DE19535177A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Prüfen der Struktur, insbesondere Topografie, von Garnen insbesondere in einer Textilmaschine - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zum Prüfen der Struktur, insbesondere Topografie, von Garnen insbesondere in einer TextilmaschineInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Prüfen der Struktur, insbesondere Topo
grafie, von Garnen einschließlich synthetischen Garnen oder Fasern, die einem
strukturbildenden Prozeß unterworfen werden. Ferner betrifft die Erfindung eine
entsprechende Prüfvorrichtung, insbesondere zur Durchführung dieses Verfah
rens, wobei ein auf das Garn einwirkender Strukturgeber, beispielsweise auf der
Basis von Luft arbeitende Verwirbelungs- oder Texturiereinrichtungen, eine
Meßeinrichtung zur Abtastung des Garns, eine dieser nachgeschaltete Meßsignal-
Aufbereitungs- und/oder Auswerteeinheit und eine Transporteinrichtung zur Er
zeugung von Relativbewegungen zwischen Garn und Meßeinrichtung in Garn-
Längsrichtung vorgesehen sind. Schließlich betrifft die Erfindung eine computer
gestützt arbeitende Textilmaschine oder -anlage, in der das Verfahren oder die
Vorrichtung eingesetzt sind.
Filamentgarne und auch sonstige Garne oder Fasern werden heute bei hohen
Produktionsgeschwindigkeiten erzeugt. Beim Spinnen werden vereinzelt bereits
Produktionsgeschwindigkeiten von über 6000 Meter pro Minute angewendet.
Beim Strecken und Falschdrahttexturieren wird eine Geschwindigkeit von 1000
Metern pro Minute häufig überschritten. Filamentgarne werden nach dem Erspin
nen aus der Spinndüse in der Regel einem strukturbildenden Prozeß unterzogen,
die die Parallellage der Einzelfilamente verändert. Solche strukturbildenden Pro
zesse haben wir im wesentlichen zwei Aufgaben: Einerseits soll das ursprünglich
glatte Garn textiler gestaltet werden, andererseits muß es für die Weiterverarbei
tung "verarbeitungsfähig" gemacht werden. Ein Filamentgarn mit parallel liegen
den Filamenten ist ohne spezielle Hilfsmittel nicht verarbeitbar, weil sich die Fila
mente an Fadenführungen elektrostatisch aufladen, voneinander abstoßen und
sehr leicht beschädigt werden. Hilfsmittel zur Erzeugung eines Zusammenhalts
der Filamente, "Fadenschluß" genannt, basieren beispielsweise auf chemischen
Methoden wie Schlichten und/oder Avivagen, oder mechanische Methoden, wie
die Erteilung einer ausreichenden Garndrehung oder das Verwirbeln der Filamen
te.
Beispiele für bekannte Methoden und Prozesse zur Strukturbildung speziell von
Filamentgarnen sind:
- - das Texturieren (Falschdrahttexturieren, Luftblastexturieren, Stauchkräu seln mit thermischer Einwirkung bei bulk continuous fiber/BCF- Teppichgarnen),
- - das Verwirbeln mittels Blasluftstrahl oder Dampfstrahl,
- - das Zwirnen bzw. Effektzwirnen mit Noppen und Flammeneffekten,
- - und Kombinationen der vorgenannten Prozesse (z. B. Texturieren und Verwirbeln).
Struktureffekte können auch noch auf andere Weise hergestellt werden, bei
spielsweise durch Erzeugung von Verstreckungsunterschieden (Dick-Dünn-
Garne) oder durch Aufrauhen der Garnoberfläche, indem Filamente aufgerissen
werden, wodurch Haarigkeit bzw. ein Fasergarncharakter entsteht.
Es ist bekannt (vgl. textilpraxis international August 1991, Seiten 747 und 748 "Die
mechanische Abtastung von verwirbelten Garnen" Dr.-Ing. H. Weinsdörfer; Pro
spekt Interlace Counter RIC a zur Analyse verwirbelter Filamentgarne; Dr.-Ing. H.
Weinsdörfer "Herstellung und Prüfung von verwirbelten Garnen", Sonderdruck aus
Chemiefasern/Textilindustrie, April 1996), die Garnstrukturen im Labor zu prüfen
und die Struktureffekte hinsichtlich ihrer Intensität und Gleichmäßigkeit zu analy
sieren. Luftverwirbelte Garne beispielsweise, die eine mehr oder weniger unre
gelmäßige Struktur durch aufeinanderfolgende Filamentverflechtungsstellen und
unverwirbelte Zonen mit weitgehend parallel liegenden Filamenten aufweisen,
werden mechanisch abgetastet, wobei das zu untersuchende Filamentgarn lang
sam durch einen Meßspalt gezogen wird, der die Dicke des Fadens abtastet.
Parallel liegende Filamente werden in Bändchenform flach gedrückt. Die kompak
ten verwirbelten Stellen (Verwirbelungsknoten) lassen dies nicht zu; sie werden
als Dickstellen registriert. Durch eine kontinuierliche und lückenlose Abtastung ist
es daher möglich, eine genaue Analyse der Verwirbelungsstruktur durchzuführen.
Allerdings läßt sich dieses bekannte Verfahren nur an exemplarischen Prüffäden
durchführen, da die Prüfgeschwindigkeit relativ niedrig ist und daher während der
laufenden Produktion der verwirbelten Filamentgarne nicht angewendet werden
kann.
Bekannt ist ein elektronischer Fadenwächter EF 1083 der Firma Gebrüder Frei
GmbH & Co., D-7470 Albstadt 3, der zur Anwendung in schnellaufenden Textil
maschinen, vorwiegend Texturiermaschinen, zwecks Überwachung aller ge
bräuchlichen Garne vorgeschlagen ist. Der Fadenwächter besitzt als Sensor einen
im Betrieb mit vorbestimmter Gleichspannung aufgeladenen Kondensator, dessen
eine Elektrode mit Garnführungselementen versehen ist. Wird ein elektrostatisch
aufgeladenes Garn hindurchbewegt, wird der Ruheladung des Kondensators eine
rauschartige Wechselladung überlagert, deren Amplituden und Frequenzspektren
von den Materialeigenschaften, der Vorbehandlung, der Geschwindigkeit und dem
Abstand des Garns von der Kondensatorsonde abhängen. Allerdings wird dieses
Garnsignal über einen Hochpaß an einen Meßverstärker angekoppelt, so daß le
diglich Fadenwächterfunktionen realisiert werden können, nämlich bei fehlendem
oder stehenden Garn eine Schallfunktion auszulösen. Dadurch soll ein elektro
magnetischer Fadenschneider betätigt werden.
Damit wird die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe aufgeworfen, ein Verfah
ren, eine Vorrichtung und eine Textilmaschine anzugeben, womit während des
Herstellungsprozesses in Echtzeit eine ständige Überwachung der Strukturdetails
des Garns möglich ist. Insbesondere soll die Garnstruktur in ihren Einzelheiten
erfaßbar und analysierbar sein, und die garnspezifischen Meßgrößen in die mo
mentane Garnstruktur reflektierende Überwachungsdaten umgewandelt oder
weiterverarbeitet werden können. Damit soll während der Herstellung eine konti
nuierliche Qualitätskontrolle möglichst auch bei hohen Produktionsgeschwindig
keiten gegeben sein.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird bei einem Verfahren und einer Vorrichtung zur
Prüfung der Garnstruktur erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß das Garn wäh
rend und/oder nach seiner Strukturierung über seine Länge einem Meßprozeß
unterworfen wird, der von der Garnstruktur beeinflußte Meßgrößen liefert, die
dann zu für die Garnstruktur spezifische Größen, Werte oder Daten weiterverar
beitet werden. Es wird also im Produktionsprozeß hinter oder auch innerhalb der
strukturerzeugenden Einrichtung ein Sensor eingesetzt, der Meßgrößen mit aus
reichender Bandbreite erfaßt, die in einem Zusammenhang mit der Struktur von
Filamentgarnen oder sonstigen Garnen oder Fasern stehen. Zweckmäßig ist ein
Sensor, der Garnsignal-Frequenzen beispielsweise bis etwa 5 Kilohertz erfassen
kann. Schließlich wird im Rahmen der Erfindung bei einer Textilmaschine oder
-anlage, die mit mehreren Bearbeitungsstationen für durchlaufendes Garn oder
Fasern arbeitet und jeweils mit einer Prüfvorrichtung und gegebenenfalls einem
Prüfverfahren der genannten Art ausgestattet ist, erfindungsgemäß vorgeschla
gen, die Aufbereitungs- und Auswerteeinheiten der Prüfvorrichtungen, welche die
Weiterverarbeitung der Meßgrößen in die Faser- oder Garnstruktur kennzeich
nende Daten bewirken, mit einem Zentral- bzw. Host-Computer zu verbinden. In
diesem kann dann eine noch umfassendere Weiterverarbeitung stattfinden, z. B.
Verfolgung, Registrierung und Vergleich der Meßwerte über einen längeren Zeit
raum, Vergleich mit anderen Bearbeitungsstationen, Erstellung von Teil- und Ge
samtstatistiken, Häufigkeitsverteilungen usw. Aufgrund der relativ hohen Frequen
zen des Garn-Meßsignals ist eine digitale Bearbeitung unmittelbar durch den
Zentralcomputer nicht zweckmäßig bzw. schwer realisierbar, weil die ungeheure
Datenflut aufgrund der beispielsweise 200 Garn-Bearbeitungsstationen pro Ma
schine mit in heutigen Großrechnern verfügbaren Kapazitäten (noch) nicht bewäl
tigt werden könnte.
Die Erfindung stellt eine verallgemeinerte Abwandlung, Ergänzung und/oder Er
weiterung des Gegenstands der beiden älteren, (noch) nicht veröffentlichten und
inhaltsgleichen Patentanmeldungen P 44 10 571.1 und PCT/EP 95/00996 dar,
worin ebenfalls ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Prüfen von Garnen offen
bart ist. Auf deren Unterlagen wird Bezug genommen.
In konkreter Ausbildung des Erfindungsgedankens werden als Abtast- oder Meß
organe zur Ermittlung der Garnstruktur Fadenzugkraftsensoren wie zum Beispiel
Dehnungsmeßstreifen, Meßaufnehmer auf der Basis von Piezokristallen oder in
duktive Meßgeber eingesetzt. Damit können von der Garnstruktur bzw. von
Strukturunterschieden herrührende Variationen der Zug kraft, in welche die geome
trischen Formunterschiede und Reibungsunterschiede entlang der Garnoberfläche
in Erscheinung treten, erfaßt werden. Der Kraftsensor ist geeignet, wenn er eine
ausreichende Eigenresonanzfrequenz um beispielsweise 5 Kilohertz herum be
sitzt.
Alternativ sind als Abtastorgane auch elektrische Kapazitäten insbesondere in
Form geeignet ausgelegter Kondensatoren einsetzbar, welche die elektrostati
schen Aufladungen (d. h. elektrische Ladungen auf der Garnoberfläche) mit aus
reichendem Frequenzumfang bzw. Bandbreite erfassen können. Damit wird von
dem physikalischen Effekt Gebrauch gemacht, daß die durch Struktur und Form
des Garns bedingten Reibungsunterschiede entsprechend unterschiedliche elek
trostatische Aufladungen verursachen. Diese können die Variation der Strukturun
terschiede des Garns wiedergeben.
Nach einer anderen Ausbildung der Erfindung werden die Variationen der elek
trostatischen Aufladung bzw. Ladungsdichte des Garns nicht kapazitiv, sondern
direkt beispielsweise mittels Geräte für Messung elektrostatischer Aufladungen
erfaßt. Dies kann im konkreten Einzelfall mittels an sich bekannter Elektroskope
oder Elektrometer erfolgen, wobei das durchlaufende Garn als Elektrode und/oder
elektrisch infuenzierender Ladungsspeicher verwendet wird.
Es ist bekannt (EP 0 572 756 A1, EP 0 465 842 A2, US 4 990 793), zur Überwa
chung von Verwirbelungsknoten bzw. des Verwirbelungsgrads das Garn mit
Licht zu bestrahlen, und Variationen der Absorption, Reflexion und/oder Trans
mission dieses Lichts durch das Garn als Meßgrößen für die Verwirbelungsstruk
tur zu verwenden. Dabei kann dem Garn auch eine Fadenlaufgeschwindigkeit bis
zu 800 Meter pro Minute erteilt werden. Wenn allerdings diese optoelektronischen
Garn-Überwachungsanordnungen im laufenden Produktionsprozeß zur detaillier
teren Ermittlung der Garnstruktur mit größtmöglicher Genauigkeit eingesetzt wer
den sollen, stellt sich das Problem, daß die Betriebszuverlässigkeit und Meßge
nauigkeit der optoelektronischen Komponenten durch im Produktionsbetrieb un
vermeidliche Verschmutzungen beeinträchtigt wird. Diese sind insbesondere
durch Spinnpräparationen oder Avivagen des Garns bedingt. Zur Lösung dieser
Problematik wird nach einer besonderen Ausbildung bei der optoelektronischen
Anordnung vorgeschlagen, die Lichtstrahlen vorzugsweise mit einer Linsenanord
nung im Bereich des Garns oder im Garn selbst konvergent zu machen. Damit ist
die Möglichkeit eröffnet, die Lichtquelle und/oder den Lichtsensor in so ausrei
chender Entfernung vom Garn anzuordnen, daß eine Verschmutzung sich nicht
mehr nennenswert auswirkt. Mit besonderem Vorteil wird die genannte Maßnah
me der Lichtbündelung mit einer weiteren Ausbildung der Erfindung kombiniert,
nach der das Garn mit Druck in Quer- oder Schrägrichtung zu seiner Längsachse
und/oder mit einer Zugspannung in seiner Längsrichtung beaufschlagt wird. Durch
die letztere, mechanische Maßnahme wird das Garn langgezogen, wobei weniger
oder gar nicht strukturierte Garn-Längsabschnitte auf minimalem Durchmesser
reduziert werden, während die (mehr) strukturierten Garnabschnitte als ausbau
chende Knoten verbleiben. Bei Kombination mit der Maßnahme der Lichtbünde
lung können so auch schmale, dünne Garnabschnitte optisch präzise und scharf
erfaßt werden.
Das aufgeworfene Problem der Verschmutzung optoelektronischer Komponenten
wird auch durch eine weitere Ausbildung der Erfindung angegangen, nach der der
optoelektronischen Anordnung zur Garnstrukturanalyse Reinigungsmittel zuge
ordnet sind, die entweder regelmäßig bzw. periodisch oder in Abhängigkeit vom
Verunreinigungsgrad der optoelektronischen Einrichtung betätigt werden. Zur
Bestimmung des Verunreinigungsgrades ist im Rahmen der Erfindung die Anord
nung einer zweiten gleichartigen Optoelektronikanordnung zweckmäßig, welche in
denselben Umgebungsbedingungen wie die das Garn sensierende Optoelektronik
anordnung positioniert ist. Wird das Ansprechen der zweiten Optoelektronik
anordnung aufgrund zu hoher Verschmutzung zu schwach, kann dies als Kriteri
um bzw. Triggersignal zur Betätigung der Reinigungsmittel für die erste Optoelek
tronikanordnung und auch für die zweite Referenz-Optoelektronikanordnung
selbst dienen. Zusätzlich oder alternativ können bei Feststellung eines bestimm
ten Verschmutzungsgrades die Meßgrößen im Zuge ihrer Weiterverarbeitung mit
Korrekturwerten verknüpft werden, welche der Kompensation der Meßgrößenver
fälschung durch Verschmutzung dienen.
Unter Umständen kann es anzustreben sein, die Garnstrukturanalyse ohne Ein
flüsse und/oder Rückwirkungen mit dem strukturbildenden Garn-Herstellungs
prozeß durchzuführen, insbesondere um letztlich die Qualität der Strukturbildung
noch genauer und objektiver erfassen zu können. Dieser Problematik widmet man
sich mit einer Ausbildung der Erfindung, nach der der Meßprozeß physikalisch
und/oder chemisch vom strukturbildenden Prozeß entkoppelt und/oder isoliert
durchgeführt wird. Dies kann konkret beispielsweise durch mehrere Garn-
Schwingungsdämpfer erreicht werden, die vom Strukturgeber herführende Garn
schwingungen unterdrücken. Nach einer anderen Ausbildung der Erfindung wer
den - anders als nach dem Gegenstand der oben genannten, älteren und (noch)
nicht veröffentlichten Parallelanmeldungen - dem Garn Schwingungen außerhalb
und/oder unabhängig vom strukturbildenden Prozeß eingeprägt, beispielsweise
mittels (Ultra-)Schall, und diese Schwingungen gemessen, wobei die Meßgrößen
zur Garnstrukturanalyse hinsichtlich Struktur Unterschiede, räumliche Massever
teilungen, Bauschigkeit, Schwankungen, Regelmäßigkeit der Verwirbelungskno
ten und zur Erkennung unzulässig langer, unverwirbelter oder nicht hinreichend
verwirbelter Garnabschnitte herangezogen werden können.
Weitere Einzelheiten, Merkmale, Vorteile und Wirkungen auf der Basis der Erfin
dung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschrei
bung bevorzugter Ausführungsbeispiele der Erfindung sowie aus den Zeichnun
gen. Diese zeigen in:
Fig. 1A-Fig. 1D schematisch in Längsseitenansicht Garnabschnitte mit unterschied
licher Strukturen,
Fig. 2A-Fig. 2D die jeweiligen Garnabschnitte in vergrößerter und realistischerer
Darstellung,
Fig. 3-6 beispielhafte Prüfanordnungen nach der Erfindung jeweils in sche
matischer Längsseitenansicht,
Fig. 7 eine Stirnansicht in Garnlaufrichtung gemäß Richtung X in Fig. 6,
Fig. 8 in Fig. 7 entsprechender Ansicht ein weiteres Meßanordnungsbei
spiel nach der Erfindung,
Fig. 9 in schematischer Längsseitenansicht des Garns eine weiteres Meß
anordnungsbeispiel nach der Erfindung, und
Fig. 10A-Fig. 10D Signalamplituden/Zeit- bzw. Weg-Diagramme für die Weiterverar
beitung abgetasteter Garnsignale.
In den Fig. 1A-1D und 2A-2D sind Garnarten dargestellt, die sich beispielsweise
zur Garnstrukturanalyse gemäß Erfindung eignen. Fig. 1A und 2A zeigen ein Garn
1 mit einer Mehrzahl dicht nebeneinander, weitgehend parallel verlaufender Ein
zelfilamente 2 vor Eintritt in den strukturbildenden Prozeß. Ein Zusammenhalt der
Einzelfilamente 2 - sogenannter Fadenschluß - liegt noch nicht vor. Gemäß Fig.
1B ist das Garn 1 zur Strukturbildung einer Luftblasverwirbelung unterworfen wor
den, wonach strukturlose Abschnitte 3 entsprechend Fig. 1A mit spezifisch struk
turierten Verwirbelungsstellen 4 abwechseln. Gemäß vergrößerter Darstellung in
Fig. 2B sind die Verwirbelungsstellen 4 durch Verflechtung der Einzelfilamente 2
miteinander charakterisiert. Gemäß 1C ist die Strukturierung mittels Lufttexturie
rung vorgenommen, wodurch längere stark strukturierte Abschnitte 5 mit längeren
schwach strukturierten Abschnitten 6 abwechseln. In Fig. 2C ist der Abschnitt 5
starker Strukturierung in vergrößertem Maßstab dargestellt. Die erfindungsgemä
ßen Methoden zur Garnstrukturanalyse eignen sich auch für andere Garnarten,
insbesondere für durch Umwinden oder Verzwirnen erzeugte. So ist in den Fig.
1D und 2D ein Garn 1 als Effektzwirn gezeigt, bei dem sich strukturierte Abschnit
te mit Noppen oder Flammen 7 (in Fig. 2D vergrößert) mit längeren strukturlosen
Abschnitten 8 abwechseln.
Gemäß Fig. 3 wird ein Garn 1, noch etwa im Zustand nach Fig. 1A bzw. 2A über
einen umlenkenden Garnführer 9 einer Verwirbelungseinrichtung 10 zugeführt.
Diese besitzt in ihrem Inneren einen Garnkanal 11, in den eine Blasdüse 12 im
schrägen Winkel hineinmündet. Diese wird von einem Druckluftkanal 13 innerhalb
der Verwirbelungseinrichtung 10 gespeist. Indem die Blasdüse 12 in einem
Schrägwinkel zur Längsrichtung des Garnkanals 11 liegt, wobei in Transportrich
tung gesehen auf der stromaufwärtigen Seite der Blasdüse 12 ein spitzer Winkel
mit dem Garnkanal 11 eingeschlossen ist, kann die Blasdüse 12 dem im Garnka
nal 11 befindlichen Garn 1 eine Beschleunigung in Richtung zum weiteren Garn
führer 14 an der Ausgangsseite des Garnkanals 11 erteilen. Auch der stromab
wärtige Garnführer 14 drückt auf das Garn 1 in dessen Querrichtung und erteilt
diesem so eine Umlenkung. Dabei können etwaige, in der Verwirbelungseinrich
tung 10 entstandene Schwingungen des Garns 1 vor allem in dessen Querrich
tung gedämpft werden. Der Verwirbelungseinrichtung 10 folgt ein Fadenzugkraft
messer 15, dem das Garn 1 mittels dreier Umlenkorgane 16 zugeführt wird. Dabei
wird ein Garnbogen 17 erzeugt, so daß aufgrund der Fadenzugkraft auf das mitt
lere Umlenkorgan 16 eine Kraft 18 in Abhängigkeit von der Fadenzugkraft
(umgangssprachlich oft auch als Fadenspannung bezeichnet) ausgeübt wird. Das
mittlere Umlenkorgan 16 Ist mit einem Kraftaufnehmer 19 versehen, der bei
spielsweise als Dehnungsmeßstreifen, mit einem Piezokristall oder einem indukti
ven Meßgeber realisiert ist. Dieser ist in der Lage, von der Garnstruktur bzw.
Strukturunterschieden herrührende Variationen der Fadenzugkraft bzw. Faden
spannung mit ausreichendem Frequenzumfang zu erfassen. Die geometrischen
Formunterschiede und Reibungsunterschiede entlang der Garnoberfläche (vgl.
Fig. 2B-2D) treten als Kraftunterschiede in Erscheinung, die vom Kraftsensor 19
in elektrische Signale umgewandelt und zu Kenngrößen für die Garnstruktur wei
terverarbeitet werden können.
Gemäß Fig. 4 ist das Abtastorgan der erfindungsgemäßen Prüfvorrichtung als
Kondensator Cx ausgeführt, zwischen dessen beide Elektrodenplatten das Garn 1
mit minimaler Fadenspannung hindurchbewegt wird. Dessen relative Dielektrizi
tätskonstante, zu der die Kapazität des Kondensators Cx proportional ist, wird
maßgeblich von strukturellen Unterschieden im Garn, dessen geometrische For
men und Masseverteilungen beeinflußt und variiert. Wird also das Garn 1 zwi
schen den beiden Platten des Kondensators Cx hindurchbewegt, führt dies zu
einer Änderung seiner Kapazität entsprechend den geometrischen Formen, Mas
severteilungen usw., die vor allem durch die Verwirbelungsknoten bzw. -stellen 4
und die strukturlosen Abschnitte 3 dazwischen bedingt sind. Letztere ergeben
aufgrund der Verwendung minimaler Fadenspannung, fehlenden Fadenschlusses
und elektrostatischer Abstoßungskräfte ausbauchende Wellenberge, die zur Her
beiführung dielektrischer Änderungen zwischen den Platten des Meßkondensa
tors Cx besonders geeignet sind. Methoden zur Messung von Kapazitätsänderun
gen sind im Stand der Technik an sich bekannt. Im Beispiel gemäß Fig. 4 wird
eine Kapazitätsmeßbrücke mit der Wechselstromquelle 20, den beiden vorzugs
weise gleichwertigen Widerständen R, der variablen Kapazität Cy und dem Ab
gleichmeßgerät 21 verwendet. Die variable Kapazität Cy, die beispielsweise durch
eine Kapazitätsdiode realisiert sein kann, wird mit (nicht gezeichneten) Elektro
nikmitteln dem Meßkondensator Cx für das Garn 1 in ihrem Wert so nachgestellt,
daß sich im Abgleichmeßgerät 21 stets der Strom- und/oder Spannungswert Null
ergibt. Der Verlauf der Einstellwerte für die Abgleichkapazität Cy ist dann propor
tional zu den Kapazitätsänderungen des Kondensators Cx und läßt sich bei
spielsweise als Tabelle in einer Datenverarbeitungsanlage abspeichern. Nach ei
ner anderen, in Fig. 4 gestrichelt angedeuteten Methode wird an den Meßkonden
sator Cx die Wechselstromquelle 20 direkt angelegt. Der sich durch den Meßkon
densator Cx ergebende Wechselstromfluß ist dann direkt proportional zu dessen
Kapazität bzw. Änderungen der Dielektrizitätskonstante aufgrund Strukturunter
schieden des Garns 1 und kann mit einem Wechselstrom-Meßgerät 22 erfaßt
werden. Dessen Werte können dann ebenfalls in einer Datenverarbeitungsanlage
erfaßt, tabelliert und weiterverarbeitet werden.
Gemäß Fig. 5 wird zur Garnstrukturanalyse eine optoelektronische Anordnung mit
einer Lichtquelle 23 und einem Lichtempfänger 24 verwendet, zwischen welchen
das Garn 1 ebenfalls mit minimaler Fadenspannung hindurchtransportiert wird.
Infolgedessen ergibt sich für das Garn die gleiche Struktur wie in Fig. 4, was die
Verwirbelungsstellen bzw. -knoten 4 und die strukturlosen, ausbauchenden Ab
schnitte 3 angeht. Der Absorptions-, Transmissions- und/oder Reflexionsgrad der
Verwirbelungsknoten 4 unterscheidet sich von denen der strukturlosen Abschnitte
3 deutlich. Folglich kann ein Vergleich der von der Lichtquelle 23 auf das Garn
abgestrahlten Photonenmenge mit der Photonenmenge, die vom Lichtempfänger
24 vom Garn empfangen ist, Aussagen über Verwirbelungsgrad und sonstige
Strukturparameter des Garns liefern. Zur Durchführung des entsprechenden Ver
gleichs ist die Lichtquelle 23 mit einem Mikrocomputer 25 gekoppelt, der auch mit
dem Ausgang des Lichtempfängers 24 verbunden ist, woraus die abgestrahlten
und empfangenen Photonenmengen verglichen werden können. Über ein Kom
munikationssystem 26 kann der Mikrocomputer 25 die von ihm aufbereiteten Da
ten über Absorptions-, Transmissions- und/oder Reflexionsgrade an einen Zen
tralcomputer (nicht gezeichnet) weiterleiten. Unmittelbar neben der Optoelektroni
kanordnung 23, 24 ist eine zweite Optoelektronikanordnung 23a, 24a angeordnet,
dessen Komponenten Lichtquelle 23a und Lichtempfänger 24a denen der ersten
Anordnung gleichartig sind. Allerdings sind die jeweils zweiten Komponenten 23a,
24a so angeordnet, daß das Garn zwischen diesen nicht hindurchläuft. Da beide
Optoelektronikanordnungen 23, 24; 23a, 24a denselben Umgebungseinflüssen
und mithin derselben Verschmutzung ausgesetzt sind, läßt sich durch Überwa
chung des Verschmutzungsgrades der zweiten Referenz-
Optoelektronikanordnung 23a, 24a auf den Verschmutzungsgrad der das Garn
messenden Optoelektronikanordnung schließen. Der Verschmutzungsgrad bei der
zweiten Referenz-Optoelektronikanordnung wird mittels eines Kontrollglieds K mit
integriertem Schwellwertentscheider S überwacht. Unterschreitet die von der
zweiten Lichtquelle 23a zum zweiten Lichtempfänger 24a gelangende Photonen
menge eine bestimmte Schwelle, wird das Kontrollglied K vom Schwellwertent
scheider S so angesteuert, daß Reinigungsmittel für die beiden Optoelektroni
kanordnungen aktiviert werden. Wie zeichnerisch angedeutet, können diese bei
spielsweise aus einer Mehrzahl von Fluiddüsen 27 bestehen, aus denen Reini
gungsfluid 28, zum Beispiel Luft oder Reinigungsflüssigkeit, auf die jeweiligen
Optoelektronik-Komponenten 23, 23a, 24, 24a abgestrahlt werden.
Gemäß Fig. 6 wird das Garn 1 ebenfalls an einer Optoelektronikanordnung, von
der lediglich der Fotoempfänger 24 gezeichnet ist, zur Garnstrukturanalyse vor
beigeführt. Dabei wird das Garn 1 über Drucknoppen 29 derart gezogen, daß eine
spürbare Fadenspannung entsteht, die dazu führt, daß die strukturlosen, offenen
Abschnitte 3 des Garns 1 zu dünneren Garnabschnitten zusammengezogen und
plattgedrückt werden. Die Verwirbelungsstellen bzw. -knoten 4 verbleiben dann
als Ausbauchungen, wie in Fig. 6 angedeutet. Um vor allem die schmalen, struk
turlosen Garnabschnitte 3 mit ausreichender Schärfe und Präzision erfassen zu
können, ist gemäß Fig. 7 eine Bündelung von Lichtstrahlen 30 durch eine Sam
mellinse 31 vorgesehen. Diese ist durch beispielsweise Verstellbewegungen 32
so verschoben und in sich so dimensioniert, daß ihr Brennpunkt 33 im Bereich des
gemäß Fig. 6 mittleren Drucknoppens 29 liegt, vorzugsweise innerhalb von des
sen baulich integrierten V-Nut 34 (nur in Fig. 7 gezeichnet), die zur Garn-
Seitenführung dient.
Gemäß Fig. 8 ist für das Abtastorgan zur Garnstrukturanalyse der einleitend als
Stand der Technik genannte elektronische Fadenwächter verwendet. Dessen äu
ßere Kondensatorelektrode 35 in U-Form bildet das Außengehäuse und ist auf
Bezugspotential 36 gelegt. Von der Außenelektrode 35 ist die zweite, innere Kon
densatorelektrode 37 umgeben, zur Bildung einer nach oben offenen Führungsnut
für das durch laufende Garn 1 ebenfalls U-Form aufweist und über einen
hochohmigen Widerstand R mit einer Gleichspannungsquelle 38 verbunden ist.
Mit der Innenelektrode 37 ist ferner ein Meßverstärker 39 vorzugsweise mit vorge
schaltetem Eingangsfilter 40 verbunden. Der Ausgang des Meßverstärkers 39 ist
einer Aufbereitungs- und/oder Auswerteeinheit 41 zugeführt, die aus folgenden
Funktionsmodulen besteht: ein analoges oder digitales bzw. softwaremäßig reali
sierter Filter F, das vorzugsweise als Tiefpaß oder Bandpaß beispielsweise mit
den Grenzfrequenzen 200 Hertz und 5 Kilohertz realisiert ist; ein Schwellwertent
scheider S, der aus dem gefilterten Signal eine Impulsformung bewirkt (vgl. weiter
unten zu Fig. 10A-C); ein Zählmodul Z, das die durch Schwellwertentscheidung
gewonnenen Impulse über Zeit- und/oder Garnlängen-Intervalle abzählt; einen
analogen oder digitalen Integrator, dessen Integrationszeit durch impulslose Zei
tintervalle bestimmt wird; ein softwaremäßig oder mittels kundenspezifischen
Schaltkreis realisiertes Statistikmodul W, welches zur Errechnung insbesondere
von Häufigkeitsverteilungen von beispielsweise Verwirbelungsknoten und/oder
deren Längen, entsprechenden Streuungen, Mittelwerten und/oder zum Anlegen
von Tabellen ausgebildet ist; und einen Mikrocomputer 25 insbesondere zur Ab
laufsteuerung und Koordinierung, in dem auch das Statistikmodul W integriert sein
kann. Über das mit ihm verbundene Kommunikationssystem 26 können die so
aufbereiteten und (vor-)verarbeiteten Meßdaten an einen übergeordneten Zen
tralcomputer weitergeleitet werden, der zur Prozeßoptimierung Vergleiche mit
Meßdaten anderer Bearbeitungsstationen durchführt.
Gemäß Fig. 9 wird zur Erfassung der Garnstruktur von dem physikalischen Effekt
der elektrischen Influenz aufgrund des elektrostatisch beispielsweise positiv aufge
ladenen Garns 1 Gebrauch gemacht. Hierzu wird mittels einer Transportwalze 42
dem Garn 1 eine Transportbewegung 43 erteilt, wobei es über ein Garn-
Reibelement 44 beispielsweise aus Gummi abgezogen wird. Dadurch wird die
elektrostatische Aufladung des Garns 1 erheblich verstärkt. Im Bereich eines
Verwirbelungsknotens 4 ergibt sich aufgrund von dessen rundlichen Krümmungen
eine erhöhte Ladungsdichte; im Vergleich dazu weisen die strukturlosen Garnab
schnitte 3 mit weitgehend linearem flachen Verlauf eine spürbar niedrigere La
dungsdichte auf. Diese Variationen der elektrostatischen Ladungsdichte aufgrund
struktureller Unterschiede in der Garntopografie können mittels eines an sich be
kannten Elektroskops 45 erfaßt werden. Dazu wird das Garn 1 am leitenden
Knopf 46 des ungeladenen Elektroskops 45 vorbeibewegt. Dabei zieht die positive
Garnladung einen Teil der negativen Ladungen im Elektroskopstab 47 nach oben.
Unten bleiben positive Ladungen im Überschuß zurück, die sich elektrostatische
abstoßen. Infolgedessen wird dem baulich integriertem, angelenkten Meßzeiger
48 ein Ausschlag bzw. Drehmoment erteilt, das ihn vom Elektroskopstab 47 weg
bewegt. Nach Vorbeibewegen des Verwirbelungsknotens 4 des Garns 1 gerät ein
strukturloser Garnabschnitt 3 in unmittelbare Nähe des Elektroskopknopfs 46.
Aufgrund der schwächeren elektrostatischen Aufladung werden auch die elektro
statischen Abstoßungskräfte in der unteren Hälfte des Elektroskopstabs 47 gerin
ger, so daß der Meßzeiger 48 sich unter der Wirkung der Schwerkraft und/oder
eines (nicht gezeichneten) Federelements in Richtung zum Elektroskopstabs 47
zurückbewegt. Also entsprechen die Schwenkbewegungen 49 des Meßzeigers 48
der Stärke und Variation der elektrostatischen Aufladung des Garns 1 und damit
dessen geometrischer und materieller Struktur. Methoden zur Umwandlung der
Schwenkbewegungen 49 des Meßzeigers 48 in elektrische Meßsignale, die für die
vorzugsweise digitale Weiterverarbeitung geeignet sind, sind an sich bekannt.
Die Funktionsweise der Aufbereitungs- und Auswerteeinheit 41 beispielsweise in
der Struktur nach Fig. 8 ist in Fig. 10A-D näher dargestellt. Gemäß Fig. 10A be
sitzt das gegebenenfalls verstärkte Meßsignal aus dem Abtastorgan für das Garn
1 rauschartig verlaufende Amplituden und ein breites Frequenzspektrum. Nach
einer Tiefpaß- oder Bandpaß-Filterung ergibt sich ein geglättetes Signal gemäß
Fig. 10B, das eine Binärentscheidung mittels eines Schwellwertentscheiders (vgl.
Fig. 8) zuläßt. Die Zeitabschnitte, in denen das Originalsignal gemäß Fig. 10A
weitgehend flach ohne Ausschläge nach oben verläuft, und in denen entspre
chend Fig. 10B die Schwelle 50 nicht überschritten wird, geben die Längenab
schnitte 3 des Garns wieder, in welchen es nicht oder nur wenig strukturiert ist.
Die Schwellwertentscheidung dient dazu, Zählimpulse je nach Über- oder Unter
schreitung der Schwelle 50 des Schwellwertentscheiders S mit entsprechend un
gleichnamigen Binärwerten zu bilden. Ein gehäuftes Auftreten von Zählimpulsen
reflektiert eine stark strukturierte (Verwirbelungs-) Stelle 4 des Garns. Lange Pau
sen zwischen positiven Impulsen signalisieren wenig strukturierte oder strukturlo
se Abschnitte 3 des Garns. Zu deren Feststellung kann der oben genannte Zeit-
Integrator dienen, der gemäß Fig. 10D von abfallenden Impulsflanken 51 gestartet
bzw. getriggert wird. Eine ansteigende Flanke 52 eines positiven Impulses kann
dazu verwendet werden, den Integrationsvorgang damit synchron zu stoppen.
Überschreitet das Integrationsergebnis gemäß Fig. 10D eine bestimmte Schwelle
50, was ebenfalls mittels des Schwellwertentscheiders S festgestellt werden kann,
bedeutet dies, daß ein strukturloser Abschnitt 3 des Garns abgetastet und/oder
ein überlanger, das heißt fehlerhaft strukturloser Garnabschnitt 3 detektiert wurde.
Dabei kann eine Integrationszeit von beispielsweise 6 Millisekunden auf eine
Garnlänge von 6 cm bezogen sein. Die Aufbereitungs- und Auswertestufen A, B,
C und D der Fig. 10 können in einer entsprechenden Elektronik- und/oder Mikro
computereinheit 41 implementiert sein.
Claims (33)
1. Verfahren zum Prüfen der Struktur, insbesondere Topografie, von Garnen
(1) und/oder Fasern, die einem strukturbildenden Prozeß unterworfen wer
den, dadurch gekennzeichnet, daß das Garn (1) während und/oder nach
seiner Strukturierung über seine Länge einem Meßprozeß unterworfen wird,
der von der Garnstruktur beeinflußte Meßgrößen liefert, die dann zu für die
Faser- oder Garnstruktur charakteristische Größen, Werte oder Daten wei
terverarbeitet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Meßprozeß
Variationen der Fadenzugkraft des Garns als Meßgrößen verwendet wer
den, die geometrischen Formunterschieden und/oder Reibwertunterschie
den der Garnoberfläche entsprechen.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß im Meß
prozeß Variationen der elektrischen Ladungsdichte, -verteilung und/oder -
menge des Garns als Meßgrößen verwendet werden, die insbesondere
Strukturunterschieden des Garns (1) und/oder Reibwertunterschieden der
Garnoberfläche entsprechen.
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn
zeichnet, daß im Meßprozeß Variationen einer elektrisch kapazitiven Span
nung beziehungsweise Energie und/oder einer elektrostatischen Kraft eines
elektrischen Dipols, insbesondere Kondensators (35, 37) und/oder Elektro
meters beziehungsweise Elektroskops (45), mit dem Garn als Elektrode
und/oder elektrisch influenzierender Ladungsspeicher als Meßgrößen ver
wendet werden, die insbesondere Strukturunterschieden des Garns (1)
und/oder Reibwertunterschieden der Garnoberfläche entsprechen.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn
zeichnet, daß im Meßprozeß Variationen einer elektrischen Kapazität (Cx)
mit dem Garn als Dielektrikum als Meßgrößen verwendet werden, die geo
metrischen Strukturunterschieden, räumlichen Masseverteilungen, Bau
schigkeit und deren Schwankungen im Garn (1) entsprechen.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei im Meßpro
zeß das Garn (1) mit als Referenz spezifiziertem Licht (30) bestrahlt wird,
und Variationen seines Absorptions-, Reflexions- und/oder Transmissions
grads als Meßgrößen verwendet werden, die insbesondere Strukturunter
schieden, räumlichen Masse- und/oder Dichteverteilungen, Bauschigkeit
und deren Schwankungen im Garn (1) entsprechen, dadurch gekennzeich
net, daß die Lichtstrahlen (30) im Bereich des Garns (1) oder im Garn kon
vergent gemacht werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Garn (1)
unter eine Zugspannung in seiner Längsrichtung gesetzt und/oder mit
Druck in Quer- oder Schrägrichtung beaufschlagt wird.
8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche 6 oder 7, wobei im
Meßprozeß das Garn (1) mit als Referenz spezifiziertem Licht (30) bestrahlt
wird, und Variationen seines Absorptions-, Reflexions- und/oder Transmis
sionsgrads als Meßgrößen verwendet werden, die insbesondere Strukturun
terschieden, räumlichen Masse- und/oder Dichteverteilungen, Bauschigkeit
und deren Schwankungen im Garn (1) entsprechen, dadurch gekennzeich
net, daß die Lichtquelle (23) und/oder der zugeordnete Lichtsensor (24) re
gelmäßig, periodisch und/oder in Abhängigkeit von einer Bestimmung ihres
Verschmutzungsgrads einer Reinigung unterworfen und/oder mit Korrek
tursignalen verknüpft werden, die zur Beeinflussung der Strahlungsintensität
der Lichtquelle (23) und/oder des Ausgangssignals des Lichtsensors (24)
spezifiziert sind.
9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Garn (1)
in Schwingungen versetzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß dem Garn (1)
außerhalb und/oder unabhängig vom strukturbildenden Prozeß die Schwin
gungen eingeprägt werden, und diese im Meßprozeß als Meßgrößen ver
wendet werden, die insbesondere Strukturunterschieden, räumlichen Mas
severteilungen, Bauschigkeit und deren Schwankungen im Garn (1) ent
sprechen.
10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Meßgrößen auf eine Zeit- und/oder Längeneinheit des
Garns (1) bezogen werden.
11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Meßgrößen einer Tief- oder Bandpaßpaßfilterung (F) un
terworfen werden.
12. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Meßgrößen vorzugsweise nach ihrer Filterung (F) in binä
re Impulse (Fig. 10C) umgeformt werden, deren Binärwerte je nach Über-
oder Unterschreiten eines Schwellwertes (50) unterschiedlich gesetzt wer
den.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß Impulse
gleichnamiger Binärwerte gezählt werden, wobei das Zählergebnis auf eine
Zeit- und/oder Garn-Längeneinheit bezogen ist.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, gekennzeichnet durch Messung der
Zeitintervalle zwischen dem Auftreten von Impulsen gleichnamigen Binär
werts (Fig. 10D), wobei die Meßergebnisse tabelliert, miteinander oder mit
sonstigen Größen verglichen und/oder insbesondere statistisch ausgewer
tet werden.
15. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet
durch die Anwendung auf Effektzwirne oder Multifilamentgarne, wobei im
Rahmen ihres strukturbildenden Prozesses deren ursprünglich parallellie
gende Einzelfilamente (2) beispielsweise durch Umwinden beziehungswei
se Blasen von Luft vor allem in ihrer Lage zur Erzeugung eines Zusam
menhalts verändert worden sind.
16. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Meßprozeß physikalisch und/oder chemisch vom struk
turbildenden Prozeß entkoppelt und/oder isoliert durchgeführt wird.
17. Vorrichtung zum Prüfen der Struktur, insbesondere Topografie, von Garnen
(1) und/oder Fasern, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach
einem der vorangehenden Ansprüche, mit einem auf dieses Garn einwir
kenden Strukturgeber, beispielsweise Verwirbelungs- und/oder Textu
riereinrichtung (10), mit einer Meßeinrichtung
(15; Cx, Cy; Cx, 20, 22; 23, 24; 35, 37, 39; 45) zur Abtastung des Garns (1), der
einer Meßsignal-Aufbereitungs- und/oder Auswerteeinheit (41) nachge
schaltet ist, und mit einer Transporteinrichtung (12, 16; 42) zur Erzeugung
von Relativbewegungen zwischen Garn (1) und Meßeinrichtung
(15; Cx, Cy; Cx, 20, 22; 23, 24; 35, 37, 39; 45) in Garn-Längsrichtung, gekenn
zeichnet durch ein derart ausgebildetes und mit dem Garn (1) in Wirkungs
verbindung setzbares Abtastorgan (19, Cx, 24, 37, 46) in der Meßeinrichtung
(15; Cx, Cy; Cx, 20, 22; 23, 24; 35, 37, 39; 45), daß diese von der Faser- oder
Garnstruktur beeinflußte Meßgrößen an die Aufbereitungs- und/oder Aus
werteeinheit (41) liefert.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Meßein
richtung (15; Cx, Cy; Cx, 20, 22; 23, 24; 35, 37, 39; 45) gegenüber dem Struktur
geber (10) isoliert, entkoppelt und/oder außerhalb von dessen Wirkungsbe
reich angeordnet ist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß der
Meßeinrichtung (15; Cx, Cy; Cx, 20, 22; 23, 24; 35, 37, 39; 45) und/oder dessen
Abtastorgan (19, Cx, 24, 37, 46) ein oder mehrere Garn-Schwingungsdämpfer
(9, 14, 16, 29, 44) gegenüber dem Strukturgeber (10) vor- oder zwischengela
gert sind.
20. Vorrichtung nach Anspruch 17, 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß
die Abtasteinrichtung (19, Cx, 24, 37, 46) einen Fadenzugkraftsensor (19), ei
ne elektrische Kapazität, insbesondere Kondensator (Cx), ein Elektrometer
beziehungsweise Elektroskop (45) und/oder ein Coulombmeter bezie
hungsweise einen Ladungsmengenmesser aufweist.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 20, gekennzeichnet durch ein
oder mehrere Garn-Reibelemente (44), auf welche die das Garn erfassende
Transporteinrichtung (42) zur Herbeiführung des Reibkontakts zwischen
Garn (1) und Reibelement (44) gerichtet ist, und die der Meßeinrichtung
(15; Cx, Cy; Cx, 20, 22; 23, 24; 35, 37, 39; 45) und/oder dessen Abtastorgan
(19, Cx, 24, 37, 46) vorgelagert sind.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet,
daß das Abtastorgan (19, Cx, 24, 37, 46) mit baulich integrierten Garn-
Führungselementen (34) insbesondere in V- oder U-Form versehen ist.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 22, wobei das Abtastorgan
(19, Cx, 24, 37, 46) eine Lichtquelle (23) aufweist, dem ein Fotodetektor oder
sonstiger lichtempfindlicher Sensor (24) zugeordnet ist, und das Garn (1)
zwischen beiden (23, 24) verläuft, gekennzeichnet durch eine oder mehrere
Linsen, vorzugsweise Sammellinsen (31), zwischen der Lichtquelle (23) und
dem Garn (1) und/oder dem Garn und dem Sensor.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 23, wobei das Abtastorgan
(19, Cx, 24, 37, 46) eine Lichtquelle (23) aufweist, dem ein Fotodetektor oder
sonstiger lichtempfindlicher Sensor (24) zugeordnet ist, und das Garn (1)
zwischen beiden (23, 24) verläuft, gekennzeichnet durch ein oder mehrere
Fadenspanner und/oder Druckelemente, insbesondere rundliche
Drucknoppen (29), die gegen das Garn (1) quer oder schräg zu dessen
Längsrichtung in Angriff gebracht und mit dem Abtastorgan
(19, Cx, 24, 37, 46) baulich integriert ausgeführt und/oder in dessen Bereich
angeordnet sind.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 24, wobei das Abtastorgan
(19, Cx, 24, 37, 46) eine Lichtquelle (23) aufweist, dem ein Fotodetektor oder
sonstiger lichtempfindlicher Sensor (24) zugeordnet ist, und das Garn (1)
zwischen beiden (23, 24) verläuft, gekennzeichnet durch ein oder mehrere,
der Lichtquelle (23) und/oder dem Sensor (24) zugeordnete Reinigungsmit
tel (27, 28), und ein damit verbundenes Reinigungskontrollglied (K), das zur
Betätigung des oder der Reinigungsmittel (27, 28) ausgebildet ist
26. Vorrichtung nach Anspruch 25, gekennzeichnet durch eine im unmittelbaren räumlichen Bereich von Lichtquelle (23) und/oder Sensor (24) plazierte op toelektronische Referenzanordnung (23a, 24a) vorzugsweise gleicher Art, die mit Schwellwertentscheider (S) zur Erfassung einer Mindestintensität sensierter Lichtstrahlen (30) ausgebildet und mit dem Reinigungskontroll glied (K) zu dessen Ansteuerung verbunden ist.
26. Vorrichtung nach Anspruch 25, gekennzeichnet durch eine im unmittelbaren räumlichen Bereich von Lichtquelle (23) und/oder Sensor (24) plazierte op toelektronische Referenzanordnung (23a, 24a) vorzugsweise gleicher Art, die mit Schwellwertentscheider (S) zur Erfassung einer Mindestintensität sensierter Lichtstrahlen (30) ausgebildet und mit dem Reinigungskontroll glied (K) zu dessen Ansteuerung verbunden ist.
27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 26, dadurch gekennzeichnet,
daß die Aufbereitungs- und/oder Auswerteeinheit (41) eingangsseitig über
einen Tief- oder Bandpaß (F) mit dem Ausgang des Abtastorgans
(19, Cx, 24, 37, 46) und/oder der Meßeinrichtung
(15; Cx, Cy; Cx, 20, 22; 23, 24; 35, 37, 39; 45) verbunden ist.
28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 27, dadurch gekennzeichnet,
daß die Aufbereitungs- und/oder Auswerteeinheit (41) eine Impulsformer
stufe mit Schwellwertentscheidung (S) aufweist, die den gegebenenfalls
gefilterten Ausgangssignalen der Meßeinrichtung
(15; Cx, Cy; Cx, 20, 22; 23, 24; 35, 37, 39; 45) zugeordnet sind.
29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufberei
tungs- und/oder Auswerteeinheit (41) einen der Impulsformerstufe zugeord
neten Impuls-Zähler (Z) aufweist, der zur Auszählung der Schwellwert-
Über- oder Unterschreitungen (S; 50) pro Zeit- beziehungsweise Garnlän
geneinheit ausgebildet ist.
30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 28 oder 29, dadurch gekennzeich
net, daß die Aufbereitungs- und/oder Auswerteeinheit (41) Zeiterfas
sungsmittel (Fig. 10D) aufweist, die den Zeitintervallen zwischen Impulsen
zugeordnet sind.
31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 28 bis 30, dadurch gekennzeichnet,
daß die Aufbereitungs- und/oder Auswerteeinheit (41) eine Zeit-
Integrationsstufe (I) besitzt, die zur Triggerung (51) durch die Impulse aus
gebildet und ausgangsseitig mit einem Schwellwertentscheider (S) verbun
den ist, der zur Erzeugung von Zeitüberschreitungssignalen ausgebildet ist.
32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 28 bis 31, dadurch gekennzeichnet,
daß die Aufbereitungs- und/oder Auswerteeinheit (41) ein Statistikmodul
(W) besitzt, das mit dem Impulszähler (Z), dem oder den Zeiterfassungsmit
teln (Fig. 10D, I) und/oder dem Schwellwertentscheider (S, 50) für Zeitüber
schreitungssignale verbunden und zur ausgangsseitigen Bereitstellung (26)
von Tabellen, Häufigkeitsverteilungen und/oder Streuungen ausgebildet ist.
33. Textilmaschine oder -anlage, mit mehreren Bearbeitungsstationen für
durchlaufendes Garn (1) und/oder Fasern, in denen jeweils eine Prüfvor
richtung und gegebenenfalls ein Prüfverfahren nach einem der vorange
henden Ansprüche verwendet wird, gekennzeichnet durch einen Zen
tralcomputer, mit dem die Aufbereitungs- und/oder Auswerteeinheiten (41)
der Prüfvorrichtungen in den Bearbeitungsstationen verbunden (26) sind.
34. Textilmaschine oder -anlage nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet,
daß der Zentralcomputer mit Funktionsmodulen versehen ist, die zur Über
wachung und zum Vergleich von Daten unterschiedlicher Bearbeitungssta
tionen über spezifizierte Zeiträume und/oder zur Erstellung von Gesamtsta
tistiken programmiert sind.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1995135177 DE19535177A1 (de) | 1995-09-22 | 1995-09-22 | Verfahren und Vorrichtung zum Prüfen der Struktur, insbesondere Topografie, von Garnen insbesondere in einer Textilmaschine |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE1995135177 DE19535177A1 (de) | 1995-09-22 | 1995-09-22 | Verfahren und Vorrichtung zum Prüfen der Struktur, insbesondere Topografie, von Garnen insbesondere in einer Textilmaschine |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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DE19535177A1 true DE19535177A1 (de) | 1997-03-27 |
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Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE1995135177 Ceased DE19535177A1 (de) | 1995-09-22 | 1995-09-22 | Verfahren und Vorrichtung zum Prüfen der Struktur, insbesondere Topografie, von Garnen insbesondere in einer Textilmaschine |
Country Status (1)
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