DE19541780A1 - Verfahren zur Rückgewinnung von Sekundärpolyolen aus Lackschlämmen - Google Patents
Verfahren zur Rückgewinnung von Sekundärpolyolen aus LackschlämmenInfo
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Description
Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Rückgewinnung von
Sekundärpolyolen aus Lackschlämmen nach dem Oberbegriff von An
spruch 1, wie es beispielsweise aus der EP 556 670 B1 als be
kannt hervorgeht.
Bei der Sprühapplikation von Lacken wird ein nicht unerheblicher
Anteil des Lackes - 30 bis 50% des eingesetzten Lackes - unge
wollt aber unvermeidlich am zu lackierenden Substrat vorbeige
sprüht. Dieser sog. Overspray wird an den Wänden der Lackierka
bine aufgefangen, abgeleitet und gesammelt. Üblicherweise wird
der Overspray mittels eines an der Kabinenwand herabrinnenden
Wasserfilmes aufgefangen und ausgetragen. Die Lackpartikel wer
den durch Zugabe eines Koagulierungsmittels, meist Tonerde o. dgl.
koaguliert - u. U. wird zuvor auch noch ein Flockungsmittel
zugegeben -, so daß aus den Lackpartikeln ein Lackschlamm ent
steht. Diese Art der Sammlung des Oversprays ist bei allen Lack
typen, nämlich bei Wasserbasis-Lacken, z. B. Acrylatlacken, bei
Lösemittel-Lacken, bei Einkomponenten- und bei
Zweikomponenten-Lacken, letztere beispielsweise Polyurethanlacken möglich. Auch
Epoxidlacke werden gelegentlich als 2-K-Lacke eingesetzt.
Der Lackschlamm wurde bisher meist und wird auch vielfach heute
noch nach einer Entwässerung und u. U. einer Trocknung als Son
dermüll entsorgt, was mit hohen Entsorgungskosten verbunden ist.
Deshalb hat man nach Wegen zur Nutzung des Lackschlammes ge
sucht, um dadurch nicht nur die Entsorgung und die damit verbun
denen Kosten zu vermeiden, sondern um darüber hinaus den in dem
Lackschlamm enthaltenen Wertstoff sinnvoll als Rohstoff nutzen
zu können.
In diesem Zusammenhang sei das Entwässern und Trocknen des Lack
schlammes erwähnt, der in Granulatform als Kohlenstoffträger und
Schlackebildner mit der Blasluft in einen Hochofen eingetragen
wird (vgl. DE 43 28 157 A1). Gemäß der DE 29 35 103 C1 wird ver
sucht, durch Zumischen von Verstärkungsfasern in den gut entwäs
serten Lackschlamm eine im Spritzgießverfahren zu Artikeln ver
arbeitbare Masse herzustellen. Eine gewissen Anreicherung des
Lackes im Austragwasser ist auch mit den Methoden der Elektro
phorese möglich (vgl. DE 43 20 566 A1), wobei der an einer Ano
denwalze bzw. einem -band anhaftende Lack abgeschabt und in an
gereicherter Form vom Spritzkabinenwasser abgetrennt werden
kann. Auch eine Aufkonzentration des Lackbindemittels im Spritz
kabinenwasser mittels Ultrafiltration über eine Membrane ist
sinnvoll einsetzbar.
Man hat auch schon das Harz bzw. den Rinder des Lackes aus dem
Lackschlamm extrahiert. Dabei wird der weitgehend entwässerte
Lackschlamm mit einem Lösemittel vermischt und verdünnt, so daß
die entstehende Flüssigkeit filtrierbar wird. Dadurch kann aus
dem Lackkoagulat der lösliche Binder von dem Koagulierungsmittel
getrennt werden. Der zurückgewonnene Binder kann zu neuen Lacken
formuliert werden.
Die Rückgewinnung des Lackes aus Lackschlamm ist jedoch ledig
lich für Einkomponentenlacke möglich, bei denen das Harz bzw.
der Binder des Lackes bei Raumtemperatur und in feuchter Umge
bung relativ lange Zeit reaktionsfähig bleibt. Bei der Aufberei
tung von Zweikomponenten-Systemen ist diese Verwertung nicht
möglich, weil die beiden Komponenten in der Zeit des Sammelns
und Entwässerns des Lackes miteinander reagieren und das Harz
des Lackes zum Abbinden bringen, so daß es nicht mehr als reak
tionsfähiger Rohstoff einsetzbar ist. Neben einer kostspieligen
Entsorgung als Sondermüll können bisher Lackschlämme von Zwei
komponentenlacken praktisch allenfalls hydriert, verbrannt oder
im Hochofen entsorgt werden, wobei die tatsächlichen Werte des
in relativ große Mengen anfallenden Wertstoffes weitgehend unge
nutzt bleiben.
Zwar ist aus der EP 55 670 B1 ein Verfahren zur Rückgewinnung
des Binders aus Lackkoagulaten eines Zweikomponentenlackes auf
Polyurethanbasis bekannt. Bei diesem Verfahren wird die Vernet
zungsreaktion zwischen der Binderkomponente, dem Polyol und der
Härterkomponente, nämlich dem Polyisocyanat, durch Zugabe eines
Blockierungsmittels - eines Amins - unterbunden, d. h. es wird
die Reaktionsfähigkeit der reaktiven Endgruppen des Härters
blockiert, so daß das blockierte Polyisocyanat bei Raumtempera
tur nicht mehr mit der Polyolkomponente reagiert. Das Verfahren
läuft nach folgenden Schritten ab:
- - Austragen des Koagulates aus dem Kabinenwasser,
- - Vorentwässern des Lackschlammes mittel Zentrifuge, Dekanter o. dgl.,
- - Blockieren der Reaktionsfähigkeit der Härter-Endgruppen durch Zugabe eines entsprechenden Blockierungsmittels und Verdünnen des Gemisches mittels eines Lösemittels,
- - Abtrennen unlöslicher Koagulatbestandteile, z. B. der Koagu lierungsmittel, der Pigmente u. a. mittels einer Filtration,
- - Entfernen des Restwassers aus dem Filtrat, welches die Harz komponente und die blockierte Härterkomponente enthält und
- - Einstellen der gewünschten rheologischen Eigenschaften des Recyclats bei der Neuformulierung eines Lackes.
Leider hat die Praxis gezeigt, daß dieses Verfahren nur bei sehr
kleinen Lackierkabinen mit kurzen Aufenthaltszeiten von einer
oder höchstens zwei Stunden des Overspraylackes bzw. Lackkoagu
lates in den beiden ersten Verfahrensschritten vor der Zugabe
des Blockierungsmittels funktioniert. Eine frühere Zugabe des
Blockierungsmittels ist wegen der übelriechenden Eigenschaft des
Blockierungsmittels und der damit ausgelösten, in der Intensität
völlig unzumutbaren und anhaltenden Geruchsbelästigung beim Lac
kieren unmöglich. Erst wenn das Lackkoagulat sich in einem völ
lig und permanent abgeschlossenen und/oder im Freien oder einem
separaten Raum untergebrachten Anlagenteil befindet, von dem
keine Gerüche an Arbeitsplätze dringen können, darf das Blockie
rungsmittel zugegeben werden. Bei größeren Lackieranlagen in in
dustriellem Maßstab berechnen sich diese Aufenthaltszeiten des
Lackkoagulates bis zum Abschluß der Vorentwässerung eher nach
Tagen als nach Stunden. In solchen Lackieranlagen haben bis zum
Abschluß der Vorentwässerung die beiden Komponenten des Lack
schlammes eines 2-K-Lackes bereits vollständig miteinander
reagiert. Das dann erst zugebbare Blockierungsmittel kann die
abgeschlossene Reaktion nicht mehr rückgängig machen. Deshalb
versagt das bekannte Rückgewinnungsverfahren bei größeren Lac
kieranlagen. Ein weiterer Nachteil des bekannten Verfahrens be
steht mittelbar darin, daß in dem Recyclat der blockierte Härter
enthalten ist, wobei die blockierende Wirkung bei höheren Tempe
raturen, z. B. beim Einbrennen des Recyclatlackes verschwindet
und die Härterwirkung wieder zur Geltung kommt. Dies muß bei der
Neuformulierung des Recyclatlackes, sei es eines Ein- oder eines
Zweikomponentenlackes, entsprechend berücksichtigt werden, was
es bei der Produktion von Lacken praktisch verhindert, daß das
Recyclat in eine Fertigung von Primärlacken einfließen kann.
Ausgehend vom gattungsgemäß zugrundegelegten Stand der Technik
ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren anzugeben, das uni
versell zur Lackrückgewinnung aus Lackschlämmen bei Ein- und bei
Zweikomponentenlacken, in Klein- und in Großlackieranlagen in
der Weise eingesetzt werden kann, daß das Recyclat nach einer
gewissen Additivierung auch für die Herstellung von Primärlacken
jeglicher Art verwendbar ist.
Diese Aufgabe wird bei Zugrundelegung des gattungsgemäßen Ver
fahrens erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale von
Anspruch 1 gelöst.
Danach werden die organischen Bestandteile des Lackkoagulates
bei erhöhter Temperatur glykolytisch zu wiederverwendbaren
Polyolen gespalten, aus denen Binderharze von neuen Lacken
hergestellt werden können. Diese Polyolgewinnung ist bei
Lackschlämmen aus allen Lacktypen möglich und die gewonnenen
Polyole sind zu allen möglichen Arten von Neulacken weiterver
arbeitbar.
Bei der Glykolyse wird vorzugsweise ein Gemisch verschiedener
Glykole eingesetzt, und zwar in einer Menge von vorzugsweise
etwa 20 bis 50 Gew.-% Lackkoagulates. Durch die Glykole wird das
Lackkoagulat zugleich auch verdünnt. Das im Lackkoagulat enthal
tene Wasser wird während der glygolytischen Spaltung aufgrund
der Erwärmung verdampft und abgeführt. Die im Lackkoagulat ent
haltene Begleitstoffe wie Farbpigmente, Koagulations- oder Floc
kungsmittel können durch eine intensive Scherbeanspruchung des
fließfähig verdünnten Lackkoagulates während der glykolytischen
Spaltung zerkleinert und fein dispergiert werden. Alternativ
können diese Bestandteile am Verfahrensende von den gebildeten
Polyolen abgefiltert werden.
Um die für die Glykolyse der Lackschlämme erforderliche Erwär
mung aufzubringen, wird außer extern zugeführter Heizenergie das
Lackkoagulat zusätzlich auch durch interne Reibung aufgrund der
intensiven Scherbeanspruchung in einem Scherreaktor erwärmt.
Durch die Scherbeanspruchung können bedarfsweise Verunreinigun
gen im Lackschlamm wie Farbpigmente, Koagulierungs- oder Floc
kungsmittel zerkleinert und dispergiert werden, so daß sie im
späteren Lackrohprodukt nicht mehr störend wirken. Die Massetem
peratur bei der glykolytischen Spaltung beträgt 150 bis 250°C,
vorzugsweise 190 bis 200°C. Bei der Glykolyse der Lackschlämme
wird vorzugsweise eine Glykolmischung verwendet, und zwar eine
Mischung aus
- - Diethylenglykol (DEG)
- - Dipropylenglykol (DPG) und
- - Butylenglykol (BG), vorzugsweise 1,3-Butylenglykol.
Die Menge der zugegebenen Glykolmischung entspricht 10 bis 100
Gew.-% der umzusetzenden Lackmenge. Die glykolytische Spaltung
kann sowohl im Batchbetrieb als auch im kontinuierlichen Betrieb
erfolgen. Vorzugsweise erfolgt der Abbau in einem Batchreaktor.
Der Reaktor ist üblicherweise mit einem Rührwerk, einer Destil
lationseinheit, einer Eintragsstelle für den Lackschlamm und
einer für das Glykol ausgestattet. Weiterhin besteht die Mög
lichkeit, einen Scherreaktor in den Verfahrensablauf zu inte
grieren.
Das aus PU-Lackschlämmen erhaltene Sekundärpolyol weist nach der
vollständigen Glykolysereaktion folgende Analysendaten auf:
OH-Zahl 324
Säurezahl: 4,3
Viskosität (20°C) : 2500 mPa·s
Säurezahl: 4,3
Viskosität (20°C) : 2500 mPa·s
Zum Vergleich sei erwähnt, daß die OH-Zahl, d. h. die Anzahl der
reaktiven Endgruppen an den Polyolen, die Härte des ausgehärteten
Lackes bestimmt und bei üblichen Polyolen von Lacken im Bereich
zwischen 150 und 400 liegt. Die Säurezahl gibt die Anzahl der
freien Carbonsäuren an, sie sollte möglichst niedrig sein. Bei
Lack-Polyolen liegen die Meßwerte der dynamischen Viskosität üb
licherweise zwischen 1000 und 10000 mPa·s Eine davon abweichen
de, gewünschte Verarbeitungs-Viskosität des Lackes wird übli
cherweise durch Zugabe von Lösungsmittel eingestellt. Aus ver
schiedenen Gründen wird ein möglichst geringer Lösemittel-Ein
satz angestrebt. Die erfindungsgemäß gewonnenen Sekundärpolyole
lassen sich sowohl nach Abmischung mit Verarbeitungsadditiven
allein, als auch im Verschnitt mit einem Primärpolyol zu einem
Lackrohprodukt umsetzen.
Bei der erfindungsgemäßen glykolytischen Spaltung der Lack
schlämme stört es nicht, wenn das Abfallprodukt mit Koagulie
rungs- und/oder Flockungsmittel verunreinigt ist. Die Verunrei
nigungen werden entweder während der Glykolyse durch eine inten
sive Scherbeanspruchung fein dispergiert, so daß sie bei der
späteren Lackverarbeitung nicht mehr stören oder sie werden nach
der Glykolyse durch eine Fest/Flüssig-Trennung abgetrennt, z. B.
abfiltriert, sofern die Sekundärpolyole zu einem hell getönten
Lack oder zu einem Klarlack weiterverarbeitet werden sollen. Bei
der Weiterverarbeitung zu einem schwarzen Lack, beispielsweise
für die Lackierung von Achs- oder Motorteilen, oder zu einem
dunkel getönten Lack, z. B. einem Füllerlack können die Verunrei
nigungen in den Polyolen verbleiben. Das feine Dispergieren der
Verunreinigungen ist in diesem Fall zur Sicherstellung einer
störungsfreien Verarbeitbarkeit des Recyclatlackes in Verarbei
tungsanlagen mit feinen Ventilen, Dosierpumpen und Sprühorganen
zweckmäßig.
Ein für das Zerkleinern und Feindispergieren der anorganischen
Bestandteile wie Farbpigmente, Koagulierungs- oder Flockungs
mittel geeigneter Scherreaktor könnte beispielsweise durch einen
Scheibenrotor mit mehreren in definiertem Abstand achssenkrecht
auf ihm aufgereihten, gelochten Kreisscheiben und einen Stator
gebildet sein, der mit gelochten Statorscheiben versehen ist,
die zwischen die Rotorscheiben bei geringem axialen Spiel (z. B.
etwa 0,1 bis 0,5 mm) zwischen den Rotor- und den Statorscheiben
eingreifen. Das Lackkoagulat wird bei geringer Strömungsge
schwindigkeit im wesentlichen axial durch den Scherreaktor hin
durchgefördert, wobei der Rotor bei Drehgeschwindigkeiten von
5000 bis 20000 U/min. umläuft, was je nach Drehzahl und Durch
messer zu mittleren Umfangsgeschwindigkeiten von 30 bis 100
m/sec. führt. Aufgrund der inneren Reibung, die dabei in dem
Lackschlamm erzeugt wird, werden nicht nur die Partikel zerklei
nert und fein dispergiert, sondern der Lack erwärmt sich dabei
auch um wenigstens 30 Grad.
Die Lackschlämme besitzen üblicherweise eine relativ hohe Rest
feuchtigkeit (z. B. etwa 50 Gew.-%); andererseits darf dieses
Wasser in den neuformulierten Lacken und somit auch in den zu
rückgewonnenen Polyolen nicht mehr enthalten sein. Mit dem er
findungsgemäßen Rückgewinnungsverfahren lassen sich auch wasser
haltige Gemische in der Weise aufbereiten, daß gleichwohl das
zurückgewonnene Polyol ohne gesonderten Entwässerungsschritt
weitgehend wasserfrei ist. Die Feuchtigkeit wird während der bei
angehobenen Temperaturen stattfindenden Glykolyse selbsttätig
abdestilliert.
Weitere zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung können den Un
teransprüchen entnommen werden. Im übrigen ist die Erfindung
nachfolgend an Hand zweier Beispiele noch erläutert:
Das im Beispiel 1 verwendete Lackschlammkonzentrat stammt aus
einer Lackierung von Flugzeugteilen. Der Abfall fällt als auf
schwimmender Schlamm nach der Decklackverarbeitung an. Das Lack
konzentrat setzt sich aus folgenden Komponenten zusammen:
- Polyurethan: | |
71,4 Gew.-% | |
- Wasser: | 20,5 Gew.-% |
- Lösungsmittel: | 2,5 Gew.-% |
- Epoxyd: | 5,6 Gew.-% |
Dieses Konzentrat von ausreagiertem Polyurethanlack wird in ei
nen Rührreaktor eingetragen, in dem eine Glykolmischung vorge
legt ist, die aus Diethylenglykol und 1,3-Butylenglykol besteht,
und unter ständigem Rühren bei einer Massetemperatur von 195°C.
Bei der Verarbeitung wird darauf geachtet, daß die Temperatur im
Reaktor nicht unter 190°C fällt. Bei diesem Verfahrensschritt
der glykolytischen Spaltung wird die flüchtige Restfeuchte des
Lackschlammes auf selbsttätige Weise destillativ abgetrennt und
es entsteht ein Vorglykolysat. Das Mischungsverhältnis von Lack
schlamm zur Glykolmischung richtet sich nach dem gewünschten
Endprodukt des Rückgewinnungsverfahrens, welches wahlweise ein
Lackrohprodukt für die Füllerverarbeitung oder z. B. für einen
Strukturlack darstellen kann. Bei dem hier hergestellten
Sekundärpolyol betrug das Mischungsverhältnis von Lackschlamm zu
Glykol 80 zu 20 Gew-%. Das Vorglykolysat wird anschließend in
einen Trennschritt von den nicht flüchtigen Anteilen (Epoxyde)
durch eine Fest-Flüssig-Trennung (Filtration) befreit. Das aus
dem Lackschlamm erhaltene Sekundärpolyol weist nach der
vollständigen Glykolysereaktion und der Abtrennung der
Verunreinigungen folgende Analysedaten auf:
OH-Zahl: 237
Säurezahl: 3,4
Viskosität (20°C) : 980 mPa·s
Säurezahl: 3,4
Viskosität (20°C) : 980 mPa·s
Die Sekundärpolyole lassen sich sowohl nach Abmischung mit
Verarbeitungsadditiven allein, als auch im Verschnitt mit einem
Primärpolyol umsetzen.
Das im Beispiel 2 verwendete Lackschlammkonzentrat stammt aus
einer Lackierung von Automobilen. Der Abfall fällt als Schlamm
koagulat bei der Verarbeitung eines Zweikomponenten-Klarlackes
auf Polyurethanbasis an. Das Lackkonzentrat setzt sich aus fol
genden Komponenten zusammen:
- Lackkoagulat: | |
41,9 Gew.-% | |
- Wasser: | 55,0 Gew.-% |
- Koaguliermittel: | 3,1 Gew.-% |
Die glykolytische Spaltung der Polyurethane und die Behandlung
des Lackschlammes erfolgte hier völlig analog zu der im Zusam
menhang mit Beispiel 1 genannten Vorgehensweise bzw. den ent
sprechenden Parametern. Das aus dem Lackschlamm erhaltene Sekun
därpolyol weist nach der vollständigen Glykolysereaktion und der
Abtrennung der Verunreinigungen folgende Analysedaten auf:
OH-Zahl: 324
Säurezahl: 4,3
Viskosität (20°C) : 2500 mPa·s
Säurezahl: 4,3
Viskosität (20°C) : 2500 mPa·s
Auch diese Sekundärpolyole lassen sich sowohl nach Abmischung
mit Verarbeitungsadditiven allein, als auch im Verschnitt mit
einem Primärpolyol umsetzen.
Claims (9)
1. Verfahren zur Rückgewinnung des Lack-Bindemittels aus dem
schlammartigen Lackkoagulat von Lacken, welches Lackkoagulat aus
dem bei der Sprühapplikation des Lackes aufgefangenen und gesam
melten Overspray durch Zugabe eines Koagulierungsmittels gebil
det wird, bei welchem Verfahren das durch Massewirkung vorent
wässerte Lackkoagulat chemisch behandelt und ein zumindest mit
telbar bei der Lackherstellung wiederverwendbares Binder-Produkt
erzeugt wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Lackkoagulat erwärmt wird und seine organischen Bestand
teile glykolytisch zu bei der Lackherstellung als Binder wieder
verwendbaren Polyolen gespalten werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die glykolytische Spaltung der organischen Bestandteile des
Lackkoagulates bei einer Temperatur im Bereich zwischen 150 bis
250°C, vorzugsweise bei 190 bis 200°C erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die glykolytische Spaltung der organischen Bestandteile des
Lackkoagulates mittels eines Gemisches verschiedener Glykole
durchgeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß das für die glykolytische Spaltung eingesetzte Glykolgemisch
wenigstens zwei der folgenden Glykole enthält:
- - Diethylenglykol (DEG),
- - Dipropylenglykol (DPG) und
- - Butylenglykol (BG), vorzugsweise 1,3-Butylenglykol.
5. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die für die glykolytische Spaltung erforderlichen Glykole in
einer Menge von 10 bis 100 Gew.-%, vorzugsweise etwa 20 bis 50
Gew.-% - bezogen auf das Rohgewicht des vorentwässerten Lackkoa
gulates - diesem zugegeben werden.
6. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß im Lackkoagulat enthaltene Begleitstoffe wie Farbpigmente,
Koagulations- oder Flockungsmittel durch Scherbeanspruchung des
fließfähig verdünnten Lackkoagulates zwischen eng beabstandeten,
relativ zueinander bewegten Flächen zerkleinert und dispergiert
werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Scherbeanspruchung des Lackkoagulates beim Zerkleinern
und Dispergieren bei einer Relativgeschwindigkeit der Flächen
von etwa 30 bis 100 m/s erfolgt.
8. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß das im Lackkoagulat enthaltene Wasser während der glygolyti
schen Spaltung verdampft und abgeführt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß nach der glykolytischen Spaltung der organischen Bestandtei
le des destillativ entwässerten Lackkoagulates nicht-spaltba
re Bestandteile wie Farbpigmente, Koagulations- oder Flockungs
mittel von den gebildeten Polyolen abgefiltert werden.
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