DE1954351A1 - Verfahren und Vorrichtung zur zerstoerungsfreien Werkstoffpruefung mit Ultraschallenergie - Google Patents

Description

• verfahren und Vorrichtung zur zerstörungsfreien Werkstoffprüfung mit Ultraschallenergie" uie Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur zerstörungsfreien Prüfung von werkstücken längs einer vorgegebenen Prüfspur durch Ultraschallenergie nach dem Impuls-Echo-Verfahren mit einem oder mehreren, mit Schallsender und Schallempfänger versehenen Schallöpfen.
• nie Genauigkeit der Meßergebnisse beim Ultra-Schall-Prüfverfahren hängt wesentlich von dem Ankopplungszustand der einzelnen Schallköpfe ab, der letztlich für die Gesamtempfindlichkeit der jeweiligen Schallkopfanordnung entscheidend ist Aus diesem Grunde ist eine Kontrolle der Ankopplungsgegebenheiten unerläßlich. Bei bekannten Verfahren obiger Art geschieht dies mit Hilfe eines Eoppelkontroll-Schallstrahles zwischen jeweils zwei an eine Takteinrichtung angeschlossenen Schallköpfen im Durchschallungsverfahren, wobei beispieleweise im ersten Kontrolltakt der eine Schallkopf als Sender und der andere, ihm in Durchschallrichtung gegenüberliegende als Empfänger arbeitet, während im zweiten Kontrolltakt der erste Schallkopf als Empfänger und der andere als Sender eingeschaltet ist oder beispielsweise in nur einem Kontrolltakt beide Schallköpfe als Sender und Empfänger eingeschaltet sind. Diese Verfahren haben Jedoch den Nachteil, daß Jeder Kontrolltakt lediglich eine Aussage über den gemeinsamen Ankopplungszustand der beiden am Kontrolltakt beteiligten Schallköpfe und damit auch nur über die Summe der Ankopplungsfehler dieser beiden Schallköpfe zuläßt. Das kann dazu führen, daß ein und derselbe Materialfehler von dem ersten, beispielsweise mit einem großen Änkopplungsfehler behafteten Schallkopf mit nur einer kleinen Fehleramplitude, hingegen von dem zweiten, mit beispielsweise einem kleinen Ankopplungsfehler behafteten Schallkopf mit einer entsprechend großen Fehleramplitude angezeigt wird.
• Somit kann in Grenzfällen der unempfindlichere, also der mit einem großen Ankopplungsfehler behaftete Schallkopf einen die Ausschußgrenze bereits überschreitenden Fehler nur so klein anzeigen daß dieser Fehler als noch innerhalb der Ist-Grenze liegend eingestuft und durchgelassen wird.
• Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Ultraschall-Prüfverfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, das unter Vermeidung der vorgenannten Nachteile eine sowohl quantitative als auch qualitative Aussage ueber den Jeweiligen Ankopplungszustand eines jeden einzelnen an dem Prüferverfahren beteiligten Schallkopfes sicherstellt und somit eine exaktere Fehlerprüfung gewährleistet. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß außer dem oder den aug die Prüfspur gerichteten Schallstrahlen ein weiterer Schallstrahl ausgesendet wird, der zur Überprufung der Ankopplungsbedingungen auf eine außerhalb der Prüfspur gelegene Stelle des Prüflinge gerichtet wird. Auf dies.
• Weise wird also von Jedem Schallkopf Jeweils ein besonderer Kontrollstrahl auf eine außerhalb der Prüfspur gelegene Stelle des Prtiflings ausgesendet, dort reflektiert und als Echo von demselben Schallkopf wieder empfangen, während der andere Schalletrahl in herkömmlicher Weise zur Materialprüfung auf die Prüfspur gerichtet und dort an den Grenzflächen von etwa vorhandenen Inhomogenitäten ebenfalls reflekt-iert wird, um sodann entweder von dem gleichen, inzwischen auf Empfang geschalteten Schallkopf oder von einem anderen Schallkopf empfangen zu werden.
• Insbesondere zur Prüfung von Schweißnähten in Blechen und Rohren wird der Koppelkontrollstrahl mit Vorteil senkrecht auf die Oberfläche des an dem Schallkopf vorbeiwandernden Prüflings gerichtet und nach Durchlaufen der Materialdicken an dessen Rückwand als Rückwandecho reflektiert, wobei es fUr das Vorfahren belanglos ist, ob dabei - wie im Regelfalle - der Prüfling an den Schallköpfen vorbei-bewegt wird oder umgekehrt.
• Um mit nur zwei beiderseits der Prttfspur angeordneten Schallköpfen sowohl mögliche Längs- als auch Querfehler ermitteln zu können, werden nah einem vorteilhaften Merkmal der Erfindung von jedem Schallkopf ein Schallstrahl zur Koppelkontrolle und zwei weitere Schalletrahlen sur Pehlerkontrolle ausgesendet, wobei der eine Fehlerprüfstrahl senkrecht und der andere FehlerprQfstrahl geneigt zur Prüfspur gerichtet wird.
• Zur vorrichtungsgemäßen Durchführung des Verfahrens werden mit einem den Fehlerprüfstrahl erzeugenden piezoelektrischen Kristallechwinger versehene Schallköpfe verwendet. Dabei können erfindungsgemäß in dem Schallkopf zu beiden-Seiten der Schaliflächen des Kristallschwingers Reflektoren angeordnet sein, von denen der eine den Koppelkontrollstrahl und der andere den Fehlerprüfstrahl entsprechend reflektiert.
• Es ist aber nach der Erfindung auch möglich, im Schallkopf.
• zwei piezoelektrische Kristallechwinger anzuordnen, von denen der eine dann zur Erzeugung des Fehlerprüfstrahles und der andere zur Erzeugung des Koppelkontrollstrahles vorgesehen ist.
• Sollen mit einem Schallkopf außer dem Koppelkontrollstrahl zwei Fehlerprüfstrahlen ausgesendet werden, so ergeben sich insgesamt drei Alternativen. Einmal kann neben dem den Koppelkontrollstrahl erzeugenden piezoelektrischen tritallschwinger ein weiterer Kristallschwinger angeordnet werden, an dessen beiden Schwingseiten sich @e ein Reflektor befindet, der Jeweils einen Prüfstrahl auf die Prüfspur richtet. Zum anderen kann der zur Aussendung der Fehlerprüfstrahlen vorgesehene Kristallschwinger mit seiner einen Schallseite direkt auf die Prüfspur gerichtet werden, während die von der anderen Schallseite ausgehenden Schallstrählen auf einen Reflektor treffen und von diesem ebenfalls auf die Prüfspur gerichtet werden. Und schließlich ist es auch möglich, im Schallkopf insgesamt drei piezoelektrische Kristallschwinger anzuordnen, von denen der erste zur Erzeugung des Koppelkontrollstrahles und die beiden übrigen zur Erzeugung je eines Fehlerprüfstrahles vorgesehen sind.
• Weitere vorteilhafte Gestaltunga- und Anordnungemerkmale der vorbeschriebenen Schallköpfe zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Zeichnungen an mehreren Ausführungsbeispielen dargestellt. Dabei zeigen Fig. 1 eine Draufsicht auf einenschematisch dargestellten Schallkopf gemäß der Erfindung mit einem senkrecht nach unten gerichteten Koppelkontrollstrahl und einem senkrecht auf die Prüfspur gerichteten Fehlerprüfstrahl zur Längsfehlermessung, Fig. 2 eine Schnittansicht in Richtung der Linie II-II von Fig. 1, Fig. 3 das gemeinsame Bild der einzelnen Koppelkontrollechos und das Fehlerprüfecho auf dem Bildschirm eines Oszillographen, Fig. 4,6,8,10 und 12 verschiedene Schallkopf-Anordnungen zur Längs-, Quer- und Schalenrißfehlermessung, Fig. 5,7,9,11 und 13 das zu Jeder Schallkopfanordnung gehörige Echogramm eines einzelnen Prüftaktes und Fig. 14 bis 17 verschiedene Schallkopfvorrichtungen-mit Jeweils einem Koppelkontrollstrahl und einem bzw. zwei Fehlerprüfstrahlen.
• Bei allen dargestellten Anordnungen und Vorrichtungen erfolgt die Prüfung stets nach dem Impuls-Echoverfahren durch einfachen oder kombinierten Reflektions-Sender-Emp£fager -Betrieb (RSE-Betrieb) von einem oder mehreren Schallköpfen 8K, von denen Jeder einen Koppelkontrollstrahl Ks senkrecht zur Zeichenebene nach unten auf den Prüfling 1 richtet und mindestens einen Fehlerprüfstrahl Fs auf die Prüfspur 2 aussendet. Dabei sind sämtliche Senderstrahlen mit durchgehenden Linien und sämtliche reflektierten Strahlen mit gestrichelten Linien dargestellt. In der folgenden Beschreibung sind mit der Ziffer 3 Materiallängsfehler, mit 4 Materialquerfehler und mit 5 sogenannte Schalenrisse bezeichnet. Das jeweilige Echogramm EG ist für Jeweils einen Pruftakt neben den entsprechenden Schallkopfanordnungen dargestellt.
• In Pig. 1 ist ein Schallkopf SK so angeordnet, daß aein Kontrollstrahl Ks senkrecht auf die Ebene des Prüflinges gerichtet ist, während die Richtung seines Fehlerschallstrahles F5 senkrecht auf die Prüfspur 2 zuläuft. Wie insbesondere Fig. 2 verdeutlicht, trifft der Koppelkontrollstrahl K51 auf die Rückwand 1' des Prüflings 1 und wird von dort als Koppelkontrollecho K's1 zum Schallkopf SK zurückreflektiert, während der Fehlerprüfstrahl Fs1 in Zick-Zack-Reflektionen durch den Prüfling 1 auf die Prüfspur 2 zuläuft und dort am Längs fehler 9 reflektiert wird, um alsdann in Zick-Zack-Reflektionen als Fehlerecho P' zum Schallkopf 8K zurückgeleitet zu werden. In Fig. 3 ist das Echogramm EG aufgezeichnet, wobei mit 6 der Sendeimpuls, mit 7, 7', 7'' mehrere Rückwandechos K's1 des Koppelkontrollstrahles Ks dargestellt sind, die durch die Materialdämpfung bei RSE-Betrieb des Koppelkontrollstrahles Ks entsprechend abgeschwäche werden. Der im Echogramm EG dargestellte Fehlerimpuls 8 befindet sich in den hier vorliegenden Fällen Jeweils auf der rechten Echogrammseite, da bei den hier dargestellten Verhältnissen die Laufzeit des Kontrollechos wesentlich geringer sein soll als die Laufzeit des entsprechenden Pehlerechos Fs. Hierbei ist wesentlich, daß die Prüfspur unter dem bzw. den Schallköpfen in beispielsweise der eingezeichneten Pfeilrichtung bewegt wird und sich somit beim Auftreten von Längs- und Quertehlern auf dem Bildschirm des Ultra-Schall-Prüfgerätes Echoanzeigen ergeben, die als Folge der ständigen Abstandsänderung zwischen den Fehlern und dem eingesetzten Schallkopfpaar und den damit verbundenen Schallstrahlverlusten sich mit veränderlichen Amplituden innerhalb eines bestimmten Laufzeitbereiches bewegen. Um nun die gewünschte, den Fachmann interessierende Amplitude der einzelnen Echos auszusieben, werden zur automatischen Auswertung Signalmonitore SMK für die Koppelkontrollechos und Signalmonitore SMP für die Fehlerechos mit ihrer Blendenlage so positioniert, daß jeweils ein bestimmter Echoimpuls, vorzugsweise das jeweilige Maximum, sowohl des Kontrollechos als als auch des Fehlerechos F'51 aus der Gesamtmessung sichtbar angezeigt wird.
• In Fig. 4 ist ein Schallkopf SK1 und ein weiterer Schallkopf SK2 auf einer Seite der Prüfspur 2 eo angeordnet, daß der Schnittpunkt der von ihnen ausgesendeten Fehlerprüfstrahlen Fsi und F82 sich auf der Prüfspur 2 schneiden.Im dangestellten Fall treffen beide Fehlerprüfstrahlen Fs1 1 und F52 auf den Längsfehler 3, an dem sie als Schallstrahlen F's1 und F's2 reflektiert werden, um vom jeweils anderen auf RSE-Betrieb geschalteten Schallkopf empfangen zu werden.
• In dem entsprechenden, in Fig. 5 dargestellten Echogramm EG wird wiederum mit dem Monitor SMK das Koppelkontrollecho 7' mit mit der Amplitude B und/dem Monitor SMF der Fehlerprüfstrahl 8 mit der Amplitude A ausgeblendet. Bei der Ultra-Schall-Prüfung mit mehreren Schallköpfen SK1, SK2 wird man in der Regel so verfahren, daß vor Beginn der eigentlichen Fehlerprüfung mittels der Koppelkontrollstrahlen Ks1 und Ks2 die Ankopplungszustände eines Jeden Sohallkopfes 8K1 und 8K2 als stehendes Echogramm EG auf dem Bildschirm abgebildet und alsdann mittels eines nicht dargestellten Regelverstärkers die Amplitude B-der durch die Signalmonitore SMK ausgeblendeten Koppelkontrollechom 7' abgoglichen, d.h. beispielsweise auf gleiche Amplitudenabbildungshöhe auf dem Bchogramm EG gebracht werden. Da angenommen werden darf, daß die Meß-Amplituden B dieser Kontrollechos im wesentlichen durch die Güte der Ankopplung des Schallkopfes SK1 bzw. SK2 an den Prüfling 1 bestimmt werden, jedoch durch evtl. Ankopplungsschwankungen die Empfindlichkeit und damit die Genauigkeit der Prüfung beeinträchtigt wird, sind die Amplituden B der Kontrollechos Ks1', Ks2' stets vorteilhaft zur elektronischen und automatischen Nachregelung der Prüfempfindlichkeit Jedes einzelnen Schallkopfes SK1, SK2 bzw. zur Nachregelung der Höhe der Amplituden A der Fehlerechos 8 auch bei kontinuierlichem Prüfbetrieb zu benutzen. Auf dies Weise wird selbst bei fortlaufender Prüfung des Prüflinges 1 die @esamtempfindlichkeit der Ultra-Schall-Prüfeinheit SK1, SK2 trotz der in der Praxis unvermeidbaren Ankopplungsschvenkungen konstant gehalten. Ganz Entsprechendes gilt für die beiden zur Prüfung von Querfehlern 4 eingesetzten Schallköpfe 5K1 und SK3 in Fig. 6 und dem dazu gehörigen Echogramm EG in Fig.
• 7.
• Um gleichzeitig sowohl Längsfehler 3 als auch Querfehler 4 messen zu können, sind in Fig. 8 die drei Sehallköpfe SK1, SK2 und SK3 in der abgebildeten Weise zu beiden Seiten der Prüfspur 2 auf dem Prüfling 1 angeordnet. Bei vorausgeeetstem RSE-Betrieb eines Jeden dieser Schallköpfe sind insgesamt vier Fehlerprüftakte möglich, von denen jeweils zwei zur Messung des Längsfehlers 3 und die übrigen beiden zur Messung des Querfehlers 4 verwendet werden können. Mittels der drei Kontrollschallstrahlen Ks1, Ks2, Ks3 wird weiterhin der Ankopplungszustand eines jeden einzelnen Schallkopfes SK1, SK2, SK3 überwacht und deren Gesamtempfindlichkeit mittels der vorbeschriebenen ständigen Regelabgleichung auf gleicher Höhe gehalten.
• In Fg. 10 ist als Prüfspur eine Schweißnaht 2' dargestellt, zu deren beiden Seiten die Schallköpfe SK1, SK2, 5K3 und SK4 angeordnet sind. Auf diese Weise sind inagesamt vier Koppelkontrollechos, für Jeden Schallkopf einen, und insgesamt acht Fehlerprüfechos möglich, von denen vier zur Prüfung des Längsfehlers 5 und weitere vier zur Prüfung des Querfehlere 4 benutzt werden, wobei Jedes Fehlerprüfecho von einem Koppelkontrollecho überwacht wird.
• Di. Zahl der Pehlerprüfechos vermindert sich hierbei in dem Maße, wie die die Fehlerprüfstrahlen erseugenden Schwingkristall-Einheiten innerhalb der einzelnen Schallköpfe auf "Nur-Sende" oder auf "Nur-Empfang" oder auf "RSE-Betrieb" geschaltet sind. In der nebenstehenden Fig. 11 ist ein vergrößertes Echogramm EG für einen Prüftakt aufgezeichnet. In dem hier erfaßten Laufzeitintervall ist hinter dem Echoimpuls 8 noch ein Raupenecho RE dargestellt, das durch die Reflektion eines Fehlerprüfstrahles Fs an der in Schallrichtung liegenden Rückwand der Schweißnaht entsteht. Dabei versteht es sich, daß bei dem hier abgebildeten Laufzeitintervall bei Fehlerfreiheit nur das Raupeneoho RE und bei einem Fehler noch zusätzlich das Fehlerecho 8 auf dem Echograma EG erscheint. Da bei Längsfehlern jedes Schallkopipaar SK1, 5K2 bzw. SK3, SK4 nur ca. 70% des ihm zuliegenden Schweißnaht-Bereiches überwacht, beruht der besondere Vorteil dieser Anordnung darin, daß Fehler in der Mitte der Naht von beiden Schallkopfpaaren SK1, SK2 bzw. SK3, SK4 erfaßt werden, während seitliche Fehler bzw. Schalenrisse 5 von dem Schallkop!-paar erfaßt werden, das zu dem Fehler die günstigste Reflexio@e lage besitzt.
• In Fig. 12 sind zwei Schallköpfe SK5 und 8K6 auf Jeder Seite der Prüfspur 2 angeordnet, von denen jeder Schallkopf außer dem Koppelkontrollstrahl Ks5 und Ks6 je zwei Fehlerschallstrahlen Fs5, Fs7 bzw. Fs6, Fs8 auf die Prüfspur richtet, wobei die zur Prüfspur 2 senkrecht verlauf enden Fehlerschallstrahlen Fs5 und Fs6 zur Ermittlung von Längsfehlern 3 und die geneigt auf die Prüfspur 2 zulaufenden Fehlerschallstrahlen Fs7, Fs8 zur Ermittlung von Querfehlern 4 dienen.
• Das entsprechende Echogramm EG für einen Prüftakt mit gleichzeitigem Fehler- und Koppelkontrollecho ist wiederum in Fig. 13 dargestellt.
• Der prinzipielle Aufbau eines Schallkopfes BE mit Je einem Koppelkontrollstrahl Ks und einem Fehlerprüfstrahl Fs ist in den Fig. 14 und 15 skizziert. So ist in dem Schallkopf SK der Fig0 14 nur ein piezoelektrischer Kristallschwinger 9 angebracht, zu dessen beiden Schaliseiten Je ein Re-Reflektor 10, 11 so angeordnet ist, daß von dem Reflektor 10 der Koppelkontrollstrahl Ks senkrecht zur Ebene des Prüflinges 1 verläuft, während der Fehlerprüfstrahl Fs von dem Reflektor 11 geneigt auf die Ebene des Prüflinges 1 trifft und alsdann in Zick-Zack-Reflektionen auf die Prüfspur 2 zuläuft und dort schließlich an dem Längs fehler 3 reflek-@ert wird. Ganz Entsprechendes gilt auch für den Schallkopf 8K in Fig. 15, nur mit dem Unterschied, daß hier der Koppelkontrollstrahl Ks und der Fehlerprüfstrahl F5 von je einem getrennten piezoelektrischen Kristallschwinger 12, 13 erzeugt werden, die mit nur je einer Schallseite 12', 13' versehen sind, während deren Rückseiten jeweils durch einen Dämpfungsbelag (12'', 13'') an einer Aussendung von Schallstrahlen auch von dieser Schwingerseite gehindert werden.
• Schallköpfe SK5, SK6 mit je einem Koppelkontrollstrahl Ks und je zwei Fehlerprüfstrahlen Fs zur Anordnung der Schallköpfe gemäß Fig. t2 sind in den Pig. 16 und 17 dargestellt. Dabei wird-in Fig. 16 der Koppelkontrollstrahl Ks von dem piezoelektrischen Kristallschwinger 14 und die beiden Fehlerprüfstrahlen Fs von dem Kristallschwinger 15 erzeugt, wobei letzterem zu seinen beiden Schallseiten 15', 15'' Je ein Reflektor 16,17 zugeordnet iat, welche die von ihnen reflektierten Fehlerprüfstrahlen F5 in geneigter Richtung auf die Oberfläche des Prüflinges 1 richten. Im Unterschied dazu ist in Fig. 17 lediglich der Schallseite 15' des Schwingers 15 der Reflektor 16 zugeordnet, während die Schallseite 15'' einen der beiden Fehlerprüfstrahlen Fs direkt, also ohne jede Reflektion auf den Prüfling 1 richtet.

Claims (11)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur zerstörungsfreien Prüfung von Werkstück Fehlern längs einer vorgegebenen Prüfspur durch Ultraschallenergie nach dem Impuls-Echo-Verfahren mit einem oder mehreren, mit Schallsender und Schallempfänger versehenen Schallköpfen, d a d u r c h g e k e n n z e i c h- n e t, daß außer dem oder den auf die Prüfspur (2) gerichteten Schallstrahlen (Fs) ein weiterer Schallstrahl (Ks) ausgesendet wird, der zur Überprüfung der Ankopplungsbedingungen auf eine außerhalb der Prüfspur (2) gelegene Stelle des Prüflinges (1) gerichtet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, insbesondere zur Prüfung ton Schweißnähten in Blechen und Rohren, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t, daß der Koppelkontrollstrahl (Ks) senkrecht auf die Oberfläche des an dem Schallkopf (5K) vorbeiwandernden Prüflings (1) gerichtet wird (z.B. Fig. 2).

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t, daß von Jedem Schallkopf (SK5 bzw.

SK6) ein Schallstrahl (Ks5 bzw. Ks6) zur Koppelkontrolle und zwei weitere Schallstrahlen (Fs5, Fs7 bzw. Fs6, Fs8) zur Fehlerkontrolle ausgesendet werden, wobei der eine Fehlerprüfstrahl (Fs5 bzw. Fs6) senkrecht und der andere Fehlerprüfstrahl (Fs7 bzw. Fs8) geneigt zur Prüfspur (2) gerichtet wird (Fig. 12).

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 und 2, mit einem einen den Fehlerprüfstrahl erzeugenden piezoelektrischen Kristallschwinger enthaltenden Schallkopf, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß im Schallkopf (SK1-4) zu beiden Seiten der Schallflächen des Kristallschwingers (9) Reflektoren (10,11) angeordnet sind, von denen der eine den Koppelkontrollstrahl (Ks) und der andere den Fehlerprüfstrahl (Fs) entsprechend reflektiert (Fig. 14).

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, mit einem einen den Fehlerprüfstrahl erzeugenden piezoelektrischen Kristallschwinger enthaltenden Schallkopf, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß j:n Schallkopf (SK) ein zweiter piezoelektrischer Kristallschwinger (12) zur Erzeugung des Koppelkontrollstrahles (Ks) vorgesehen ist (Fig. 15 bis 17).

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, d a d u r c h g e k e n n -i e i 0 h n e t, daß im Schallkopf (SK5,6) neben dem den Fehlerprüfstrahl (Fs) erzeugenden Kristallschwinger (15) mindestens ein Reflektor (16) zur Erzeugung zweier unter verschiedenem Winkel und an verschiedenen Stellen in den Prüfling (1) eindringender, auf dessen Prüfspur (2) gerichteter Prüfstrahlenbündel (Fs) vorgesehen ist (Fig. 17).

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, d a d u r c h g e k e n n -z e i'c h n e t, daß im Schallkopf (8K5,6) für die Erzeugung der beiden Prüfstrahlenbündel (Fs) zwei beiderseits der Schall flächen (15', 15') des Kristallschwingers (15) gelegene Reflektoren (16, 17) vorgesehen sind (Fig. 16).

8. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 7, d a d.u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß auf Jeder Seite der Prüfspur (2) in an sich bekannter Weise Je ein Schallkopf (SK1, SK3) im gleichen Abstand von der Prüfspur (2) so angeordnet ist, daß ihre Verbindungslinie einen rechten Winkel mit der Prüfspur (2) bildet (Fig. 6).

9. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t, daß auf einer Seite der prüfspur (2) zwei Schallköpfe (SK1, SK2) in an sich bekannter Weise angeordnet sind (Fig. 4).

10. Vorrichtung nach Anepruch 9, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß außer den auf der einen Seite der Prüfspur (2) angeordneten beiden Schallköpfen (8K1, SK2) ein weiterer Schallkopf (SK3) auf der anderen Seite der Prüfspur (2) angeordnet ist, dessen Prüfstrahl mit dem des gegenilberliegenden Sohallkopfes (SK2) in einer Ebene liegt (Fig. 8).

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß auf jeder Seite der Prüfspur (2) in an sich bekannter Weise zwei Schallköpfe (SK1, SK2, 8K3, 8K4) so angeordnet sind, daß sie die Eeken eines Rechteckes bilden, dessen Diagonalen-Schnittpunkt auf der Prüfspur (2') liegt (Fig. 10).

L e e r s e i t e