DE19522575C2 - Aufprallvorrichtung für Fahrzeuge - Google Patents
Aufprallvorrichtung für FahrzeugeInfo
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- DE19522575C2 DE19522575C2 DE19522575A DE19522575A DE19522575C2 DE 19522575 C2 DE19522575 C2 DE 19522575C2 DE 19522575 A DE19522575 A DE 19522575A DE 19522575 A DE19522575 A DE 19522575A DE 19522575 C2 DE19522575 C2 DE 19522575C2
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf eine Aufprallvorrichtung (10)
für Fahrzeuge, insbesondere Kraftfahrzeuge, welche an dem
Fahrzeugaufbau anbringbar ist, ein Aufprallelement (12)
aufweist und bei Krafteinwirkung unter Absorption von
freiwerdender Energie zerstörbar ist, wobei die Wandung (14)
des Aufprallelements (12) die Form der Mantelfläche eines
Kegelstumpfes (16) besitzt und eine konvex ausgebildete
Abschlußkappe (18) einstückig am ersten verjüngten Endabschnitt
(20) des Kegelstumpfes (16) angeformt ist, die den Endabschnitt
(20) abschließt.
Aus der DE 42 39 460 A1 geht eine derartige Aufprallvorrichtung
für Fahrzeuge hervor, welche an dem Fahrzeugaufbau anbringbar
ist und ein Aufprallelement aufweist, wobei es durch Krafteinwirkung
unter Absorption von freiwerdender Energie zerstörbar ist. Die
Wandung des Aufprallelementes besitzt die Form einer
Mantelfläche eines Kegelstumpfes und eine konvex ausgebildete
Abschlußkappe ist einstückig am ersten verjüngten Endabschnitt
des Kegelstumpfes angeformt, die den Endabschnitt abschließt.
Im einzelnen ist in dieser Entgegenhaltung eine
Aufprallvorrichtung bekannter Art beschrieben, die durch
Tiefziehen eines Blechs einfach herzustellen ist. Durch die
nach außen weisenden radialen Krümmungen, welche an die Stellen
des maximalen Durchmessers der Aufprallvorrichtung angrenzen,
ergibt sich im Verhältnis zur Einbaulänge der größte
Verformungsweg bei einem gut annehmbaren Kraftniveau. Die
Querschnittsflächen der Vorrichtung sind in einer Ebene
senkrecht zur Längsachse als Kreisringe ausgebildet, sofern der
Hohlkörper der Aufprallvorrichtung in einer in Stoßrichtung
liegenden Längsrichtung rotationssymmetrisch gestaltet ist.
Dadurch sind die Umfangsspannungen und die damit einhergehenden
Verformungen über den Umfang konstant. Unter diesen Umständen
kann somit ein Maximum an Verformungsenergie verzehrt werden,
da eine Verformung an jeder Stelle des Umfanges bis nahe an die
Bruchdehnung möglich ist. Weiterhin ist ausgeführt, daß dann,
wenn andererseits die Umfangsspannungen über den Umfang nicht
konstant wären, an der Stelle maximaler Spannung der Hohlkörper
einreißen und dann das Verformungsvermögen anderer Bereiche
nicht mehr ausgenutzt würde. Als nachteilig an dieser bekannten
Aufprallvorrichtung erweist sich, daß das Aufprallelement aus
Blech hergestellt ist und somit ein hohes Gewicht aufweist.
Aus der DE 38 33 048 A1 ist bereits eine weitere
Aufprallvorrichtung bekannt. Nach dieser Druckschrift ist
zwischen dem Fahrzeugaufbau und einem Stoßfänger
beziehungsweise einem Stoßfängerträger als
energieabsorbierendes Element ein Rohr aus
Faserverbundwerkstoff vorgesehen. Das Rohr nimmt einen Teil der
Krafteinwirkung bei einem Aufprall des Fahrzeuges auf ein
Hindernis unter vollständiger Zerstörung der Rohrwand auf.
Allerdings hat sich bei praktischen Versuchen gezeigt, daß die
Energieaufnahme bei der bekannten Aufprallvorrichtung nur dann
hinreichend gewährleistet ist, wenn die Aufprallrichtung im
wesentlichen in Richtung der Rohrlängsachse verläuft.
Geringfügige Abweichungen der Aufprallkraft von der
Längsrichtung des Rohres führen zu einer einseitigen Belastung,
wodurch das Rohr einseitig aufplatzen oder gar abknicken kann
und eine optimale Energieabsorption somit nicht mehr
gewährleistet ist. Auch ist die Herstellung eines solchen
Rohres in der Praxis recht aufwendig, da zur gezielten
Einleitung einer Zerstörung des Aufprallelements im Falle eines
Aufpralls definierte Schwächungen der Rohrwandung oder
dergleichen, sogenannte Trigger, eingesetzt werden. Diese
Trigger haben sich zwar in der Praxis gut bewährt, sind aber in
einer Großserienfertigung nur aufwendig herzustellen und
verteuern die Aufprallvorrichtung.
Schließlich sind aus der DE 41 27 597 A1 ein durch Faltenbeulen
deformierbarer Hohlträger sowie ein eine Stützfläche für diesen
aufweisendes Deformationselement bekannt, wobei die Stützfläche
konkav ausgebildet und das zugekehrte Ende des Hohlträgers an
dieser befestigt ist. Hiermit soll erreicht werden, daß auch
bei Schwenkbewegungen der Stützfläche diese dem Ende des
Hohlträgers eine im wesentlichen senkrecht zu seiner Achse
weisende Auflage bietet.
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine
Aufprallvorrichtung der eingangs genannten Art dahingehend
weiterzubilden, daß eine kompakte und leichte Bauweise, auch in
Großserienfertigung, ermöglicht ist und die
Aufprallvorrichtung, auch unter Berücksichtigung eines weiten
Aufprallwinkelbereichs, in der Lage ist, einen hohen Anteil
freiwerdender Aufprallenergie zu absorbieren.
Diese Aufgabe wird nach der Erfindung im wesentlichen durch
eine Aufprallvorrichtung der eingangs genannten Art gelöst, bei
der das Aufprallelement (12) aus einem Faserverbundwerkstoff
(FVW) besteht und die Wandung (14) des Aufprallelements (12,
46) wenigstens über Teilbereiche des Umfangs des erweiterten
zweiten Endabschnitts (26) des Aufprallelements (12, 46) von
einem außen an der Wandung anliegenden Stützelement umfaßt ist.
Die erfindungsgemäße Aufprallvorrichtung läßt sich vielseitig,
beispielsweise bei Stoßfängersystemen, in Kniefängern,
Seitenaufprallträgern oder in Sitzgestellen eines Fahrzeuges
einsetzen.
Die Maßnahme, daß das kegelstumpfförmige Aufprallelement einer
Aufprallvorrichtung aus Faserverbundwerkstoff besteht und die
Wandung wenigstens über Teilbereiche des Umfangs des
erweiterten zweiten Endabschnittes des Aufprallelements von
einem außen an der Wandung anliegenden Stützelement umfaßt ist,
führen zu einer Reihe von besonderen Vorteilen. Bei praktischen
Versuchen hat sich gezeigt, daß geringfügige Abweichungen der
Aufprallrichtung von der Längsachse des Aufprallelements zu
einem Aufplatzen des Aufprallelements führen können, wodurch
sich dieses der Krafteinwirkung entziehen kann und nicht mehr
in der Lage ist, die bei dem Aufprall entstehende Energie
entsprechend zu absorbieren. Insbesondere hat es sich gezeigt,
daß das kegelstumpfförmige Aufprallelement, sei es nun mit oder
ohne Abschlußkappe, auch bei einer Abweichung der
Aufprallrichtung im Bereich des Öffnungswinkels des
Kegelstumpfes während der Energieabsorption, beispielsweise
über die halbe Kegelhöhe aufplatzt, so daß nur ein Teil des
Aufprallelements zur Energieabsorption zur Verfügung steht.
Eine mögliche Maßnahme zur Behebung dieses Nachteils könnte
darin bestehen, das Aufprallelement entsprechend
überzudimensionieren, was jedoch zusätzlichen Bauraum,
zusätzliches Gewicht, zusätzlichen Materialaufwand und
entsprechend höhere Kosten verursacht. Dieser zusätzliche
Aufwand kann durch den Einsatz des außen an der Wandung
anliegenden Stützelements vermieden werden. Die bei Beginn des
Aufpralls an dem erweiterten zweiten Endabschnitt des
Aufprallelements auftretenden Umfangskräfte werden durch das
Stützelement aufgenommen, wodurch einem Aufplatzen des
Aufprallelements entgegengewirkt wird. Damit ist eine
kontrollierte Zerstörung des Aufprallelements ausgehend von dem
ersten Endabschnitt des Kegelstumpfes beziehungsweise ausgehend
von der Abschlußkappe bis zur Querkante des Stützelementes
gesichert. Insbesondere wird diese kontrollierte Zerstörung
auch in Kombination mit der konvex gewölbten Abschlußkappe des
Aufprallelements gewährleistet, indem die Energieabsorption und
damit auch die Zerstörung definiert von dem Berührungspunkt
zwischen dem Blech oder Prallblech und der Aufprallkappe her in
das Aufprallelement eingeleitet wird. Ausgehend von diesem
Berührungspunkt stülpen sich die Wände des Kegelstumpfes des
Aufprallelements nach innen ein, wobei der Faserverbund
zwischen den Fasern und der Matrix weitgehend aufgelöst wird.
Zusätzlich entsteht beim Einstülpen Reibung zwischen den
Bruchstücken, wodurch eine zusätzliche Umwandlung der
Aufprallenergie in Wärme stattfindet.
Dadurch, daß statt eines Rohres ein kegelförmiges
Aufprallelement mit an dem verjüngten Endabschnitt des Kegels
einstückig angeformter Abschlußkappe eingesetzt wird, lassen
sich verschiedene Vorteile erzielen. Insbesondere ist hierdurch
zum einen eine gezielte Zerstörung des Aufprallelements auch
bei Abweichungen der Aufprallrichtung von der
Aufprallelementlängsachse bis zu solchen Winkeln, die in etwa
dem Öffnungswinkel des Aufprallelements entsprechen,
gewährleistet. In der Praxis kann man davon ausgehen, daß der
Öffnungswinkel des Kegelstumpfes so festgelegt ist, daß er etwa
der maximalen Abweichung der Aufprallrichtung von der
Axialrichtung des Aufprallelements entspricht. Dadurch, daß an
den Kegelstumpf eine Abschlußkappe einstückig angeformt ist,
kann für eine punktförmige Anlage der Abschlußkappe an einem
Blech, beispielsweise einem Prallblech gesorgt werden, wodurch
bei Beginn des Aufpralls eine Lastspitze erzeugt wird, die den
Bruch im Kegel ausgehend von der Aufprallkappe gezielt
einleitet. Auch ist die erfindungsgemäße Aufprallvorrichtung in
einer Großserienfertigung einfach herzustellen und hat
gegenüber der offenen Form nach dem Stand der Technik erhebliche
fertigungstechnische Vorteile.
Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist die
Abschlußkappe eine Wölbung in Form beispielsweise eines
Teilausschnitts der Oberfläche einer Kugel, eines Ellipsoids
oder Paraboloids auf, wobei die Wölbung gegebenenfalls eine
zentrale oder zentrische Abflachung besitzt. Aufgrund der im
wesentlichen rotationssymmetrischen Kontur der Wölbung wird
eine optimale Einleitung der freiwerdenden Energie in das
Aufprallelement gewährleistet, selbst wenn die Aufprallrichtung
winklig zu einer Symmetrieachse des Aufprallelements verläuft.
Von Vorteil schließt sich an die Wandung im erweiterten zweiten
Endabschnitt des Kegelstumpfes ein umlaufender erster
Ringflansch einstückig an, wobei die Wandung in einem
Übergangsabschnitt zu dem ersten Ringflansch insbesondere
trompetenförmig oder glockenförmig nach außen gewölbt ist. Der
Ringflansch bietet die Möglichkeit, das Aufprallelement an dem
Fahrzeugaufbau, einer Prallplatte oder einem Blech oder
dergleichen zu befestigten, wobei die bevorzugte Ausgestaltung
des Übergangsabschnittes für eine hohe Stabilität des
Aufprallelements sorgt, so daß einem möglichen Abknicken des
Aufprallelements in diesem Übergangsbereich weitestgehend
entgegengewirkt wird.
Eine besonders einfache und kostengünstige Großserienfertigung
der Aufprallvorrichtung besteht darin, daß das Aufprallelement
durch Tiefziehen einer Faserverbundwerkstoffplatte gebildet ist
und die Faserverbundwerkstoffplatte wenigstens eine Gewebelage
bestehend aus Endlosfasern aufweist.
Dabei ist das Aufprallelement gemäß einer anderen
Ausführungsform aus einem glasmattenverstärkten
Faserverbundwerkstoff hergestellt, wodurch insbesondere eine
höhere spezifische Energieaufnahme der Aufprallvorrichtung
gewährleistet ist.
Nach einer anderen Ausführungsform der Erfindung weist der
Verbundfaserwerkstoff Endlosfasern oder Kurzfasern oder ein
Gemisch dieser Fasern in regelloser Anordnung auf.
Auch besteht die Möglichkeit, daß Aufprallelement aus einem
Gemisch von glasmattenverstärktem und gewebeverstärktem
Faserverbundwerkstoff herzustellen.
Von Vorteil sind die Gewebelagen des Faserverbundwerkstoffes in
zueinander unterschiedlichen Faserrichtungen angeordnet. Obwohl
diese Lösung einen gewissen Aufwand bezüglich der
Großserienfertigung der Aufprallvorrichtung herstellt, werden
hierdurch optimale Voraussetzungen bezüglich der spezifischen
Energieaufnahme bezogen auf die Baugröße und das Gewicht des
Aufprallelements geschaffen.
Nach einem Merkmal der Erfindung besteht das Aufprallelement
neben dem Matrixwerkstoff aus Glasfasern und/oder
Kohlenstoffasern und/oder Aramidfasern.
Es hat sich auch als vorteilhaft erwiesen, daß der
Matrixwerkstoff aus wenigstens einem thermoplastischen
Werkstoff und/oder duromeren Werkstoff besteht.
Gemäß einer äußerst vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung
ist das erste Aufprallelement zwischen einem Blech und einer
Prallplatte angeordnet, wobei das Blech und/oder die
Prallplatte insbesondere integraler Bestandteil des
Fahrzeugaufbaus und/oder eines Stoßfängersystems, eines
Kniefängers, eines Seitenaufprallträgers oder dergleichen sind.
Durch diese Maßnahme ist eine unaufwendige Befestigung der
Aufprallvorrichtung an dem Fahrzeug möglich, ohne daß
zusätzliche Bleche, Prallbleche oder dergleichen eingesetzt
werden müßten.
Eine weitere äußerst vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung,
die an sich auch bei Aufprallelementen mit anderen Formen und
Aufbau eingesetzt werden kann, besteht darin, daß die
Aufprallvorrichtung, insbesondere mittels des Ringflansches auf
einem, einen Durchbruch aufweisenden Blech festgelegt und der
Durchbruch von der offenen Grundfläche des Aufprallelements
überdeckt ist. Hierdurch wird gewährleistet, daß Bruchstücke
des Aufprallelements bei dessen Zerstörung infolge eines
Aufpralls durch das Blech hindurchtreten können. Somit wird
vermieden, daß das Aufprallelement während der Zerstörung durch
die Bruchstücke in dem Innenraum soweit angefüllt wird, daß
eine weitere Energieabsorption verhindert ist. Ein wesentlicher
Vorteil ist auch, daß es bei der Energieabsorption zu keinem
Aufreißen oder Aufplatzen an der Mantelfläche und damit zu
einer unkontrollierten Energieabsorption kommt.
Von besonderem Vorteil ist der Durchbruch auf der der
Aufprallvorrichtung abgewandten Fläche des Blechs mittels eines
Schließblechs verschlossen, wobei das Schließblech durch eine
entsprechende Auswölbung zur Aufnahme eines bestimmten Anteils
von Bruchstücken der Aufprallvorrichtung ausgebildet ist. Durch
diese Maßnahme kann in bestimmten Anwendungsfällen mit
besonderem Vorteil die Energieaufnahme des Aufprallelements,
durch entsprechende Bemessung der Auswölbung, einstellbar
variiert werden. Insbesondere wird dadurch ermöglicht, während
des Aufpralls zu einem einstellbaren Zeitpunkt die auf den
Fahrzeugaufbau wirkende Kraft wieder ansteigen zu lassen, um
beispielsweise gezielt an anderen Stellen des
Energieaufnahmesystems des Fahrzeuges durch diesen Kraftanstieg
ein definiertes Versagen eines Strukturelementes einzuleiten
oder beispielsweise auch den gegebenenfalls vorhandenen Air-Bag
oder die Gurtstraffer auszulösen. Wird das Aufprallelement
jedoch beispielsweise in einem Kniefängersystem eingesetzt, ist
ein derartiger Kraftanstieg nicht unbedingt erwünscht, so daß
man in diesem Anwendungsfall auf den Einsatz eines
Schließbleches verzichten kann.
Eine mit besonderen Vorteilen behaftete Ausgestaltung der
Erfindung besteht darin, daß die Aufprallvorrichtung ein erstes
und ein zweites Aufprallelement aufweist, das erste
Aufprallelement und das zweite Aufprallelement vergleichbare
Grundform und vergleichbaren Aufbau beziehungsweise Struktur,
das zweite Aufprallelement in axialer Richtung jedoch eine
geringere Höhe aufweist und in einen Innenraum des ersten
Aufprallelements eingesetzt ist, wobei die erste Abschlußkappe
und die zweite Abschlußkappe mit Abstand zueinander angeordnet
sind. Durch diese Maßnahme wird die mögliche Energieabsorption
der Aufprallvorrichtung weiter erhöht, wobei insbesondere durch
unterschiedliche Dimensionierungen der Aufprallelemente,
beispielsweise hinsichtlich der Wandstärke und des
Öffnungswinkels des Kegelmantels, eine zeitliche Steuerung der
Krafteinleitung ermöglicht ist.
Dabei entspricht der Abstand zwischen der ersten Abschlußkappe
und der zweiten Abschlußkappe in etwa der halben Höhe des
ersten Aufprallelements.
Gemäß einem anderen Merkmal der Erfindung sind das erste und
das zweite Aufprallelement mit übereinanderliegendem ersten und
zweiten Ringflansch auf einem, vorzugsweise eine Durchbrechung
aufweisenden Blech festgelegt und besitzen die erste und zweite
Abschlußkappe eine Durchbrechung, wobei durch die
Durchbrechungen eine Verbindungsstange gesteckt ist.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist die
Verbindungsstange einends mit dem zweiten Aufprallelement und
anderenends mit einer der ersten Abschlußkappe aufliegenden
Prallplatte fest, beispielsweise durch Verschraubung verbunden.
In diesem Fall wird die Verbindung zwischen den zwei
Aufprallelementen über die Verbindungsstange hergestellt.
Dabei hat es sich als äußerst vorteilhaft erwiesen, daß das
erste Aufprallelement unter dem Einfluß einer Aufprallkraft
längs der Verbindungsstange axial verschiebbar ist und
insbesondere an der Verbindungsstange zwischen der ersten und
der zweiten Abschlußkappe, bevorzugt unmittelbar benachbart der
zweiten Abschlußkappe, ein Fangteller angeordnet ist. Durch
diese, äußerst vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung wird
verhindert, daß nach Zerstörung der Aufprallelemente der
Zusammenhalt der Aufprallstruktur aufgelöst wird, da die
Verbindungsstange zwischen dem äußeren und dem inneren
Aufprallelement mit einem Fangteller versehen ist. Während des
Aufpralls und bei Zerstörung des ersten, äußeren
Aufprallelements stülpt sich die kegelstumpfförmige Wandung des
ersten Aufprallelements nach innen ein, wobei das
Faserverbundmaterial in dem Zwischenraum oberhalb des
Fangtellers eingeschlossen wird. Das Material verkeilt sich
dann derart, daß nach Beendigung des Aufpralls beziehungsweise
der Energieabsorption die Verbindungsstange nicht mehr nach
oben herausgezogen werden kann, so daß die derart gestaltete
Aufprallvorrichtung auch als Verbindungselement, beispielsweise
zwischen einem Stoßfängerträger und dem Fahrzeugaufbau
einzusetzen ist und der Stoßfängerträger bei einem Aufprall
nicht mehr von dem Fahrzeugaufbau abfallen kann. Nach dieser
besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kommt der
Aufprallvorrichtung somit nicht nur die Aufgabe der
Energieabsorption im Falle eines Aufpralls zu, sondern auch
eine zusätzliche Verbindungsfunktion, die auch nach dem
Aufprall des Fahrzeuges erhalten bleibt und weitere Maßnahmen
zur Halterung, beispielsweise des Stoßfängerträgers nach einem
Aufprall entbehrlich macht. Insgesamt wird eine Trennung des
Stoßfängerträgers von dem Fahrzeugaufbau infolge eines
Aufpralls verhindert, wodurch der Schaden bei einem Unfall des
Fahrzeuges begrenzt wird. Im übrigen kann der Fangteller derart
dimensioniert sein, daß er sich bei einem Zusammenschieben des
Aufprallelements leicht plastisch verformt und somit zu einem
gewissen Maß zur Absorption der Aufprallenergie beiträgt. Der
wesentliche Effekt eines solchen Fangtellers besteht jedoch
darin, den Zusammenhang der Aufprallstruktur auch nach Ende des
Aufpralls zu gewährleisten.
Gemäß einer anderen besonders vorteilhaften Ausgestaltung der
Erfindung weist die Aufprallvorrichtung ein erstes und ein
zweites Aufprallelement von vergleichbarer Form und
vergleichbarem Aufbau auf, wobei die erste und zweite
Abschlußkappe der Aufprallelemente kopfseitig aneinanderliegend
miteinander verschraubt sind. Auch bei diesem
Ausführungsbeispiel kann die Energieabsorption im Falle eines
Aufpralls durch den Einsatz von zwei Aufprallelementen
erheblich erhöht und auch durch entsprechende, unterschiedliche
Dimensionierung der Aufprallelemente in vorgegebenen Grenzen
auf den jeweiligen Anwendungsfall angepaßte Einstellungen
modifiziert werden.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung ist durch Durchbrechung
der ersten und zweiten Abschlußkappe eine, in axialer Richtung
verschiebbare Stange gesteckt, die beidends je einen Fangteller
aufweist. Dadurch, daß die Stange zwischen den beiden
Fangtellern axial verschieblich gelagert ist, wird bei einem
Aufprall das zerstörte Material der Aufprallelemente durch die
Fangteller soweit festgehalten, daß nach einem Ende des
Aufpralls eine axiale Trennung der beiden Aufprallelemente
nicht möglich ist. Somit kommt auch dieser Ausgestaltung der
Aufprallvorrichtung neben der Energieabsorption eine
Verbindungsfunktion zu.
Dabei sind die Aufprallelemente mittels des ersten und zweiten
Ringflansches jeweils auf einem, vorzugsweise einen Durchbruch
aufweisenden Blech oder dergleichen befestigt.
Selbstverständlich besteht auch die Möglichkeit, in bestimmten
Einsatzfällen den Durchbruch mittels eines Schließbleches mit
einer vorgegebenen Wölbung zu überdecken, wobei über den
Rauminhalt der Wölbung des Schließbleches eine zeitliche
Steuerung des Maßes der Energieabsorption möglich ist.
Nach einem anderen Ausführungsbeispiel der Erfindung weist die
Aufprallvorrichtung ein erstes und ein zweites Aufprallelement
von vergleichbarer Form und vergleichbarem Aufbau auf, deren
erster und zweiter Ringflansch fußseitig aufeinanderliegend
mittels eines Ringelements verbunden sind. Diese vorteilhafte
Form der Aufprallvorrichtung dient ausschließlich der
Energieabsorption, nicht aber einer Verbindungsfunktion, wobei
durch entsprechende Dimensionierung des ersten und des zweiten
Aufprallelements, beispielsweise hinsichtlich der Wandstärke
oder der axialen Erstreckung eine dem jeweiligen Anwendungsfall
angepaßte Steuerung der Energieabsorption ermöglicht ist. Diese
Aufprallvorrichtung kann beispielsweise von Vorteil in
Kniefängern, Seitenaufprallträgern, Sitzgestellen oder
dergleichen eingesetzt werden.
Dabei liegt der ersten und/oder zweiten Abschlußkappe ein
Blech, eine Prallplatte oder dergleichen auf.
Insbesondere besteht die Möglichkeit, daß das erste und das
zweite Aufprallelement, beispielsweise bezüglich der Wandstärke
der Wandung und/oder des Öffnungswinkels des Kegelstumpfes
und/oder der Wandungsstruktur unterschiedlich dimensioniert
sind.
Gemäß einer anderen Ausgestaltung der Aufprallvorrichtung sind
zwei oder mehrere Aufprallvorrichtungen seriell hintereinander
angeordnet, wodurch Mehrfach-Aufprallvorrichtungen gebildet
werden, die bei bestimmten Einsatzbedingungen von Vorteil
Anwendung finden.
Ebenso besteht die Möglichkeit, daß zwei oder mehrere
Aufprallvorrichtungen parallel nebeneinander angeordnet sind.
Durch diese parallele Anordnung der Aufprallvorrichtungen,
beispielsweise zwischen dem Fahrzeugaufbau und einem
Stoßfängersystem, kann trotz kleiner Dimensionierung und
geringem Gewicht der einzelnen Aufprallelemente ein hohes Maß
an bei dem Aufprall entstehender kinetischer Energie von der
Aufprallvorrichtung absorbiert werden.
Von Vorteil sind Aufprallelement und Stützelement miteinander
verbunden.
Nach einem anderen vorteilhaften Merkmal der Erfindung ist das
Stützelement als der Wandung im wesentlichen bündig anliegender
Stützring ausgebildet. Durch diese symmetrische Anordnung ist
gewährleistet, daß das Aufprallelement in dem zweiten,
erweiterten Endabschnitt des Kegelstumpfes über den gesamten
Umfang von dem Stützelement verstärkt wird und somit einem
Aufplatzen des Mantels des Aufprallelements sicher
entgegengewirkt wird.
Praktische Versuche haben ergeben, daß das Stützelement sich
von Vorteil über etwa 1/20 bis etwa 1/4, vorzugsweise etwa 1/10,
der Höhe des Aufprallelements erstreckt.
Nach einem weiteren vorteilhaften Merkmal der Erfindung weist
das Stützelement außenumfangsseitig, insbesondere einstückig
anschließende, Wandungsfortsätze, wie Lappen, einen
Befestigungsring oder dergleichen, auf, welche einen
Ringflansch des Aufprallelements übergreifen und insbesondere
mit einem Blech, einer Prallplatte, einem Teil des
Fahrzeugaufbaus beziehungsweise des Stoßfängersystems oder
dergleichen, verbindbar sind. Durch diese Maßnahme kommt dem
Stützelement nicht nur eine Verstärkungsfunktion des
Aufprallelements, sondern auch eine Befestigungsfunktion zu.
Dabei ist das Stützelement mit dem Aufprallelement und/oder
Blech durch Verschrauben, Vernieten, Kleben oder Klemmen
verbunden.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist das Stützelement
integraler Bestandteil eines Bauteils des Fahrzeugaufbaus
und/oder beispielsweise eines Stoßfängerträgers oder
dergleichen.
Der Verstärkungsfunktion und/oder Befestigungsfunktion des
Stützelements wird dieses Stützelement insbesondere dann
gerecht, wenn es aus einem metallischen Werkstoff, wie
Eisenblech, Stahlblech oder dergleichen besteht.
Weitere Ziele, Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten
der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung.
Es zeigen:
Fig. 1a eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen
Aufprallvorrichtung in Seitenansicht sowie
teilweise geschnitten,
Fig. 1b ein Diagramm der in den Fahrzeugaufbau
eingeleiteten Kraft in Abhängigkeit von dem
Deformationsdreieck der Aufprallvorrichtung, wobei
das Aufprallelement auf einem Blech mit einem
Durchbruch befestigt ist und kein Schließblech
vorgesehen ist,
Fig. 1c ein entsprechendes Diagramm für eine vergleichbare
Ausführungsform, jedoch mit Schließblech,
Fig. 2 ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung, mit
Verbindungsfunktion, in Seitenansicht sowie
teilweise geschnitten,
Fig. 3 ein drittes Ausführungsbeispiel der Erfindung, mit
Verbindungsfunktion, in Seitenansicht und teilweise
geschnitten,
Fig. 4 ein viertes Ausführungsbeispiel der Erfindung, ohne
Verbindungsfunktion, in Seitenansicht und teilweise
geschnitten und
Fig. 5 ein fünftes, mit Fig. 3 vergleichbares
Ausführungsbeispiel der Erfindung in Seitenansicht
und teilweise geschnitten, wobei mehrere
Aufprallvorrichtungen der Fig. 3 seriell
hintereinander angeordnet sind.
In Fig. 1a ist eine Aufprallvorrichtung 10, bspw. für
Kraftfahrzeuge, dargestellt, die im Bereich eines Stoßfängers,
Kniefängers, Seitenaufprallträgers, Sitzgestells o. dgl.
anbringbar ist. Die Aufprallvorrichtung 10 besteht aus einem
Faserverbundwerkstoff und weist ein Aufprallelement 12 auf. Das
Aufprallelement 12 ist durch Krafteinwirkung, bspw. bei einem
Aufprall des Fahrzeuges auf ein Hindernis, unter Absorption von
freiwerdender kinetischer Energie zerstörbar. Die Wandung 14
des Aufprallelements 12 weist i. w. die Form der Mantelfläche
eines Kegelstumpfes 16 auf. Wenn im folgenden von einem
Kegelstumpf die Rede ist, wird hierunter im allgemeinen ein i.
w. rotationssymmetrischer, innen hohler Körper verstanden, der
im oberen verjüngten sowie im unteren erweiterten Endabschnitt
jeweils eine in etwa kreisförmige Öffnung aufweist.
An dem verjüngten, ersten Endabschnitt 20 des Kegelstumpfes 16
ist eine konvex ausgebildete Abschlußkappe 18 dem Kegelstumpf
16 einstückig angeformt. Diese Abschlußkappe schließt somit den
Kegelstumpf 16 am verjüngten Endabschnitt 20 ab. Die
Abschlußkappe 18 weist eine i. w. kalottenartige oder
rotationssymmetrisch ausgebildete Wölbung 22 auf, welche in
Form eines Teilausschnittes der Oberfläche einer Kugel, eines
Ellipsoids oder Paraboloids ausgebildet ist. In einem
konzentrischen Bereich weist die Abschlußkappe 18 ggf. eine
Abflachung 24 auf. An die Wandung 14 des Aufprallelements 12
schließt sich in einem erweiterten zweiten Endabschnitt 26 des
Kegelstumpfes 16 ein einstückig angeformter, umlaufender
Ringflansch 28 an. Dabei ist die Wandung 14 in einem
Übergangsabschnitt 30 zu dem Ringflansch 28 trompetenförmig
oder glockenförmig nach außen gewölbt. Mittels des angeformten
Ringflansches 28 ist das Aufprallelement 12 auf einem Blech 32
festgelegt. Das Blech 32 ist bspw. dem Fahrzeugaufbau
zugeordnet bzw. ein Teil des Fahrzeugaufbaus selbst. Der
Abschlußkappe 18 liegt eine Prallplatte 34 o. dgl. auf, die
bspw. Bestandteil eines Stoßfängerträgers bzw. einem
Stoßfängersystem zugeordnet ist.
Gemäß einer bevorzugten Alternative weist das Blech 32 einen
Durchbruch 36 auf, welcher von der offenen Grundfläche 38 im
Bereich des zweiten Endabschnitts 26 des Aufprallelements 12
überdeckt ist. Dieser Durchbruch 36 läßt bei einer Zerstörung
des Aufprallelements 12 ein Durchtreten der Bruchstücke des
Aufprallelements 12 durch das Blech 32 zu.
Im Diagramm der Fig. 1b ist der entsprechende Verlauf der
Kraft in Abhängigkeit von dem Grad der Zerstörung des
Aufprallelements 12 für den Fall dargestellt, daß das Blech 32
einen offenen Durchbruch 36 aufweist, durch den sämtliche
Bruchstücke austreten können. Der Anstieg der Kraft tritt in
diesem Fall erst nach einer völligen Zerstörung des
Aufprallelements 12 auf, was dann der Fall ist, wenn sich die
Prallplatte 34 dem Blech 32 weitgehend angenähert hat.
Es ist jedoch auch die Möglichkeit vorgesehen, daß der
Durchbruch 36 auf der der Aufprallvorrichtung 10 abgewandten
Fläche des Blechs 32 mittels eines Schließblechs 42
verschlossen ist. Das Schließblech 42 besitzt eine Auswölbung
44, welche zur Aufnahme eines bestimmten Anteils von
Bruchstücken der Aufprallvorrichtung 10 bzw. des
Aufprallelements 12 dient. Der Anteil der aufzunehmenden
Bruchstücke kann über eine Variation des Rauminhaltes der
Auswölbung 44 eingestellt und dem jeweiligen Anwendungsfall
angepaßt werden. Wie aus dem Diagramm der Fig. 1c entnehmbar
ist, steigt die auf das Aufprallelement 12 einwirkende Kraft
bereits bei einer erheblich geringeren Deformation des
Aufprallelements 12 an. Dies ist darauf zurückzuführen, daß das
Aufprallelement 12, d. h. bereits bei einer im Vergleich zu
Fig. 1b geringeren Deformationswegstrecke s nach einer
Teilzerstörung in dem Innenraum 48 sowie in den Raum der
Auswölbung 44 des Schließblechs 42 mit Bruchstücken bereits
soweit angefüllt ist, daß eine weitere Deformation des
Aufprallelements 12 nicht mehr stattfindet. Aus den Diagrammen
gemäß Fig. 1b und 1c wird somit deutlich, daß die
Charakteristik der Energieabsorption des Aufprallelements 12,
bspw. durch eine Variation des Rauminhalts der Auswölbung 44
des Schließbleches 42 in weitem Umfang variiert bzw.
eingestellt werden kann.
Die Wandung 14 des Aufprallelements 12 ist wenigstens über
Teilbereiche des Umfangs des erweiterten zweiten Endabschnittes
26 von einem außen der Wandung 14 anliegenden Stützelement 74
umfaßt. Von Vorteil ist das Stützelement 74 als der Wandung i.
w. bündig anliegender Stützring 76 ausgebildet. Dabei erstreckt
sich das Stützelement 74 bzw. der Stützring 76 über etwa 1/20
bis 1/4, vorzugsweise etwa 1/10, der Höhe 54 des
Aufprallelements 12. Außenumfangsseitig weist das Stützelement
74 bzw. der Stützring 76 einstückig anschließende
Wandungsfortsätze 78 auf, welche bspw. als Lappen oder auch als
ein Befestigungsring 80 ausgebildet sein können. Der
Befestigungsring 80 übergreift den Ringflansch 28 des
Aufprallelements 12 und ist mit dem Blech 32 oder auch einer
Prallplatte 34 verbindbar. Insbesondere sind das Stützelement
74, das Aufprallelement 12 und das Blech 32 bzw. die
Prallplatte 34 miteinander durch Verschrauben, Vernieten,
Kleben oder Klemmen verbunden. Von Vorteil ist das Stützelement
74 als integraler Bestandteil eines Bauteils des
Fahrzeugaufbaus oder bspw. des Stoßfängerträgers ausgebildet.
Dabei besteht das Stützelement 74 selbst vorzugsweise aus einem
metallischen Werkstoff, wie Eisenblech, Stahlblech o. dgl.
Das Aufprallelement 12 ist zwischen dem Blech 32 und der
Prallplatte 34 angeordnet, wobei von Vorteil das Blech 32
und/oder die Prallplatte 34 insbesondere integraler Bestandteil
des Fahrzeugaufbaus und/oder eines Stoßfängersystems o. dgl.
sind.
Das Aufprallelement 12 selbst ist aus einem
glasmattenverstärkten Faserverbundwerkstoff hergestellt, der
Endlosfasern oder Kurzfasern oder beide Fasernarten in
beliebigem Verhältnis gemischt in regelloser Anordnung
aufweist. Auch kann das Aufprallelement 12 aus einem Gemisch
von glasmattenverstärktem und gewebeverstärktem
Faserverbundwerkstoff bestehen. Dabei sind die Gewebelagen des
Faserverbundwerkstoffes in zueinander unterschiedlichen
Faserrichtungen angeordnet. Weiterhin besteht eine alternative
Möglichkeit darin, daß das Aufprallelement 12 aus Glasfasern
und/oder Kohlenstoffasern und/oder Aramidfasern besteht. Als
Matrixwerkstoff kann bevorzugt ein thermoplastischer Werkstoff
und/oder duromerer Werkstoff eingesetzt werden.
Die im folgenden beschriebenen weiteren Ausführungsformen der
Erfindung bauen auf der Aufprallvorrichtung 10 bzw. dem
Aufprallelement 12 gemäß Fig. 1a auf. Insoweit werden im
folgenden eher die Unterschiede der weiteren Ausführungsformen
der Erfindung zu dieser Grundform gemäß Fig. 1a beschrieben.
Gemäß dem Ausführungsbeispiel der Fig. 2 weist die
Aufprallvorrichtung ein erstes Aufprallelement 12 sowie ein
zweites Aufprallelement 46 auf mit vergleichbaren Grundformen
und vergleichbarem Aufbau. Das zweite Aufprallelement 46 weist
jedoch gegenüber dem ersten Aufprallelement 12 eine reduzierte
Höhe 56 auf und ist in den Innenraum 48 des ersten
Aufprallelements 12 eingesetzt. Dabei sind die Abschlußkappen
18, 50 der Aufprallelemente 12, 46 mit Abstand 52 zueinander
angeordnet. Der Abstand 52 nimmt in etwa solche Werte an, die
der halben Höhe 54 des ersten Aufprallelements 12 entsprechen.
Jedoch sind auch durchaus Abweichungen von dieser
Bemessungsvorschrift je nach Anwendungsfall denkbar und
möglich. Die ineinandergesetzten Aufprallelemente 12, 46 sind
mit übereinanderliegendem ersten Ringflansch 28 und zweitem
Ringflansch 58 auf dem Blech 32 festgelegt, welches
vorzugsweise einen Durchbruch 36 sowie ggf. ein Schließblech 42
aufweist. Die erste Abschlußkappe 18 sowie die zweite
Abschlußkappe 50 weisen eine i. w. zentrische bzw. in der
Symmetrieachse der Aufprallelemente 12, 46 liegende
Durchbrechung auf, durch die eine Verbindungsstange 62 gesteckt
ist. Dabei ist die Verbindungsstange 62 einends mit dem zweiten
Aufprallelement 46 und anderenends mit einer der ersten
Abschlußkappe 18 aufliegenden Prallplatte 34 oder dgl. fest,
bspw. durch Verschraubung, verbunden. Das erste Aufprallelement
12 ist unter dem Einfluß einer auf die Prallplatte 34 wirkenden
Aufprallkraft längs der Verbindungsstange 62 axial
verschiebbar. Desweiteren weist die Verbindungsstange 62
zwischen der ersten Abschlußkappe 18 und der zweiten
Abschlußkappe 50, bevorzugt unmittelbar benachbart der zweiten
Abschlußkappe 50, einen Fangteller 64 auf. Diese
Aufprallvorrichtung 10 gemäß Fig. 2 dient nicht nur der
Energieabsorption im Falle eines Aufpralls des Fahrzeuges,
sondern weist auch eine Verbindungsfunktion auf. Die Verbindung
zwischen den beiden Aufprallelementen 12, 46 wird über die
Verbindungsstange 62 hergestellt. Um zu verhindern, daß nach
der Zerstörung der Aufprallelemente 12, 46 der Zusammenhalt der
Aufprallvorrichtung 10 aufgelöst wird, ist die
Verbindungsstange 62, wie beschrieben, mit dem Fangteller 64
versehen. Während des Aufpralls und bei Zerstörung des ersten
Aufprallelements 12 stülpt sich die Wandung des ersten
Aufprallelements 12 nach innen ein. Dieses Material wird in dem
Innenraum 48 oberhalb des Fangtellers 64 eingeschlossen und
verkeilt sich derart, daß nach abgeschlossener
Energieabsorption die Verbindungsstange 62 nicht mehr nach oben
herausgezogen werden kann. Somit ist gewährleistet, daß ein,
bspw. mit der Prallplatte 34 verbundener Stoßfängerträger nach
einem Unfall nicht von dem Fahrzeugaufbau abfallen kann.
Gemäß dem Ausführungsbeispiel der Fig. 3 weist die
Aufprallvorrichtung 10 ein erstes Aufprallelement 12 sowie ein
zweites Aufprallelement 46 von vergleichbarer Form und
vergleichbarem Aufbau auf, deren erste Abschlußkappe 18 und
zweite Abschlußkappe 50 kopfseitig aufeinanderliegend
miteinander verschraubt sind. Durch i. w. zentrisch angeordnete
Durchbrechungen 60 der Abschlußkappen 18, 50 ist eine, in
axialer Richtung frei verschiebbare Stange 66 gesteckt, welche
beidends je einen Fangteller 64 aufweist. Die Aufprallelemente
12, 46 sind mittels des ersten und zweiten Ringflansches 28, 58
jeweils auf einem, vorzugsweise einen Durchbruch 36
aufweisenden Blech o. dgl., bspw. mittels des Stützrings 76
bzw. Befestigungsringes 80 befestigt. Auch die
Aufprallvorrichtung 10 der Fig. 3 weist neben der Funktion der
Energieabsorption auch eine Verbindungs- bzw. Haltefunktion
auf. Bei einem Aufprall wird das zerstörte Material der
Aufprallelemente 12, 46 durch die Fangteller 64 derart
festgehalten und verkeilt, daß nach einer Beendigung des
Aufpralls eine Trennung der beiden Aufprallelemente 12, 46
nicht möglich ist.
Gemäß dem Ausführungsbeispiel der Fig. 4 ist eine
Aufprallvorrichtung 10 vorgesehen, die ein erstes
Aufprallelement 12 und ein zweites Aufprallelement 46 von
vergleichbarer Form und vergleichbarem Aufbau aufweist. Der
erste Ringflansch 28 des ersten Aufprallelements 12 und der
zweite Ringflansch 58 des zweiten Aufprallelements 46 sind
fußseitig aufeinanderliegend mittels eines Ringelements 68
miteinander verbunden. Dabei hat das Ringelement 68 von Vorteil
einen vergleichbaren Aufbau zu dem Stützring 76 mit angeformten
Befestigungsring 80. Der ersten Abschlußkappe 18 und/oder
zweiten Abschlußkappe 50 liegt ein Blech 32, eine Prallplatte
34 o. dgl. auf. Diese Aufprallvorrichtung 10 gemäß Fig. 4
weist lediglich die Funktion der Energieabsorption, nicht aber
eine Verbindungsfunktion auf, und ist somit bspw. für den
Einsatz in Kniefängern o. dgl. besonders geeignet.
In allen Fällen, in denen zwei oder mehrere Aufprallelemente
12, 46 in der Aufprallvorrichtung 10 eingesetzt werden, besteht
die Möglichkeit, daß bspw. die Wandstärke der Wandung 14
und/oder der Öffnungswinkel 70 des Kegelstumpfes 16 und/oder
die Wandungsstruktur verschiedener Aufprallelemente 12, 46
unterschiedlich dimensioniert sind. Durch diese Maßnahmen kann
bspw. die Reihenfolge der Zerstörung einzelner Aufprallelemente
und damit das Energieabsorptionsverhalten der gesamten
Aufprallvorrichtung 10 gezielt eingestellt und den jeweiligen
Anwendungsfällen angepaßt werden.
Das Ausführungsbeispiel der Fig. 5 zeichnet sich dadurch aus,
daß zwei oder mehrere Aufprallvorrichtungen 10, 72, die jeweils
einen zur Aufprallvorrichtung 10 der Fig. 3 vergleichbaren
Aufbau besitzen, seriell hintereinander angeordnet sind. Durch
diese Maßnahme kann in Verbindung mit einer unterschiedlichen
Dimensionierung der jeweils eingesetzten Aufprallelemente 12,
46 eine äußerst exakte Steuerung des
Energieabsorptionsverhaltens der Aufprallvorrichtung
eingestellt werden.
Selbstverständlich besteht auch die Möglichkeit, zwei oder
mehrere Aufprallvorrichtungen 10, 72 parallel nebeneinander
anzuordnen, was sich insbesondere bei äußerst hohen, zu
absorbierenden Aufprallenergien anbietet. Doch auch in diesem
Fall kann durch eine unterschiedliche Dimensionierung der
einzelnen Aufprallvorrichtungen 10, 72 bzw. der
Aufprallelemente 12, 46 eine Steuerung des
Energieabsorptionsverhaltens in bestimmten Grenzen eingestellt
werden.
Claims (33)
1. Aufprallvorrichtung (10) für Fahrzeuge, insbesondere
Kraftfahrzeuge, welche an dem Fahrzeugaufbau anbringbar
ist, ein Aufprallelement (12) aufweist und bei
Krafteinwirkung unter Absorption von freiwerdender Energie
zerstörbar ist, wobei die Wandung (14) des Aufprallelements
(12) die Form der Mantelfläche eines Kegelstumpfes (16)
besitzt und eine konvex ausgebildete Abschlußkappe (18)
einstückig am ersten verjüngten Endabschnitt (20) des
Kegelstumpfes (16) angeformt ist, die den Endabschnitt (20)
abschließt, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufprallelement
(12) aus einem Faserverbundwerkstoff (FVW) besteht und die
Wandung (14) des Aufprallelements (12, 46) wenigstens über
Teilbereiche des Umfangs des erweiterten zweiten
Endabschnitts (26) des Aufprallelements (12, 46) von einem
außen an der Wandung anliegenden Stützelement umfaßt ist.
2. Aufprallvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die Abschlußkappe (18) eine
kalottenartige oder rotationssymmetrische Wölbung (22) in
Form eines Teilausschnitts der Oberfläche einer Kugel,
eines Ellipsoids oder Paraboloids aufweist, wobei die
Wölbung (22) eine zentrale oder konzentrische Abflachung
(24) besitzt.
3. Aufprallvorrichtung nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich an die Wandung
(14) im erweiterten zweiten Endabschnitt (26) des
Kegelstumpfes (16) ein umlaufender Ringflansch (28)
einstückig anschließt, wobei die Wandung (14) in einem
Übergangsabschnitt (30) hin zu dem Ringflansch (28),
trompetenförmig oder glockenförmig nach außen gewölbt ist.
4. Aufprallvorrichtung nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufprallelement
(12) durch Tiefziehen einer Faserverbundwerkstoffplatte
gebildet ist und die Faserverbundwerkstoffplatte wenigstens
eine Gewebelage bestehend aus Endlosfasern aufweist.
5. Aufprallvorrichtung nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufprallelement
(12) aus einem glasmattenverstärkten Faserverbundwerkstoff
hergestellt ist.
6. Aufprallvorrichtung nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der
Faserverbundwerkstoff Endlosfasern oder Kurzfasern oder
beide in beliebigem Verhältnis gemischt in regelloser
Anordnung aufweist.
7. Aufprallvorrichtung nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufprallelement
(12) aus einem Gemisch von glasmattenverstärktem und
gewebeverstärktem Faserverbundwerkstoff besteht.
8. Aufprallvorrichtung nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewebelagen des
Faserverbundwerkstoffes in zueinander unterschiedlichen
Faserrichtungen angeordnet sind.
9. Aufprallvorrichtung nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufprallelement
(12) neben dem Matrixwerkstoff aus einem oder mehreren der
folgenden Materialien besteht: Glasfasern,
Kohlenstoffasern, Aramidfasern.
10. Aufprallvorrichtung nach Anspruch 9, dadurch
gekennzeichnet, daß der Matrixwerkstoff aus wenigstens
einem thermoplastischen Werkstoff oder duromeren Werkstoff
besteht.
11. Aufprallvorrichtung nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufprallelement
(12) zwischen einem Blech (32) und einer Prallplatte (34)
angeordnet ist, wobei das Blech (32) oder die Prallplatte
(34) integraler Bestandteil des Fahrzeugaufbaus oder eines
Stoßfängersystems sind.
12. Aufprallvorrichtung nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die
Aufprallvorrichtung (10) mittels des Ringflansches (28) auf
einem, einen Durchbruch (36) aufweisenden Blech (32)
festgelegt und der Durchbruch (36) von der offenen
Grundfläche (38) des Aufprallelements (12) überdeckt ist.
13. Aufprallvorrichtung nach Anspruch 12, dadurch
gekennzeichnet, daß der Durchbruch (36) auf der der
Aufprallvorrichtung (10) abgewandten Fläche (40) des Blechs
(32) mittels eines Schließblechs (42) verschlossen ist und
das Schließblech (42) durch eine entsprechende Auswölbung
(44) zur Aufnahme eines bestimmten Anteils von Bruchstücken
der Aufprallvorrichtung (10) oder des Aufprallelements (12)
ausgebildet ist.
14. Aufprallvorrichtung nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die
Aufprallvorrichtung (10) ein erstes Aufprallelement (12)
und ein zweites Aufprallelement (46) aufweist, das zweite
Aufprallelement (46) jedoch eine geringere Höhe (46)
besitzt und in einem Innenraum (48) des ersten
Aufprallelements (12) eingesetzt ist, wobei die erste
Abschlußkappe (18) und die zweite Abschlußkappe (50) mit
Abstand (52) zueinander angeordnet sind.
15. Aufprallvorrichtung nach Anspruch 14, dadurch
gekennzeichnet, daß der Abstand (52) etwa der halben Höhe
(54) des ersten Aufprallelements (12) entspricht.
16. Aufprallvorrichtung nach einem der Ansprüche 14 oder 15,
dadurch gekennzeichnet, daß das erste und zweite
Aufprallelement (12, 46) mit übereinanderliegenden ersten
und zweiten Ringflansch (28, 58) auf einem, vorzugsweise
einen Durchbruch (36) aufweisenden Blech (32) festgelegt
sind und die Abschlußkappen (18, 50) eine Durchbrechung
(60) besitzen, wobei durch die Durchbrechungen (60) eine
Verbindungsstange (62) gesteckt ist.
17. Aufprallelement nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet,
daß die Verbindungsstange (62) einends mit dem Zweiten
Aufprallelement (46) und anderenends mit einer auf der ersten
Aufprallelement (46) und anderenends mit ersten
Abschlußkappe (18) aufliegenden Prallplatte (34) fest
verbunden ist.
18. Aufprallelement nach einem der Ansprüche 16 oder 17,
dadurch gekennzeichnet, daß an der Verbindungsstange (62)
zwischen den Abschlußkappen (18, 50), benachbart der
zweiten Abschlußkappe (50), ein Fangteller (64) angeordnet
ist.
19. Aufprallvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, daß die Aufprallvorrichtung (10)
ein erstes und zweites Aufprallelement (12, 46) aufweist,
deren erste und zweite Abschlußkappe (18, 50) kopfseitig
aufeinanderliegend miteinander verschraubt sind.
20. Aufprallvorrichtung nach Anspruch 19, dadurch
gekennzeichnet, daß durch Durchbrechungen (60) der ersten
und zweiten Abschlußkammer (18, 50) eine in axialer
Richtung verschiebbare Stange (66) gesteckt ist, die
beidends je einen Fangteller (64) aufweist.
21. Aufprallvorrichtung nach einem der Ansprüche 19 oder 20,
dadurch gekennzeichnet, daß die Aufprallelemente (12, 46)
mittels des ersten und zweiten Ringflansches (28, 58)
jeweils an einem einen Durchbruch (36) aufweisenden Blech
(32) befestigt sind.
22. Aufprallvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, daß die Aufprallvorrichtung (10)
ein erstes und zweites Aufprallelement (12, 46) aufweist,
deren erster und zweiter Ringflansch (28, 58) fußseitig
aufeinanderliegend mittels eines Ringelements (68)
verbunden sind.
23. Aufprallvorrichtung nach Anspruch 22, dadurch
gekennzeichnet, daß der ersten oder zweiten Abschlußkammer
(18, 50) ein Blech (32) oder eine Prallplatte (34)
aufliegt.
24. Aufprallvorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 23,
dadurch gekennzeichnet, daß das erste und zweite
Aufprallelement (12, 46) bezüglich der Wandstärke der
Wandung (14) oder des Öffnungswinkels (70) des
Kegelstumpfes (16) oder der Wandungsstruktur,
unterschiedlich dimensioniert sind.
25. Aufprallvorrichtung nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder mehrere
Aufprallvorrichtungen (10, 72) seriell hintereinander
angeordnet sind.
26. Aufprallvorrichtung nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder mehrere
Aufprallvorrichtungen (10, 72) parallel nebeneinander
angeordnet sind.
27. Aufprallvorrichtung nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Stützelement
(74) und das Aufprallelement (12, 46) miteinander verbunden
sind.
28. Aufprallelement nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet,
daß das Stützelement (74) als der Wandung (14) bündig
anliegender Stützring (76) ausgebildet ist.
29. Aufprallvorrichtung nach einem der Ansprüche 27 oder 28,
dadurch gekennzeichnet, daß das Stützelement (74) sich über
etwa 1/20 bis etwa 1/4, vorzugsweise etwa 1/10, der Höhe
(54, 56) des Aufprallelements (12, 46) erstreckt.
30. Aufprallvorrichtung nach einem der Ansprüche 27 bis 29,
dadurch gekennzeichnet, daß das Stützelement (74)
außenumfangsseitig anschließende Wandungsfortsätze (78),
wie Lappen oder einen Befestigungsring (80) aufweist,
welche einen Ringflansch (28, 58) des Aufprallelements (12,
46) übergreifen und mit einem Blech (32) oder einer
Prallplatte (34) verbindbar sind.
31. Aufprallvorrichtung nach einem der Ansprüche 27 bis 30,
dadurch gekennzeichnet, daß das Stützelement (74) mit dem
Aufprallelement (12, 46) oder Blech (32, 34) durch
Verschrauben, Vernieten, Kleben oder Klemmen verbunden ist.
32. Aufprallvorrichtung nach einem der Ansprüche 27 bis 31,
dadurch gekennzeichnet, daß das Stützelement (74)
integraler Bestandteil eines Bauteils des Fahrzeugaufbaus
oder eines Stoßfängerträgers ist.
33. Aufprallvorrichtung nach einem der Ansprüche 27 bis 32,
dadurch gekennzeichnet, daß das Stützelement (74) aus einem
metallischen Werkstoff, wie Eisenblech oder Stahlblech
besteht.
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