DE19524901A1 - Kraftübertragungseinrichtung in geflochtene, faserverstärkte Rahmenstrukturen sowie Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents
Kraftübertragungseinrichtung in geflochtene, faserverstärkte Rahmenstrukturen sowie Verfahren zu ihrer HerstellungInfo
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- F16C3/00—Shafts; Axles; Cranks; Eccentrics
- F16C3/02—Shafts; Axles
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Description
Die Erfindung betrifft eine Kraftübertragungseinrichtung gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1 und ein Verfahren zu seiner Herstellung nach dem Oberbegriff des
Anspruchs 6 und 7.
In letzter Zeit sind zahlreiche Versuche unternommen worden, eine Kraftüberleitung
von metallenen Bauteilen auf faserverstärkte Kunststoff-Bauteile zu gestalten. Die
Mehrzahl der veröffentlichten Fälle gestattet jedoch nur die optimale Überleitung von
Torsionsmomenten, andere Konstruktionen sind lediglich für die Übertragung von
Zug/Druck Kräften ausgelegt.
Die Erfindung bezieht sich auf eine metallene Kraftübertragungseinrichtung, die es
erlaubt Kräfte in ein Bauteil aus faserverstärktem Kunststoff zu übertragen gemäß
dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Dabei können alle denkbaren Belastungen, also
Zug/Druck, Biegung und Torsion übertragen werden. Aus rohrförmigen Bauteilen
lassen sich Knotenstrukturen und adaptive Rahmentragwerke für die unterschied
lichsten Konstruktionen aus faserverstärktem Kunststoff erstellen. Besondere Ver
wendung finden derartige Kraftübertragungseinrichtungen im Fahrzeugbau als
Krafteinleitung in Fahrwerksteile aus faserverstärktem Kunststoff.
In der DE-OS 28 51 293 ist eine Antriebswellenkonstruktion beschrieben, die ein aus
glasfaserverstärktem Kunststoff bestehendes Hohlwellenteil aufweist, in dessen En
den metallische Buchsen festgelegt sind, welche die Form eines zylindrischen Rin
ges aufweisen und von dem Hohlwellenteil mit je einer radial gerichteten Fläche vor
ragen, an welche das Jochteil eines Kardangelenkes oder ein zu dessen Schweiß
verbindung eingerichtetes Übergangsglied angeschweißt ist.
Die Verbindung zwischen dem aus faserverstärktem Kunststoff bestehenden
Wellenteil und den in dessen Enden festgelegten Anschlußbuchsen ist vorwiegend
kraftschlüssig, aufgrund der Adhäsionskraft des im ungehärteten Zustand um deren
Außenfläche gewickelten faserverstärkten Kunststoffmaterials nach dessen Erhär
tung. Der Zusammenhalt dieser Teile kann ferner durch die Ausbildung einer ring
förmigen, radial abstehenden Rippe an jeder dieser Buchsen sowie gegebenenfalls
durch warzenartige Vorsprünge ihrer Oberfläche und diesen sowie der Rippe ange
paßten Innenform des Hohlwellenteiles erhöht werden. Es wurde jedoch gefunden,
daß diese Einbindung der Anschlußbuchsen an den für den Dauerbetrieb einer sol
chen Antriebswelle mit den hierbei unvermeidlichen Wechselbelastungen und Vibra
tionen unzureichend, und daher die Lebensdauer der so ausgestalteten Antriebswel
len relativ gering ist. Darüber ist die abrupte Durchmesserverringerung des Hohlwel
lenteils etwa am inneren Ende jeder seiner Anschlußbuchsen für den stetigen Kraft
schluß von dem einen zum anderen Ende der Welle für deren mechanische Festig
keit unzuträglich, was die übertragbare Leistung vermindert, bzw. im Extremfall zum
Bruch der Antriebswelle an diesen Stellen führen kann.
In der DE-29 51 629 ist ein rohrförmiges Bauelement aus faserverstärktem Kunst
stoff mit darin eingebundenen Endstücken aus Metall gezeigt und beschrieben. Die
Endstücke werden auf einen verlorenen Dorn aufgesteckt und mit dem
faserverstärktem Kunststoff bewickelt. Zur besseren Kraftübertragung weisen die
Hülsenfortsätze der Endstücke ebenfalls ein Gewinde, Rändelung, Wellungen,
Zahnungen oder eine Ringnut auf. Diese Konstruktion behält über der Länge des
faserverstärkten Kunststoffes einen konstanten Durchmesser bei. Sie hat jedoch den
Nachteil, daß sie hinsichtlich der Konstruktion und der Fertigung recht aufwendig ist,
ein relativ hohes Gewicht besitzt und lediglich für die Übertragung von Torsionsmo
menten ausgelegt ist. Zur Herstellung der Verbindung zwischen dem Endstück und
dem Jochteil eines Kreuzgelenkes ist eine Löt- oder Schweißverbindung erforder
lich, die an der stirnseitigen Endfläche des vorragenden äußeren Zylinderabschnit
tes jedes der Endstücke angebracht wird. Dadurch ergibt sich ein weiterer ferti
gungstechnischer Aufwand und eine nicht vorteilhafte thermische Belastung des be
reits aufgetragenen faserverstärkten Kunststoffes.
Es ist ebenfalls aus der DE-PS 30 27 432 bekannt die Kraftübertragung von End
stücken durch die Ausbildung einer Ringwölbung und einer Riffelung auf den Hül
senfortsätzen zu erhöhen, wobei sich das Querschnittsprofil zu einem maximalen
Wert erweitert und anschließend gegen das Welleninnere bis auf einen Nullwert
verjüngt. Zusätzlich sind hier noch umfänglich verteilte Stifte angebracht, die in ge
neigter Schräglage zur Führung der Faserverbände oder Rovings beim Aufwickeln
rutschfeste Umkehrpunkte festlegen und vorzugsweise in Sackbohrungen einge
steckt werden oder in Gewindebohrungen eingedreht werden. Bei einem Bohrungs
durchmesser zwischen 60 und 80 mm sind wenigstens 24, vorzugsweise 32 Veran
kerungsstifte pro Hülsenfortsatz vorgesehen, die alle einzeln montiert werden müs
sen, was einen enormen Aufwand in der Fertigung darstellt. Auch hier kann nicht auf
eine Schweißverbindung zum Anschluß eines Jochteiles eines Kreuzgelenkes ver
zichtet werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Kraftübertragungseinrichtung der
eingangs genannten Art derart zu gestalten, daß mit geringem Materialaufwand und
entsprechendem Leistungsgewicht möglichst große Kräfte sicher und dauerhaft
übertragen werden können und die Probleme der obengenannten Art auf ein Min
destmaß verringert werden, wozu insbesondere die Ausbildung des Innenabschnitts
der Endstücke - sowohl zur Seite der Welle, als auch zur Verbindungseinrichtung
hin - gehört. Damit sollen die mit der Kraftübertragungseinrichtung übertragbaren
Kräfte und die Lebensdauer mindestens ebenso groß sein, wie jene von vergleich
baren Metallausführungen. Außerdem soll der Aufwand in der Fertigung so gering
wie möglich gehalten werden, so daß derartige Bauteile auch in der Großserie wirt
schaftlich produziert werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen der An
sprüche 1 bis 7 gelöst. Sie betreffen im wesentlichen die Ausbildung der Endstücke
und ihre Einbindung in die Faser-Kunststoff-Beflechtung. Die Ansprüche 3 und 4
betreffen die Ausbildung des Innenabschnitts des Endstücks. Anspruch 6 und 7 be
inhalten den Herstellungsprozeß.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß für eine dauerhafte feste
Einkapselung der Endstücke in den Endbereichen des rohrförmigen faserverstärkten
Kunststoffbauteiles über die sich aus dem Herstellungsverfahren zwangsläufig erge
bende kraftschlüssige Verbindung zufolge der Adhäsionskraft des aufgebrachten
faserverstärkten Kunststoffmaterials hinaus auch noch eine möglichst umfassende
formschlüssige Einbindung der Endstücke in dieses erforderlich ist, dergestalt, daß
Zug/Druck, Biegung und Torsion schadlos aufgenommen werden können. Hierzu
kommt ferner die Erkenntnis, daß die Kraftübertragung optimal durch einen stetigen
Kraftfluß ohne Spannungsspitzen gewährleistet ist, der durch entsprechende Gestal
tung und allmählichen Übergang der Endstücke auf den Querschnitt des rohrförmi
gen Hauptbauteiles bewirkt wird. All dies bringt die Vorteile einer erhöhten Festig
keit, Dauerbelastbarkeit und Bruchsicherheit dieser Kraftübertragungseinrichtung bei
geringem Gewicht desselben sowie die Möglichkeiten einer äußerst wirtschaftlichen
Fertigung mit sich. Frühere Vorschläge zur Befestigung der Endstücke unter Ver
wendung von Klebern oder durch Herumwickeln der Filamentbündel um umfangs
mäßig angeordnete Nuten an der Endstückaußenfläche können hier nicht herange
zogen werden, um eine Verbindung der erforderlichen Festigkeit und Dauerhaftigkeit
fertigungsgerecht zu gewährleisten.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß ein metallenes Endstück auf den
als verlorenen Dorn dienenden, beispielsweise Hartschaumkern, aufgesetzt und ein
Fasermaterial auf den Dorn und die Außenfläche des inneren Abschnittes des End
stückes vorzugsweise durch das Flechtverfahren aufgebracht. Dabei tragen die Er
hebungen zur dauerhaften Haltbarkeit und zur höheren Belastbarkeit des Bauteils
bei. Anschließend erfolgt die Tränkung der Fasern mit dem Harz vorzugsweise
durch das Harzinjektionsverfahren (RTM) oder aber durch das Vakuumsackverfah
ren, bei einer thermoplastischen Matrix kommen aufgrund der hohen Viskosität nur
Prepregs zum Einsatz.
Vielfach ist eine direkte On-line Tränkung nicht erwünscht, da eine Auslagerung der
Tränkung die Qualitätssicherung erleichtert. Häufig wird auch die Fertigungsge
schwindigkeit durch die Tränkgeschwindigkeit begrenzt, so daß eine nachträgliche
Tränkung vorteilhafter ist. Das RTM-Verfahren gilt als ein einfach zu handhabend,es
und serientaugliches Fertigungsverfahren, wodurch eine schnelle preiswerte Pro
duktion von Serienbauteilen mit hoher Qualität vorgenommen werden kann, ohne
daß große Investitionen vorgenommen werden müssen. Daher kann das RTM-Ver
fahren als eine gute Ergänzung zum beschriebenen Flechtverfahren angesehen
werden.
Anschließend kann in einem weiteren Fertigungsgang eine radiale Verstärkungs
wicklung aus faserverstärktem Kunststoff über dem inneren Abschnitt des Endstüc
kes angebracht werden, woraufhin der Kunststoff aushärtet. Sie dient dazu die Zeit
sicherheit und somit das Kriechen der Matrix unter einer Belastung zu mindern oder
zu verhindern.
Nachstehend ist die Erfindung anhand eines in der Zeichnung veranschaulichten
Ausführungsbeispieles, unter Angabe weiterer Merkmale, Einzelheiten und Vorteile
derselben näher erläutert, wobei in der Zeichnung gleiche Bezugsziffern gleiche
Bauteile kennzeichnen. In der Zeichnung zeigt
Fig. 1 im Längsschnitt das Ende einer Kraftübertragungseinrichtung nach der Er
findung und
Fig. 2 einen Querschnitt nach der Linie A-A in Fig. 1.
Die gezeigte Kraftübertragungseinrichtung weist einen rohrförmigen Hauptteil 1 aus
faserverstärktem Kunststoff auf, der einen vorgefertigten, permanent eingebetteten
Kern aus einem Kunststoff in vollen Standardlängen, insbesondere einem Hart
schaumstoff, z. B. Polyurethan oder Polystyrolschaum, also in der Form eines leicht
gewichtigen Zylinders oder auch in rohrförmigen Standardlängen einen Hohldorn
aus Leichtmetall, Kunststoff oder Hartpapier, also in der Form einer langen dünnen
Hülse umfaßt.
Das Hauptteil 1 besteht aus mehreren Lagen hochfester, in einer Matrix aus durch
Wärmeeinwirkung gehärtetem Kunststoff oder einem thermoplastischen Kunststoff
eingebetteter Fasern, vorzugsweise aus Kohlenstoff, Glasfasern oder synthetischen
Fasern, die im Zuge der Fertigung in an sich bekannter Weise auf den Hartschaum
kern 2 aufgebracht, insbesondere aufgeflechtet werden. Dabei umschließt die Be
flechtung den inneren Bereich 4 der Endstücke 3. Diese Endstücke 3 sind im Quer
schnitt als vorzugsweise rotationssymmetrische zylindrische Körper oder als qua
dratische Körper aus Metall (Stahl, Alu, Titan oder Magnesium), mit je einem inneren
und einem äußeren Zylinderabschnitt 4 bzw. 5 unterschiedlichen Außendurchmes
sers ausgebildet.
Der innere Zylinderabschnitt 4 des Endstücks besitzt zur Herstellung der innigen
Verbindung zwischen dem Metall und dem faserverstärkten Kunststoff an den In
nenbereichen 4 Erhebungen 7, die bei einem Durchmesser des Hauptteiles von
80 mm vorzugsweise einen Durchmesser von 10 mm und 8 mm Höhe aufweisen, die
in 8 Reihen beliebig versetzt angeordnet sind, vorzugsweise aber aus Symmetrie
gründen jeweils symmetrisch über den Umfang verteilt sind. Bei anderen Ausfüh
rungsformen mit unterschiedlichen Durchmessern kann die Anzahl der Erhebungen
und auch die Anzahl der Reihen variieren.
In bevorzugter Ausführungsform sind der innere Zylinderabschnitt 4 jedes der End
stücke 3 mit sich im Längsschnitt gegen sein inneres Ende bis auf ein Mindestmaß
konisch verjüngendes Profil, und jedes der Enden des Hartschaumkernes 2 diesem
Profil entsprechend, ebenfalls konisch ausgebildet, und von dem Endbereich des
betreffenden Zylinderabschnittes der beiden Endstücke 3 vollständig umfaßt. Da
durch ergibt sich der vorausgehend beschriebene feste Sitz der Endstücke 3 auf
dem Hartschaum 2 vor und während des Flechtvorgangs zum Aufbau des Haupttei
les 1 aus faserverstärktem Kunststoff, nach dessen Erhärtung jedes derselben in
dieser vorgegebenen Lage dauerhaft verbleibt und so eine untrennbare Einheit ge
nau vorgegebene Gesamtlänge bildet. Die Verwendung des Hartschaumes hat in
diesem Zusammenhang den besonderen Vorteil, daß er als Flechtkern verwendet
sich in hohen Stückzahlen besonders wirtschaftlich erstellen lassen und bei ausrei
chender mechanischer Festigkeit ein besonders niedriges Eigengewicht besitzen.
Im Verlaufe der Herstellung einer bevorzugten Ausführungsform der Kraftübertra
gungseinrichtung wird ein metallisches Endstück 3 mit der konisch sich verjüngen
den ausgebildeten inneren Öffnung auf den Hartschaumkern 2 in Längsrichtung
aufgesteckt. Das Endstück umschließt den Hartschaumkern bündig und fest genug,
um den Belastungen des Flechtprozesses standzuhalten. Ein geeignetes Klemmittel
hält die Endstücke an ihrem Platz. Das rohrförmige Hauptbauteil 2 wird dann um den
Hartschaumkern und die Hülse herum aufgebaut.
Der Aufbau des Hauptbauteiles erfolgt vorzugsweise durch das Flechtverfahren in
an sich bekannter Weise. Kurz gesagt werden Schichten eines Fasermaterials auf
gebracht, welche aus miteinander verflochtenen Endlosfilamenten bestehen. Wäh
rend des Beflechtens legen sich die Fasern automatisch zwischen die Erhebungen 7
der inneren Abschnitte der Endstücke 4. Dieser Vorgang wird solange wiederholt,
bis sich mehrere Schichten der gewünschten Gesamt-Dicke ausgebildet haben. An
schließend wird ein nicht ausgehärtetes Harzmaterial, beispielsweise Epoxyd-Harz,
oder ein thermoplastischer Kunststoff aufgetragen.
Die hier verwendete Bezeichnung "Schicht" kennzeichnet einen Umfangsbereich in
der Wand dem rohrförmigen Hauptbauteil, in dem die Faserverstärkung in einer
spezifischen Konfiguration angeordnet ist und sich von den benachbarten Bereichen
hinsichtlich der Konfiguration und/oder der Zusammensetzung der Faserverstärkung
unterscheidet. Eine einzige Schicht kann eine Mehrfachorientierung oder einen
Mehrfachaufbau der Faserverstärkung in einer gegebenen Konfiguration aufweisen.
Der Ausdruck "Schicht" umfaßt eine Orientierung, bei der die darin befindliche Fa
serverstärkung beidseitig (±) eines gegebenen Winkels angeordnet ist, die beliebig
in mehreren Schritten aufgebaut sein kann.
Vorzugsweise sind bei vorwiegender Zug/Druck-Belastung kombiniert mit Biegung
50% der Beflechtung mit ± 45° auszuführen und die restlichen 50% mit 0°
(Stehfäden) zu applizieren. Beim auftreten von Torsion, Zug/Druck und Biegung sind
25% der Beflechtung unter einem Winkel von 0° (Stehfäden), weitere 25% unter
maximal flechtbaren Winkel (ca. 70°-75°)und 50% bei ± 45° aufzubringen.
Selbstverständlich kann jede Anzahl von Schichten aufgebracht werden, und zwar
unter verschiedenen Winkeln und mit unterschiedlicher Dicke, in Abhängigkeit von
den gewünschten Eigenschaften des Bauteils.
Die Fasern verstärken die Harzmatrix und verleihen dem Bauteil die erforderlichen
Eigenschaften bezüglich Festigkeit, Steifigkeit und Haltbarkeit. In dieser Beziehung
sind Kohlenstoffasern bevorzugt, sie enthalten im allgemeinen mindestens 90 Gew.
%, vorzugsweise mindestens 95 Gew.-%, Kohlenstoff.
Das Aufbringen der Ringwicklung 6 im Bereich des inneren Abschnittes 4 kann in
bevorzugter Herstellungsweise noch während des Herstellungsvorganges erfolgen,
so daß sie zusammen mit der Hauptbeflechtung mittels eines Tränkungsverfahrens
mit Harz versehen wird. In einer anderen Herstellungsweise kann die Ringwicklung
auch noch nach dem Aushärten des Hauptbauteiles erfolgen. Die radiale Faserwick
lung wirkt dem Kriechen des Kunststoffes aufgrund der Belastung entgegen und er
möglicht so eine dauerhafte Haltbarkeit der Kraftübertragungseinrichtung. Dabei
handelt es sich um einen kohlefaserverstärkten Kunststoff, welcher unter einem
Winkel von 90° aufgetragen auf das Hauptbauteil 1 aufgebracht wird.
Weiterhin ist es wesentlich, daß der verstärkte Bereich nicht abrupt endet, sondern
daß sich die Radialwicklung kontinuierlich auf die Wandstärke des Hauptbauteiles 1
reduziert, damit Spannungsspitzen vermieden werden.
Anschließend wird der duroplastische Kunststoff durch das Harzinjektionsverfahren
(RTM) oder das Vakuumsackverfahren aufgebracht und gehärtet, der thermoplasti
sche Kunststoff wird direkt durch die Verwendung von Prepregs aufgebracht und
anschließend konsolidiert.
Der äußere Abschnitt des metallenen Endstückes 5 dient zur Herstellung der Ver
bindung mit den übrigen metallenen Anschlußteilen, wofür insbesondere die eine
Verschraubung aufnehmenden Bohrungen 8 dienen.
Bezugszeichenliste
1 rohrförmiges Hauptbauteil aus FVK
2 Hartschaumkern
3 metallenes Endstück
4 innerer Abschnitt des metallenen Endstückes
5 äußerer Abschnitt des metallenen Endstückes
6 radiale Faser-Kunststoff Wicklung
7 Erhebungen
8 Bohrungen.
2 Hartschaumkern
3 metallenes Endstück
4 innerer Abschnitt des metallenen Endstückes
5 äußerer Abschnitt des metallenen Endstückes
6 radiale Faser-Kunststoff Wicklung
7 Erhebungen
8 Bohrungen.
Claims (7)
1. Kraftübertragungseinrichtung, bestehend aus einem rohrförmigen Hauptteil (1)
aus mit einer Vielzahl von aneinander haftenden Schichten eines ausgehärteten fa
serverstärkten Harzmaterials, das auf einen Kern aus Hartschaum (2) geflochten ist,
und in das mindestens an einem Ende ein metallenes Endstück (3) fest formschlüssig
integriert ist, wobei das Endstück mit einem inneren und einem äußeren Zylinderab
schnitt (4 bzw. 5) ausgebildet ist und der Außenabschnitt aus dem Faser-Kunststoff-
Geflecht vorragt, welcher eine Verbindung zu weiteren Bauteilen ermöglicht.
2. Kraftübertragungseinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
der Innenabschnitt des Endstücks (4) den gleichen Außendurchmesser wie der Hart
schaumkern (2) hat, wobei der Schaumstoffkern vor dem Aufbringen des faserver
stärkten Kunststoffes in die sich mit konisch verjüngendem Profil ausgebildete innere
Öffnung des Endstücks (3) eingesteckt wird.
3. Kraftübertragungseinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Wandstärke des Innenabschnitts des Endstücks (4)
zum Außenabschnitt (5) hin stetig zunimmt und schließlich bei einer Ausführungsform
in volles Material übergeht.
4. Kraftübertragungseinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Außenfläche des Innenabschnitts (4) des Endstücks
mit Erhebungen (7) ausgestattet ist, die mindestens eine der Schichten des ausgehär
teten Fasermaterials durchstoßen. Die Erhebungen können optional zur Erhöhung
der übertragbaren Lasten angebracht werden, ebenso kann anstatt der runder
Querschnittsform auch eine quadratische oder elliptische Form gewählt werden.
5. Kraftübertragungseinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß das über dem Innenabschnitt (4) liegende Faser-
Kunststoff-Geflecht gegenüber der Beflechtung im Hauptteil (1) durch eine zusätzliche
unidirektionale radiale FVK-Ringwicklung verstärkt ist, welche während des Her
stellprozesses auf das Bauteil (1) aufgebracht wird und so einem vorzeitigen Versa
gen des Bauteils durch Kriechen der Matrix entgegenwirkt.
6. Verfahren zur Herstellung einer Kraftübertragungseinrichtung nach einem der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das metallische Kraftein
leitungselement vorzugsweise durch ein Gußverfahren aus Metall hergestellt wird.
7. Verfahren zur Herstellung einer Kraftübertragungseinrichtung nach einem der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnete daß ein Hartschaumkern in
das Endstück eingesteckt wird und ein nicht ausgehärtetes Harzmaterial und tra
gendes Fasermaterial auf den Hartschaumkern und die Außenfläche des Innenab
schnitts des Endstückes aufgebracht und ausgehärtet wird, wobei unter Anwendung
des Flechtverfahrens der Flechtwinkel und der Anteil der 0°-Stehfäden in Abhängig
keit von der Belastungsart eingestellt wird.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19524901A DE19524901A1 (de) | 1995-07-08 | 1995-07-08 | Kraftübertragungseinrichtung in geflochtene, faserverstärkte Rahmenstrukturen sowie Verfahren zu ihrer Herstellung |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19524901A DE19524901A1 (de) | 1995-07-08 | 1995-07-08 | Kraftübertragungseinrichtung in geflochtene, faserverstärkte Rahmenstrukturen sowie Verfahren zu ihrer Herstellung |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19524901A1 true DE19524901A1 (de) | 1997-04-30 |
Family
ID=7766326
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19524901A Withdrawn DE19524901A1 (de) | 1995-07-08 | 1995-07-08 | Kraftübertragungseinrichtung in geflochtene, faserverstärkte Rahmenstrukturen sowie Verfahren zu ihrer Herstellung |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE19524901A1 (de) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1499554A2 (de) * | 2002-04-19 | 2005-01-26 | Bell Helicopter Textron Inc. | Verbundantriebswelle mit aufgenommenen endadaptern |
WO2017129406A1 (de) * | 2016-01-25 | 2017-08-03 | Terex Mhps Gmbh | Tragstruktur für einen kran und kran hiermit |
-
1995
- 1995-07-08 DE DE19524901A patent/DE19524901A1/de not_active Withdrawn
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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EP1499554A4 (de) * | 2002-04-19 | 2006-03-01 | Bell Helicopter Textron Inc | Verbundantriebswelle mit aufgenommenen endadaptern |
US7335108B2 (en) | 2002-04-19 | 2008-02-26 | Bell Helicopter Textron Inc. | Composite drive shaft with captured end adapters |
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CN108602654A (zh) * | 2016-01-25 | 2018-09-28 | 科尼起重机全球公司 | 用于起重机的支承结构和具有该结构的起重机 |
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---|---|---|---|
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