überschritten wurde. Es wird auch eine Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt, die sich dadurch auszeichnet, dass nach einer Dauereinspritz-Prüfung– bevorzugt unabhängig von dem Ergebnis der Prüfung, also unabhängig davon, ob tatsächlich eine Dauereinspritzung erkannt wurde, oder ob die Prüfung ein negatives Ergebnis, also das Fehlen einer Dauereinspritzung, zurückgeliefert hat– eine nächste Dauereinspritz-Prüfung erst dann durchgeführt wird, wenn der Hochdruck den Hochdruck-Sollwert erneut erreicht oder überschritten hat. Die Aufgabe wird auch gelöst, indem ein Einspritzsystem für eine Brennkraftmaschine geschaffen wird, welches wenigstens einen Injektor aufweist, sowie wenigstens einen
Hochdruckspeicher, der einerseits mit dem wenigstens einen Injektor und andererseits über eine Hochdruckpumpe mit einem Kraftstoff-Reservoir strömungstechnisch verbunden ist. Das Einspritzsystem weist außerdem einen Hochdrucksensor auf, der angeordnet und eingerichtet ist, um einen Hochdruck in dem Einspritzsystem, insbesondere in dem Kraftstoff-Reservoir, zu erfassen. Das Einspritzsystem weist außerdem ein Steuergerät auf, das mit dem wenigstens einen Injektor und mit dem Hochdrucksensor wirkverbunden ist. Das Steuergerät ist eingerichtet, um einen Hochdruck in dem Einspritzsystem zeitabhängig zu überwachen, und zu einem
hochdruckabhängigen Startzeitpunkt zu prüfen, ob eine Dauereinspritzerkennung durchgeführt werden soll, indem untersucht wird, ob innerhalb eines Oszillations-Zeitintervalls vor dem Startzeitpunkt eine Hochdruckschwingung stattgefunden hat. Insbesondere ist das Einspritzsystem, insbesondere das Steuergerät, eingerichtet zum
Durchführen eines erfindungsgemäßen Verfahrens oder einer der zuvor beschriebenen
Ausführungsformen des Verfahrens zum Betreiben einer Brennkraftmaschine. In
Zusammenhang mit dem Einspritzsystem ergeben sich insbesondere die Vorteile, die bereits in Zusammenhang mit dem Verfahren erläutert wurden. Es wird ein Ausführungsbeispiel des Einspritzsystems bevorzugt, das sich dadurch auszeichnet, dass das wenigstens eine Absteuerventil ausgewählt ist aus einer Gruppe bestehend aus einem mechanischen Überdruckventil und wenigstens einem Druckregelventil. Besonders bevorzugt wird auch ein Ausführungsbeispiel des Einspritzsystems, bei welchem ein mechanisches Überdruckventil und wenigstens ein ansteuerbares Druckregelventil vorgesehen sind. Bevorzugt wird aber auch ein Ausführungsbeispiel des Einspritzsystems, bei welchem nur ein
mechanisches Überdruckventil und kein ansteuerbares Druckregelventil vorgesehen ist.
Weiterhin wird ein Ausführungsbeispiel des Einspritzsystems bevorzugt, bei welchem mindestens ein ansteuerbares Druckregelventil und kein mechanisches Überdruckventil vorgesehen ist. Das Steuergerät ist eingerichtet um zu prüfen, ob eines der vorhandenen Absteuerventile angesprochen hat. Es ist insbesondere eingerichtet, um zu prüfen, ob ein mechanisches
Überdruckventil und/oder ein ansteuerbares Druckregelventil angesprochen hat/haben. Die Aufgabe wird schließlich auch gelöst, indem eine Brennkraftmaschine geschaffen wird, welche ein erfindungsgemäßes Einspritzsystem oder ein Einspritzsystem nach einem der zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiele aufweist. Dabei verwirklichen sich in Zusammenhang mit der Brennkraftmaschine im Wesentlichen die Vorteile, die bereits in Zusammenhang mit dem Verfahren und dem Einspritzsystem beschrieben wurden. Es ist möglich, dass das Einspritzsystem ein separates Steuergerät aufweist, welches in zuvor beschriebener Weise eingerichtet ist. Alternativ oder zusätzlich ist es möglich, dass die zuvor beschriebene Funktionalität in ein Steuergerät der Brennkraftmaschine integriert ist, oder dass das Steuergerät als Steuergerät der Brennkraftmaschine ausgebildet ist. Besonders bevorzugt ist die zuvor beschriebene Funktionalität in ein zentrales Steuergerät der Brennkraftmaschine (engine control unit– ECU) integriert, oder das Steuergerät ist als zentrales Steuergerät der Brennkraftmaschine ausgebildet. Es ist möglich, dass die zuvor beschriebene Funktionalität in eine elektronische Struktur, insbesondere eine Hardware des Steuergeräts implementiert ist. Alternativ oder zusätzlich ist es möglich, dass in das Steuergerät ein Computerprogrammprodukt geladen ist, welches
Anweisungen aufweist, aufgrund derer die zuvor beschriebene Funktionalität und insbesondere die zuvor beschriebenen Verfahrensschritte ausgeführt wird/werden, wenn das
Computerprogrammprodukt auf dem Steuergerät läuft. Insofern wird auch ein Computerprogrammprodukt bevorzugt, welches maschinenlesbare Anweisungen aufweist, aufgrund derer die zuvor beschriebene Funktionalität oder die zuvor beschriebenen Verfahrensschritte ausgeführt wird/werden, wenn das Computerprogrammprodukt auf einer Recheneinrichtung, insbesondere einem Steuergerät, abläuft. Weiterhin wird auch ein Datenträger bevorzugt, welcher ein solches Computerprogrammprodukt aufweist. Die Beschreibung des Verfahrens einerseits sowie des Einspritzsystems und der
Brennkraftmaschine andererseits sind komplementär zueinander zu verstehen.
Verfahrensschritte, die explizit oder implizit in Zusammenhang mit dem Einspritzsystem und/oder der Brennkraftmaschine beschrieben wurden, sind bevorzugt einzeln oder miteinander kombiniert Schritte einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens. Merkmale des
Einspritzsystems und/oder der Brennkraftmaschine, die explizit oder implizit in Zusammenhang mit dem Verfahren erläutert wurden, sind bevorzugt einzeln oder miteinander kombiniert Merkmale eines bevorzugten Ausführungsbeispiels des Einspritzsystems oder der
Brennkraftmaschine. Das Verfahren zeichnet sich bevorzugt durch wenigstens einen
Verfahrensschritt aus, der durch wenigstens ein Merkmal des Einspritzsystems und/oder der Brennkraftmaschine bedingt ist. Das Einspritzsystem und/oder die Brennkraftmaschine zeichnet/zeichnen sich bevorzugt durch wenigstens ein Merkmal aus, welches durch wenigstens einen Verfahrensschritt der erfindungsgemäßen oder einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens bedingt ist. Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen: Figur 1 eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer Brennkraftmaschine; Figur 2 eine schematische Detaildarstellung eines Ausführungsbeispiels eines
Einspritzsystems, Figur 3 eine schematische Darstellung eines Verfahrens zum Erkennen einer
Dauereinspritzung in diagrammatischer Darstellung; Figur 4 eine schematische Übersichtsdarstellung einer Ausführungsform eines Verfahrens zum
Betreiben einer Brennkraftmaschine als Flussdiagramm; Figur 5 eine schematische Detaildarstellung der Ausführungsform des Verfahrens gemäß
Figur 4; Figur 6 eine diagrammatische Darstellung einer ersten Ausführungsvariante der
Ausführungsform des Verfahrens gemäß den Figuren 4 und 5; Figur 7 eine diagrammatische Darstellung einer zweiten Ausführungsvariante der
Ausführungsform des Verfahrens gemäß den Figuren 4 und 5; Figur 8 eine schematische Darstellung der ersten Ausführungsvariante gemäß Figur 6 in Form eines Flussdiagramms, und Figur 9 eine schematische Darstellung der zweiten Ausführungsvariante gemäß Figur 7 in
Form eines Flussdiagramms. Fig.1 zeigt eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer Brennkraftmaschine 1, welche ein Einspritzsystem 3 aufweist. Das Einspritzsystem 3 ist bevorzugt als Common-Rail- Einspritzsystem ausgebildet. Es weist eine Niederdruckpumpe 5 zur Förderung von Kraftstoff aus einem Kraftstoff-Reservoir 7, eine verstellbare, niederdruckseitige Saugdrossel 9 zur Beeinflussung eines zu einer Hochdruckpumpe 11 strömenden Kraftstoff-Volumenstroms, die Hochdruckpumpe 11 zur Förderung des Kraftstoffs unter Druckerhöhung in einen
Hochdruckspeicher 13, den Hochdruckspeicher 13 zum Speichern des Kraftstoffs, und vorzugsweise eine Mehrzahl von Injektoren 15 zum Einspritzen des Kraftstoffs in Brennräume 16 der Brennkraftmaschine 1 auf. Optional ist es möglich, dass das Einspritzsystem 3 auch mit Einzelspeichern ausgeführt ist, wobei dann beispielsweise in dem Injektor 15 ein Einzelspeicher 17 als zusätzliches Puffervolumen integriert ist. Es ist bei dem hier dargestellten
Ausführungsbeispiel ein insbesondere elektrisch ansteuerbares Druckregelventil 19 vorgesehen, über welches der Hochdruckspeicher 13 mit dem Kraftstoff-Reservoir 7 fluidverbunden ist. Über die Stellung des Druckregelventils 19 wird ein Kraftstoffvolumenstrom definiert, welcher aus dem Hochdruckspeicher 13 in das Kraftstoff-Reservoir 7 abgesteuert wird. Dieser
Kraftstoffvolumenstrom wird in Figur 1 sowie im folgenden Text mit VDRV bezeichnet. Das hier dargestellte Einspritzsystem 3 weist ein mechanisches Überdruckventil 20 auf, welches den Hochdruckspeicher 13 ebenfalls mit dem Kraftstoff-Reservoir 7 verbindet. Das mechanische Überdruckventil 20 spricht an, das heißt es öffnet, wenn der Hochdruck in dem
Hochdruckspeicher 13 einen vorbestimmten Überdruck-Absteuer-Druckbetrag erreicht oder überschreitet. Der Hochdruckspeicher 13 wird dann über das mechanische Überdruckventil 20 zu dem Kraftstoff-Reservoir 7 hin druckentlastet. Dies dient der Sicherheit des Einspritzsystems 3 und vermeidet unzulässig hohe Drücke in dem Hochdruckspeicher 13. Bei einem anderen Ausführungsbeispiel kann die Brennkraftmaschine 1 auch nur ein mechanisches Überdruckventil aufweisen, oder nur ein ansteuerbares Druckregelventil und kein mechanisches Überdruckventil, oder eine Mehrzahl ansteuerbarer Druckregelventile. Insbesondere ist bevorzugt kein
mechanisches Überdruckventil vorgesehen, wenn die Brennkraftmaschine 1 eine Mehrzahl ansteuerbarer Druckregelventile aufweist. Es ist dann insbesondere möglich, dass wenigstens ein ansteuerbares Druckregelventil der Mehrzahl ansteuerbarer Druckregelventile die Funktionalität des mechanischen Überdruckventils übernimmt. Die Betriebsweise der Brennkraftmaschine 1 wird durch ein elektronisches Steuergerät 21, welches bevorzugt als Motorsteuergerät der Brennkraftmaschine 1, nämlich als sogenannte Engine Control Unit (ECU) ausgebildet ist, bestimmt. Das elektronische Steuergerät 21 beinhaltet die üblichen Bestandteile eines Mikrocomputersystems, beispielsweise einen
Mikroprozessor, I/O-Bausteine, Puffer und Speicherbausteine (EEPROM, RAM). In den Speicherbausteinen sind die für den Betrieb der Brennkraftmaschine 1 relevanten Betriebsdaten in Kennfeldern/Kennlinien appliziert. Über diese berechnet das elektronische Steuergerät 21 aus Eingangsgrößen Ausgangsgrößen. In Figur 1 sind exemplarisch folgende Eingangsgrößen dargestellt: Ein gemessener, noch ungefilterter Hochdruck p, der in dem Hochdruckspeicher 13 herrscht und mittels eines Hochdrucksensors 23 gemessen wird, eine aktuelle Motordrehzahl nI, ein Signal FP zur Leistungsvorgabe durch einen Betreiber der Brennkraftmaschine 1, und eine Eingangsgröße E. Unter der Eingangsgröße E sind vorzugsweise weitere Sensorsignale zusammengefasst, beispielsweise ein Ladeluftdruck eines Abgasturboladers. Bei einem
Einspritzsystem 3 mit Einzelspeichern 17 ist ein Einzelspeicherdruck pE bevorzugt eine zusätzliche Eingangsgröße des Steuergeräts 21. In Figur 1 sind als Ausgangsgrößen des elektronischen Steuergeräts 21 beispielhaft ein Signal PWMSD zur Ansteuerung der Saugdrossel 9 als erstes Druckstellglied, ein Signal ve zur Ansteuerung der Injektoren 15– welches insbesondere einen Spritzbeginn und/oder ein
Spritzende oder auch eine Spritzdauer vorgibt–, ein Signal PWMDRV zur Ansteuerung des Druckregelventils 19 als zweites Druckstellglied und eine Ausgangsgröße A dargestellt. Über das vorzugsweise pulsweitenmodulierte Signal PWMDRV wird die Stellung des
Druckregelventils 19 und damit der Kraftstoffvolumenstrom VDRV definiert. Die
Ausgangsgröße A steht stellvertretend für weitere Stellsignale zur Steuerung und/oder Regelung der Brennkraftmaschine 1, beispielsweise für ein Stellsignal zur Aktivierung eines zweiten Abgasturboladers bei einer Registeraufladung. Fig.2a) zeigt eine schematische Detaildarstellung eines Ausführungsbeispiels eines
Einspritzsystems 3. Dabei ist schematisch in einem durch eine gestrichelte Linie dargestellten Kasten ein Hochdruckregelkreis 25 dargestellt, der eingerichtet ist zur Regelung des Hochdrucks in dem Hochdruckspeicher 13. Außerhalb des Hochdruckregelkreises 25 beziehungsweise des mittels der gestrichelten Linie gekennzeichneten Kastens ist eine Dauereinspritzerkennungs- Funktion 27 dargestellt. Zunächst wird die Funktionsweise des Hochdruckregelkreises 25 näher erläutert: Eine
Eingangsgröße des Hochdruckregelkreises 25 ist ein durch das Steuergerät 21 bestimmter Hochdruck-Sollwert pS, im Folgenden auch als Soll-Hochdruck pS bezeichnet, der zur
Berechnung einer Regelabweichung ep mit einem Ist-Hochdruck pI verglichen wird.
Insbesondere wird die Regelabweichung ep derart berechnet, dass der Ist-Hochdruck pI von dem Soll-Hochdruck pS abgezogen wird, sodass das Vorzeichen der Regelabweichung ep positiv ist, wenn der Ist-Hochdruck pI kleiner ist als der Soll-Hochdruck pS. Der Soll-Hochdruck pS wird vorzugsweise in Abhängigkeit von einer Drehzahl nI der Brennkraftmaschine 1, einer Last- oder Drehmomentanforderung an die Brennkraftmaschine 1 und/oder in Abhängigkeit weiterer, insbesondere einer Korrektur dienender Größen, aus einem Kennfeld ausgelesen. Weitere Eingangsgrößen des Hochdruckregelkreises 25 sind insbesondere die Drehzahl nI der
Brennkraftmaschine 1 sowie eine Soll-Einspritzmenge QS. Als Ausgangsgröße weist der Hochdruckregelkreis 25 insbesondere den von dem Hochdrucksensor 23 gemessenen Hochdruck p auf. Dieser wird– was im Folgenden noch näher erläutert wird– einer ersten Filterung unterzogen, wobei der Ist-Hochdruck pI als Ausgangsgröße aus dieser ersten Filterung hervorgeht. Die Regelabweichung ep ist eine Eingangsgröße eines Hochdruckreglers 29, der vorzugsweise als PI(DT1)-Algorithmus ausgeführt ist. Eine weitere Eingangsgröße des
Hochdruckreglers 29 ist bevorzugt ein Proportionalbeiwert kpSD. Ausgangsgröße des
Hochdruckreglers 29 ist ein Kraftstoff-Sollvolumenstrom VSD für die Saugdrossel 9, zu dem in einer Additionsstelle 31 ein Kraftstoff-Sollverbrauch VQ addiert wird. Dieser Kraftstoff- Sollverbrauch VQ wird in einem ersten Berechnungsglied 33 in Abhängigkeit von der Drehzahl nI und der Soll-Einspritzmenge QS berechnet und stellt eine Störgröße des
Hochdruckregelkreises 25 dar. Als Summe der Ausgangsgröße VSD des Hochdruckreglers 29 und der Störgröße VQ ergibt sich ein unbegrenzter Kraftstoff-Sollvolumenstrom VU,SD. Dieser wird in einem Begrenzungselement 35 in Abhängigkeit von der Drehzahl nI auf einen maximalen Volumenstrom Vmax,SD für die Saugdrossel 9 begrenzt. Als Ausgangsgröße des
Begrenzungselements 35 ergibt sich ein begrenzter Kraftstoff-Sollvolumenstrom VS,SD für die Saugdrossel 9, welcher als Eingangsgröße in eine Pumpenkennlinie 37 eingeht. Mit dieser wird der begrenzte Kraftstoff-Sollvolumenstrom VS,SD in einen Saugdrossel-Sollstrom IS,SD umgerechnet. Der Saugdrossel-Sollstrom IS,SD stellt eine Eingangsgröße eines Saugdrossel-Stromreglers 39 dar, welcher die Aufgabe hat, einen Saugdrosselstrom durch die Saugdrossel 9 zu regeln. Eine weitere Eingangsgröße des Saugdrossel-Stromreglers 39 ist ein Ist-Saugdrosselstrom II,SD.
Ausgangsgröße des Saugdrossel-Stromreglers 39 ist eine Saugdrossel-Sollspannung US,SD, welche schließlich in einem zweiten Berechnungsglied 41 in an sich bekannter Weise in eine Einschaltdauer eines pulsweitenmodulierten Signals PWMSD für die Saugdrossel 9 umgerechnet wird. Mit diesem wird die Saugdrossel 9 angesteuert, wobei das Signal somit insgesamt auf eine Regelstrecke 43 wirkt, welche insbesondere die Saugdrossel 9, die Hochdruckpumpe 11, und den Hochdruckspeicher 13 aufweist. Der Saugdrosselstrom wird gemessen, wobei ein Rohmesswert IR,SD resultiert, welcher in einem Stromfilter 45 gefiltert wird. Das Stromfilter 45 ist
vorzugsweise als PT1-Filter ausgebildet. Ausgangsgröße dieses Stromfilters 45 ist der Ist- Saugdrosselstrom II,SD, welcher wiederum dem Saugdrossel-Stromregler 39 zugeführt wird. Die Regelgröße des ersten Hochdruckregelkreises 25 ist der Hochdruck p in dem
Hochdruckspeicher 13. Rohwerte dieses Hochdrucks p werden durch den Hochdrucksensor 23 gemessen und durch ein erstes Hochdruck-Filterelement 47 gefiltert, welches als Ausgangsgröße den Ist-Hochdruck pI hat. Das erste Hochdruck-Filterelement 47 ist vorzugsweise durch einen PT1-Algorithmus umgesetzt. Im Folgenden wird die Funktionsweise der Dauereinspritzerkennungs-Funktion 27 näher erläutert: Die Rohwerte des Hochdrucks p werden durch ein zweites Hochdruck-Filterelement 49 gefiltert, dessen Ausgangsgröße ein dynamischer Raildruck pdyn ist. Das zweite Hochdruck- Filterelement 49 ist vorzugsweise durch einen PT1-Algorithmus umgesetzt. Eine Zeitkonstante des ersten Hochdruck-Filterelements 47 ist bevorzugt größer als eine Zeitkonstante des zweiten Hochdruck-Filterelements 49. Insbesondere ist das zweite Hochdruck-Filterelement 49 als ein schnelleres Filter als das erste Hochdruck-Filterelement 47 ausgebildet. Die Zeitkonstante des zweiten Hochdruck-Filterelements 49 kann auch mit dem Wert Null identisch sein, sodass dann der dynamische Raildruck pdyn den gemessenen Rohwerten des Hochdrucks p entspricht beziehungsweise mit diesen identisch ist. Mit dem dynamischen Raildruck pdyn liegt somit ein hochdynamischer Wert für den Hochdruck vor, welcher insbesondere stets dann sinnvoll ist, wenn eine schnelle Reaktion auf bestimmte auftretende Ereignisse erfolgen muss. Eine Differenz des Soll-Hochdrucks pS und des dynamischen Raildrucks pdyn ergibt eine dynamische Hochdruck-Regelabweichung edyn. Auch in diesem Fall wird zur Berechnung der dynamischen Hochdruck-Regelabweichung edyn der dynamische Raildruck pdyn von dem Soll- Hochdruck pS abgezogen, sodass das Vorzeichen der dynamischen Hochdruck-Regelabweichung edyn positiv ist, wenn der dynamische Raildruck pdyn kleiner ist als der Soll-Hochdruck pS. Die dynamische Hochdruck-Regelabweichung edyn ist eine Eingangsgröße eines Funktionsblocks 51 zur Detektion einer Dauereinspritzung. Weitere– insbesondere parametrierbare– Eingangsgrößen des Funktionsblocks 51 sind verschiedene Absteuer-Druckbeträge, hier konkret ein erster Überdruck-Absteuer-Druckbetrag pA1, bei dem oder oberhalb dessen das mechanische Überdruckventil 20 anspricht, ein Regel-Absteuer-Druckbetrag pA2, bei dem oder oberhalb dessen das ansteuerbare Druckregelventil 19 zur Hochdruckregelung als alleiniges
Druckstellglied angesteuert wird, beispielsweise wenn die Saugdrossel 9 ausfällt, und ein zweiter Überdruck-Absteuer-Druckbetrag pA3, bei dem oder oberhalb dessen das ansteuerbare
Druckregelventil 19– vorzugsweise vollständig– aufgesteuert wird, um eine Schutzfunktion für das Einspritzsystem 3 zu übernehmen und somit quasi das mechanische Überdruckventil 20 zu ersetzen oder zu ergänzen. Weitere– insbesondere parametrierbare– Eingangsgrößen sind ein vorbestimmter Start-Differenzdruckbetrag eS, ein vorbestimmtes Prüf-Zeitintervall DtM, ein vorbestimmtes Dauereinspritz-Zeitintervall DtL, ein vorbestimmter Dauereinspritz- Differenzdruckbetrag DpP, ein Kraftstoff-Vordruck pF, der dynamische Raildruck pdyn, und ein Alarm-Rücksetzsignal AR. Ausgangsgrößen des Funktionsblocks 51 sind ein Motor-Stoppsignal MS, und ein Alarmsignal AS. Gemäß der hier offenbarten technischen Lehre treten als weitere Eingangsgrößen des Funktionsblocks 51 noch ein Oszillations-Zeitintervall DtL,O und ein Oszillations-Differenzdruckbetrag eOsz hinzu. Fig.2b) zeigt, dass das Motor-Stoppsignal MS dann, wenn es den Wert 1 annimmt, d. h. gesetzt ist, einen Motorstopp auslöst, wobei in diesem Fall auch ein einen Stopp der Brennkraftmaschine 1 bewirkendes logisches Signal SAkt gesetzt wird. Das Auslösen eines Motorstopps kann auch andere Ursachen haben, z. B. das Setzen eines externen Motorstopps. Dabei wird ein externes Stoppsignal SE mit dem Wert 1 identisch und es wird– da alle möglichen Stopp-Signale durch eine logische ODER-Verknüpfung 53 miteinander verbunden sind– auch das resultierende logische Signal SAkt mit dem Wert 1 identisch. Fig.3 zeigt eine schematische Darstellung eines Verfahrens zum Erkennen einer
Dauereinspritzung in diagrammatischer Darstellung, insbesondere in Form von verschiedenen Zeitdiagrammen, die untereinander dargestellt sind. Dabei werden die Zeitdiagramme– von oben nach unten– als erstes, zweites, usw., Diagramm bezeichnet. Das erste Diagramm ist also insbesondere das in Figur 3 oberste Diagramm, an welches sich nach unten die folgenden, entsprechend numerierten Diagramme anschließen. Das erste Diagramm stellt den zeitlichen Verlauf– in Abhängigkeit von einem Zeitparameter t– des dynamischen Raildrucks pdyn als durchgezogene Kurve K1 und den zeitlichen Verlauf des Soll-Hochdrucks pS als gestrichelte Linie K2 dar. Bis zu einem ersten Zeitpunkt t1 sind beide Kurven K1, K2 identisch. Von dem ersten Zeitpunkt t1 an wird der dynamische Raildruck pdyn kleiner, während der Soll-Hochdruck pS konstant bleibt. Es ergibt sich dadurch eine positive dynamische Hochdruck-Regelabweichung edyn, welche zu einem zweiten Zeitpunkt t2 mit dem vorbestimmten Start-Differenzdruckbetrag eS identisch wird. Zu diesem Zeitpunkt läuft ein Zeitzähler DtAkt los. Der dynamische Raildruck pdyn ist zu dem zweiten Zeitpunkt t2 mit einem Start-Hochdruck pdyn,S identisch. Zu einem dritten Zeitpunkt t3 ist der dynamische Raildruck pdyn, ausgehend von dem Start-Hochdruck pdyn,S, um den vorbestimmten Dauereinspritz- Differenzdruckbetrag DpP gefallen. Ein typischer Wert für DpP ist bevorzugt 400 bar. Der Zeitzähler DtAkt nimmt zu dem dritten Zeitpunkt t3 folgenden Wert an: DtAkt = Dtm = t3– t2 Eine Dauereinspritzung wird detektiert, wenn die gemessene Zeitspanne Dtm, also diejenige Zeitspanne, während derer der dynamische Raildruck pdyn um den vorbestimmten
Dauereinspritz-Differenzdruckbetrag DpP abfällt, kleiner als oder gleich dem vorbestimmten Dauereinspritz-Zeitintervall DtL ist: Dtm £ DtL Das vorbestimmte Dauereinspritz-Zeitintervall DtL wird dabei bevorzugt über eine
zweidimensionale Kurve, insbesondere eine Kennlinie, aus dem Start-Hochdruck pdyn,S berechnet. Hierbei gilt: Je niedriger der Start-Hochdruck pdyn,S ist, desto größer ist das vorbestimmte Dauereinspritz-Zeitintervall DtL. Typische Werte für das vorbestimmte
Dauereinspritz-Zeitintervall DtL in Abhängigkeit von dem Start-Hochdruck pdyn,S sind in der folgenden Tabelle angegeben: pdyn,S [bar] DtL [ms]
600 150
800 135
1000 120
1200 105
1400 90
1600 75 1800 60
2000 55
2200 40 Um auszuschließen, dass das Abfallen des Hochdrucks durch das Ansprechen eines
Absteuerventils verursacht ist, wird im Rahmen des Verfahrens geprüft, ob der Hochdruck während des vorbestimmten Prüf-Zeitintervalls DtM wenigstens einen der vorbestimmten Absteuer-Druckbeträge, insbesondere den ersten Überdruck-Absteuer-Druckbetrag pA1, den Regel-Absteuer-Druckbetrag pA2, und/oder den zweiten Überdruck-Absteuer-Druckbetrag pA3 erreicht oder überschritten hat. Ist dies der Fall, hat also ein Absteuerventil in dem vorbestimmten Prüf-Zeitintervall DtM angesprochen, wird keine Dauereinspritz-Prüfung durchgeführt und damit keine
Dauereinspritzung erkannt. Ein bevorzugter Wert für das Prüf-Zeitintervall DtM ist ein Wert von 2 s. Hat kein Absteuerventil in dem vorbestimmten Prüf-Zeitintervall angesprochen und ist der Hochdruck zu dem dritten Zeitpunkt t3 innerhalb des vorbestimmten Dauereinspritz- Zeitintervalls DtL um mindestens den vorbestimmten Dauereinspritz-Differenzdruckbetrag DpP gefallen, wird geprüft, ob der Kraftstoff-Vordruck pF größer als oder gleich einem
vorbestimmten Vordruck-Grenzwert pF,L ist. Ist dies, wie in dem zweiten Diagramm dargestellt, der Fall, wird eine Dauereinspritzung erkannt. Ist dies nicht der Fall, wird angenommen, dass der Kraftstoff-Vordruck für das Abfallen des Hochdrucks verantwortlich sein könnte, und es wird keine Dauereinspritzung erkannt. Eine Voraussetzung für die Durchführung der Dauereinspritz-Prüfung ist bevorzugt auch, dass die Brennkraftmaschine 1 eine Startphase verlassen hat. Dies ist dann der Fall, wenn die
Brennkraftmaschine 1 eine vorbestimmte Leerlaufdrehzahl erstmalig erreicht hat. Ein in dem dritten Diagramm dargestelltes, binäres Motor-Startsignal MSt nimmt dann den logischen Wert 0 an. Wird ein Stillstand der Brennkraftmaschine 1 erkannt, wird dieses Signal auf den logischen Wert 1 gesetzt. Eine weitere Voraussetzung für die Durchführung der Dauereinspritz-Prüfung ist bevorzugt, dass der dynamische Raildruck pdyn den Soll-Hochdruck pS erstmalig erreicht hat. Wird zu dem dritten Zeitpunkt t3 eine Dauereinspritzung detektiert, so wird das Alarmsignal AS gesetzt, welches in dem fünften Diagramm vom logischen Wert 0 auf den logischen Wert 1 wechselt. Gleichzeitig muss bei detektierter Dauereinspritzung ein Abstellen der
Brennkraftmaschine 1 erfolgen. Entsprechend muss das Motor-Stoppsignal MS, welches anzeigt, dass ein Motorstopp in Folge der Erkennung einer Dauereinspritzung ausgelöst wird, von dem logischen Wert 0 auf den logischen Wert 1 gesetzt werden, was in dem siebten Diagramm dargestellt ist. Dasselbe gilt für das einen Stopp der Brennkraftmaschine 1 bewirkende Signal SAkt, welches schließlich zu einem Abstellen der Brennkraftmaschine 1 führt, was insbesondere in dem sechsten Diagramm dargestellt ist. Zu einem fünften Zeitpunkt t5 wird ein Stillstand der Brennkraftmaschine 1 erkannt, sodass ein in dem vierten Diagramm dargestelltes Steht-Signal M0, welches anzeigt, dass die
Brennkraftmaschine 1 steht, von dem logischen Wert 0 auf den logischen Wert 1 wechselt.
Gleichzeitig ändert sich der Wert des in dem dritten Diagramm dargestellten Motor-Startsignals MSt, welches die Startphase der Brennkraftmaschine 1 anzeigt, von dem logischen Wert 0 auf den logischen Wert 1, da die Brennkraftmaschine 1 sich nach erkanntem Stillstand wieder in der Startphase befindet. Wird die Brennkraftmaschine 1 als stehend erkannt, werden die beiden Signale SAkt und MS wieder auf 0 gesetzt, was wiederum in dem sechsten und siebten
Diagramm dargestellt ist. Zu einem sechsten Zeitpunkt t6 wird eine Alarm-Zurücksetztaste durch den Betreiber der Brennkraftmaschine 1 betätigt, sodass sich das Alarm-Rücksetzsignal AR, wie es in dem achten Diagramm dargestellt ist, von dem logischen Wert 0 auf den logischen Wert 1 ändert. Dies hat wiederum zur Folge, dass das Alarmsignal AS, welches in dem fünften Diagramm dargestellt ist, auf den logischen Wert 0 zurückgesetzt wird. Wird eine Dauereinspritzung erkannt, oder wird keine Dauereinspritzung vor Ablauf des vorbestimmten Dauereinspritz-Zeitintervalls DtL erkannt, kann bevorzugt danach eine erneute Dauereinspritz-Prüfung nur ausgeführt werden, wenn der dynamische Raildruck pdyn den Soll- Hochdruck pS wieder erreicht oder überschritten hat: pdyn ³ pS. Fig.4 zeigt eine schematische Darstellung einer Ausführungsform eines Verfahrens zum Betreiben der Brennkraftmaschine 1 als Flussdiagramm. In einem Start-Schritt S0 startet das Verfahren. In einem ersten Schritt S1 wird die dynamische Hochdruck-Regelabweichung edyn als Differenz des Soll-Hochdrucks pS und des dynamischen Raildrucks pdyn berechnet. In einem zweiten Schritt S2 wird abgefragt, ob eine als Merker1 bezeichnete logische Variable gesetzt ist. Dabei bezeichnet hier und im Folgenden der Begriff„Merker“ eine logische oder binäre Variable, die zwei Zustände annehmen kann, insbesondere 0 und 1. Dass ein Merker gesetzt ist, bedeutet hier und im Folgenden, dass die entsprechende logische Variable einen ersten der beiden Zustände aufweist, insbesondere einen aktiven Zustand, beispielsweise den Wert 1. Dass der Merker nicht gesetzt ist, bedeutet hier und im Folgenden, dass die logische Variable den anderen, zweiten Zustand, insbesondere einen inaktiven Zustand, aufweist, beispielsweise den Wert 0. Mittels der logischen Variablen Merker1 wird bei der vorliegenden Ausführungsform des Verfahrens überwacht, ob sich die Brennkraftmaschine 1 in ihrer Startphase befindet, und ob der Hochdruck den Soll-Hochdruck pS erstmals erreicht oder überschritten hat. Der Merker1 wird dabei gesetzt, wenn sich die Brennkraftmaschine 1 nicht mehr in der Startphase befindet, und wenn der dynamische Raildruck pdyn den Soll-Hochdruck pS erstmals erreicht oder überschritten hat. Ist eine dieser Bedingungen nicht erfüllt, wird der Merker1 nicht gesetzt. Ist der Merker1 gesetzt, wird in einem sechsten Schritt S6 mit einem Dauereinspritzprüfungs- Algorithmus fortgefahren, der in Figur 5 näher dargestellt ist. Ist der Merker1 nicht gesetzt, wird mit einem dritten Schritt S3 fortgefahren. In dem dritten Schritt S3 wird abgefragt, ob die Brennkraftmaschine 1 die Startphase verlassen hat. Ist dies nicht der Fall, wird das Verfahren in einem siebten Schritt S7 fortgesetzt. Ist dies dagegen der Fall, wird in einem vierten Schritt S4 geprüft, ob die dynamische Raildruck-Regelabweichung edyn kleiner oder gleich 0 ist. Ist dies nicht der Fall, was bedeutet, dass der dynamische Raildruck pdyn den Soll-Hochdruck pS noch nicht erreicht oder überschritten hat, wird das Verfahren in dem siebten Schritt S7 fortgesetzt. Ist dagegen die dynamische Raildruck-Regelabweichung edyn kleiner oder gleich 0, wird der Merker1 in einem fünften Schritt S5 gesetzt. In dem siebten Schritt S7 wird abgefragt, ob die Brennkraftmaschine 1 steht. Ist dies nicht der Fall, wird mit einem zehnten Schritt S10 fortgefahren. Steht die Brennkraftmaschine 1, werden der Merker1 sowie weitere logische Variablen Merker2, Merker3, Merker4 und Merker5 zurückgesetzt. Wie noch näher erläutert wird, zeigt dabei der Merker2 an, ob ein Absteuerventil angesprochen hat, der Merker3 zeigt an, ob die Dauereinspritzerkennung durchgeführt werden soll, der Merker4 zeigt an, dass eine Dauereinspritzung erkannt wurde und sperrt insoweit nachfolgende Durchführungen der Dauereinspritzerkennung insbesondere bis zum Stillstand und Neustart der Brennkraftmaschine 1, und der Merker5 zeigt schließlich an, dass die Dauereinspritzerkennung zwar durchgeführt, jedoch keine Dauereinspritzung erkannt wurde, wobei er insoweit insbesondere eine erneute Durchführung der Dauereinspritzerkennung sperrt, bis der dynamische Hochdruck pdyn erneut den Soll-Hochdruck pS erreicht oder überschritten hat. In einem neunten Schritt S9 werden das einen Stopp der Brennkraftmaschine 1 aufgrund einer erkannten Dauereinspritzung auslösende logische Motor-Stoppsignal MS sowie das einen Stopp der Brennkraftmaschine bewirkende logische Signal SAkt ebenfalls zurückgesetzt. In einem zehnten Schritt S10 wird überprüft, ob sowohl das Alarm-Rücksetzsignal AR als auch das einen Stillstand der Brennkraftmaschine anzeigende logische Steht-Signal M0 als auch das eine erkannte Dauereinspritzung anzeigende Alarmsignal AS gesetzt sind. Ist mindestens eines dieser logischen Signale nicht gesetzt, ist das Verfahren in einem zwölften Schritt S12 beendet. Sind dagegen alle diese logischen Signale gesetzt, wird das Alarmsignal AS in einem elften Schritt S11 zurückgesetzt. Das Verfahren wird vorzugsweise iterativ durchgeführt. Dies bedeutet insbesondere, dass das Verfahren nach seiner Beendigung in dem zwölften Schritt S12– vorzugsweise unmittelbar– in dem Start-Schritt S0 wieder gestartet wird. Selbstverständlich ist bevorzugt vorgesehen, dass diese iterative Durchführung des Verfahrens mit einem vollständigen Abschalten des
Steuergeräts 21, welches bevorzugt eingerichtet ist zur Durchführung des Verfahrens, endet. Das Verfahren beginnt dann vorzugsweise nach einem Neustart des Steuergeräts 21 wieder bei dem Start-Schritt S0. Fig.5 zeigt eine schematische Detaildarstellung der Ausführungsform des Verfahrens gemäß Figur 4. Insbesondere zeigt Figur 5 eine Detaildarstellung des sechsten Schritts S6 gemäß dem Flussdiagramm von Figur 4 wiederum in Form eines Flussdiagramms. Dabei werden die innerhalb des Schrittes S6 durchgeführten Verfahrensschritte im Folgenden als Unterschritte bezeichnet. Insbesondere sind in Figur 5 aus Gründen der Lesbarkeit teilweise die mit dem Wort „Merker“ beginnenden und im Übrigen durchnummerierten logischen Variablen abgekürzt dargestellt als„MX“, wobei M für das Wort„Merker“ steht und X die jeweilige Kennzahl der entsprechenden logischen Variable ist; beispielsweise ist also Merker9 abgekürzt als M9. Gemäß Figur 5 a) wird in einem ersten Unterschritt S6_1 abgefragt, ob ein mechanisches Überdruckventil 20 vorhanden ist. Diese Abfrage ist nicht zwingend erforderlich. Vielmehr ist es auch möglich, dass der Verfahrensablauf angepasst auf die konkrete Konfiguration der
Brennkraftmaschine 1 adaptiert ist, wobei fest in den Verfahrensablauf implementiert ist, ob ein mechanisches Überdruckventil 20 vorhanden ist, oder nicht. In diesem Fall braucht die in dem ersten Unterschritt S6_1 dargestellte Verzweigung nicht vorgesehen zu sein, vielmehr kann sich direkt der für die Konfiguration der Brennkraftmaschine 1 passende Verfahrensschritt anschließen. Die hier beschriebene Ausführungsform des Verfahrens hat allerdings den Vorteil, dass sie unabhängig von der konkreten Konfiguration der Brennkraftmaschine 1 eingesetzt werden kann, sodass sie sehr flexibel einsetzbar und auch schnell im Sinne einer Nachrüstlösung in ein bestehendes Steuergerät 21 einer Brennkraftmaschine 1 implementierbar ist. Mittels der Abfrage in dem ersten Unterschritt S6_1 erhält das Verfahren dann die für das weitere
Fortschreiten notwendige Information über das Vorhandensein eines mechanischen
Überdruckventils 20. Ist ein mechanisches Überdruckventil 20 bei der Brennkraftmaschine 1 vorhanden, wird in einem zweiten Unterschritt S6_2 abgefragt, ob der dynamische Raildruck pdyn größer als oder gleich dem ersten Überdruck-Absteuer-Druckbetrag pA1 ist. Ist dies nicht der Fall, wird mit einem sechsten Unterschritt S6_6 fortgefahren. Ist dies dagegen der Fall, wird der Merker2 in einem dritten Unterschritt S6_3 gesetzt. Eine Zeitvariable tSp wird gleichzeitig auf eine aktuelle Systemzeit t gesetzt. Anschließend wird mit dem sechsten Unterschritt S6_6 fortgefahren. Ist kein mechanisches Überdruckventil 20 vorhanden, wird von dem ersten Unterschritt S6_1 zu einem vierten Unterschritt S6_4 verzweigt. In dem vierten Unterschritt S6_4 wird abgefragt, ob der dynamische Raildruck pdyn größer als oder gleich dem Regel-Absteuer-Druckbetrag pA2 oder größer als oder gleich dem zweiten Überdruck-Absteuer-Druckbetrag pA3 ist. Ist dies nicht der Fall, wird mit dem sechsten Unterschritt S6_6 fortgefahren. Ist dies der Fall, wird der Merker2 in einem fünften Unterschritt S6_5 gesetzt. Gleichzeitig wird die Zeitvariable tSp auf die aktuelle Systemzeit t gesetzt. Anschließend wird mit dem sechsten Unterschritt S6_6 fortgefahren. In diesem wird der Wert einer weiteren logischen Variablen Merker9 berechnet, wobei der Merker9 anzeigt, ob eine Schwankung des Hochdrucks erkannt wurde, die gegebenenfalls als Hochdruckschwingung innerhalb eines Oszillations-Zeitintervalls zu qualifizieren ist, was dann im Folgenden noch geprüft wird. Zwei verschiedene Ausführungsvarianten zur Berechnung der logischen Variable Merker9 werden im Folgenden in Zusammenhang mit den Figuren 8 und 9 näher erläutert. Hier soll zunächst nur festgehalten werden, dass der Merker9 den Wert 1 annimmt, wenn eine entsprechende Schwankung des Hochdrucks erkannt wurde, wobei der Merker9 den Wert 0 annimmt, wenn keine solche Schwankung des Hochdrucks festgestellt wird. Nach dieser Prüfung auf eine entsprechende Schwankung des Hochdrucks unter Berechnung der logischen Variablen Merker9 wird das Verfahren nun in einem siebten Unterschritt S6_7 fortgesetzt. In diesem wird der Merker4 abgefragt. Ist dieser gesetzt, wird mit dem siebten Schritt S7 gemäß Figur 4 fortgefahren. Ist der Merker4 nicht gesetzt, wird in einem achten Unterschritt S6_8 abgefragt, ob der Merker3 gesetzt ist. Ist der Merker3 gesetzt, wird das Verfahren mit einem dreiundzwanzigsten
Unterschritt S6_23 in dem in Figur 5b) dargestellten Block B fortgesetzt, was im Folgenden in Zusammenhang mit Figur 5b) näher erläutert wird. Ist der Merker3 dagegen nicht gesetzt, wird in einem neunten Unterschritt S6_9 geprüft, ob eine logische Variable, ausgewählt aus einer logischen Variablen Merker10 und einer logischen Variablen Merker11, gesetzt ist, das heißt, ob Merker10 und/oder Merker11 gesetzt ist/sind. Dabei zeigt die logische Variable Merker10 an, ob eine Hochdruckschwingung innerhalb des Oszillations-Zeitintervalls vor dem Startzeitpunkt erkannt wurde. Wie sich im Folgenden zeigt, wird in diesem Fall der logischen Variablen Merker10 der Wert 1 zugewiesen, wurde dagegen keine solche Hochdruckschwingung erkannt, weist die logische Variable Merker10 den Wert 0 auf. Die logische Variable Merker11 zeigt an, ob in dem Prüf-Zeitintervall das Absteuerventil angesprochen hat. Ist dies der Fall, wird dem Merker11 der Wert 1 zugeordnet, ansonsten wird Merker11 der Wert 0 zugeordnet. Weist nun wenigstens eine der Variablen Merker10 oder Merker11 den Wert 1 auf, wird das Verfahren in einem neunzehnten Unterschritt S6_19 fortgesetzt, in welchem geprüft wird, ob die dynamische Raildruck-Regelabweichung edyn kleiner oder gleich 0 ist, mithin ob der dynamische Raildruck pdyn den Hochdruck-Sollwert pS erreicht oder überschritten hat. Ist dies nicht der Fall, wird das Verfahren in dem siebten Schritt S7 gemäß Figur 4 fortgesetzt. Ist dies dagegen der Fall, werden in einem zwanzigsten
Unterschritt S6_20 die Variablen Merker10 und Merker11 zu 0 gesetzt. Mithin ist die
Dauereinspritzerkennung gesperrt, solange eine der logischen Variablen Merker10 und
Merker11 den Wert 1 aufweist und der dynamische Raildruck pdyn den Hochdruck-Sollwert pS noch nicht erneut erreicht oder überschritten hat. Auch nach dem zwanzigsten Unterschritt S6_20 wird das Verfahren in dem siebten Schritt S7 gemäß Figur 4 fortgesetzt. Wird dagegen in dem neunten Unterschritt S6_9 festgestellt, dass keine der logischen Variablen Merker10 und Merker11 den Wert 1 aufweist, wird in einem zehnten Unterschritt S6_10 geprüft, ob die dynamische Raildruck-Regelabweichung edyn größer als oder gleich dem Start- Differenzdruckbetrag eS ist. Ist dies nicht der Fall, wird mit dem siebten Schritt S7 gemäß Figur 4 fortgefahren. Ist dies hingegen der Fall, wird in einem elften Unterschritt S6_11 geprüft, ob der Merker2 gesetzt ist. Ist der Merker2 nicht gesetzt, wird mit einem vierzehnten Unterschritt S6_14 fortgefahren. Ist der Merker2 dagegen gesetzt, wird in einem zwölften Unterschritt S6_12 der Merker2 auf 0 gesetzt, und in einem dreizehnten Unterschritt S6_13 wird geprüft, ob die Differenz der aktuellen Systemzeit t und des Werts der Zeitvariablen tSp kleiner oder gleich dem Prüf-Zeitintervall DtM ist. Ist dies der Fall, wird in einem einundzwanzigsten Unterschritt S6_21 der Merker11 auf 1 gesetzt, und anschließend wird mit dem siebten Schritt S7 gemäß Figur 4 fortgefahren. Ist das Ergebnis der Prüfung in dem dreizehnten Unterschritt S6_13 dagegen negativ, wird mit dem vierzehnten Unterschritt S6_14 fortgefahren. In diesem wird nun geprüft, ob der Merker9 gesetzt ist. Ist dies nicht der Fall, wird das
Verfahren in einem achtzehnten Unterschritt S6_18 fortgesetzt, in welchem der Merker3 gesetzt wird, sodass im nächsten Verfahrensdurchlauf in der Verzweigung des achten Unterschritts S6_8 in den Block B gesprungen werden kann und die Dauereinspritzerkennung durchgeführt wird. Zugleich wird dem Starthochdruck pdyn,S der Wert des aktuell herrschenden dynamischen Raildrucks pdyn zugeordnet. Das Verfahren wird anschließend mit dem siebten Schritt S7 gemäß Figur 4 fortgesetzt. Wird dagegen in dem vierzehnten Unterschritt S6_14 festgestellt, dass der Merker9 gesetzt ist, werden in einem fünfzehnten Unterschritt S6_15 die logischen Variablen Merker7, Merker8 und Merker9 zu 0 gesetzt. Anschließend wird in einem sechzehnten Unterschritt S6_16 eine Zeitdifferenz DtOsz als
Differenz der aktuellen Systemzeit t und einer Zeitvariablen t1,O berechnet: DtOsz = t - t1,O. Anschließend wird in einem siebzehnten Unterschritt S6_17 geprüft, ob die in dem
vorhergehenden Schritt S6_16 berechnete Zeitdifferenz DtOsz kleiner oder gleich dem
Oszillations-Zeitintervall DtL,O ist. Ist dies der Fall, wurde eine Hochdruckschwingung innerhalb des Oszillations-Zeitintervalls DtL,O erkannt, und entsprechend wird in einem
zweiundzwanzigsten Unterschritt S6_22 der Merker10 gesetzt, sodass im Folgenden die
Dauereinspritzerkennung nicht durchgeführt und insbesondere gesperrt ist, bis der dynamische Raildruck pdyn erneut den Hochdruck-Sollwert pS erreicht oder überschreitet. Ist dagegen das Ergebnis der Abfrage in dem siebzehnten Unterschritt S6_17 negativ, wird das Verfahren wiederum mit dem bereits erläuterten achtzehnten Unterschritt S6_18 fortgesetzt, mit der Folge, dass im nächsten Programmdurchlauf die Dauereinspritzerkennung gemäß dem Block B gestartet wird. Im Folgenden wird nun die Dauereinspritzerkennung gemäß dem Block B anhand von Figur 5b) näher erläutert: In dem dreiundzwanzigsten Unterschritt S6_23 wird der Merker5 abgefragt. Ist der Merker5 gesetzt, wird mit einem achtundzwanzigsten Unterschritt S6_28 fortgefahren. Ist der Merker5 nicht gesetzt, wird eine Zeitdifferenzvariable Dt in einem vierundzwanzigsten Unterschritt S6_24 inkrementiert. Anschließend wird in einem fünfundzwanzigsten Unterschritt S6_25 das vorbestimmte Dauereinspritz-Zeitintervall DtL als Ausgangswert einer zweidimensionalen Kurve berechnet. Eingangswert dieser Kurve ist der Start-Hochdruck pdyn,S. In einem sechsundzwanzigsten Unterschritt S6_26 wird abgefragt, ob die Zeitdifferenzvariable Dt größer als das Dauereinspritz-Zeitintervall DtL ist. Ist dies nicht der Fall, wird mit einem dreißigsten Unterschritt S6_30 fortgefahren. Ist dies der Fall, wird in dem siebenundzwanzigsten Unterschritt S6_27 die Zeitdifferenzvariable Dt auf den Wert 0 gesetzt, und der Merker5 wird gesetzt. Anschließend wird in dem achtundzwanzigsten Unterschritt S6_28 abgefragt, ob die dynamische Raildruck-Regelabweichung edyn kleiner als oder gleich Null ist. Ist dies nicht der Fall, wird mit dem siebten Schritt S7 gemäß Figur 4 fortgefahren. Ist dies hingegen der Fall, werden Merker3 und Merker5 in einem neunundzwanzigsten Unterschritt S6_29 jeweils zurückgesetzt. Anschließend wird mit dem siebten Schritt S7 gemäß Figur 4 fortgefahren. In dem dreißigsten Unterschritt S6_30 wird ein Differenzdruckbetrag Dp als Differenz des Start- Hochdrucks pdyn,S und des dynamischen Raildrucks pdyn berechnet. Anschließend wird in einem einunddreißigsten Unterschritt S6_31 geprüft, ob der
Druckdifferenzbetrag Dp größer als oder gleich dem vorbestimmten Dauereinspritz- Differenzdruckbetrag DpP ist. Ist dies nicht der Fall, wird mit dem siebten Schritt S7 gemäß Figur 4 fortgefahren. Ist dies dagegen der Fall, wird in einem zweiunddreißigsten Unterschritt S6_32 geprüft, ob der Kraftstoff-Vordruck pF kleiner als der Vordruck-Grenzwert pF,L ist. Ist dies der Fall, wird in einem vierunddreißigsten Unterschritt S6_34 die Zeitdifferenzvariable Dt auf den Wert 0 gesetzt, und der Merker5 wird gesetzt. Anschließend wird mit dem siebten Schritt S7 gemäß Figur 4 fortgefahren. Ist der Kraftstoff-Vordruck pF nicht kleiner als der vorbestimmte Vordruck-Grenzwert pF,L, so wird in einem dreiunddreißigsten Unterschritt S6_33 die
Zeitdifferenzvariable Dt auf den Wert 0 gesetzt und der Merker3 wird zurückgesetzt. Der Merker4 sowie das Alarmsignal AS, das Motor-Stoppsignal MS, und das einen Motorstopp bewirkende logische Signal SAkt werden gleichzeitig gesetzt. Anschließend wird ebenfalls mit dem siebten Schritt S7 gemäß Figur 4 fortgefahren. Die logischen Variablen Merker7, Merker8 und Merker9 werden zu Beginn des Verfahrens mit dem Wert 0 initialisiert. Fig.6 zeigt eine diagrammatische Darstellung einer ersten Ausführungsvariante der
Ausführungsform des Verfahrens gemäß den Figuren 4 und 5. Dabei bezieht sich die
Ausführungsvariante darauf, dass hier ein Oszillations-Grenzwert pdyn,O größer ist als der Start- Hochdruck pdyn,S, was entsprechend bedeutet, dass ein Oszillations-Differenzdruckbetrag eOsz, der definiert ist als die Differenz zwischen dem Hochdruck-Sollwert pS beziehungsweise Soll- Hochdruck pS und dem Oszillations-Grenzwert pdyn,O, kleiner ist als der Start- Differenzdruckbetrag eS. Eine Implementierung des hier offenbarten Verfahrens umfasst vorzugsweise sowohl die hier beschriebene erste Ausführungsvariante als auch die im Folgenden beschriebene zweite Ausführungsvariante und führt insbesondere die Berechnung des Merkers 9 in dem sechsten Unterschritt S6_6 gemäß Figur 5 abhängig von der anzuwendenden
Ausführungsvariante, das heißt insbesondere entweder– wie im Folgenden noch beschrieben– gemäß Figur 8 oder gemäß Figur 9 durch, insbesondere abhängig von den konkret vorgegebenen Werten für den Start-Hochdruck pdyn,S und den Oszillations-Grenzwert pdyn,O, beziehungsweise entsprechend den Werten für den Start-Differenzdruckbetrag eS und den Oszillations- Differenzdruckbetrag eOsz. Figur 6 zeigt insgesamt sechs Zeitdiagramme, wobei in dem ersten Zeitdiagramm a) der dynamische Raildruck pdyn gegen die Zeit t aufgetragen ist. Zugleich ist der Soll-Hochdruck pS als horizontale, gestrichelte Linie eingezeichnet. Des Weiteren zeigt Figur 6 in fünf weiteren Zeitdiagrammen den zeitlichen Verlauf der logischen Variablen b) Merker7, c) Merker8, d) Merker9, e) Merker10, und f) den zeitlichen Verlauf des Motor-Stoppsignals MS. Auch in dieser Figur sind der besseren Lesbarkeit wegen wiederum– wie im Übrigen auch im Folgenden wo erforderlich– logische Variablen der Form„MerkerX“ abgekürzt als„MX“, wie zuvor erläutert. Gemäß Figur 6 a) erreicht die dynamische Raildruck-Regelabweichung edyn zu einem fünften Zeitpunkt t5 den Start-Differenzdruckbetrag eS. Somit ist zu diesem Zeitpunkt der dynamische Raildruck pdyn mit dem Start-Hochdruck pdyn,S identisch. Zu dem fünften Zeitpunkt t5 soll nun gemäß dem hier offenbarten Verfahren zusätzlich zu den übrigen, im Vorhergehenden bereits erläuterten Prüfungen noch überprüft werden, ob zuvor, während des Oszillations-Zeitintervalls DtL,O, eine Hochdruckschwingung vorlag. Hierzu wird der Verlauf des dynamischen Raildrucks pdyn analysiert, wobei dies mithilfe der logischen Variablen Merker7, Merker8 und Merker9 erfolgt, die entsprechend der im folgenden erläuterten Logik gesetzt, rückgesetzt und
ausgewertet werden. Um eine Hochdruckschwingung zu erkennen, wird untersucht, ob die dynamische Raildruck- Regelabweichung edyn den Oszillations-Differenzdruckbetrag eOsz erreicht oder überschreitet. Dies ist hier zu einem Initial-Zeitpunkt t0 der Fall, wobei der dynamische Raildruck pdyn unter den Soll-Hochdruck pS fällt und den Oszillations-Grenzwert pdyn,O erreicht. Wie bei b) dargestellt und in Zusammenhang mit Figur 8 näher erläutert, wird hierauf der Merker7 auf den Wert 1 gesetzt. In der Folge fällt der dynamische Raildruck pdyn weiter, steigt dann wieder an und erreicht zu einem zweiten Zeitpunkt t2 wieder den Oszillations-Grenzwert pdyn,O, sodass die dynamische Raildruck-Regelabweichung edyn wieder mit dem Oszillations-Differenzdruckbetrag eOsz identisch ist. Der dynamische Raildruck pdyn steigt in der Folge weiter und erreicht zu einem dritten Zeitpunkt t3 wieder den Soll-Hochdruck pS. Bei b) und c) ist dargestellt, dass zugleich der Merker7 auf den Wert 0 zurückgesetzt und der Merker8 auf den Wert 1 gesetzt wird. Der dynamische Raildruck pdyn steigt in der Folge über den Soll-Hochdruck pS an, fällt dann wieder unter den Soll-Hochdruck pS und erreicht zu einem vierten Zeitpunkt t4 wieder den Oszillations- Grenzwert pdyn,O, sodass die dynamische Raildruck-Regelabweichung edyn wieder mit dem Oszillations-Differenzdruckbetrag eOsz identisch ist. Bei c) und d) ist dargestellt, dass nun zeitgleich der Merker8 auf den Wert 0 zurückgesetzt und der Merker9 auf den Wert 1 gesetzt wird. Der dynamische Raildruck pdyn fällt anschließend weiter und erreicht zu dem fünften Zeitpunkt t5 den Start-Hochdruck pdyn,S, sodass die dynamische Raildruck-Regelabweichung edyn mit dem Start-Differenzdruckbetrag eS identisch ist. Zu diesem fünften Zeitpunkt t5 wird nun entschieden, ob die Dauereinspritzerkennung durchgeführt wird, oder nicht. Ein Kriterium hierfür ist nun insbesondere, ob der Merker9 gesetzt ist oder nicht, und ob die Zeitdifferenz DtOsz, die in dem sechzehnten Unterschritt S6_16 berechnet wird, und deren Berechnung im Übrigen im Folgenden noch in Zusammenhang mit Figur 8 näher erläutert wird, kleiner oder gleich dem Oszillations-Zeitintervall DtL,O ist. Dabei ist hier das Oszillations-Zeitintervall DtL,O
eingezeichnet als Differenz zwischen dem fünften Zeitpunkt t5 und einem ersten Zeitpunkt t1, der durch das Oszillations-Zeitintervall DtL,O ausgehend von dem fünften Zeitpunkt t5 als
Startzeitpunkt bestimmt ist. Im vorliegenden, konkreten Fall wird die Zeitdifferenz DtOsz berechnet als: DtOsz = t5 - t2. Dies bedeutet letztlich, dass zur Erkennung einer Hochdruckschwingung innerhalb des
Oszillations-Zeitintervalls DtL,O der dynamische Raildruck pdyn zuerst den Oszillations- Grenzwert pdyn,O, danach den Soll-Hochdruck pS jeweils von unten her überschritten, und anschließend den tieferliegenden Start-Hochdruck pdyn,S erreicht beziehungsweise unterschritten haben, damit die Funktion der Dauereinspritzerkennung nicht gestartet wird. Anders ausgedrückt muss der dynamische Raildruck pdyn innerhalb des Oszillations-Zeitintervalls DtL,O ein Band der Breite eOsz unterhalb des Soll-Hochdrucks pS zuerst nach oben und anschließend nach unten durchlaufen und schließlich so stark weiter gefallen sein, dass die dynamische Raildruck- Regelabweichung edyn den Start-Differenzdruckbetrag eS erreicht oder überschreitet, damit die Dauereinspritzerkennung nicht gestartet wird. Dieses Band ist in Figur 6 mit einer Schraffur gekennzeichnet. Ist der Merker9 zu dem fünften Zeitpunkt t5 gesetzt, wird er zurückgesetzt. Wie anhand des Programmablaufs gemäß den Figuren 4, 5 und 8 klar wird, wird einen– in Figur 6 nicht aufgelösten– Zeitschritt des Programmablaufs später der Merker7 wieder gesetzt, wobei aufgrund der mangelnden Auflösung der einzelnen diskreten Zeitschritte des Programmablaufs dies in Figur 6 als gleichzeitig mit dem fünften Zeitpunkt t5 erscheint. Zu dem fünften Zeitpunkt t5 wird außerdem– siehe e)– der Merker10 gesetzt. Nach dem fünften Zeitpunkt t5 fällt der dynamische Raildruck pdyn zunächst weiter, steigt dann wieder an und erreicht zu einem sechsten Zeitpunkt t6 wieder den Soll-Hochdruck pS. Der Merker7 wird dann auf den Wert 0 zurückgesetzt, und der Merker8 wird wieder auf den Wert 1 gesetzt. Der Merker10 wird auf den Wert 0 zurückgesetzt, sodass nun die Funktion der
Dauereinspritzerkennung wieder freigeschaltet ist. Da in Figur 6 ein Fall exemplarisch dargestellt ist, bei dem eine Hochdruckschwingung innerhalb des Oszillations-Zeitintervalls DtL,O zu dem fünften Zeitpunkt t5 erkannt wird, wird das Motor-Stoppsignal MS nicht gesetzt, was bei f) dargestellt ist. Somit wird ein Abstellen der Brennkraftmaschine 1 vermieden. Fig.7 zeigt eine diagrammatische Darstellung der bereits zuvor erwähnten zweiten
Ausführungsvariante der Ausführungsform des Verfahrens gemäß den Figuren 4 und 5, wobei hier gemäß der zweiten Ausführungsvariante der Oszillations-Grenzwert pdyn,O kleiner gewählt ist als der Start-Hochdruck pdyn,S. Entsprechend ist also hier der Oszillations- Differenzdruckbetrag eOsz größer als der Start-Differenzdruckbetrag eS. Es sei hervorgehoben, dass die gemäß der hier in Zusammenhang mit der zweiten Ausführungsvariante erläuterte Logik auch anwendbar ist in einem Fall, bei welchem der Oszillations-Grenzwert pdyn,O gleich dem Start-Hochdruck pdyn,S ist, sodass dann auch der Oszillations-Differenzdruckbetrag eOsz gleich dem Start-Differenzdruckbetrag eS ist. Die zweite Ausführungsvariante kommt ohne die logische Variable Merker7 aus. Diese ist bevorzugt in einer Implementation des hier offenbarten Verfahrens gleichwohl definiert, wenn das Verfahren für beide Ausführungsvarianten durchführbar sein soll, wobei sie dann lediglich in dem sechsten Unterschritt S6_6 gemäß Figur 5 nicht verwendet wird. Figur 7 zeigt fünf Zeitdiagramme, nämlich bei a) wiederum den gegen die Zeit t aufgetragenen dynamischen Raildruck pdyn, bei b) den zeitlichen Verlauf der logischen Variablen Merker8, bei c) den zeitlichen Verlauf der logischen Variablen Merker9, bei d) den zeitlichen Verlauf der logischen Variablen Merker10 und schließlich bei e) den zeitlichen Verlauf des Motor- Stoppsignals MS. Bei a) ist dargestellt, dass der dynamische Raildruck pdyn zunächst unter den Soll-Hochdruck pS fällt, wobei er zu einem Initial-Zeitpunkt t0 den Oszillations-Grenzwert pdyn,O erreicht, sodass die dynamische Raildruck-Regelabweichung edyn gleich dem Oszillations-Differenzdruckbetrag eOsz wird. Zugleich wird gemäß b) der Merker8 gesetzt. In der Folge fällt die dynamische Raildruck- Regelabweichung edyn zunächst weiter und steigt dann wieder an, bis sie zu einem zweiten Zeitpunkt t2 wieder mit dem Oszillations-Differenzdruckbetrag eOsz identisch ist. Danach steigt der dynamische Raildruck pdyn wieder an und erreicht zu einem dritten Zeitpunkt t3 den Soll- Hochdruck pS. Zu diesem Zeitpunkt wird der Merker8 auf den Wert 0 zurückgesetzt, während der Merker9 auf den Wert 1 gesetzt wird. In der Folge steigt der dynamische Raildruck pdyn weiter an, fällt anschließend wieder unter den Soll-Hochdruck pS und erreicht zu einem vierten Zeitpunkt t4 den Start-Hochdruck pdyn,S. Die dynamische Raildruck-Regelabweichung edyn ist in diesem Fall mit dem Start-Differenzdruckbetrag eS identisch. Der Merker9 wird nun auf den Wert 0 zurückgesetzt. Zu dem vierten Zeitpunkt t4 wird entschieden, ob die
Dauereinspritzerkennung durchgeführt wird, oder nicht. Hierzu wird insbesondere wiederum die Zeitdifferenz DtOsz berechnet, was im Folgenden in Zusammenhang mit Figur 9 noch erläutert wird, wobei hier die Zeitdifferenz DtOsz berechnet wird als Differenz zwischen dem vierten Zeitpunkt t4 und dem zweiten Zeitpunkt t2 gemäß folgender Gleichung:
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Die Zeitdifferenz DtOsz wird mit dem Oszillations-Zeitintervall DtL,O verglichen, wobei dieses analog zu Figur 6 auch in Figur 7 eingezeichnet ist als Zeitspanne zwischen einem ersten Zeitpunkt t1 und dem vierten Zeitpunkt t4, wobei der erste Zeitpunkt t1 hier bestimmt ist durch das Oszillations-Zeitintervall DtL,O, gerechnet von dem vierten Zeitpunkt t4 an in die Vergangenheit. Ist die Zeitdifferenz DtOsz kleiner oder gleich dem Oszillations-Zeitintervall DtL,O und zugleich der Wert des Merkers 9 gleich 1, wird eine Hochdruckschwingung innerhalb des Oszillations-Zeitintervalls DtL,O erkannt, und die Funktion der Dauereinspritzerkennung wird nicht gestartet. Insoweit ist bei d) dargestellt dass der Merker10 zu dem vierten Zeitpunkt t4 auf den Wert 1 gesetzt wird, wodurch– wie bereits erläutert– die Dauereinspritzerkennung vorläufig gesperrt wird. Der dynamische Raildruck pdyn fällt in der Folge weiter und erreicht zu einem fünften Zeitpunkt t5 den Oszillations-Grenzwert pdyn,O. In diesem Fall ist die dynamische Raildruck-Regelabweichung edyn wiederum mit dem Oszillations-Differenzdruckbetrag eOsz identisch. Der Merker8 wird nun wieder auf den Wert 1 gesetzt. In der Folge fällt der dynamische Raildruck pdyn weiter und steigt dann wieder an und erreicht zu einem sechsten Zeitpunkt t6 den Soll-Hochdruck pS. Nun wird der Merker8 auf den Wert 0 zurückgesetzt, während der Merker9 auf den Wert 1 gesetzt wird, der zuvor in dem vierten Zeitpunkt t4– nämlich in dem fünfzehnten Unterschritt S6_15 gemäß Figur 5– auf 0 zurückgesetzt wurde. In dem sechsten Zeitpunkt t6 wird auch der Merker10 auf den Wert 0 zurückgesetzt, sodass nun die Dauereinspritzerkennung wieder freigeschaltet ist. Da im vorliegenden Fall– analog zu der Darstellung gemäß Figur 6– eine Hochdruckschwingung innerhalb des Oszillations- Zeitintervalls DtL,O erkannt und dementsprechend keine Dauereinspritzerkennung durchgeführt wurde, kommt es auch zu keiner Erkennung einer Dauereinspritzung, sodass das Motor- Stoppsignal MS über die ganze Zeit den Wert 0 aufweist– siehe e). Ein unerwünschtes
Abschalten der Brennkraftmaschine 1 wird somit vermieden. Analog zu Figur 6 ist auch in Figur 7 schraffiert ein Band der Breite eOsz dargestellt. Für das Starten der Dauereinspritzerkennung gilt in diesem Fall: Durchläuft der dynamische Raildruck pdyn das schraffierte Band innerhalb des Oszillations-Zeitintervalls DtL,O von unten nach oben und taucht anschließend wieder von oben her in das Band ein, um danach bis mindestens zu dem Start-Hochdruck pdyn,S zu fallen, wird zu dem vierten Zeitpunkt t4 eine Hochdruckschwingung identifiziert, sodass die Dauereinspritzerkennung nicht gestartet wird. Anders ausgedrückt:
Überschreitet der dynamische Raildruck pdyn innerhalb des Oszillations-Zeitintervalls DtL,O den Oszillations-Grenzwert pdyn,O sowie anschließend den Soll-Hochdruck pS und fällt danach wieder unter den Soll-Hochdruck pS bis mindestens zu dem Start-Hochdruck pdyn,S so gilt eine
Hochdruckschwingung als erkannt, sodass zu dem vierten Zeitpunkt t4 kein Starten der
Dauereinspritzerkennung erfolgt. Fig.8 zeigt eine diagrammatische Darstellung der ersten Ausführungsvariante gemäß Figur 6 der Ausführungsform des Verfahrens gemäß den Figuren 4 und 5 als Flussdiagramm; insbesondere zeigt Figur 8 den sechsten Unterschritt S6_6 gemäß Figur 5 in der Ausgestaltung gemäß der ersten Ausführungsvariante. In einem ersten Unterschritt S6_6_1 wird geprüft, ob die dynamische Raildruck-Regelabweichung edyn größer oder gleich dem Oszillations- Differenzdruckbetrag eOsz ist. Ist dies der Fall, wird in einem zweiten Unterschritt S6_6_2 geprüft, ob der Merker9 gesetzt ist, also den Wert 1 aufweist. Ist dies der Fall, wird in einem dritten Unterschritt S6_6_3 eine zweite Zeitvariable t2,O auf die aktuelle Systemzeit t gesetzt, und das Verfahren wird anschließend mit dem siebten Unterschritt S6_7 gemäß Figur 5 fortgesetzt. Wird in dem zweiten Unterschritt S6_6_2 festgestellt, dass der Merker9 nicht gesetzt ist, wird in einem vierten Unterschritt S6_6_4 geprüft, ob der Merker8 gesetzt ist. Ist dies der Fall, wird in einem fünften Unterschritt S6_6_5 der Merker9 auf den Wert 1 gesetzt, in einem sechsten Unterschritt S6_6_6 der zweiten Zeitvariablen t2,O die aktuelle Systemzeit t zugewiesen und schließlich in einem siebten Unterschritt S6_6_7 der Merker8 zurück auf 0 gesetzt. Anschließend wird das Verfahren in dem siebten Unterschritt S6_7 gemäß Figur 5 fortgesetzt. Wird dagegen in dem vierten Schritt S6_6_4 festgestellt, dass der Merker8 nicht gesetzt ist, wird in einem achten Unterschritt S6_6_8 geprüft, ob der Merker7 den Wert 1 aufweist. Ist dies der Fall, wird in einem neunten Unterschritt S6_6_9 der ersten Zeitvariablen t1,O die aktuelle Systemzeit t zugewiesen. Anschließend wird das Verfahren in dem siebten Unterschritt S6_7 gemäß Figur 5 fortgesetzt. Wird dagegen in dem achten Unterschritt S6_6_8 festgestellt, dass der Merker7 nicht gesetzt ist, also den Wert 0 aufweist, wird zunächst in einem zehnten Unterschritt S6_6_10 dem Merker7 der Wert 1 zugewiesen, wobei anschließend in einem elften Unterschritt S6_6_11 der ersten Zeitvariablen t1,O die aktuelle Systemzeit t zugewiesen wird. Anschließend wird das Verfahren in dem siebten Unterschritt S6_7 gemäß Figur 5 fortgesetzt. Wird in dem ersten Unterschritt S6_6_1 festgestellt, dass die dynamische Raildruck- Regelabweichung edyn den Oszillations-Differenzdruckbetrag eOsz nicht erreicht oder
überschritten hat, wird das Verfahren ausgehend von dort in einem zwölften Unterschritt S6_6_12 fortgesetzt. In diesem wird geprüft, ob die dynamische Raildruck-Regelabweichung edyn kleiner als 0 ist. Dies ist definitionsgemäß dann der Fall, wenn der dynamische Raildruck pdyn größer ist als der Soll-Hochdruck pS. Ist das Ergebnis der Abfrage in dem zwölften Unterschritt S6_6_12 positiv, wird in einem dreizehnten Unterschritt S6_6_13 geprüft, ob der Merker9 gesetzt ist. Ist dies nicht der Fall, weist also der Merker den Wert 0 auf, wird das Verfahren in einem vierzehnten Schritt S6_6_14 fortgesetzt, in dem geprüft wird, ob der Merker8 gesetzt ist. Ist dies der Fall, wird das Verfahren in dem siebten Unterschritt S6_7 gemäß Figur 5 fortgesetzt. Ist dagegen der Merker8 nicht gesetzt, wird in einem fünfzehnten Unterschritt S6_6_15 geprüft, ob der Merker7 gesetzt ist. Ist dies nicht der Fall, wird das Verfahren in dem siebten Unterschritt S6_7 gemäß Figur 5 fortgesetzt. Andernfalls, wenn der Merker7 gesetzt ist, wird er in einem sechzehnten Unterschritt S6_6_16 zurück auf 0 gesetzt, und anschließend wird in einem siebzehnten Unterschritt S6_6_17 der Merker8 gesetzt. Anschließend wird das Verfahren wiederum in dem siebten Unterschritt S6_7 gemäß Figur 5 fortgesetzt. Ist das Ergebnis der Abfrage in dem dreizehnten Unterschritt S6_6_13 positiv, wird in einem achtzehnten Unterschritt S6_6_18 der Merker9 zurück auf 0 gesetzt; anschließend wird in einem neunzehnten Schritt S6_6_19 der Merker8 gesetzt; weiter anschließend wird in einem
zwanzigsten Unterschritt S6_6_20 die erste Zeitvariable t1,O gleich der zweiten Zeitvariablen t2,O gesetzt. Anschließend wird das Verfahren in dem siebten Unterschritt S6_7 gemäß Figur 5 fortgesetzt. Ist dagegen das Ergebnis der Abfrage in dem zwölften Schritt S6_6_12 negativ, wird das Verfahren in dem siebten Unterschritt S6_7 gemäß Figur 5 fortgesetzt. Es zeigt sich Folgendes: Zunächst wird über die logische Variable Merker7 abgefangen, wann der dynamische Raildruck pdyn erstmals den Oszillations-Grenzwert pdyn,O unterschreitet, wobei dann anschließend diejenige Systemzeit in der ersten Zeitvariablen t1,O festgehalten wird, zu welcher der dynamische Raildruck pdyn den Oszillations-Grenzwert pdyn,O von unten her wieder erreicht. Anschließend werden abwechselnd die logischen Variablen Merker8 und Merker9 gesetzt und zurückgesetzt, und der zweiten Zeitvariablen t2,O wird die aktuelle Systemzeit t repetierend zugewiesen, wobei der ersten Zeitvariablen t1,O stets dann der aktuelle Wert der zweiten Zeitvariablen t2,O zugewiesen wird, wenn erneut der dynamische Raildruck pdyn den Soll-Hochdruck pS von unten her erreicht, ohne zuvor den Start-Hochdruck pdyn,S zu überschreiten. Dies wird fortgesetzt, solange eine Hochdruckschwingung andauert, beziehungsweise bis der dynamische Raildruck pdyn erstmals den Start-Hochdruck pdyn,S von oben her erreicht, wobei dies den Startzeitpunkt definiert. Die Dauer der letzten
Schwingungsperiode wird dann als Zeitdifferenz DtOsz berechnet, indem die Differenz aus dem Startzeitpunkt und dem aktuellen Wert der ersten Zeitvariablen t1,O gebildet wird. Fig.9 zeigt eine schematische Darstellung der zweiten Ausführungsvariante gemäß Figur 7 der Ausführungsform des Verfahrens gemäß den Figuren 4 und 5, wobei hier wiederum die
Funktionsweise des sechsten Unterschritts S6_6 gemäß Figur 5 nach der zweiten
Ausführungsvariante beschrieben ist. Für die zweite Ausführungsvariante werden– wie bereits ausgeführt– lediglich die beiden logischen Variablen Merker8 und Merker9 benötigt, während die logische Variable Merker7 nicht verwendet wird. Im Übrigen ist die Funktionalität analog zu der soeben erläuterten Funktionalität mit Blick auf die erste Ausführungsvariante, wobei hier die logischen Variablen Merker8 und Merker9 abwechselnd gesetzt und zurückgesetzt werden und die erste Zeitvariable t1,O in geeigneter Weise aktualisiert wird. Der zweiten Zeitvariablen t2,O bedarf es hier allerdings ebenfalls nicht, insoweit ist die zweite Ausführungsvariante einfacher gehalten als die erste Ausführungsvariante. In einem ersten Unterschritt S6_6_1 wird auch gemäß der zweiten Ausführungsvariante geprüft, ob die dynamische Raildruck-Regelabweichung edyn größer oder gleich dem Oszillations- Differenzdruckbetrag eOsz ist. Ist dies der Fall, wird in einem zweiten Unterschritt S6_6_2 geprüft, ob der Merker9 gesetzt ist. Ist dies der Fall, wird das Verfahren in dem siebten
Unterschritt S6_7 gemäß Figur 5 fortgesetzt. Weist dagegen der Merker9 den Wert 0 auf, wird in einem dritten Unterschritt S6_6_3 geprüft, ob der Merker8 gesetzt ist. Ist dies nicht der Fall, wird der Merker8 in einem vierten Unterschritt S6_6_4 gesetzt; andernfalls wird das Verfahren in einem fünften Unterschritt S6_6_5 fortgesetzt, wobei der vierte Unterschritt S6_6_4 übersprungen wird. In dem fünften Unterschritt S6_6_5 wird der ersten Zeitvariablen t1,O die aktuelle Systemzeit t zugewiesen. Dieser fünfte Unterschritt S6_6_5 wird auch im Anschluss an den vierten Unterschritt S6_6_4 durchgeführt, wenn der vierte Unterschritt S6_6_4 durchgeführt wird. Im Anschluss an den fünften Unterschritt S6_6_5 wird das Verfahren in dem siebten Unterschritt S6_7 gemäß Figur 5 fortgesetzt. Wird dagegen in dem ersten Unterschritt S6_6_1 festgestellt, dass die dynamische Raildruck- Regelabweichung edyn kleiner ist als der Oszillations-Differenzdruckbetrag eOsz, wird in einem sechsten Unterschritt S6_6_6 geprüft, ob die dynamische Raildruck-Regelabweichung edyn kleiner ist als 0. Ist dies nicht der Fall, wird das Verfahren in dem siebten Unterschritt S6_7 gemäß Figur 5 fortgesetzt. Ist dagegen das Ergebnis der Abfrage in dem sechsten Unterschritt S6_6_6 positiv, wird in einem siebten Unterschritt S6_6_7 geprüft, ob der Merker8 gesetzt ist. Ist dies nicht der Fall, wird das Verfahren wiederum in dem siebten Unterschritt S6_7 gemäß Figur 5 fortgesetzt. Ist dagegen das Ergebnis der Abfrage in dem siebten Unterschritt S6_6_7 positiv, wird in einem achten Unterschritt S6_6_8 der Merker8 zurück auf den Wert 0 gesetzt, und anschließend wird in einem neunten Unterschritt S6_6_9 der Merker9 auf den Wert 1 gesetzt. Im Anschluss wird das Verfahren mit dem siebten Unterschritt S6_7 gemäß Figur 5 fortgesetzt. Insgesamt wird mit dem hier vorgeschlagenen Verfahren verhindert, dass bei vorliegenden Schwingungen des Hochdrucks, welche beispielsweise durch angesaugte Luft bedingt sein können, nicht falsch-positiv eine Dauereinspritzung erkannt wird. Dadurch wird das unerwünschte Generieren eines Fehlalarms verhindert, und insbesondere wird ein Abstellen der Brennkraftmaschine 1 vermieden. Dies erhöht die Sicherheit des Betriebs der
Brennkraftmaschine 1, wobei die Brennkraftmaschine 1 gleichwohl gegen Dauereinspritzungen geschützt bleibt.

Claims

ANSPRÜCHE 1. Verfahren zum Betreiben einer Brennkraftmaschine (1) mit einem einen Hochdruckspeicher (13) für einen Kraftstoff aufweisenden Einspritzsystem (3), wobei
- ein Hochdruck in dem Einspritzsystem (3) zeitabhängig überwacht wird, wobei
- zu einem hochdruckabhängigen Startzeitpunkt geprüft wird, ob eine
Dauereinspritzerkennung durchgeführt werden soll, indem
- untersucht wird, ob innerhalb eines Oszillations-Zeitintervalls (DtL,O) vor dem
Startzeitpunkt eine Hochdruckschwingung stattgefunden hat. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dauereinspritzerkennung a) durchgeführt wird, wenn innerhalb des Oszillations-Zeitintervalls (DtL,O) keine
Hochdruckschwingung erkannt wird, und
b) nicht durchgeführt wird, wenn innerhalb des Oszillations-Zeitintervalls (DtL,O) eine
Hochdruckschwingung erkannt wird. 3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Erkennen einer Hochdruckschwingung geprüft wird, ob der Hochdruck innerhalb des
Oszillations-Zeitintervalls (DtL,O) ausgehend von einem Oszillations-Grenzwert (pdyn,O) unterhalb eines Hochdruck-Sollwerts (pS) den Hochdruck-Sollwert (pS) überschritten hat und anschließend auf einen vorbestimmten Oszillations-Endwert unterhalb des Hochdruck-Sollwerts (pS) gefallen ist. 4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Erkennen einer Hochdruckschwingung die Dauereinspritzerkennung gesperrt ist, bis der Hochdruck (pdyn) erneut den Hochdruck-Sollwert (pS) erreicht oder überschritten hat. 5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Startzeitpunkt ein Zeitpunkt ist, zu dem der Hochdruck (pdyn) den Hochdruck-Sollwert (pS) um einen vorbestimmten Start-Differenzdruckbetrag (eS) unterschreitet. 6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Oszillations-Grenzwert (pdyn,O) a) kleiner als der Start-Hochdruck (pdyn,S) oder
b) größer als der Start-Hochdruck (pdyn,S)
gewählt wird. 7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Oszillations-Endwert gleich dem Start-Hochdruck (pdyn,S) gewählt wird. 8. Einspritzsystem (3) für eine Brennkraftmaschine (1), mit
- wenigstens einem Injektor (15);
- wenigstens einem Hochdruckspeicher (13), der einerseits mit dem wenigstens einen Injektor (15) und andererseits über eine Hochdruckpumpe (11) mit einem Kraftstoff- Reservoir (7) in strömungstechnischer Verbindung ist, und mit
- einem Hochdrucksensor (23), angeordnet und eingerichtet zur Erfassung eines
Hochdrucks in dem Einspritzsystem (3), und mit
- einem Steuergerät (21), das mit dem wenigstens einen Injektor (15) und dem
Hochdrucksensor (23) wirkverbunden ist, wobei
- das Steuergerät (21) eingerichtet ist, um einen Hochdruck in dem Einspritzsystem (3) zeitabhängig zu überwachen, wobei das Steuergerät (21) weiterhin eingerichtet ist, um zu einem hochdruckabhängigen Startzeitpunkt zu prüfen, ob eine Dauereinspritzerkennung durchgeführt werden soll, indem untersucht wird, ob innerhalb eines Oszillations- Zeitintervalls vor dem Startzeitpunkt eine Hochdruckschwingung stattgefunden hat. 9. Brennkraftmaschine (1), mit einem Einspritzsystem (3) nach Anspruch 8.
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