DE19545497A1 - Verbesserte Propylenhomopolymerisate - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Propylenhomopolymerisate er­ hältlich durch Polymerisation von Propylen in Gegenwart eines Ziegler-Natta-Katalysatorsystems aus einer titanhaltigen Fest­ stoffkomponente a), die eine Verbindung des Magnesiums, ein Halo­ gen, Kieselgel als Träger und einen Carbonsäureester als Elektronendonorverbindung aufweist, sowie als Cokatalysatoren eine Aluminiumverbindung b) und eine weitere Elektronendonor­ verbindung c) enthält, wobei man bei Temperaturen im Bereich von 50 bis 100°C, Drücken im Bereich von 15 bis 40 bar und mittleren Verweilzeiten von 0,5 bis 5 Stunden Propylen polymerisiert und ein Kieselgel als Träger der titanhaltigen Feststoffkomponente verwendet, welches einen mittleren Teilchendurchmesser von 5 bis 200 µm, einen mittleren Teilchendurchmesser der Primärparti­ kel von 1 bis 10 µm und Hohlräume bzw. Kanäle mit einem mittleren Durchmesser von 1 bis 10 µm aufweist, deren makroskopischer Volumenanteil am Gesamtpartikel im Bereich von 5 bis 20% liegt.

Außerdem betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung solcher Propylenhomopolymerisate sowie deren Verwendung als Folien, Fasern und Formkörper.

Katalysatorsysteme vom Typ der Ziegler-Natta-Katalysatoren sind u. a. aus der EP-B 014523, der EP-A 023425, der EP-A 045975 und der EP-A 195497 bekannt. Diese Systeme werden insbesondere zur Polymerisation von C₂-C₁₀-Alk-1-enen verwendet und enthalten u. a. Verbindungen des mehrwertigen Titans, Aluminiumhalogenide und/oder -alkyle, sowie Elektronendonorverbindungen, insbesondere Si­ liciumverbindungen, Ether, Carbonsäureester, Ketone und Lactone, die einerseits in Verbindung mit der Titankomponente und anderer­ seits als Cokatalysator verwendet werden.

Die Herstellung der Ziegler-Natta Katalysatoren geschieht übli­ cherweise in zwei Schritten. Zuerst wird die titanhaltige Fest­ stoffkomponente hergestellt. Anschließend wird diese mit dem Cokatalysator umgesetzt. Mit Hilfe der so erhaltenen Katalysa­ toren wird anschließend die Polymerisation durchgeführt.

Weiterhin werden in der US-A 48 57 613 und der US-A 52 88 824 Katalysatorsysteme vom Typ der Ziegler-Natta-Katalysatoren be­ schrieben, die neben einer titanhaltigen Feststoffkomponente und einer Aluminiumverbindung noch organische Silanverbindungen als externe Elektronendonorverbindungen aufweisen. Die dabei erhaltenen Katalysatorsysteme zeichnen sich u. a. durch eine gute Produktivität aus und liefern Polymerisate des Propylens mit einer hohen Stereospezifität, d. h. einer hohen Isotaktizität, einem geringen Chloranteil und einer guten Morphologie, d. h. einem geringen Anteil an Feinstkorn.

Für einige Anwendungsbereiche von Polymerisaten des Propylens ist es erforderlich, daß diese sich u. a. durch eine hohe Steifigkeit und nur geringe Anteile an xylollöslichen Polymerisatpartikeln auszeichnen. Dies gilt beispielsweise für Lebensmittelfolien, die aus derartigen Polymerisaten des Propylens hergestellt werden, oder für die Herstellung dünnwandiger Behälter. Die aus der US-A 4 857 613 und der US-A 5 288 824 bekannten Polymerisate des Propylens erfüllen diese Anforderungen nicht in ausreichendem Maße.

Der vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, ausge­ hend von den aus der US-A 4 857 613 und der US-A 5 288 824 be­ schriebenen Polymerisaten des Propylens nochmals verbesserte Po­ lymerisate des Propylens zu entwickeln, welche die obengenannten Nachteile nicht aufweisen.

Demgemäß wurden die eingangs definierten Propylenhomopolymerisate gefunden.

Die erfindungsgemäßen Propylenhomopolymerisate sind erhältlich durch Polymerisation in Gegenwart eines Ziegler-Natta-Katalysa­ torsystems aus einer titanhaltigen Feststoffkomponente a), die eine Verbindung des Magnesiums, ein Halogen, Kieselgel als Träger und einen Carbonsäureester als Elektronendonorverbindung auf­ weist, sowie als Cokatalysatoren über eine Aluminiumverbindung b) und eine weitere Elektronendonorverbindung c) verfügt.

Zur Herstellung der titanhaltigen Feststoffkomponente a) werden als Titanverbindungen im allgemeinen Halogenide oder Alkoholate des drei- oder vierwertigen Titans verwendet, wobei die Chloride des Titans, insbesondere Titantetrachlorid, bevorzugt sind. Die titanhaltige Feststoffkomponente enthält ferner Kieselgel als Träger.

Weiter werden bei der Herstellung der titanhaltigen Feststoff­ komponente u. a. Verbindungen des Magnesiums eingesetzt. Als solche kommen insbesondere Magnesiumhalogenide, Magnesiumalkyle und Magnesiumaryle, sowie Magnesiumalkoxy- und Magnesiumaryloxy­ verbindungen in Betracht, wobei bevorzugt Magnesiumdichlorid, Magnesiumdibromid und Magnesiumdi-(C₁-C₁₀-alkyl)-Verbindungen ver­ wendet werden. Daneben kann die titanhaltige Feststoffkomponente noch Halogen, bevorzugt Chlor oder Brom, enthalten.

Ferner enthält die titanhaltige Feststoffkomponente a) noch Elek­ tronendonorverbindungen, beispielsweise mono- oder polyfunk­ tionelle Carbonsäuren, Carbonsäureanhydride und Carbonsäureester, ferner Ketone, Ether, Alkohole, Lactone, sowie phosphor- und siliciumorganische Verbindungen. Bevorzugt werden als Elektronen­ donorverbindungen innerhalb der titanhaltigen Feststoffkomponente Phthalsäurederivate der allgemeinen Formel (II)

verwendet, wobei X und Y jeweils für ein Chloratom oder einen C₁- bis C₁₀-Alkoxyrest oder gemeinsam für Sauerstoff stehen. Be­ sonders bevorzugte Elektronendonorverbindungen sind Phthalsäure­ ester, wobei X und Y einen C₁-C₈-Alkoxyrest, beispielsweise einen Methoxy-, Ethoxy-, Propyloxy- oder einen Butyloxyrest bedeuten.

Weiter bevorzugte Elektronendonorverbindungen innerhalb der ti­ tanhaltigen Feststoffkomponente sind u. a. Diester von 3- oder 4-gliedrigen, gegebenenfalls substituierten Cycloalkyl-1,2-dicar­ bonsäuren, sowie Monoester von gegebenenfalls substituierten Ben­ zophenon-2-carbonsäuren. Als Hydroxyverbindungen werden bei diesen Estern die bei Veresterungsreaktionen üblichen Alkohole verwendet, u. a. C₁- bis -C₁₅-Alkanole, C₅- bis -C₇-Cycloalkanole, die ihrerseits C₁- bis C₁₀-Alkylgruppen tragen können, ferner C₆- bis -C₁₀-Phenole.

Die titanhaltige Feststoffkomponente kann nach an sich bekannten Methoden hergestellt werden. Beispiele dafür sind u. a. in der EP-A 45 975, der EP-A 45 977, der EP-A 86 473, der EP-A 171 200, der GB-A 2 111 066, der US-A 48 57 613 und der US-A 52 88 824 be­ schrieben.

Bei der Herstellung der titanhaltigen Feststoffkomponente a) wird bevorzugt folgendes zweistufige Verfahren angewandt:

In der ersten Stufe versetzt man zunächst als feinteiligen Träger Kieselgel (SiO₂), welches in der Regel einen mittleren Teilchen­ durchmesser von 5 bis 200 µm, insbesondere von 20 bis 70 µm, ein Porenvolumen von 0,1 bis 10 cm³/g, insbesondere von 1,0 bis 4,0 cm³/g, und eine spezifische Oberfläche von 10 bis 1000 m²/g, insbesondere von 100 bis 500 m²/g, aufweist, mit einer Lösung der magnesiumhaltigen Verbindung in einem flüssigen Alkan, wonach man dieses Gemisch 0,5 bis 5 Stunden lang bei einer Temperatur zwischen 10 und 120°C rührt. Vorzugsweise setzt man pro Mol des Trägers 0,1 bis 1 mol der Magnesiumverbindung ein. Anschließend fügt man unter ständigem Rühren ein Halogen oder einen Halogen­ wasserstoff, insbesondere Chlor oder Chlorwasserstoff im wenig­ stens zweifachen, bevorzugt im wenigstens fünffachen molaren Überschuß, bezogen auf die magnesiumhaltige Verbindung, hinzu. Nach etwa 30 bis 120 Minuten fügt man diesem Reaktionsprodukt bei einer Temperatur zwischen 10 und 150°C ein C₁- bis C₈-Alkanol, insbesondere Ethanol, ein Halogenid oder ein Alkoholat des drei- oder vierwertigen Titans, insbesondere Titantetrachlorid, sowie eine Elektronendonorverbindung hinzu. Dabei setzt man pro Mol Magnesium des aus der ersten Stufe erhaltenen Feststoffs 1 bis 5 mol des drei- oder vierwertigen Titans und 0,01 bis 1 mol, insbesondere 0,2 bis 0,6 mol, der Elektronendonorverbindung ein. Dieses Gemisch wird wenigstens 30 Minuten lang bei einer Tempera­ tur zwischen 10 und 150°C gerührt, der so erhaltene feste Stoff anschließend abfiltriert und mit einem C₇- bis C₁₀-Alkylbenzol, bevorzugt mit Ethylbenzol, gewaschen.

In der zweiten Stufe extrahiert man den aus der ersten Stufe er­ haltenen Feststoff wenigstens eine Stunde lang bei Temperaturen zwischen 100 und 150°C mit überschüssigem Titantetrachlorid oder einer im Überschuß vorliegenden Lösung von Titantetrachlorid in einem inerten Lösungsmittel, vorzugsweise einem Alkylbenzol, wo­ bei das Lösungsmittel wenigstens 5 Gew.-% Titantetrachlorid ent­ hält. Danach wäscht man das Produkt solange mit einem flüssigen Alkan, bis der Gehalt der Waschflüssigkeit an Titantetrachlorid weniger als 2 Gew.-% beträgt.

Die auf diese Weise erhältliche titanhaltige Feststoffkomponente wird mit einem Cokatalysator als Ziegler-Natta-Katalysatorsystem 5 verwendet. Als Cokatalysator kommt dabei u. a. eine Aluminium­ verbindung b) in Frage.

Als Cokatalysatoren geeignete Aluminiumverbindungen b) sind neben Trialkylaluminium auch solche Verbindungen, bei denen eine Alkyl­ gruppe durch eine Alkoxygruppe oder durch ein Halogenatom, bei­ spielsweise durch Chlor oder Brom, ersetzt ist. Bevorzugt werden Trialkylaluminiumverbindungen verwendet, deren Alkylgruppen je­ weils 1 bis 8 C-Atome aufweisen, beispielsweise Trimethyl-, Triethyl- oder Methyldiethylaluminium.

Bevorzugt verwendet man neben der Aluminiumverbindung b) noch als weiteren Cokatalysator Elektronendonorverbindungen c) wie bei­ spielsweise mono- oder polyfunktionelle Carbonsäuren, Carbonsäu­ reanhydride und Carbonsäureester, ferner Ketone, Ether, Alkohole, Lactone, sowie phosphor- und siliciumorganische Verbindungen. Be­ vorzugte Elektronendonorverbindungen sind dabei silicium­ organische Verbindungen der allgemeinen Formel (I)

R¹_nSi(OR²)_4-n (I)

wobei
R¹ gleich oder verschieden ist und eine C₁- bis C₂₀-Alkylgruppe, eine 5- bis 7-gliedrige Cycloalkylgruppe, die ihrerseits eine C₁- bis C₁₀-Alkylgruppe tragen kann, oder eine C₆- bis C₂₀-Aryl- oder Arylalkylgruppe bedeutet, R² gleich oder verschie­ den ist und eine C₁- bis C₂₀-Alkylgruppe bedeutet und n für die Zahlen l, 2 oder 3 steht. Besonders bevorzugt werden dabei solche Verbindungen, in denen R¹ eine C₁- bis C₈-Alkylgruppe oder eine 5- bis 7-gliedrige Cycloalkylgruppe, sowie R² eine C₁- bis C₄-Al­ kylgruppe bedeutet und n für die Zahlen 1 oder 2 steht.

Unter diesen Verbindungen sind insbesondere Dimethoxydiisopropyl­ silan, Dimethoxyisobutylisopropylsilan, Dimethoxydiisobutylsilan, Dimethoxydicyclopentylsilan, Dimethoxyisobutylsec.butylsilan, Di­ methoxyisopropylsec.butylsilan, Diethoxydicyclopentylsilan und Diethoxyisobutylisopropylsilan hervorzuheben.

Die einzelnen Verbindungen b) sowie gegebenenfalls c) können in beliebiger Reihenfolge einzeln oder als Gemisch zweier Komponen­ ten als Cokatalysator verwendet werden.

Erfindungsgemäß wird in der titanhaltigen Feststoffkomponente a) ein solches feinteiliges Kieselgel verwendet, welches einen mittleren Teilchendurchmesser von 5 bis 200 µm, insbesondere von 20 bis 70 µm und einen mittleren Teilchendurchmesser der Primärpartikel von 1 bis 10 µm, insbesondere von 1 bis 5 µm auf­ weist. Bei den sogenannten Primärpartikeln handelt es sich dabei um poröse, granuläre Kieselgelpartikel, welche durch Mahlung, ge­ gebenenfalls nach entsprechender Siebung, aus einem SiO₂-Hydrogel erhalten werden.

Weiterhin ist das erfindungsgemäß zu verwendende feinteilige Kieselgel u. a. auch noch dadurch charakterisiert, daß es Hohl­ räume bzw. Kanäle mit einem mittleren Durchmesser von 1 bis 10 µm, insbesondere von 1 bis 5 µm aufweist, deren makroskopischer Volumenanteil am Gesamtpartikel im Bereich von 5 bis 20%, ins­ besondere im Bereich von 5 bis 15% liegt. Das feinteilige Kieselgel weist ferner insbesondere ein Porenvolumen von 0,1 bis 10 cm³/g, bevorzugt von 1,0 bis 4,0 cm³/g und eine spezi­ fische Oberfläche von 10 bis 1000 m²/g, bevorzugt von 100 bis 500 m²/g auf.

Aufgrund der in dem feinteiligen Kieselgel vorhandenen Hohlräume bzw. Kanäle liegt im Trägermaterial eine deutlich verbesserte Verteilung der Katalysatoraktivkomponenten vor. Darüber hinaus wirkt sich ein derart mit Hohlräumen und Kanälen durchzogenes Ma­ terial positiv auf die diffusionskontrollierte Versorgung mit Monomeren und Cokatalysatoren und damit auch auf die Polymerisa­ tionskinetik aus. Ein solches feinteiliges Kieselgel ist u. a. er­ hältlich durch Sprühtrocknen von vermahlenem, entsprechend ge­ siebten SiO₂-Hydrogel, welches hierzu mit Wasser oder einem ali­ phatischen Alkohol vermaischt wird. Ein solches feinteiliges Kieselgel ist aber auch im Handel erhältlich.

Das Kieselgel liegt dabei innerhalb der titanhaltigen Feststoff­ komponente a) bevorzugt in solchen Mengen vor, daß auf 1 Mol des Kieselgels 0,1 bis 1,0 Mol, insbesondere 0,2 bis 0,5 Mol der Ver­ bindung des Magnesiums treffen.

Die als Cokatalysatoren wirkenden Verbindungen b) und c) kann man sowohl nacheinander als auch zusammen auf die titanhaltige Fest­ stoffkomponente a) einwirken lassen. Üblicherweise geschieht dies bei Temperaturen von 0 bis 150°C, insbesondere von 20 bis 90°C und Drücken von 1 bis 100 bar, insbesondere von 1 bis 40 bar.

Bevorzugt werden die Cokatalysatoren b) sowie c) in einer solchen Menge eingesetzt, daß das Atomverhältnis zwischen Aluminium aus der Aluminiumverbindung und Titan aus der titanhaltigen Fest­ stoffkomponente a) 10 : 1 bis 800 : 1, insbesondere 20 : 1 bis 200 : 1, und das Molverhältnis zwischen der Aluminiumverbindung und der als Cokatalysator eingesetzten Elektronendonorverbindung c) 1 : 1 bis 250 : 1, insbesondere 10 : 1 bis 80 : 1 beträgt.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Propylenhomopolymerisate kann in den üblichen, für die Polymerisation von C₂-C₁₀-Alk-1-enen verwendeten Reaktoren entweder absatzweise oder bevorzugt konti­ nuierlich u. a. als Suspensionspolymerisation oder bevorzugt als Gasphasenpolymerisation durchgeführt werden. Geeignete Reaktoren sind u. a. kontinuierlich betriebene Rührreaktoren, die ein Fest­ bett aus feinteiligem Polymerisat enthalten, welches üblicher­ weise durch geeignete Rührvorrichtungen in Bewegung gehalten wird. Selbstverständlich kann die Reaktion auch in einer Reihe von mehreren, hintereinander geschalteten Reaktoren durchgeführt werden.

Das zu den erfindungsgemäßen Propylenhomopolymerisaten führende ebenfalls erfindungsgemäße Verfahren wird in der Weise durchge­ führt, daß man Propylen bei Temperaturen im Bereich von 50 bis 100°C, Drücken im Bereich von 15 bis 40 bar und mittleren Verweil­ zeiten von 0,5 bis 5 Stunden polymerisiert. Bevorzugt sind dabei Temperaturen von 60 bis 90°C, Drücke von 20 bis 35 bar und mitt­ lere Verweilzeiten von 0,5 bis 3 Stunden.

Die Molmasse des erfindungsgemäßen Propylenhomopolymerisats kann durch Zugabe von in der Polymerisationstechnik ge­ bräuchlichen Reglern, beispielsweise von Wasserstoff, kontrol­ liert und über einen weiten Bereich eingestellt werden. Weiterhin ist es möglich, inerte Lösungsmittel wie beispielsweise Toluol oder Hexan, Inertgas wie Stickstoff oder Argon und kleinere Mengen Polypropylenpulver mitzuverwenden. Die erfindungsgemäßen Propylenhomopolymerisate weisen vorzugsweise Molmassen (Gewichts­ mittel) zwischen 20 000 und 500 000 auf. Ihre Schmelzflußindizes, bei 230°C und unter einem Gewicht von 2,16 kg, nach DIN 53 735 liegen im Bereich von 0,1 bis 100 g/10 min, insbesondere im Be­ reich von 0,5 bis 50 g/10 min.

Die erfindungsgemäßen Propylenhomopolymerisate zeichnen sich ge­ genüber den bisher bekannten Propylenhomopolymerisaten ins­ besondere durch abgesetzte xyllösliche Anteile, d. h. eine verbes­ serte Stereospezifität und eine höhere Steifigkeit aus. Darüber hinaus weisen sie auch reduzierte Gehalte an Chlor auf. Die Pro­ duktivität des zur Herstellung dieser Propylenhomopolymerisate verwendeten Verfahrens ist gegenüber den bekannten Verfahren deutlich erhöht.

Aufgrund ihrer guten mechanischen Eigenschaften eignen sich die mit dem erfindungsgemäßen Propylenhomopolymerisate vor allem für die Herstellung von Folien, Fasern und Formkörpern.

Beispiele 1 bis 3 und Vergleichsbeispiele A bis C Beispiel 1 a) Herstellung der titanhaltigen Feststoffkomponente (1)

In einer ersten Stufe wurde feinteiliges Kieselgel (SiO₂), das einen Teilchendurchmesser von 20 bis 45 µm, ein Porenvolumen von 1,5 cm³/g und eine spezifische Oberfläche von 260 m²/g aufwies, mit einer Lösung von n-Butyloctylmagnesium in n-Hep­ tan versetzt, wobei pro Mol SiO₂ 0,3 Mol der Magnesiumverbin­ dung eingesetzt wurden. Das feinteilige Kieselgel war zusätz­ lich durch eine mittlere Teilchengröße der Primärpartikel von 3-5 µm und durch Hohlräume und Kanäle mit einem Durch­ messer von 3-5 µm charakterisiert, wobei der makroskopische Volumenanteil der Hohlräume und Kanäle am Gesamtpartikel bei etwa 15% lag. Die Lösung wurde 45 Minuten bei 95°C gerührt, danach auf 20°C abgekühlt, wonach die 10-fache molare Menge, bezogen auf die magnesiumorganische Verbindung, an Chlorwas­ serstoff eingeleitet wurde. Nach 60 Minuten wurde das Reakti­ onsprodukt unter ständigem Rühren mit 3 Mol Ethanol pro Mol Magnesium versetzt. Dieses Gemisch wurde 0,5 Stunden bei 80°C gerührt und anschließend mit 7,2 Mol Titantetrachlorid und 0,5 Mol Di-n-butylphthalat, jeweils bezogen auf 1 Mol Magne­ sium, versetzt. Anschließend wurde 1 Stunde bei 100°C ge­ rührt, der so erhaltene feste Stoff abfiltriert und mehrmals mit Ethylbenzol gewaschen.

Das daraus erhaltene Festprodukt extrahierte man 3 Stunden lang bei 125°C mit einer 10 vol.-%igen Lösung von Titan­ tetrachlorid in Ethylbenzol. Danach wurde das Festprodukt durch Filtration vom Extraktionsmittel getrennt und solange mit n-Heptan gewaschen, bis das Extraktionsmittel nur noch 0,3 Gew.-% Titantetrachlorid aufwies.

Die titanhaltige Feststoffkomponente enthielt

3,5 Gew.-% Ti
7,4 Gew.-% Mg
28,2 Gew.-% Cl.

Die Bestimmung des Teilchendurchmessers erfolgte durch Coulter- Counter-Analyse (Korngrößenverteilung der Kieselgelpartikel), die des Porenvolumens und der spezifischen Oberfläche durch Stick­ stoff-Adsorption nach DIN 66131 oder durch Quecksilber-Porosime­ trie nach DIN 66133. Die Bestimmung der mittleren Teilchengröße der Primärpartikel, des Durchmessers der Hohlräume und Kanäle so­ wie deren makroskopischer Volumenanteil geschah mit der Hilfe der Scanning Electron Mikroscopy (Rasterelektronenmikroskopie) bzw. der Electron Probe Micro Analysis (Elektronenstrahl-Mikrobereichsanalyse) jeweils an Kornoberflächen und an Kornquerschnitten des Kieselgels.

b) Polymerisation von Propylen

Die Polymerisation wurde in einem vertikal gerührten Gaspha­ senreaktor mit einem Nutzvolumen von 800 l in Anwesenheit von Wasserstoff als Molekulargewichtsregler durchgeführt. Der Reaktor enthielt ein bewegtes Festbett aus feinteiligem Poly­ merisat.

In den Gasphasenreaktor wurde bei einem Druck von 32 bar und bei einer Temperatur von 80°C gasförmiges Propylen eingelei­ tet. Bei einer mittleren Verweilzeit von 1,5 Stunden wurde mit Hilfe der in Beispiel 1a beschriebenen titanhaltigen Feststoffkomponente a) kontinuierlich polymerisiert, wobei pro Stunde 7,4 g der titanhaltigen Feststoffkomponente a) 5450 mMol Triethylaluminium und 45 mmol Dimethoxyisobutyliso­ propylsilan als Cokatalysator verwendet wurden.

Nach Beendigung der Gasphasenpolymerisation erhielt man ein Propylenhomopolymerisat mit einem Schmelzflußindex von 11,9 g/10 min., bei 230°C und 2,16 kg (nach DIN 53 735).

Vergleichsbeispiel A

Es wurde analog zum erfindungsgemäßen Beispiel 1 Propylen mit dem gleichen Katalysatorsystem und unter den gleichen Bedingungen polymerisiert, wobei aber eine solche titanhaltige Feststoff­ komponente a) verwendet wurde, die ein granuläres Kieselgel mit folgenden Eigenschaften aufwies:

Teilchendurchmesser: 20 bis 45 µm
Porenvolumen: 1,8 cm³/g
spezifische Oberfläche: 325 m²/g
Anteil der Hohlräume und Kanäle am Gesamtpartikel: < 1,0%

Nach Beendigung der Gasphasenpolymerisation erhielt man ein Propylenhomopolymerisat mit einem Schmelzflußindex von 12,4 g/10 min., bei 230°C und 2,16 kg (nach DIN 53 735).

Beispiel 2

Das erfindungsgemäße Beispiel 1 wurde analog wiederholt. Im ver­ tikal gerührten 800-l-Gasphasenreaktor wurde bei einer mittleren Verweilzeit von 1,5 Stunden Propylen eingeleitet. Es wurde bei einer mittleren Verweilzeit von 1,5 Stunden kontinuierlich polymerisiert, wobei pro Stunde 6,6 g der beschriebenen titan­ haltigen Feststoffkomponente, 450 mMol der Aluminiumkomponente und 15 mMol Dimethoxyisobutylisopropylsilan als Katalysator­ bestandteile verwendet wurden.

Nach Beendigung der Gasphasenpolymerisation erhielt man ein Propylenhomopolymerisat mit einem Schmelzflußindex von 12,3 g/10 min, bei 230°C und 2,16 kg (nach DIN 53 735).

Vergleichsbeispiel B

Es wurde analog zum erfindungsgemäßen Beispiel 2 Propylen mit dem gleichen Katalysatorsystem und unter den gleichen Bedingungen polymerisiert, wobei aber eine solche titanhaltige Feststoff­ komponente a) verwendet wurde, die ein granuläres Kieselgel mit folgenden Eigenschaften aufwies:

Teilchendurchmesser: 20 bis 45 µm
Porenvolumen: 1,8 cm³/g
spezifische Oberfläche: 325 m²/g
Anteil der Hohlräume und Kanäle am Gesamtpartikel: < 1,0%

Nach Beendigung der Gasphasenpolymerisation erhielt man ein Propylenhomopolymerisat mit einem Schmelzflußindex von 13,0 g/10 min., bei 230°C und 2,16 kg (nach DIN 53 735).

Beispiel 3

Das erfindungsgemäße Beispiel 1 wurde analog wiederholt. Im ver­ tikal gerührten 800-l-Gasphasenreaktor wurde bei einer mittleren Verweilzeit von 1,5 Stunden Propylen eingeleitet. Es wurde bei einer mittleren Verweilzeit von 1,5 Stunden kontinuierlich polymerisiert, wobei pro Stunde 5,9 g der beschriebenen titan­ haltigen Feststoffkomponente, 450 mMol der Aluminiumkomponente und 9 mMol Dimethoxyisobutylisopropylsilan als Katalysator­ bestandteile verwendet wurden.

Nach Beendigung der Gasphasenpolymerisation erhielt man ein Propylenhomopolymerisat mit einem Schmelzflußindex von 12,8 g/10 min, bei 230°C und 2,16 kg (nach DIN 53 735).

Vergleichsbeispiel C

Es wurde analog zum erfindungsgemäßen Beispiel 3 Propylen mit dem gleichen Katalysatorsystem und unter den gleichen Bedingungen polymerisiert, wobei aber eine solche titanhaltige Feststoff­ komponente a) verwendet wurde, die ein granuläres Kieselgel mit folgenden Eigenschaften aufwies:

Teilchendurchmesser: 20 bis 45 µm
Porenvolumen: 1,8 cm³/g
spezifische Oberfläche: 325 m²/g
Anteil der Hohlräume und Kanäle am Gesamtpartikel: < 1,0%

Nach Beendigung der Gasphasenpolymerisation erhielt man ein Propylenhomopolymerisat mit einem Schmelzflußindex von 12,1 g/10 min., bei 230°C und 2,16 kg (nach DIN 53 735).

In der nachfolgenden Tabelle sind sowohl für die erfindungs­ gemäßen Beispiele 1 bis 3 als auch für die Vergleichsbeispiele A bis C die Produktivität des eingesetzten Katalysatorsystems als auch die folgenden Eigenschaften der jeweils erhaltenen Propylen­ homopolymerisate aufgeführt: xylollöslicher Anteil (Maß für die Stereospezifität des Polymerisats), Chlorgehalt und Steifigkeit (G-Modul).

Ein Vergleich zwischen den erfindungsgemäßen Beispielen 1 bis 3 und den Vergleichsbeispielen A bis C macht deutlich, daß das erfindungsgemäße Verfahren eine höhere Produktivität aufweist und zu Polymerisaten des Propylens mit einer erhöhten Stereo­ spezifität (geringere xylollösliche Anteile), einem verringerten Chlorgehalt und einer erhöhten Steifigkeit (höherer G-Modul) führt.

Claims (7)

1. Propylenhomopolymerisate, erhältlich durch Polymerisation von Propylen in Gegenwart eines Ziegler-Natta-Katalysatorsystems aus einer titanhaltigen Feststoffkomponente a), die eine Ver­ bindung des Magnesiums, ein Halogen, Kieselgel als Träger und einen Carbonsäureester als Elektronendonorverbindung auf­ weist, sowie als Cokatalysatoren eine Aluminiumverbindung b) und eine weitere Elektronendonorverbindung c) enthält, wobei man bei Temperaturen im Bereich von 50 bis 100°C, Drücken im Bereich von 15 bis 40 bar und mittleren Verweilzeiten von 0,5 bis 5 Stunden Propylen polymerisiert und ein Kieselgel als Träger der titanhaltigen Feststoffkomponente verwendet, wel­ ches einen mittleren Teilchendurchmesser von 5 bis 200 µm, einen mittleren Teilchendurchmesser der Primärpartikel von 1 bis 10 µm und Hohlräume bzw. Kanäle mit einem mittleren Durchmesser von 1 bis 10 µm aufweist, deren makroskopischer Volumenanteil am Gesamtpartikel im Bereich von 5 bis 20% liegt.

2. Propylenhomopolymerisate nach Anspruch 1, wobei das verwen­ dete Kieselgel Hohlräume und Kanäle mit einem durchschnittli­ chen Durchmesser von 1 bis 5 µm aufweist, deren makroskopis­ cher Volumenanteil am Gesamtpartikel im Bereich von 5 bis 15% liegt.

3. Propylenhomopolymerisate nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei das verwendete Kieselgel sprühgetrocknet ist.

4. Propylenhomopolymerisate nach den Ansprüchen 1 bis 3, wobei als weitere Elektronendonorverbindung c) siliciumorganische Verbindungen der allgemeinen Formel (I) R¹_nSi(OR²)_4-n (I)verwendet werden, wobei R¹ gleich oder verschieden ist und eine C₁- bis C₂₀-Alkylgruppe, eine 5- bis 7-gliedrige Cyclo­ alkylgruppe, die ihrerseits eine C₁- bis C₁₀-Alkylgruppe tragen kann, oder eine C₆- bis C₂₀-Aryl- oder Arylalkylgruppe, R² gleich oder verschieden ist und eine C₁- bis C₂₀-Alkylgrup­ pe bedeutet und n für die Zahlen 1, 2 oder 3 steht.

5. Verfahren zur Herstellung von Propylenhomopolymerisaten durch Polymerisation von Propylen in Gegenwart eines Ziegler-Natta- Katalysatorsystems aus einer titanhaltigen Feststoffkompo­ nente a), die eine Verbindung des Magnesiums, ein Halogen, Kieselgel als Träger und einen Carbonsäureester als Elektronendonorverbindung aufweist, sowie als Cokatalysatoren eine Aluminiumverbindung b) und eine weitere Elektronendonor­ verbindung c) enthält, wobei man bei Temperaturen im Bereich von 50 bis 100°C, Drücken im Bereich von 15 bis 40 bar und mittleren Verweilzeiten von 0,5 bis 5 Stunden Propylen polymerisiert, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Kieselgel als Träger der titanhaltigen Feststoffkomponente verwendet, welches einen mittleren Teilchendurchmesser von 5 bis 200 µm, einen mittleren Teilchendurchmesser der Primärpartikel von 1 bis 10 µm und Hohlräume bzw. Kanäle mit einem mittleren Durchmesser von 1 bis 10 µm aufweist, deren makroskopischer Volumenanteil am Gesamtpartikel im Bereich von 5 bis 20% liegt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man die Polymerisation bei mittleren Verweilzeiten von 0,5 bis 3 Stunden durchführt.

7. Verwendung der Propylenhomopolymerisate gemäß den Ansprü­ chen 1 bis 5 als Folien, Fasern und Formkörper.