DE19528695A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 bzw. dem des Anspruches 18.

Ein derartiges Verfahren ist zweistufig ausgebildet derart, daß zunächst in einem ersten Schritt in einer Form ein Vorformling hergestellt wird, der dann in einem zweiten Schritt innerhalb einer Blasform durch inneren Überdruck aufgeweitet wird, wobei in Abhängigkeit von dem verwendeten Kunststoffmaterial und den gewünschten Eigenschaften des Fertigproduktes noch weitere Behandlungsmaßnahmen durchgeführt werden können. So ist es beispielsweise bei bestimmten Kunststoffmaterialien üblich, aus dem Vorformling durch Strecken desselben bei einer bestimmten Temperatur zunächst ein Zwischenprodukt herzustellen, das dann durch inneren Über­ druck in die endgültige Form gebracht wird. Diese Maßnahmen und Möglichkeiten sind dem Fachmann z. B. aus der US-PS 4,372,910 bekannt, so daß sie keiner besonderen Erläuterung bedürfen.

Es ist ferner bekannt, daß es zur Optimierung des Verfahrens­ ablaufes und zur Erzielung einer ausreichenden Produktivität erforderlich ist, der Tatsache Rechnung zu tragen, daß normalerweise für die Herstellung eines Vorformlings in einer Form mehr Zeit benötigt wird als für die Verarbeitung des Vorformlings in einer anderen Form zum Endprodukt. Dies gilt jedenfalls dann, wenn beide Schritte, also die Herstellung des Vorformlings einerseits und die Weiterverarbeitung desselben andererseits, zusammengefaßt sind derart, daß die Weiterverar­ beitung des noch plastisch verformbaren Vorformlings in unmittelbarem Anschluß an die Herstellung desselben erfolgt, wobei ggf. noch eine Temperierung oder Konditionierung des Vorformlings durchgeführt werden kann, um diesen außerhalb der Form, in welcher er hergestellt wurde, auf die optimale Tempe­ ratur für den Streckvorgang einzustellen.

Es ist bei Verwendung des Spritzgießverfahrens für die Herstellung des Vorformlings bekannt, einer Blasform zwei Spritzgießformen zuzuordnen, da im allgemeinen die Zeit für die Herstellung des Vorformlings etwa doppelt oder sogar mehr­ fach so lang ist wie die Zeit für dessen Weiterverarbeitung zum Endprodukt. Dieser Aspekt, also die Anpassung der Produk­ tivität der Vorformlingsherstellung an die Produktivität der folgenden Verarbeitungsschritte, insbesondere des Aufweitens mittels innerem Überdruck und der für das Abkühlen des Fertig­ produktes benötigten Zeit, wird beispielsweise in EP-A1- 0566995 behandelt.

Aus der bereits genannten US-PS 4,372,910 ist ein Verfahren zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunst­ stoff bekannt, bei welchem ebenfalls zunächst Vorformlinge in einem ersten zu diesem Zweck mit wenigstens zwei Formeinheiten versehenen Bereich hergestellt werden und die Vorformlinge aus diesem Bereich in einen zweiten mit wenigstens einer Blasform­ einheit versehenen Bereich transferiert werden, in welcher die Vorformlinge durch inneren Überdruck aufgeweitet werden. Hier sind jeder Blasformeinheit zwei Formeinheiten zum Herstellen von Vorformlingen zugeordnet. Der Abstand zwischen den beiden stationär angeordneten Formeneinheiten für die Herstellung der Vorformlinge und dem Bereich, in welchem sich die Blasformein­ heit befindet, wird dabei durch eine besondere Transferein­ richtung überbrückt, die die Vorformlinge aus dem ersten Be­ reich in den zweiten Bereich transferiert. Bei diesem bekann­ ten Verfahren werden die Vorformlinge nicht durch Spritzgie­ ßen, sondern durch Intrusion hergestellt. Dies bedeutet, daß der thermoplastische Kunststoff aus einer kontinuierlich lau­ fenden Plastifiziereinheit, die als Extruder ausgebildet ist, durch den von der rotierenden Schnecke des Extruders aufge­ brachten Druck in die jeweilige Formeinheit eingebracht wird. Es fehlt somit der beim Spritzgießen übliche Speicherraum, in welchem eine bestimmte Menge an Kunststoffmaterial zunächst gesammelt und dann durch einen Kolben unter hohem Druck in Richtung auf das wenigstens eine Formnest der Spritzgießform verdrängt wird. Bei dem Kolben kann es sich auch um die dazu axial verschiebbare Schnecke des Extruders handeln. Das Fehlen des als Speicherraum wirkenden Spritzgießzylinders hat bei dem Verfahren gemäß US-PS 4,372,910 zur Folge, daß eine größere Anzahl von Formeinheiten für die Herstellung von Vorformlingen vorhanden sein muß, wodurch die für dieses Verfahren benutzte Vorrichtung sehr aufwendig wird. Ein weiterer Nachteil des bekannten Verfahrens besteht darin, daß der von der rotieren­ den Schnecke aufgebrachte Druck bei Vorhandensein bestimmter Bedingungen - z. B. Anzahl und Größe der Formnester, Durchmes­ ser der Fließkanäle, Eigenschaften des zu verarbeitenden Kunststoffmaterials - nicht ausreicht, um in jedem Fall Vorformlinge mit der erforderlichen Qualität herzustellen. Außerdem kann das Aufbringen des Nachdruckes auf die gefüllte Form während des Abkühlens des darin befindlichen Kunststoff­ materials Schwierigkeiten bereiten, da dies gleichzeitig mit dem Füllen der jeweils folgenden Form erfolgt und demzufolge Vorkehrungen getroffen werden müssen, um den Druck zwischen den beiden jeweils gleichzeitig an den Extruder angeschlosse­ nen Formen richtig zu verteilen. Es ist nicht möglich, einen nach einem Programm ablaufenden variablen Nachdruck für die Kühlphase einzustellen, was für einen qualitativ guten Vorformling notwendig ist.

Der Erfindung liegt unter anderem die Aufgabe zugrunde, Verfahren und Vorrichtung der einleitend genannten Art so auszugestalten, daß Nachteile bekannter Verfahren und Vorrich­ tungen zumindest weitgehend reduziert werden. So sollen die Größe der Vorrichtung und damit der Umfang der damit zu erzielenden Produktion, d. h., die Anzahl der pro Zeiteinheit herzustellenden Hohlkörper, in Abhängigkeit von den jeweiligen Erfordernissen frei wählbar sein. Die Anzahl der für die einzelnen Herstellungsschritte erforderlichen Komponenten soll möglichst gering sein, ohne daß dadurch die Leistung der Vorrichtung und die Qualität der herzustellenden Hohlkörper merkliche Einbußen erleiden. Die für die Anwendung des Verfah­ rens benutzte Vorrichtung soll kompakt, dabei aber zugleich auch übersichtlich sein, insbesondere derart, daß einerseits eine Trennung zwischen dem ersten Bereich, in welchem die Vorformlinge hergestellt werden, und dem zweiten Bereich, in welcher die Vorformlinge weiter bearbeitet werden, vorhanden ist, andererseits jedoch die Übergabe der Vorformlinge vom er­ sten Bereich an den zweiten Bereich schnell und problemlos erfolgen kann.

Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung vor, daß in dem ersten Bereich, in welchem die Vorformlinge durch Spritz­ gießen hergestellt werden, die wenigstens zwei Spritzgieß­ formeinheiten aufeinander folgend zwischen einer ersten Posi­ tion in einer gemeinsamen Transferstation, in welcher die Vorformlinge an den zweiten Bereich weitergegeben werden, und einer davon entfernten anderen Position bewegt werden und je­ der Spitzgießformeinheit eine Spritzgießvorrichtung zugeordnet ist und die gemeinsame Plastifiziereinheit aufeinanderfolgend mit den Spritzgießvorrichtungen der Spritzgießformeinheiten verbunden wird und das Kunststoffmaterial von der Plastifiziereinheit an den als Speicherraum wirkenden Zylinder der jeweiligen Spitzgießvorrichtung abgegeben wird und das wenigstens eine Formnest der Spritzgießformeinheit durch Ent­ leeren des Zylinders der zugeordneten Spritzgießvorrichtung gefüllt wird. Dabei kann zur Überbrückung der Zeiten, in wel­ chen die Plastifiziereinheit kein Kunststoffmaterial an einen Zylinder einer Spritzgießeinheit abgeben kann, die Plastifiziereinheit ebenfalls mit einem Speicherraum versehen sein, in den Kunststoffmaterial durch die sich kontinuierlich drehende Schnecke hineingefördert wird, wobei dieser Speicher­ raum absatzweise durch die axial verschiebbare und dabei als Kolben wirkende Schnecke in Richtung auf den Zylinder der den jeweiligen Spritzgießformeinheit zugeordneten Spritzgießein­ heit entleert wird.

Diese Ausgestaltung ermöglicht ein optimales Zusammenwirken von Plastifiziereinheit und Spritzgießformeinheiten zur Erzie­ lung einer hohen Produktivität der Vorrichtung und eine scho­ nende Behandlung des Kunststoffmaterials. Der eigentliche Spritzgießvorgang kann unabhängig von der Plastifiziereinheit durchgeführt werden, da es lediglich erforderlich ist, einmal pro Arbeitszyklus in der Spritzgießeinheit jeder Spritzgieß­ formeinheit das für einen Spritzgießvorgang benötigte Kunst­ stoffmaterial bereitzustellen. So kann der Spritzgießvorgang beispielsweise zu einem Zeitpunkt erfolgen, in welchem keine Verbindung zwischen Spritzgießformeinheit und der gemeinsamen Plastifiziereinheit besteht. Außerdem kann der nach dem eigentlichen Spritzgießvorgang für eine bestimmte Zeit noch erforderliche Nachdruck unabhängig von der Plastifiziereinheit aufrechterhalten werden.

Die Erfindung sieht weiterhin die Möglichkeit vor, daß jede Spritzgießformeinheit durch eine Schwenkbewegung aus der je­ weils anderen Position in die Transferstation bewegt wird. Es ist auch möglich, die Spritzgießformeinheiten auf einer linea­ ren Bahn zwischen Transferstation und jeweils anderer Station zu bewegen. Jedoch hat eine Schwenkbewegung, bei welcher die Spritzgießeinheiten im allgemeinen entlang einer einen Kreis oder Kreisabschnitt darstellenden Bahn bewegt werden, den Vor­ teil einer besonders kompakten Bauweise. In jedem Fall ist es zweckmäßig, die Spritzgießformeinheiten miteinander zu ver­ binden, so daß sie durch einen gemeinsamen Antrieb zwischen der Transferstation und der anderen Position bewegt werden können. Wenngleich bei den häufigsten Anwendungen die Zuordnung von zwei Spritzgießformeinheiten eine wirtschaftliche Nutzung der nachfolgenden Einrichtung, insbesondere der Blasformen, ermöglicht, sind Produktionsverhältnisse denkbar, bei denen drei oder sogar vier Spritzgießformeinheiten Vorformlinge für einen Blasbereich herstellen. In diesem Fall können die drei oder vier Spritzgießformeinheiten entlang einer umlaufenden Bahn bewegt werden, wobei dann die Plastifiziereinheit beispielsweise unterhalb des Niveaus der Bewegungsbahn der schrittweise rotierenden Spritzgießformeinheiten angeordnet sein könnte.

Der eigentliche Spritzgießvorgang kann unabhängig von der Plastifiziereinheit durchgeführt werden, da es lediglich erforderlich ist, einmal pro Arbeitszyklus in jeder Spritzgießform das für einen Spritzgießvorgang benötigte Kunststoffmaterial bereitzustellen. So kann der eigentliche Spritzgießvorgang beispielsweise in einem Zeitpunkt erfolgen, in welchem keine Verbindung zwischen Spritzgießformeinheit und Plastifiziereinheit besteht.

Die vorerwähnte Schwenkbewegung kann auf besonders einfache Weise auch dazu benutzt werden, die Verbindung zwischen der gemeinsamen Plastifiziereinheit und der jeweils zu füllenden Spritzgießvorrichtung herzustellen und dabei im wesentlichen gleichzeitig die Verbindung zwischen der Plastifiziereinheit und der anderen Spritzgießvorrichtung, an die zuvor das Kunststoffmaterial von der Plastifiziereinheit abgegeben wor­ den war, zu unterbrechen. Dies erlaubt es, den Aufwand für die Ventileinrichtung zum Herstellen bzw. Unterbrechen der Verbin­ dung gering zu halten.

Die Mittel zum Herstellen und Unterbrechen der Verbindung zwi­ schen stationärer Plastifiziereinheit und jeweiliger Spritzgießformeinheit können an den Hin- und Herbewegungen zwischen Transferstation und jeweils anderer Station teilneh­ men, so daß komplizierte und lange Verbindungs- und Verteiler­ leitungen für das Kunststoffmaterial vermieden werden. Außer­ dem ist es möglich, ohne besondere Betätigungs- und Steuermit­ tel für Herstellen und Unterbrechen der vorgenannten Verbindungen auszukommen. Die ohnehin notwendigen Bewegungen der wenigstens zwei Spritzgießformeinheiten zwischen Transferstation und der jeweils anderen Station können bei entsprechender Anordnung und Ausgestaltung der Ventilmittel auch gleichzeitig zu deren Betätigung verwendet werden, wobei zugleich zwangsläufig öffnen und Schließen von der Bewegung bzw. der Position der jeweiligen Spritzgießformeinheit abhän­ gig sind.

Bei linearen Bewegungen zwischen Transferstation und der je­ weils anderen Station wäre dies zwar auch möglich, jedoch schwieriger und mit mehr Aufwand verbunden. In der Regel wird es dann zweckmäßig sein, die Verbindung zwischen Plastifiziereinheit und dem Spritzgießzylinder der Spritzgieß­ formeinheit zu lösen, indem z. B. die Plastifiziereinheit ein Stück zurückbewegt wird.

Eine mögliche Ausgestaltung einer derartigen zusätzlichen Spritzgießeinheit und deren Anordnung zwischen Plastifizier­ einheit und Spritzgießform sind in der DE-Anmeldung 195 17 009.1 offenbart.

Dadurch, daß die wenigstens zwei Spritzgießformeinheiten wechselweise in eine gemeinsame Transferstation bewegt wer­ den, ist es möglich, den Weg, den die Vorformlinge beim Trans­ fer vom ersten in den zweiten Bereich zurückzulegen haben, sehr kurz zu halten. Dies begünstigt trotz der Trennung in die beiden Bereiche eine kompakte Bauweise der Gesamtvorrichtung.

Im allgemeinen wird beim Transfer der Vorformlinge von der Spritzgießformeinheit in die Blasformeinheit so verfahren, daß die Vorformlinge mit dem Formteil, welches den Halsbereich des Vorformlings bzw. des später daraus herzustellenden Hohlkörpers begrenzt, aus der Spritzgießform herausgenommen und von diesem Formteil gehalten in die Blasstation gebracht werden, wobei dieses Formteil dann als Teil der Blasform dient und nach Herstellung des Hohlkörpers und Entfernen desselben aus der Blasform wieder zu einer Spritzgießform zur Herstel­ lung von Vorformlingen zurückgeführt wird. Das Halsformteil ist dabei analog der Blasform vorzugsweise hälftig unterteilt, so daß es möglich ist, die beiden Abschnitte des Halsformteils zum Zwecke der Freigabe der fertigen Hohlkörper oder ggf. auch der Vorformlinge auseinanderzubewegen. Da im allgemeinen in einer Spritzgießform mehrere Vorformlinge gleichzeitig herge­ stellt werden, ist auch das Formteil, mit welchem die Vorform­ linge aus der Spritzgießform herausgenommen werden, entspre­ chend der Anzahl der gleichzeitig hergestellten Vorformlinge ein Mehrfach-Formteil mit mehreren Halsformteilen, die z. B. von einer gemeinsamen Platte getragen werden. Im folgenden soll die Verwendung des Begriffs "Mehrfach-Formteil" auch ein Einzel-Halsformteil einschließen und umgekehrt. Für den Betrieb der vorstehend beschriebenen Maschine mit zwei Spritzgießformeinheiten und vier Positionen im zweiten Bereich wären fünf Mehrfach-Formteile erforderlich. Jede zusätzliche Station erfordert entsprechend ein weiteres Mehrfach-Formteil. Jede Verringerung um eine Position ermöglicht entsprechend die Verringerung um ein Mehrfach-Formteil.

Es ist jedoch vorteilhaft und derzeit bevorzugt, die Vorform­ linge aus dem Halsformteil der Spritzgießformeinheit heraus­ zunehmen und gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung in der Transferstation an ein Halsformteil des zweiten Bereiches zu übergeben, welches von der Transporteinrichtung getragen wird und mit der Blasform verbunden werden kann. Die Vorform­ linge werden dann im zweiten Bereich in Richtung auf die Blasformeinheit und gegebenenfalls weitere Behandlungsstatio­ nen an diesem Halsformteil des zweiten Bereiches hängend transportiert, wobei dieses Halsformteil ebenfalls Teil eines Mehrfach-Formteils sein kann.

Das leere Halsformteil der Spritzgießformeinheit kann dann sofort nach Entnahme der Vorformlinge zu der noch in der Transferstation befindlichen Spritzgießformeinheit zurückge­ führt werden. Eine solche Verfahrensweise setzt zwar das Vorhandensein zusätzlicher Mittel voraus, durch welche die Vorformlinge von dem Halsformteil der Spritzgießformeinheit an das Halsformteil transferiert werden, mit welchem die Vorformlinge dann durch die im zweiten Bereich befindlichen Behandlungspositionen transportiert werden. Andererseits hat diese Verfahrensweise jedoch den Vorteil, daß das Halsformteil der Spritzgießformeinheit immer derselben Spritzgießformein­ heit zugeordnet bleibt. Dies bedeutet, daß dieses eine Halsformteil bzw. dieses eine Mehrfach-Formteil an die zugeordnete Spritzgießform mit der Präzision, die für ein Spritzgießwerkzeug erforderlich ist, angepaßt werden muß. Die Halsformteile bzw. die Mehrfach-Formteile für die Blasform und gegebenenfalls andere Behandlungseinrichtungen in den dem Blasbereich zugeordneten Positionen können mit einer Genauig­ keit gefertigt werden, die wesentlich geringer ist als die Genauigkeit, die erforderlich wäre, wenn diese Halsformteile oder Mehrfach-Formteile mit allen Spritzgießformen und den im Blasbereich befindlichen Einrichtungen zusammenwirken müßten. Die Zuordnung des Halsformteils zu lediglich einer Spritzgießform macht es auch möglich, dieses Halsformteil bzw. das Mehrfach-Formteil, falls erforderlich, mit einem Fluid zu kühlen. Ein weiterer Vorteil des Zusammenwirkens des Halsform­ teils lediglich mit einer Spritzgießform besteht darin, daß das Halsformteil gegenüber denen für die Blasform eine unterschiedliche Länge aufweisen kann. Hierdurch kann z. B. beim Spritzgießen ein Abschnitt im Halsbereich gebildet wer­ den, welcher dann im Blasbereich durch die dort verwendeten Halsformteile nicht mehr abgedeckt wird und somit am Streck- und Aufweitvorgang teilnehmen kann.

Zudem hat eine sofortige Rückführung des Halsformteils bzw. des Mehrfach-Formteils nach Freigabe der Vorformlinge zu derselben Spritzgießformeinheit den Vorteil, daß die Spritzgießformeinheit früher geschlossen werden kann als bei der erstgenannten Verfahrensweise, bei welcher das Halsform­ teil auch durch den zweiten Bereich hindurchgeführt wird. Das frühere Schließen der Spritzgießformeinheit hat zudem den Vor­ teil, daß das Halsformteil geringeren Temperaturschwankungen unterliegt. Bei Hindurchführung des Halsformteils auch durch den zweiten Bereich muß nach Übernahme des aus dem ersten Be­ reich kommenden Halsformteils durch die Transporteinrichtung des zweiten Bereichs zunächst das Ende des folgenden Transportschrittes der Transporteinrichtung abgewartet werden, bei welchem ein leeres Halsformteil aus dem zweiten Bereich in die Transferstation gebracht wird, bevor dieses Halsformteil dann aus der Transporteinrichtung herausgenommen und an die jeweils in die der Transferstation befindliche Spritzgieß­ formeinheit geführt werden könnte, um letztere zu schließen.

Es wäre zwar möglich, diese Wartezeit dadurch zu vermeiden, daß ein zusätzliches Halsformteil bzw. Mehrfach-Formteil vorgesehen ist, welches sich nahe der Transferstation befindet und zur Komplettierung der Spritzgießformeinheit sofort zu dieser gebracht und mit dieser verbunden wird, nachdem die Vorformlinge aus der Spritzgießformeinheit herausgenommen worden waren. Dies würde jedoch einen entsprechenden Mehrauf­ wand für ein solches Halsformteil erfordern. Außerdem wäre auch bei dieser Verfahrensweise der Nachteil vorhanden, daß eine genauere Bearbeitung aller Formteile erforderlich wäre, da die Halsformteile bzw. Mehrfach-Formteile mit allen Spritzgießformeinheiten und auch der wenigstens einen Blasformeinheit zusammenwirken müßten. Außerdem hat die erfindungsgemäße Verfahrensführung, bei welcher das Halsform­ teil der Spritzgießformeinheit sofort wieder aus der Transfer­ station an die Spritzgießformeinheit zurückgeführt wird, den Vorteil, daß die Halsformteile jeweils innerhalb eines der beiden Bereiche bleiben, nämlich die der Spritzgießformeinhei­ ten innerhalb des ersten Bereiches und die Halsformteile, die mit der wenigstens einen Blasformeinheit zusammenwirken, im zweiten Bereich. In jedem Fall, also auch bei jener Verfahrensführung, bei welcher die Vorformlinge von dem Halsformteil zwecks Übergabe an den zweiten Bereich getrennt werden, können die Vorformlinge in einer bestimmten ausgerich­ teten Position, beispielsweise bezüglich ihrer Umfangsposition, vom ersten Bereich in den zweiten Bereich transferiert werden.

In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dar­ gestellt. Es zeigen:

Fig. 1 im Schema die Seitenansicht einer Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermo­ plastischem Kunststoff,

Fig. 2 die zugehörige Draufsicht, wobei einige Teile weggelassen sind,

Fig. 3 eine Ansicht der in der Transferstation befindlichen Spritzgießform etwa in Richtung der Pfeile III-III der Fig. 2,

Fig. 4 eine Ansicht von in der Transferstation für eine bestimmte Verfahrensvariante befind­ lichen Einrichtungen des zweiten Bereiches in Richtung der Pfeile IV-IV der Fig. 2,

Fig. 5 einen Schnitt etwa nach der Linie V-V der

Fig. 6 einen Ausschnitt aus Fig. 2 in größerem Maßstab

Fig. 7 in stark schematisierter und vereinfachter perspektivischer Ansicht die Spritz­ gießformeinheiten und die von den Halsformteilen während des Arbeitsablaufes bei der Verfahrensvariante gemäß Fig. 4 eingenommenen Positionen,

Fig. 8A-8G die Übergabe von Vorformlingen bei Anwendung der Verfahrensvariante gemäß Fig. 4 vom Halsformteil des ersten Bereiches an einen Halsformteil des zweiten Bereiches in aufeinanderfolgenden Arbeitsschritten,

Fig. 9A-9G die Übergabe eines Halsformteils mit daran befindlichen Vorformlingen vom ersten Bereich an die Transporteinrichtung des zweiten Bereiches gemäß einer anderen Verfahrens­ variante in aufeinanderfolgenden Arbeits­ schritten.

Bezüglich des grundsätzlichen Aufbaus stimmen die Vorrichtun­ gen gemäß Fig. 1 bis 6 einerseits und gemäß Fig. 7 anderer­ seits überein, wobei jedoch in Fig. 7 die Dinge stark verein­ facht dargestellt und im zweiten Blasbereich 12 auf die Halsformteile reduziert sind und zudem die beiden Spritzgießformeinheiten eine andere Position einnehmen als in den Fig. 1 bis 6.

Die Vorrichtungen sind in zwei Bereiche unterteilt, wobei im ersten Bereich 10, im folgenden "Spritzgießbereich", Vorform­ linge im Spritzgießverfahren hergestellt werden, die im zwei­ ten Bereich 12, im folgenden "Blasbereich", gestreckt und dann zu einem Enderzeugnis aufgeblasen werden.

Den Blasbereich 12 sind vier Positionen zugeordnet, durch wel­ che die Vorformlinge bzw. die daraus hergestellten Hohlkörper schrittweise transportiert werden. Die Positionen liegen auf einer Kreisbahn. Für den Transport ist ein schrittweise rotierbares Transportelement 76 vorgesehen, welches von einem auf- und abbewegbaren Tisch 74 getragen wird. In der Transferstation 19 werden die Vorformlinge vom Spritzgießbe­ reich an den Blasbereich transferiert. Die Position A des Blasbereiches ist der Transferstation 19 zugeordnet. In der Station B können die Vorformlinge temperiert werden. In der Position C werden die Vorformlinge gestreckt und dann zum Hohlkörper aufgeblasen. In der Position D werden die fertigen Hohlkörper aus dem Blasbereich 12 herausgeführt. Für den Transport zwischen zwei aufeinanderfolgenden Positionen wird der Tisch 74 mit dem Transportelement 76 so weit angehoben, daß beim folgenden Transportschritt die vom Transportelement 76 getragenen Vorformlinge bzw. Hohlkörper sich oberhalb der Behandlungseinrichtungen für Vorformlinge bzw. Hohlkörper befinden.

Im Spritzgießbereich 10 ist eine Plastifiziereinheit 14 mit einer verschiebbaren, kontinuierlich rotierenden Schnecke 16 (Fig. 5 und 7) vorhanden. Aus dieser Plastifiziereinheit 14 werden wechselweise zwei Spritzgießformeinheiten 20, 22 mit zugeordneten Spritzgießvorrichtungen 25 mit warmplastischem Kunststoffmaterial versorgt. Die in den Spritzgießformeinhei­ ten 20, 22 hergestellten Vorformlinge werden an den Blasbe­ reich 12 zur Herstellung von Hohlkörpern weitergegeben. Die beiden Spritzgießformeinheiten 20, 22 werden von einem gemeinsamen Wagen 18 getragen. Der Wagen 18 ist entlang einer Führung 17 hin- und herbewegbar, die die Form eines Kreisbogenabschnittes aufweist. Die beiden Spritzgießformein­ heiten 20, 22 sind auf dem Wagen 18, der einen im wesentlichen dem Verlauf der Führung 17 folgenden kreisbogenförmigen Ver­ lauf aufweist, um etwa 90° gegeneinander versetzt angeordnet, so daß, wenn sich die eine der beiden Spritzgießformeinheiten in ersten Position in einer Transferstation 19 befindet, in welcher die im Spritzgießbereich 10 hergestellten Vorformlinge an den Blasbereich 12 übergeben werden, die jeweils andere Spritzgießformeinheit eine zweite seitliche Position einnimmt, die um 90° versetzt ist. In Fig. 7 befindet sich die Spritzgießformeinheit 20 in der Transferstation 19, so daß die andere Spritzgießformeinheit 22 in Richtung der Pfeile III der Fig. 2 gesehen sich in einem Bereich seitlich rechts von der Transferstation 19 befindet. Dagegen befindet sich in den Fig. 1 bis 6 die Spritzgießformeinheit 22 in der Transfersta­ tion 19, wobei die andere Spritzgießformeinheit 20 eine Posi­ tion auf der anderen Seite der Transferstation 19 einnimmt, in welcher sie gegenüber der Spritzgießformeinheit 22 in Fig. 7 um etwa 180° versetzt ist. Die hin- und hergehenden Bewegungen der beiden Spritzgießformeinheiten 20 und 22 um etwa 90° im Bogenmaß werden durch eine Zylinder-Kolben-Einheit 29 (Fig. 1 und 2) bewirkt, deren eines Ende schwenkbar am Maschinenrahmen 31 und deren anderes Ende entsprechend schwenkbar an einem Endbereich des Wagens 18 angebracht ist.

Jede der beiden Spritzgießformeinheiten 20, 22 ist mit einer Spritzgießform 24 mit mehreren Formnestern 23 sowie mit einer Spritzgießvorrichtung 25 versehen.

Die Anzahl der Formnester pro Spritzgießformeinheit hängt ab von den jeweiligen Erfordernissen, insbesondere der Produktivität der Gesamtvorrichtung. Für die Anwendbarkeit der Erfindung ist die Anzahl der Formnester pro Spritzgießformein­ heit ohne Bedeutung. Es ist demzufolge auch möglich, die Spritzgießformeinheit mit nur einem Formnest zu versehen, wenngleich dies im allgemeinen aus Gründen der Produktivität nicht üblich ist.

Jede der beiden Spritzgießvorrichtungen 25 ist mit einem Spritzgießzylinder 26 und mit einem Kolben 27 versehen (Fig. 5). Der als Speicher dienende Zylinder 26 ist innerhalb einer Hülse 28 angeordnet, die im wesentlichen eine Ventilfunktion hat. Der zur Entleerung des Zylinders 26 dienende Kolben 27 ist über die Kolbenstange 36 mit einem in einem hydraulischen Zylinder 37 geführten Antriebskolben verbunden. Bezüglich des Aufbaus der Spritzgießvorrichtung 25 und des Zusammenwirkens der Teile wird auf die DE-Patentanmeldung 195 17 009.1 verwie­ sen, deren Inhalt in die Offenbarung der vorliegenden Anmel­ dung einbezogen wird.

Beim Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 1 bis 6 erstreckt sich die jeweilige Spritzgießvorrichtung 25 vom Niveau des Wagens 18 schräg nach oben. Diese Anordnung dient dazu, den Platzbe­ darf für diese Spritzgießvorrichtungen 25 so gering wie mög­ lich zu halten. Es sind auch andere Anordnungen möglich. Aus diesem Grunde sind in Fig. 7 der Zeichnung die Spritzgießvor­ richtungen 25 in einer Position unterhalb des die Spritzgieß­ form bildenden Blockes 24 angedeutet, welcher die Formnester 23 enthält. In jedem Fall ist für die Vorrichtungen 25 eine Anordnung zu wählen, bei welcher jede von ihnen einerseits mit der Plastifiziereinheit 14 und andererseits mit den Form­ nestern 23 des Blockes 24 verbunden werden kann, dem sie zuge­ ordnet ist.

Der Austrittskanal 80 der stationären Plastifiziereinheit 14 ist mit einem Zuführkanal 81 in einem zentralen Führungskörper 82 (Fig. 5 und 7) verbunden. Dieser schräg nach unten (Fig. 5) bzw. nach oben (Fig. 7) verlaufende Zuführkanal 81 mündet an der äußeren Mantelfläche 79 eines zylindrischen Abschnittes 83 des am Maschinenrahmen 31 angebrachten stationären Führungs­ körpers 82 für den Wagen 18. An diesem zylindrischen Abschnitt 83 ist ein im wesentlichen ringförmiges Ventilteil 84 mit en­ ger Passung geführt. Beide Spritzgießformeinheiten 20, 22 sind über die jeweilige Spritzgießvorrichtung 25 mit diesem Ventil­ teil 84 verbunden und somit gemeinsam mit letzterem um die vertikale Achse des Führungskörpers 82 schwenkbar.

Das Ventilteil 84 ist mit zwei im wesentlichen radial verlau­ fenden Verbindungskanälen 85 und 86 versehen, von denen jeder an einem Ende mit der Zuleitung 87 (Fig. 5) zum Zylinder 26 einer der beiden Spritzgießvorrichtungen 25 verbunden ist und am anderen Ende an der inneren Mantelfläche der Bohrung im Ventilteil 84 mündet derart, daß in einer der beiden Endposi­ tionen der jeweiligen Spritzgießformeinheit der Verbindungska­ nal 85 bzw. 86 mit dem Zuführkanal 81 im zylindrischen Ab­ schnitt 83 in Verbindung steht. Bei dem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Anordnung so getrof­ fen, daß jeweils jener Verbindungskanalabschnitt 85 bzw. 86 mit dem Zuführkanal 81 in Verbindung steht, der der jeweils in der Transferstation 19 befindlichen Spritzgießformeinheit zugeordnet ist. Bei den in Fig. 7 der Zeichnung dargestellten Positionen der Teile ist die Spritzgießvorrichtung 25 der Spritzgießformeinheit 20 über Verbindungskanal 85 und Zuführ­ kanal 81 mit der Plastifiziereinheit 14 verbunden. Bei den in den Fig. 1-6 dargestellten Positionen der Teile ist der Verbindungskanal 86 der Spritzgießformeinheit 22 mit dem Zuführkanal 81 verbunden.

Das Füllen des Zylinders 26 der jeweiligen Spritzgießvorrich­ tung 25 zu einem Zeitpunkt, zu welchem sich die zugehörige Spritzgießformeinheit 22 oder 24 in der Transferstation 19 befindet, fügt sich in vorteilhafter Weise in den Arbeitsab­ lauf im ersten Spritzgießbereich 10 ein.

Beim Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 1-6 sind die Spritzgießzylinder 26 beider Spritzgießvorrichtungen 25 je­ weils über einen Leitungsabschnitt 88 mit den Formnestern 23 der jeweils zugehörigen Spritzgießform 24 verbunden. Beim Fül­ len des Zylinders 26 der jeweiligen Spritzgießvorrichtung 25 mit Kunststoffmaterial ist die Verbindung zwischen der Spritzgießvorrichtung 25 und den Formnestern 23 der jeweils zugehörigen Spritzgießform 24 durch entsprechende Positionie­ rung der Hülse 28 unterbrochen, wie dies in Fig. 5 der Zeich­ nung dargestellt ist. Bei dieser Position der Hülse 28 ist gleichzeitig die Verbindung zwischen dem als Speicherraum dienenden Zylinder 26 und dem Verbindungskanal 86 hergestellt, so daß der Speicherraum 26 mit dem von der Plastifiziereinheit 14 kommenden Kunststoffmaterial gefüllt werden kann. Fig. 5 zeigt ein Zwischenstadium während dieses Füllvorganges. Für den Spritzgießvorgang, also beim Entleeren des Zylinders 26 der Vorrichtung 25 zum Zwecke des Füllens der Formnester 23, wird durch entsprechende Verschiebung der Hülse 28 die Verbin­ dung zur Spritzgießform 24 geöffnet und die Verbindung zum Verbindungskanal 87 geschlossen, so daß kein Kunststoffmate­ rial in Richtung auf das Ventilteil 84 verdrängt werden kann.

Auch hierzu wird auf die bereits erwähnte DE-Anmeldung 195 17 009.1 verwiesen, die mögliche Ausgestaltungen einer sol­ chen Spritzgießvorrichtung mit zugehörigen Ventileinrichtungen beschreibt.

In der Transferstation 19 werden die in der jeweiligen Spritzgießformeinheit hergestellten Vorformlinge 35 an den zweiten Blasbereich 12 übergeben. Zu diesem Zweck wird die in der Übergabestation 19 befindliche Spritzgießform 24 in noch zu beschreibender Weise geöffnet. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 1-6 handelt es sich dabei um die Spritzgießform der Spritzgießformeinheit 22. Im allgemeinen wird so verfah­ ren, daß die Spritzgießform einige Zeit nach Beendigung der Nachdruckphase geöffnet wird und zu einem Zeitpunkt, zu wel­ chem die Vorformlinge soweit abgekühlt sind, daß sie beim Herausnehmen aus der Spritzgießform ihre Gestalt im wesentli­ chen beibehalten. Die Temperatur der Vorformlinge befindet sich in einem Bereich um oder etwas oberhalb jener Temperatur, mit welcher die Vorformlinge gestreckt und aufgeblasen werden.

Es sei angenommen, daß zum Zeitpunkt des Öffnens der Spritzgießform der Zylinder 26 der Spritzgießformeinheit 22 nahezu leer ist. Die Verbindung zwischen dem Zylinder 26 und der zugehörigen Spritzgießform 24 ist geschlossen, wie dies auch in Fig. 5 dargestellt ist. Der Verbindungskanal 86 im Ventilschieber 84 steht mit dem Zuführkanal 81 und folglich mit der Plastifiziereinheit 14 in Verbindung. Die durch die Hülse 28 gebildete Ventileinrichtung in der Spritzgießvorrich­ tung 25, die die Verbindung zwischen dem Verbindungskanal 86 und dem Speicherraum 26 im Zylinder der Spritzgießvorrichtung 25 steuert, ist geöffnet. Somit kann durch die Förderung der Schnecke und durch eine axiale Verschiebung der Schnecke 16 in die in Fig. 5 der Zeichnung dargestellte Endposition das im Speicher der Plastifiziereinheit 14 gesammelte Kunststoffmate­ rial über die Kanäle 81 und 86 in Richtung auf den Zylinder 26 der Spritzgießvorrichtung 25 der Spritzgießformeinheit 22 be­ wegt werden, bis im Zylinder 26 die für die Durchführung eines Spritzgießvorganges, also des Füllens sämtlicher Formnester 23 der Spritzgießformeinheit 22, erforderliche Materialmenge gespeichert ist. Beim Füllen des Zylinders 26 wird der diesem Zylinder zugeordnete Kolben 27 verdrängt.

Sobald die Spritzgießformeinheit 22 nach Entnahme der Vorform­ linge wieder geschlossen ist, kann der Wagen 18 mit den beiden darauf befindlichen Spritzgießformeinheiten 22, 23 durch ent­ sprechende Betätigung der Zylinder-Kolben-Einheit 29 in Rich­ tung des Pfeiles 58 um 90° in die Position gemäß Fig. 7 ver­ schwenkt werden, wobei im Zuge dieser Verschwenkung die andere Spritzgießformeinheit 20 in die Transferstation 19 gelangt, wie dies ebenfalls in Fig. 7 dargestellt ist. Dabei wird zugleich die Verbindung zwischen dem Verbindungskanal 86 und dem Zuführkanal 81 unterbrochen und der der Spritzgießformein­ heit 20 zugeordnete Verbindungskanal 85 an den Zuführkanal 81 angeschlossen, so daß jetzt der Zylinder 26 der der Spritzgießformeinheit 20 zugeordneten Spritzgießvorrichtung 25 gefüllt werden kann. Der mögliche Beginn dieses Füllvorganges wird im wesentlichen bestimmt durch das Ende der Nachdruck­ phase für die im vorangegangenen Spritzgießvorgang hergestell­ ten Vorformlinge, wobei vorausgesetzt ist, daß die Leistung der Plastifiziereinheit 14 ausreicht, um bis dahin wieder die für das Füllen des Zylinders 26 erforderliche Kunststoffmenge bereitzustellen. Allerdings ist es in Abhängigkeit vom Zeitbe­ darf der einzelnen Phasen eines Arbeitszyklus möglich, nur einen Teil mit der für das Füllen des Zylinders 26 erforderli­ chen Materialmenge im Speicher der Plastifiziereinheit bereitzustellen und den übrigen Teil durch die rotierende Schnecke 16 während der Füllphase in den jeweiligen Zylinder 26 direkt hineinzufördern.

Da mit Beginn der Schwenkbewegung des Wagens 18 die Verbindung zwischen dem Verbindungskanal 86 und der Plastifiziereinheit 14 ohnehin unterbrochen ist, kann spätestens zu diesem Zeit­ punkt durch entsprechende Verschiebung der Hülse 28 die Ver­ bindung zwischen der Spritzgießvorrichtung 25 und dem Ventil­ teil 26 geschlossen werden, wobei gleichzeitig die Verbindung zwischen dem Zylinder 26 und der Spritzgießform 24 über den Leitungsabschnitt 88 geöffnet wird. Unmittelbar im Anschluß daran kann dann durch entsprechendes Verschieben des Kolbens 27 das Kunststoffmaterial aus dem Zylinder 26 in Richtung auf die Formnester 23 verdrängt werden um den Spritzgießvorgang durchzuführen. Nach dem Füllen der Formnester 23 bleibt wäh­ rend der sogenannten Nachdruckphase der durch den Kolben 27 ausgeübte Druck bei geöffneter Verbindung zwischen dem Spritzgießzylinder 26 und den Formnestern 23 aufrechterhalten, bis das Kunststoffmaterial am Anguß zum Formnest erkaltet ist und kein Kunststoff mehr in das Formnest fließen kann. In bekannter Weise kann auch ein zusätzliches Verschlußorgan den Anguß zum Formnest verschließen. Das Kanalsystem zwischen Spritzgießzylinder 26 bis zum Anguß ist als Heißkanalverteiler ausgeführt, in dem der Kunststoff seine zum Spritzgießen geeignete Temperatur hält.

In der Zeit, in welcher nach Abschluß der Nachdruckphase das in den Formnestern 23 der Spritzgießformeinheit 22 befindliche Kunststoffmaterial noch abkühlt und bis zu Beginn der Schwenkbewegung des Wagens 18 mit den beiden Spritzgießformeinheiten 22, 24 entgegen der Pfeilrichtung 58 kann der Spritzgießzylinder 26 der in der Transferstation 19 befindlichen Spritzgießformeinheit 20 von der Plastifizier­ einheit 14 durch die Kanäle 81 und 85 gefüllt werden, wobei die Teile die in Fig. 7 der Zeichnung dargestellte Lage einnehmen. Bis zum Beginn der Schwenkbewegung der Spritzgießformeinheiten 20, 22 muß der Spritzzylinder 26 die erforderliche Menge für einen vollständigen Spritzvorgang erhalten haben. Der insgesamt dafür zur Verfügung stehende Zeitraum, während dessen sich die Spritzgießformeinheit in der Transferstation befindet, ist relativ groß. Somit kann das Kunststoffmaterial von der kontinuierlich arbeitenden Plastifiziereinheit 14 über diesen langen Zeitraum unmittelbar in den Spritzzylinder 26 gefördert werden. Lediglich in der Zeit, in welcher der Spritzzylinder 26 noch für die Nachdruck­ phase benötigt wird und in der Zeit, in welcher die jeweilige Spritzgießformeinheit in dem von der Transferstation 19 entfernte Position verschwenkt wird, muß Kunststoff in der Plastifiziereinheit unter Verschiebung der Schnecke 16 Kunststoffmaterial gesammelt werde. Die insgesamt aus der Plastifiziereinheit 14 in den Spritzzylinder 26 jeweils geförderte Menge an Kunststoffmaterial setzt sich demnach zusammen aus einem Anteil, der zuvor im Speicher der Plastifiziereinheit gesammelt worden war, und einem Anteil, der unmittelbar durch die rotierende Schnecke in den Spritzzy­ linder gefördert wird. Der Spritzgießvorgang kann beginnen, sobald die Spritzgießform 24 geschlossen ist, wobei durch die Schwenkbewegung der Spritzgießformeinheiten 20, 22 die Verbin­ dung zwischen der Plastifiziereinheit 14 und der Spritzgießeinheit 25 der jeweils in der Transferstation 19 befindlich gewesenen Spritzgießformeinheit unterbrochen wird.

Wie im einzelnen die für einen Arbeitszyklus benötigte Zeit auf die einzelnen Phasen des Arbeitszyklus verteilt wird, hängt von den jeweiligen Umständen und Erfordernissen ab. So wird für den Transfer der Vorformlinge aus der in der Transferstation 19 befindlichen Spritzgießformeinheit in den Blasbereich 12 eine gewisse Mindestzeit benötigt, während wel­ cher die jeweilige Spritzgießformeinheit in dieser Station bleiben muß, bevor sie, nachdem ihre Spritzgießform 24 wieder verschlossen und somit für den nächsten Spritzgießvorgang fer­ tig ist, in die jeweilige andere Position verschwenkt werden kann. Dadurch wird auch die für das Füllen des Zylinders 26 der Spritzgießvorrichtung verfügbare Zeit bestimmt, da einer­ seits der Füllvorgang frühestens mit der Ankunft der jeweili­ gen Spritzgießformeinheit in der Transferstation beginnen kann, andererseits jedoch der Füllvorgang abgeschlossen sein muß, bevor die Spritzgießformeinheit aus der Transferstation wieder in die jeweils andere Position verschwenkt wird. Andererseits kann der Spritzgießvorgang, durch welchen die Formnester 23 gefüllt werden, nicht beginnen, bevor die in der Übergabestation befindliche Spritzgießform nach Entnahme der im vorangegangenen Arbeitszyklus hergestellten Vorformlinge wieder geschlossen ist. Im Rahmen dieser Erfordernisse, die sich aus den Eigenheiten des Spritzgießverfahrens und der Arbeitsweise der Vorrichtung ergeben, ermöglicht das Verfahren der Erfindung eine Flexibilität, die eine nahezu optimale Nut­ zung im Sinne der Erzielung einer hohen Produktivität und auch einer Anpassung an die Eigenschaften jeweils verwendeten Kunststoffes erlaubt.

Die Fig. 5 und 6 lassen erkennen, daß der Austrittskanal 80 noch mit einem zusätzlichen Ventil 60 versehen sein kann, wel­ ches es erlaubt, den Austrittskanal 80 während der Schwenkbe­ wegung in Richtung des Pfeiles 58 oder entgegengesetzt dazu oder aber ggf. auch nach Beendigung des Füllens des jeweils in der Transferstation 19 befindlichen Spritzgießzylinders zu verschließen, wenngleich das Vorhandensein eines derartigen Ventils nicht unbedingt erforderlich ist. Andererseits werden bei geschlossenem Ventil 60 die an die Plastifiziereinheit 14 anschließenden Kanäle und Dichtungen beim Füllen des Speicher­ raumes vor der Schnecke 16 von dem dabei auftretenden Druck entlastet.

Mit jedem der Formnester 23 wirkt in bekannter Weise ein Halsformteil 46 und ein Dorn 33 (Fig. 3) zusammen. Der von der Wandung des Formnestes 23, dem Halsformteil 46 und dem jeweils im Formnest 23 befindlichen Dorn 33 begrenzte Raum, der oberseitig durch eine Verdickung des Dornes 34 verschlossen ist, wird beim Spritzgießen zur Bildung jeweils eines Vorform­ linges 35 (Fig. 1 und 3) mit Kunststoff gefüllt.

Jede der beiden Spritzgießformeinheiten 20, 22 ist mit einem zwei Säulen 38 aufweisenden Gestell versehen, das ebenfalls vom Wagen 18 getragen wird. Die beiden Säulen 38 sind an ihren oberen Ende durch einen querverlaufenden Träger 39 miteinander verbunden. Letzterer trägt zwei hydraulische Zylinder 40, an deren nach unten sich erstreckenden Kolbenstangen 41 eine Tra­ verse 42 angebracht ist. Die beiden Säulen 38 sind seitlich neben der zugehörigen Spritzgießform 24 angeordnet.

An der Traverse 42 ist unterseitig eine hälftig geteilte Platte 44 verschiebbar angebracht, die ihrerseits die Hals­ formteile 46 der zugehörigen Spritzgießform 24 trägt. Da bei dem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel jeweils mehrere Vorformlinge gleichzeitig hergestellt werden, bildet die Platte 44 mit den Halsformteilen ein Mehrfach-Formteil, wobei die Anzahl der Halsformteile der Anzahl der Formnester und der Dorne 33 entspricht. Diese Halsformteile sind entspre­ chend der Teilung der Platte 44 ebenfalls hälftig geteilt, so daß die Abschnitte jedes Halsformteils mit den beiden Abschnitten der Platte 44 auseinander bewegt werden können. In den Fig. 5 und 7 ist die Teilungsebene 64 von Platte 44 und Halsformteilen 46 erkennbar. Die Traverse 42 ist unterseitig mit Führungen 47 (Fig. 3) versehen, in welchen die Platte 44 quer zum Verlauf der Teilungsebene 64 verschiebbar gelagert ist, und an den beiden Säulen 38 über Führungshülsen 48 längsverschiebbar geführt.

Auf dem oberen Träger 39 ist ein hydraulischer Zylinder 50 angebracht, dessen nach unten sich erstreckende Kolbenstange 52 eine zweite Traverse 53 trägt, an deren Unterseite die Dornhalteplatten 34 angebracht sind. Auch diese Traverse 53 ist über Führungshülsen 56 längsverschiebbar an den beiden Säulen 38 geführt.

Während des Spritzgießvorganges nehmen die Teile die in Fig. 1 im Zusammenhang mit der Spritzgießformeinheit 20 dargestellten Positionen ein. Die Traverse 42 mit dem Mehrfach-Formteil bestehend aus Platte 44 und den daran angebrachten Halsform­ teilen 46 ist soweit abgesenkt, daß sich die Halsformteile 46 im oberen Bereich des jeweiligen Formnestes 23 befinden. Die Traverse 53 mit den Dornhalteplatten 34 und den daran angebrachten Dornen 33 ist in ihre untere Endlage abgesenkt, in welcher sich die Dorne innerhalb der Formnester 23 und der Halsformteile befinden. Die einzelnen Formnester werden oberseitig durch die Verdickung 34 des jeweils darin befindli­ chen Dornes 33 verschlossen, wobei die Platte 34 den oberen Abschluß der Spritzgießform bildet. Durch den hydraulischen Zylinder 50 wird über die Kolbenstange 52 eine Kraft auf die Traverse 53 und damit auf die Dornhalteplatte 34 ausgeübt, die größer ist als die Kraft, die in der Spritzgießform durch den Spritzdruck in Öffnungsrichtung wirkt, so daß die Spritzgieß­ form während des Spritzgießvorganges und auch während der anschließenden Nachdruckphase in jedem Fall geschlossen bleibt.

Nach ausreichender Abkühlung der Vorformlinge wird die Spritz­ gießform geöffnet, indem zunächst über den Zylinder 50 die Traverse 53 mit der Dornhalteplatte 34 und den Dornen 33 nach oben in die in Fig. 3 dargestellte Position verschoben wird. Nach dem Herausbewegen der Dorne 33 aus den Formnestern 23 und den Halsformteilen 46 und damit aus den noch in der Spritzgießform befindlichen warmplastischen Vorformlingen 35 wird die Traverse 42 mit Platte 44 und Halsformteilen 46 durch entsprechende Betätigung der hydraulischen Zylinder 40 nach oben in die ebenfalls in Fig. 3 dargestellte Endlage bewegt, wobei gleichzeitig mit den Halsformteilen 46 die von ihnen gehaltenen Vorformlinge aus der Spritzgießform herausgezogen werden. Die Dorne 33 befinden sich in ihrer oberen Endposition oberhalb der oberen Endposition der Traverse 42 mit Platte 44 und Halsformteilen 46. In dieser oberen Lage der Teile er­ folgt die Querverschiebung der Platte 44 senkrecht zu deren Teilungsebene mit den über die Halsformteile 46 von ihr getra­ genen Vorformlingen 35 in Richtung auf den Blasbereich 12 in die Position A desselben.

Die Tragplatte 67 im Blasbereich 12 ist an einem feststehenden Rahmen 31 angebracht. Sie trägt oberseitig den Zylinder 68 ei­ ner vertikalen Zylinder-Kolben-Einheit, deren nach unten gerichtete Kolbenstange 70 eine als Platte oder Kreuz ausge­ bildete Traverse 71 trägt, an welcher vier im wesentlichen die Ecken eines Quadrates definierenden Hubstangen 72 angebracht sind, die sich nach oben erstrecken. Diese vier Hubstangen 72 tragen den Tisch 74, an welchem unterseitig das im wesentli­ chen in horizontaler Ebene absatzweise rotierbare ring- oder kreisförmiges Transportelement 76 koaxial zu dem Kreis gela­ gert ist, auf welchem die Behandlungsvorrichtungen auf der Tragplatte 67 angeordnet sind. Das Transportelement wird über einen am Tisch 74 angebrachten Motor 77 unter Zwischen­ schaltung eines Schrittschaltgetriebes 78 angetrieben.

Aufgrund der vorbeschriebenen Anordnung der Teile hat eine entsprechende Beaufschlagung des im Zylinder 68 geführten Kol­ bens zur Folge, daß die Traverse 71 nach oben bewegt wird, wo­ bei über die Hubstangen 72 der von diesen getragene Tisch 74 mit dem daran angebrachten Transportelement 76 ebenfalls ange­ hoben wird. Eine entgegengesetzte Beaufschlagung des Kolbens hat eine entsprechende Absenkung der aus Traverse 71, Hubstan­ gen 72 und Tisch 74 mit daran befindlichem Transportelement 76 bestehenden Einheit in die Position gemäß Fig. 1 zur Folge.

Das Transportelement 76 trägt unterseitig Halsformteile, an denen die Vorformlinge bzw. die daraus hergestellten Hohlkör­ per hängend durch das Transportelement 76 schrittweise von Position zu Position bewegt werden, wobei jeder Transport­ schritt 90° im Bogenmaß beträgt. Fig. 1 zeigt den Tisch 74 mit dem Transportelement 76 in der unteren Position, an welcher sich die Vorformlinge bzw. die daraus hergestellten Hohlkörper im Bereich der Behandlungs- und Handhabungsvorrichtungen befinden. Zum Zwecke des Transports wird der Tisch 74 mit dem Transportelement 76 soweit angehoben, daß sich die von der Tragplatte 67 getragenen Vorrichtungen außerhalb der Bewegungsbahn der Vorformlinge bzw. der daraus hergestellten Hohlkörper befinden, die somit jeweils in der angehobenen Position um 90° im Bogenmaß in die jeweils folgende Position transportiert werden. Nach Beendigung des Transportschrittes wird der Tisch 74 mit dem Transportelement 76 wieder in den in Fig. 1 der Zeichnung dargestellten Lage abgesenkt, wobei gleichzeitig die vom Transportelement 76 getragenen Vorform­ linge bzw. Hohlkörper in die jeweilige Behandlungs- oder Handhabungsposition abgesenkt werden.

Die dem Transportelement 76 zugeordneten vier Positionen A-D sind entsprechend den Transportschritten des Transportelemen­ tes 76 um 90° gegeneinander versetzt angeordnet. In der Posi­ tion A werden die Vorformlinge von dem Transportelement 76 übernommen. Die in Drehrichtung 122 des Transportelementes folgende Position B dient der Temperierung der vom Transportelement getragenen Vorformlinge. In der in Drehrich­ tung folgenden Position C werden die Vorformlinge in einer dort angeordneten Blasform 124 zunächst gestreckt und dann durch inneren Überdruck aufgeweitet. Für den Streckvorgang ist eine vom Tisch 74 getragene Zylinder-Kolben-Anordnung 126 vorhanden, an deren Kolbenstange 128 eine Traverse 130 ange­ bracht ist, welche eine der Anzahl der Vorformlinge entspre­ chende Anzahl von Streckdornen trägt, die in die Vorformlinge eingeführt, um diese zu strecken. Es handelt sich hierbei um übliche Verfahrensschritte, die mit der Erfindung in keinem unmittelbaren Zusammenhang stehen und jedem Fachmann geläufig sind.

Nach dem Aufweiten der Vorformlinge in der Blasform 124 und ausreichender Abkühlung der aus den Vorformlingen hergestell­ ten Hohlkörper werden letztere aus der geöffneten Hohlform durch einen weiteren Transportschritt des Transportelementes 74 herausgeführt und in die Position D gebracht, in welcher dann die Hohlkörper von den Halsformteilen, die in der Station A die Vorformlinge übernommen hatten, freigegeben werden, wo­ rauf das nunmehr leere Halsformteil im nächsten Transport­ schritt in die Position A zur Übernahme eines weiteren Satzes von Vorformlingen bewegt wird.

Die Vorformlinge, bzw. die daraus in der Position C hergestellten Hohlkörper werden von Halsformteilen 92 getra­ gen, die analog den Halsformteilen 46 des Spritzgießbereichs 10 mit einer Platte 90 jeweils zu einem Mehrfach-Formteil zusammengefaßt sind. Die vier Mehrfach-Formteile des Blasbe­ reichs 12 sind an der Unterseite des Transportelementes 76 nahe dem äußeren Umfang desselben in Abständen von 90° im Bogenmaß entsprechend des Positionen A-D angebracht. Die vier Platten 90 mit Halsformteilen 92 sind analog den Platten 44 mit den Halsformteilen 46 der Spritzgießformen ebenfalls in zwei Abschnitte hälftig unterteilt, wobei die vertikale Trennebene 93 auch durch die Halsformen hindurchgeht. Die Platten 90 werden von Führungen 110 getragen, wie dies insbesondere die Fig. 4 sowie 8A-G erkennen lassen. In diesen Führungen 110 werden auch die Teile 90a, 90b der Platte 90 beim Öffnen und Schließen der Halsformteile geführt (Fig. 8E).

Die Platten 90 werden durch das schrittweise Rotieren des Transportelementes 76 von Position zu Position bewegt. Da die Halsformplatten 90 so angeordnet sind, daß ihre Trennebene 93 etwa parallel zu einer Tangente an dem kreisförmigen Transportelement 76 verläuft, verläuft bei der sich in der Position A befindlichen Halsformplatte 90 deren Teilungsebene 93 etwa parallel zu der Trennebene 64 einer Halsformplatte 44, die sich im Spritzgießbereich 10 in der Transferstation 19 befindet, wobei jedoch die beiden Platten unterschiedliche Höhenlagen einnehmen, wie dies insbesondere Fig. 7 zeigt.

Am unterseitig das Transportelement 76 tragenden Tisch 74 ist im Bereich der Position A oberseitig ein Gestell 94 (Fig. 4) angebracht, welches zwei Säulen 95 sowie einen Querträger 96 aufweist. Das Gestell 94 trägt eine vertikal angeordnete Zylinder-Kolben-Einheit 97. An der sich nach unten erstrecken­ den Kolbenstange 98 des darin geführten Kolbens ist eine Traverse 99 angebracht, die über an beiden Enden vorgesehene Hülsen 100 an den beiden Säulen 95 geführt ist. An der Unterseite der Traverse 99 ist ein Verteilerblock 102 ange­ bracht, von dem sich vier Spreizdorne 104 vertikal nach unten erstrecken. Die Anzahl dieser Spreizdorne 104 entspricht der Anzahl der Formnester 23 in jeder der beiden Spritzgießformen 24. Der jeweils untere Abschnitt 105 jedes Spreizdorns 104 wird von einem gummielastischen Hohlkörper gebildet, der unter der Wirkung eines Fluids, beispielsweise Druckluft, aufgewei­ tet werden kann. Die Zufuhr des Fluids in die Hohlkörper 105 erfolgt über einen im Verteilerblock 102 angeordneten Verteilerkanal 106, der über einen Verbindungskanal 108 an eine Zufuhrleitung für das Fluid in der Traverse 99 angeschlossen ist.

Im folgenden wird eine bevorzugte Variante des Transfers der Vorformlinge vom Spritzgießbereich 10 in den Blasbereich 12 unter Bezugnahme auf die Fig. 8A-8G beschrieben. Bei dieser Variante werden die Vorformlinge von der jeweiligen Platte 40 mit Halsformteilen 46 (Mehrfach-Formteil) in die Position A des Blasbereiches 12 transportiert. Dort werden die Vorform­ linge entsprechend der nachfolgenden Beschreibung an die je­ weils in der Position A befindliche Platte 90 mit Halsform­ teilen 92 (Mehrfach-Formteil) abgegeben. Die Fig. 8A-8G zeigen vereinfacht jeweils die Schnittstelle zwischen dem Spritzgieß­ bereich 10 und dem Blasbereich 12. Dabei befindet sich die Transferstation 19 rechts und die Position A links in der jeweiligen Darstellung.

Fig. 8A zeigt die jeweils in der Transferstation 19 befindli­ che Spritzgießform 24, die noch geschlossen ist. In der Posi­ tion A des Bereiches 12 befindet sich eine von den Führungen 110 am Transportelement 76 gehaltene Platte 90 mit Halsform­ teilen 92, deren Trennebene 93 parallel zu der Trennebene 64 der Platte 44 mit Halsformteilen 46 der Spritzgießform verläuft. Im nächsten Schritt werden gemäß Fig. 6B die Spritz­ gießdorne 33 nach oben aus der Spritzgießform und den darin befindlichen Vorformlingen 35 herausgezogen. Danach werden die Vorformlinge 35 durch Anheben der Platte 44 mit Halsformtei­ len 46 nach oben aus der Spritzgießform 24 herausgezogen, wie dies die Fig. 6C zeigt. Die von den einzelnen Teilen eingenommenen Positionen entsprechen etwa der Fig. 3, wobei jedoch in letzterer die Vorformlinge nicht dargestellt sind, und der Fig. 7 mit der strichpunktiert dargestellten Position der Platte 44.

Ausgehend von der in Fig. 8C dargestellten Position, in wel­ cher die Dorne soweit angehoben sind, daß sie außer Eingriff mit den an der Platte 44 hängenden Vorformlingen 35 sind, wird die Platte 44 mit den daran hängenden Vorformlingen 35 nach links, also in Richtung des Pfeiles 112 der Fig. 8C verscho­ ben. Dazu ist ein geeigneter, in der Zeichnung nicht darge­ stellter Antrieb, beispielsweise in Form eines in einem Zylin­ der geführten Kolbens vorgesehen. Am Ende dieser in Richtung des Pfeiles 112 erfolgenden Bewegung befindet sich die Platte 44 mit den daran hängenden Vorformlingen 35 in der Position gemäß Fig. 8D, in welcher die Trennebene 64 der Platte 44 und die Trennebene 93 der darüber befindlichen Platte 90 sowie die in beiden Platten befindlichen Öffnungen miteinander fluchten. Diese Position der Platte 44 ist in Fig. 7 ausgezogen darge­ stellt. Im Verlauf der vorbeschriebenen Bewegung in Richtung des Pfeiles 112 gelangt die Platte 44 aus den Führungen 47, die an der Traverse 42 angebracht sind, in mit den Führungen 47 fluchtenden Führungen 114, die jedoch mit den Führungen 47 nicht verbunden sind. Die Führungen 114 werden von Ständern 116 getragen, die sich von der Tragplatte 67 nach oben er­ strecken (Fig. 1).

Nachdem die Platte 44 die Position gemäß Fig. 8D erreicht hat, werden durch entsprechende Betätigung der Zylinder-Kolben-Ein­ heit 97 die Spreizdorne 104 aus der in Fig. 4 dargestellten Position durch eine dazu im ringförmigen Transportelement 76 vorgesehenen Öffnung 118 (Fig. 2) und durch die Öffnungen der Platte 90 nach unten bewegt, bis sie sich mit ihrem unteren Abschnitt 105 aus elastisch verformbarem Material im Bereich des Halsformteils 46 der Platte 44 und damit im Halsbereich des jeweils an der Platte 44 hängenden Vorformlings 35 befin­ den. Dieser Halsbereich ist insbesondere dann, wenn der Vorformling zu einer Flasche verarbeitet wird, häufig mit ei­ nem Außengewinde versehen. Die untere Endposition des Spreiz­ dorns 104 mit dem aufweitbaren Endabschnitt 105 ist in Fig. 7 und 8E dargestellt. Fig. 8E zeigt darüberhinaus, daß, nachdem der Endabschnitt 105 durch ein über die Kanäle 108, 106 zugeführtes Druckfluid bis zur Anlage an der Innenwandung des Vorformlings aufgeweitet worden ist und somit der Spreizdorn den Vorformling tragen kann, die Abschnitte 44a, 44b bzw. 90a, 90b zum Öffnen der Halsformteile 46 bzw. 92 auseinandergefah­ ren werden, so daß es nunmehr möglich ist, die Spreizdorne 104 mit den daran hängenden Vorformlingen durch entsprechende Betätigung der Zylinder-Kolben-Einheit 97 nach oben in die in Fig. 8F dargestellte Lage zu bewegen, in welcher sich der Halsabschnitt jedes Vorformlings 35 derart in Höhe des zugehö­ rigen Halsformteils 92 der Platte 90 befindet, daß letztere durch Zusammenfahren der beiden Abschnitte 90a, 90b wieder geschlossen werden kann, wobei im Zuge dieser Schließbewegung der Vorformling 35 an seinem Halsabschnitt von dem Halsform­ teil 92 erfaßt wird, wie dies Fig. 8F zeigt. Danach wird der aufweitbare Endabschnitt 105 des Spreizdorns 104 druckentla­ stet, so daß er sich elastisch zusammenzieht und damit eine Durchmesserveringerung erfährt und außer Eingriff mit dem Vorformling 35 kommt. Der Spreizdorn 104 kann dann durch erneute Betätigung der Kolben-Zylinder-Einheit 97 weiter nach oben etwa in die Position gemäß Fig. 8G bewegt werden, in wel­ cher er sich außerhalb des Bewegungsbereiches des Transportelementes 76 und der damit verbundenen Teile befin­ det. Die Position der Dorne in Fig. 8G relativ zum Tisch 74 entspricht etwa der von ihnen in Fig. 4 angenommenen Position. In Fig. 7 ist die entsprechende Position der Traverse 99, an welcher die Spreizdorne angebracht sind, strichpunktiert dargestellt.

Bereits während des Anhebens der Spreizdorne 104 in die Posi­ tion gemäß Fig. 8G oder auch danach wird der Zylinder 68 der­ art beaufschlagt, daß über die Traverse 71 der Tisch 74 mit sämtlichen damit verbundenen Teilen zur Vorbereitung des nächstfolgenden Transportschrittes angehoben wird. Dieser Hub hat zugleich zur Folge, daß die nunmehr von der Platte 90 getragenen Vorformlinge sich in jedem Fall oberhalb der Platte 44 befinden. Letztere kann somit wieder nach rechts, d. h. in Richtung des Pfeiles 119 der Fig. 8G in Richtung auf die zuge­ hörige Spritzgießform 24 bewegt werden, so daß sie in den Be­ reich der Führungen 47 gelangt, die von der Traverse 42 getra­ gen werden. Es ist nunmehr möglich, die noch in der Transfer­ station 19 befindliche Blasform 24 zu schließen, indem Tra­ verse 42 und Traverse 53 mit den zugehörigen Teilen nach unten bewegt werden um danach den Spritzgießvorgang zur Herstellung des nächsten Vorformling-Satzes durchzuführen.

Selbstverständlich ist es möglich, den vorbeschriebenen Verfahrensablauf etwas zu variieren. So kann beispielsweise die Platte 90 mit Halsformteilen 92 bereits geöffnet sein, wenn die Spreizdorne 104 aus ihrer in Fig. 8D dargestellten Ausgangsposition nach unten in die noch an der Platte 44 hängenden Vorformlinge 35 bewegt werden. Es ist auch möglich, anstelle der Öffnungen 118 im Transportelement Randausnehmun­ gen vorzusehen etwa analog den Randausnehmungen 120 im Tisch 74.

Abweichend von der Darstellung in den Fig. 8A-8G kann die Anordnung auch so getroffen sein, daß unabhängig von der Hubbewegung des vom Tisch 74 getragenen Transportelementes 76 lediglich durch die Bewegung der Spreizdorne 104 die Vorform­ linge 35 so weit angehoben werden, daß sie sich außerhalb des Bewegungsbereiches der Platte 44 mit den Halsformteilen 46 der Position gemäß Fig. 8G und jener gemäß Fig. 8C befinden. Dies hätte den Vorteil, daß unabhängig von der Hubbewegung des Ti­ sches 74 die Platte 44 mit Halsformteilen 46 praktisch unmittelbar nach Übernahme der Vorformlinge durch die Spreiz­ dorne 104 wieder in die Ausgangsposition, d. h., an die zugehörige Spritzgießform zurückbewegt werden könnte. Eine derartige Verfahrensführung würde in Abhängigkeit von der Länge des Vorformlings gegebenenfalls voraussetzen, daß der vertikale Abstand zwischen dem Transportelement 76 in seiner unteren Position und der Führung 114 für die Platte 44 mit Halsformteilen 46 größer ist als in den Fig. 8A-8G darge­ stellt.

Ferner bietet der vorbeschriebene Transfer zwischen Platte 44 mit Halsformteilen 46 und der Platte 90 mit Halsformteilen 96 die Möglichkeit, am Vorformling 35, insbesondere am Halsbe­ reich desselben, der bis zum Öffnen der Platte 44 und des zugehörigen Halsformteils 46 mit letzterem in Eingriff ist und daher jedenfalls von außen nicht zugänglich ist, irgendwelche Behandlungen durchzuführen, da der Halsbereich des Vorform­ lings 35 nach dem Öffnen der Platte 44 bis zum Schließen der Platte 90 um diesen Halsbereich von außen zugänglich ist. Es besteht somit z. B. ohne weiteres die Möglichkeit, das Bewegen des Vorformlings 35 aus der Position gemäß Fig. 8E in die Position gemäß Fig. 8F zwischen diesen beiden Positionen zu unterbrechen, um die vorerwähnten Behandlungen am Vorformling durchzuführen. Dabei könnte es zweckmäßig sein, diese Unterbrechung der Aufwärtsbewegung des Transfermittels 104 in einer Zwischenposition zu bewirken, in welcher der Vorformling bzw. dessen Halsbereich sich zwischen unterer Platte 44 und oberer Platte 90 bzw. den Halsformteilen 96 derselben befin­ det, um so den Vorformling bzw. dessen Halsbereich von außen leicht zugänglich zu machen und Platz zu schaffen für eine Behandlungseinrichtung, beispielsweise eine Einrichtung, durch welche der Vorformling bzw. dessen Halsbereich einer bestimm­ ten Temperatur ausgesetzt wird. Auch im Hinblick auf diese Möglichkeiten könnte es zweckmäßig sein, einen größeren Ab­ stand zwischen Platte 90 mit Halsformteilen 92 und der in der Führung 114 befindlichen Platte 44 mit Halsformteilen 46 vorzusehen.

Die vorstehend im Zusammenhang mit den Fig. 8A-8G beschriebene Variante des Transfers der Vorformlinge vom Spritzgießbereich 10 in den Blasbereich 12, bei welcher die Vorformlinge aus dem Mehrfach-Formteil 44, 46 der Spritzgießform 24 herausgenommen und von einem Mehrfach-Formteil 90, 92 der Blasform übernommen wird, den Vorteil, daß auch Vorformlinge hergestellt werden können, die eine von der üblichen zylindrischen Form abwei­ chenden Form aufweisen beispielsweise derart, daß sie im Hals­ bereich und in einem daran anschließenden Abschnitt einen geringeren Durchmesser aufweisen als an dem dem Halsbereich abgekehrten Ende des Vorformlings. Ein solcher Vorformling könnte bei üblicher Ausgestaltung der Teile nicht aus der Spritzgießform herausgezogen werden. Hier bietet die vorste­ hend im Zusammenhang mit Fig. 8A-8G beschriebene Variante die Möglichkeit, die Halsformteile 46 der Platte 44 länger zu ma­ chen als die Halsformteile 92 der Platte 90, so daß auch je­ ner Bereich jedes Vorformlings, der sich an seinen Halsbe­ reich anschließt, einen kleineren Durchmesser aufweisen kann als der dem Halsbereich abgekehrte Endbereich des Vorform­ lings. Dies ermöglicht eine größere Freiheit hinsichtlich der Wahl der Gestalt des Vorformlings, wobei jedoch gleichzeitig, da die Halsformteile 92 im Blasbereich axial kürzer sein kön­ nen, zumindest ein Teil des Abschnittes des Vorformlings, der beim Spritzgießvorgang innerhalb des dabei benutzten Halsform­ teiles 46 hergestellt wurde, sich im Blasbereich außerhalb des dort benutzten Halsformteiles 92 befindet und somit ebenfalls beispielsweise temperiert, gestreckt und durch inneren Über­ druck aufgeweitet werden kann.

Die vorbeschriebene Handhabung der Vorformlinge bei der Über­ gabe von einer Halsformplatte 44 des ersten Bereiches 10 an eine Halsformplatte 90 des zweiten Bereiches 12 bietet auch eine Gewähr dafür, daß die Vorformlinge keine unzulässigen Verformungen erfahren. Außerdem ist der Zeitaufwand für den Transfer relativ gering. Zudem können die Vorformlinge in ei­ ner bestimmten ausgerichteten Position insbesondere hinsicht­ lich der Winkellage bestimmter Umfangsbereiche ausgerichtet von der Halsformplatte 44 an die Halsformplatte 44 des Spritzgießbereiches an die Halsformplatte 90 des Blasbereiches übergeben werden.

Es war bereits erwähnt worden, daß das Transportelement 76 lediglich in der angehobenen Position des Tisches 64 in Rich­ tung des Pfeiles 122 bewegt wird, da das jedem Transport­ schritt vorangehende Anheben des Tischs 74 durch den im Zylin­ der 68 geführten Kolben dazu dient, die an den Platten 90 hängenden Vorformlinge 35 bzw. die daraus hergestellten Hohlkörper außer Eingriff mit den in den einzelnen Positionen befindlichen Einrichtungen, beispielsweise der Blasform 124 in der Position C oder gegebenenfalls der bereits erwähnten Platte 44 in Position A, zu bringen. Nach Beendigung des Transportschrittes, in dessen Verlauf die Platten 90 somit je­ weils die obere, in Fig. 7 (mit Ausnahme der Position A) strichpunktierte Lage einnehmen, wird der Tisch 74 wieder abgesenkt, so daß die Platten 90 die in Fig. 7 ausgezogen dargestellte Position einnehmen, in welcher die erforderlichen Behandlungen an den Vorformlingen bzw. das Aufweiten derselben sowie das Entfernen der Hohlkörper aus der sie tragenden Platte 90 in der Position D erfolgen. Die jeweils in der Posi­ tion C befindliche Platte 90 liegt dabei auf der Blasform 124 auf, und komplettiert mit den Halsformteilen in üblicher Weise die Blasform.

Beim Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 9A-9F erfolgt die Übergabe der Vorformlinge aus dem Spritzgießbereich 10 an den Blasbereich 12 in der Weise, daß die Vorformlinge mit der Platte 44 und den Halsformteilen 46 verbunden bleiben, mit denen sie in der jeweiligen Spritzgießform 24 hergestellt wor­ den waren. Die Platten 44 werden in der Position A vom Transportelement 76 übernommen und von diesem durch die Posi­ tionen B-D des Blasbereiches 12 transportiert. Dabei werden die Platten ausgetauscht und wechselweise den beiden Spritzgießformen der Spritzgießformeinheiten 20, 22 zugeführt. Wie bereits erwähnt, erfordert dies höchste Präzision bei der Ausführung aller Halsformteile, da diese mit den allen Spritzgießformen einwandfrei zusammenwirken müssen. Die Unterschiede gegenüber der Verfahrensführung gemäß den Fig. 8A-8G bestehen insbesondere darin, daß die Führungen 114 in der Position A entfallen und die Führungen 47 an der Traverse 42 für die Platte 44 beim Öffnen der Spritzgießform 24 auf ein Niveau angehoben werden, in welchem sie mit den Führungen 110 am Transportelement 76 fluchten.

Im übrigen entspricht der Verfahrensablauf in wesentlichen Teilen dem Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 8A-8G. So werden zunächst die Dorne 33 nach oben aus der Spritzgießform 24 herausgezogen und in die Position gemäß Fig. 9C bewegt. Als­ dann wird die Platte 44 mit Halsformteilen 46 durch entspre­ chende Verschiebung der Traverse 42 (vgl. Fig. 3) nach oben be­ wegt, wobei gleichzeitig die Vorformlinge 35 aus der Spritzgießform herausgezogen werden. Allerdings erfolgt hier­ bei die Bewegung bis in Höhe der Führungen 110 am Transporte­ lement 76. Danach kann die Platte 44 mit den daran hängenden Vorformlingen 35 nach links, also in Richtung des Pfeiles 112 in die Führungen 110 am Transportelement 76 in die Position gemäß Fig. 9D verschoben werden. Zu diesem Zeitpunkt war die Position A des Blasbereiches 12 leer, d. h., es befand sich keine Platte 44 mit Halsformteilen 46 in dieser Position. Nun­ mehr wird der Tisch 74 mit dem Transportelement 76 nach oben in die Ebene bewegt, in welcher die Transportschritte zur Überbrückung der Abstände zwischen den Stationen A-D durchge­ führt werden. D.h., daß nach Erreichen der Betriebsphase gemäß Fig. 9E die Platte 44 mit den daran hängenden Vorformlingen 35 aus der Position A in die Position B bewegt wird. Im Verlauf dieser Transportbewegung wird gleichzeitig eine leere Halsformplatte 44 aus der Position D in die Position A trans­ portiert. Das Ergebnis dieses Transportschrittes ist in Fig. 9F dargestellt. Aus dieser Halsformplatte 44 waren vor dem letzten Transportschritt in der Station D die vorher in der Station C hergestellten Hohlkörper entnommen worden.

Nach Beendigung des Transportschrittes wird der Tisch 74 mit dem Transportelement 76 wieder in die untere Position abge­ senkt, so daß sich die Lage der Teile gemäß Fig. 9G ergibt. Nunmehr kann die leere Halsformplatte 44 entlang den Führungen 110 in Richtung des Pfeiles 119 in die Führungen 47 der Tra­ verse 42 verschoben und dann nach unten bewegt werden, um wie­ der auf die Spritzgießform 24 aufgesetzt zu werden, so daß nach Einführen der Dorne 33 die Spritzgießform wieder für den nächsten Spritzgießvorgang bereit ist.

Abweichend von den in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsformen ist es auch möglich, im Blasbereich 12 mehr als vier oder weniger als vier Positionen vorzusehen. So sind beispielsweise drei Positionen möglich, wenn ein Temperieren der Vorformlinge vor dem Aufweiten in der Blasform nicht erforderlich ist. Andererseits können z. B. fünf Positionen vorgesehen sein, wenn zusätzliche Behandlungen der Vorform­ linge in einer besonderen, von der Blasform unabhängigen Posi­ tion erfolgt.

Weiterhin ist es möglich, im Spritzgießbereich 10 pro Plastifiziereinheit mehr als einen mit Gehäuse 15 und Schnecke 16 versehenen Extruder vorzusehen.

Im Falle der Herstellung von Vorformlingen und entsprechenden Hohlkörpern mit mehrschichtiger Wandung, wobei zumindest zwei Schichten aus unterschiedlichen Materialien bestehen, ist es ebenfalls erforderlich, zwei oder mehr Extruder vorzusehen, deren Anzahl der Anzahl der unterschiedlichen Materialien ent­ spricht. Hierbei wäre es dann gegebenenfalls auch erforder­ lich, jeder Spritzgießformeinheit zwei oder mehr Spritzgießvorrichtungen zuzuordnen, deren Anzahl ebenfalls der Anzahl der unterschiedlichen Materialien entspricht.

Claims (35)

1. Verfahren zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplasti­ schem Kunststoff, bei welchem zunächst Vorformlinge (35) in einem zu diesem Zweck mit wenigstens einer gemeinsamen Plastifiziereinheit (14) und wenigstens zwei Formeinheiten (20, 22) versehenen ersten Bereich (10) hergestellt werden und die Vorformlinge aus diesem ersten Bereich in einen mit wenig­ stens einer Blasformeinheit (124) versehenen zweiten Bereich (12) transferiert und dort von einer Transporteinrichtung (76) übernommen werden, die die Vorformlinge (35) in Richtung auf die Blasformeinheit (124) transportiert, in welcher die Vorformlinge (35) durch inneren Überdruck aufgeweitet werden, und die dabei hergestellten Hohlkörper aus der Blasformeinheit entfernt werden, dadurch gekennzeichnet, daß in dem ersten Be­ reich (10), in welchem die Vorformlinge (35) durch Spritzgie­ ßen hergestellt werden, die wenigstens zwei Spritzgießformein­ heiten (20, 22) aufeinanderfolgend zwischen einer Position in einer gemeinsamen Transferstation (19) und einer davon ent­ fernten Position bewegt werden und die gemeinsame Plastifiziereinheit (14) aufeinanderfolgend mit einer der Spritzgießformeinheiten (20, 22) verbunden wird und das Kunststoffmaterial von der Plastifiziereinheit (14) an den Zy­ linder (26) einer Spritzgießvorrichtung (25) abgegeben wird und jeder Spritzgießformeinheit (20, 22) eine derartige Spritzgießvorrichtung (25) zugeordnet ist und das wenigstens eine Formnest (23) der Spritzgießformeinheit (20, 22) durch Entleeren des Zylinders (26) der Spritzgießvorrichtung (25) gefüllt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzgießformeinheiten (20, 22) hin- und hergehende Bewegun­ gen zwischen der Position in der Transferstation (19) und der davon entfernten Position ausführen.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzgießformeinheiten (20, 22) durch Schwenkbewegungen aus der jeweiligen anderen Position in die Transferstation (19) und aus dieser in die von der Transferstation entfernten Posi­ tion bewegt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzgießformeinheiten jeweils im Verlauf einer schrittweisen Bewegung entlang einer geschlossenen Bewegungsbahn in die Position in der Transferstation gelangen und in derselben Richtung aus der Position in der Transferstation in eine davon entfernte Position bewegt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzgießformeinheiten (20, 22) durch einen gemeinsamen An­ trieb (29) zwischen Transferstation (35) und jeweiliger ande­ rer Position bewegt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Herstellen und das Unterbrechen der Verbindung zwischen Plastifiziereinheit (14) und jeweiliger Spritzgießformeinheit (20, 22) in Abhängigkeit von der Position der jeweiligen Spritzgießformeinheit erfolgen.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ventilmittel (83, 84) zum Herstellen und Unterbrechen der Verbindung auch als Führungsmittel für die Schwenkbewegung der Spritzgießformeinheiten (20, 22) verwendet werden.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die gemeinsame Plastifiziereinheit (14) im ersten Bereich (10) je­ weils mit der Spritzgießformeinheit (20, 22) in Verbindung ge­ bracht wird, die sich in der Transferstation (19) befindet.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorformlinge (35) aus der jeweils in der Transferstation (19) befindlichen Spritzgießformeinheit (20, 22) herausgenommen und dabei von einem Formteil (44, 46) der Spritzgießform (24) getragen werden und an eine in der Transferstation befindli­ chen Halterung der Transporteinrichtung (76) im zweiten Be­ reich (12) abgegeben werden, die die Vorformlinge (35) aus der Transferstation (19) in Richtung auf die Blasformeinheit (124) transportiert.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorformlinge in der Transferstation (19) von dem Formteil (44, 46) der Spritzgießformeinheit (20, 22), mit welchem sie aus der Spritzgießformeinheit herausgeführt worden waren, getrennt und an ein Formteil (90, 92) des zweiten Bereichs (12) überge­ ben werden und das Formteil (44, 46) der Spritzgießformeinheit wieder an die noch in der Transferstation (19) befindliche Spritzgießformeinheit (20, 22) zurückgeführt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Formteil (44, 46) der Spritzgießformeinheit (20, 22) mit den von ihm getragenen Vorformlingen (35) unter ein ebenfalls mit einer Öffnung für den Halsabschnitt des Vorformlings versehenes Formteil (90, 92) des zweiten Bereiches (12) bewegt wird derart, daß die Öffnungen beider Formteile (44, 46; 90, 92) im wesentlichen miteinander fluchten und ein Transferelement (104) den vom Formteil (44, 46) der Spritzgießformeinheit (20, 22) getragenen Vorformling (35) er­ faßt und nach Öffnen dieses Formteils (44, 46) in den Bereich des offenen Formteils (90, 92) des zweiten Bereiches (12) ge­ bracht und letzteres dann geschlossen wird und der Vorformling vom Transferelement (104) freigegeben wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß als Transferelement ein spreizbarer Dorn (104) verwendet und von oben in den am Formteil (44, 46) der Spritzgießformeinheit (20, 22) hängenden Vorformling (35) hineinbewegt wird, worauf jeweils wenigstens ein Abschnitt (105) des Dornes (104) bis zur Anlage an der inneren Wandung des ihn aufnehmenden Vorformlings (35) gespreizt wird und dann das Formteil (44, 46) der Spritzgießformeinheit (20, 22) geöffnet wird und da­ nach der wenigstens eine Vorformling nach oben in den Bereich des ebenfalls geteilten und geöffneten Formteils (90, 92) be­ wegt wird und dann letzteres zum Erfassen des Vorformlings geschlossen wird, worauf der jeweilige Abschnitt (105) des Spreizdorn (104) wieder verengt wird, so daß er außer Kontakt mit dem Vorformling kommt und aus diesem nach oben herausgezo­ gen wird.

13. Verfahren insbesondere nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorformlinge (35) in der Transfersta­ tion (19) einer Behandlung unterzogen werden.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest der Halsbereich des Vorformlings in der Transfersta­ tion einer Behandlung unterzogen wird, wenn der Vorformling vom Transferelement gehalten wird und der Halsbereich des Vorformlings zumindest von außen zugänglich ist.

15. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorformling (35) durch das Transferelement (104) so weit aus dem Formteil (44, 46) der Spritzgießform (24) bewegt wird, daß der Vorformling sich nicht mehr im Bewegungsbereich dieses Formteils (44, 46) befindet.

16. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der Transferstation (19) die Vorformlinge (35) mit dem Form­ teil (44, 46) der Spritzgießformeinheit (20, 22), mit welchem sie aus der Spritzgießformeinheit herausgeführt werden, von der Transporteinrichtung (76) übernommen werden und das Form­ teil (44, 46) nach Durchlaufen wenigstens einer Behandlungspo­ sition in dem die Blasformeinheit (124) aufweisenden Bereich (12) wieder zu einer in der Transferstation (19) befindlichen Spritzgießformeinheit (20, 22) zurückgeführt wird.

17. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der wenigstens eine Vorformling gestreckt wird, bevor er durch inneren Überdruck aufgeweitet wird.

18. Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermopla­ stischem Kunststoff mit einem ersten Bereich (10), in welchem wenigstens eine Plastifiziereinheit (14) und wenigstens zwei Formeinheiten (20, 22) zur Herstellung von Vorformlingen (35) vorgesehen sind, und mit einem zweiten Bereich (12), in wel­ chem wenigstens eine Blasformeinheit (124) vorgesehen ist, in der die Vorformlinge (35) durch inneren Überdruck aufgeweitet werden, wobei zumindest dem zweiten Bereich (12) eine Transporteinrichtung (76) zugeordnet ist, durch welche die Vorformlinge in die Blasform hinein transportiert werden, da­ durch gekennzeichnet, daß in dem ersten Bereich (10) wenig­ stens zwei Spritzgießformeinheiten (20, 22) vorgesehen sind, die aufeinanderfolgend in eine Transferstation (19) bewegt werden, und die den wenigstens zwei Spritzgießformeinheiten (20, 22) zugeordnete gemeinsame Plastifiziereinheit (14) aufeinanderfolgend mit einer der Spritzgießformeinheiten in Verbindung gebracht wird und jede Spritzgießformeinheit (20, 22) mit einer Spritzgießvorrichtung (25) versehen ist und die Zylinder (26) der Spritzgießvorrichtungen (25) aufeinanderfol­ gend von der Plastifiziereinheit (14) gefüllt werden und das Füllen des wenigstens einen Formnestes (23) der Spritzgieß­ formeinheit (20, 22) durch Entleeren des Zylinders (26) der Spritzgießvorrichtung (25) erfolgt.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzgießformeinheiten (20, 22) hin- und herbewegbar an­ geordnet sind.

20. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzgießformeinheiten (20, 22) schwenkbar angeordnet sind.

21. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzgießformeinheiten um eine gemeinsame Drehachse rotierbar angeordnet sind.

22. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß den Spritzgießformeinheiten (20, 22) ein gemeinsamer Antrieb (29) für die Bewegungen zwischen Transferstation (19) und ei­ ner davon entfernten Position zugeordnet ist.

23. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzgießformeinheiten (20, 22) von einem gemeinsamen Wa­ gen (19) getragen werden.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Plastifiziereinheit (14) in Abhängigkeit von der Position der Spritzgießformeinheiten (20, 22) mit der jeweiligen Spritzgießvorrichtung (25) verbunden wird.

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Plastifiziereinheit (14) jeweils mit der Spritzgießvor­ richtung (25) der Spritzgießformeinheit (20, 22) verbunden ist, die sich in der Transferstation (19) befindet.

26. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß an die Plastifiziereinheit (14) ein Kanal (81) für das Kunststoffmaterial angeschlossen ist, der in der Mantelfläche eines zylindrischen Führungskörpers (83) mündet, an welchem ein drehbar angeordnetes Ventilteil (84) geführt ist, das mit einer der Anzahl der Spritzgießformeinheiten (20, 22) entspre­ chenden Anzahl von in Umfangsrichtung des Führungskörpers (28) einen Abstand voneinander aufweisenden Verbindungskanälen (85, 86) versehen ist, von denen jeder von der inneren Mantelfläche des Ventilteils (84) ausgeht und an seinem anderen Ende mit einer der Spritzgießvorrichtungen (25) verbunden ist derart, daß der Zylinder (26) der Spritzgießvorrichtung (25) der je­ weils in einer bestimmten Position befindlichen Spritzgieß­ formeinheit (20, 22) über den gemeinsamen Kanal (81) und den dieser Spritzgießformeinheit zugeordneten Verbindungskanal (85, 86) mit der Plastifiziereinheit (14) verbunden ist und die Spritzgießvorrichtung (25) der wenigstens einen anderen Spritzgießformeinheit (20, 22) nicht mit der Plastifizierein­ heit (14) verbunden ist.

27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß der Führungskörper (83) für das Ventilteil (84) zugleich auch als Führungskörper für die Schwenkbewegungen der Spritzgieß­ formeinheiten (20, 22) dient.

28. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der wenigstens eine Vorformling (35) aus der jeweils in der Transferstation (19) befindlichen Spritzgießformeinheit (20, 22) mit einem Formteil (44, 46) derselben aus der Spritzgieß­ form (24) herausbewegt und an eine in der Transferstation (19) befindliche Halterung übergeben wird, die von der Transport­ einrichtung (76) des zweiten Bereiches (12) getragen ist, mit­ tels welcher der Vorformling aus der Transferstation (19) in Richtung auf die Blasformeinheit (124) und mögliche andere Behandlungsstationen transportiert wird.

29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß jede der beiden Spritzgießformeinheiten (20, 22) mit Mitteln (40) zum vertikalen Verschieben des die Vorformlinge (35) beim Herausführen derselben aus der Spritzgießform (24) tragenden Formteils (44, 46) versehen und dieses Formteil unterteilt ist derart, daß beide Abschnitte (44a, 44b) des Formteils zum öffnen und Schließen desselben relativ gegeneinander bewegbar sind.

30. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß jede Spritzgießformeinheit (20, 22) mit Mitteln versehen ist, die das die Vorformlinge tragende Formteil (44, 46) in im wesentlichen horizontaler Ebene in die Transferposition (A) des Blasbereiches (12) verschieben.

31. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporteinrichtung (76) mit Halterungen (110) für die Aufnahme des Formteils (44, 46) der Spritzgießformeinheit (20, 22) versehen ist, welches die Vorformlinge (35) trägt.

32. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporteinrichtung (76) mit wenigstens einem geteilten Formteil (90, 92) versehen ist, dessen Abschnitte (90a, 90b) zwischen einer Offen- und einer Schließstellung hin- und herbewegbar sind, und die von dem Formteil (44, 46) der Spritzgießformeinheit (20, 22) getragenen Vorformlinge (35) in der Transferstation (19) an das Formteil (90, 92) übergeben werden.

33. Vorrichtung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß in der Transferstation (19) oberhalb der Transporteinrichtung (76) vertikal verschiebbare Transfermittel (104) vorgesehen, die innen am Vorformling (35) angreifen und den Vorformling von dem in der Transferposition (A) befindlichen Formteil (44, 46) der Spritzgießformeinheit (20, 22) an das von der Transporteinrichtung (76) getragene, jeweils in der Transferposition befindliche Formteil (90, 92) transferiert werden.

34. Vorrichtung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Transfermittel mit wenigstens einem Spreizdorn (104) versehen sind, der in den vom Formteil (44, 46) getragenen wenigstens einen Vorformling (35) einführbar ist.

35. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß das die Halsformteile (46) der Spritzgießformeinheiten (20, 22) in Richtung der Längsachse des Vorformlings eine längere Erstreckung aufweisen als die Halsformteile (92) des die Vorformlinge (35) in der Transferposition (A) jeweils übernehmenden Formteils (90, 92) des Blasbereiches (12).