DE19515517A1 - Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Längenabschnitten aus einem Strang Flüssigkeit absorbierenden Materials - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Längenabschnitten aus einem Strang Flüssigkeit absorbierenden MaterialsInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zum
kontinuierlichen Herstellen von Längenabschnitten aus einem
Strang Flüssigkeit absorbierenden Materials, wobei der
Materialstrang durch Einpressen von Längsrillen in gleichen
Umfangswinkelabständen mittels im Drehsinn antreibbarer
Preßelemente zu einem Preßstrang geformt und gleichzeitig in
Durchlaufrichtung transportiert sowie anschließend durch
bewegliche Trennelemente in die Längenabschnitte unterteilt
wird.
Ein Verfahren und eine Einrichtung der vorgenannten Gattung
sind aus WO 90/07314 bekannt. Gemäß diesem Dokument wird eine
vielschichtige Fasermaterialbahn durch mehrere Längsfaltungen
auf sich selbst gefaltet und im Querschnitt gerundet. Danach
wird die Fasermaterialbahn mit einem Hüllband umgeben, dessen
Längsränder versiegelt werden. Anschließend wird die
Fasermaterialbahn in einem Walzenstuhl mit einer Vielzahl von
in Umfangsrichtung gegeneinander versetzten Walzenpaaren
stufenweise zumindest auf den Querschnitt eines
Absorptionskörpers heruntergewalzt und ein Vliesstrang
geformt. Während dieser Querschnittsverminderung der
Fasermaterialbahn mittels der genannten Walzenpaare wird der
Vliesstrang mit vier Längsrillen versehen. Während des
Preßwalzens kann der Vliesstrang erwärmt werden. Anschließend
werden den Absorptionskörpern entsprechende Längenabschnitte
durch Quetschwalzen bis auf einen dünnen Verbindungssteg
vorgetrennt, wobei die Enden dieser Längenabschnitte eine
Kuppen- bzw. Dellenform erhalten, ehe sie vollständig
vereinzelt werden. Danach kann am hinteren Ende des
Absorptionskörpers ein Rückholband befestigt werden, um einen
Tampon für die Frauenhygiene fertigzustellen.
Aus der CH-PS 261 771 sind ein Verfahren und eine Maschine zur
Herstellung eines eingepackten Tampons aus mehreren eckigen,
Flüssigkeit absorbierenden Scheiben, wie Baumwollwatte,
bekannt, die zentrisch gestapelt zu einem Kelch aufgefaltet
und zu einem Zapfen gepreßt werden. Der Scheibenstapel wird
mittels eines Stempels in ein am Anfang konisch zulaufendes
Rohr gedrückt, das auf einem Tisch fest montiert ist. Am
Rohrumfang sind mehrere Längsschlitze vorgesehen, durch die
jeweils der Umfang einer frei drehbaren Scheibe hindurchragt,
die auf mit dem Tisch verschraubten Tragarmen befestigt ist.
Diese Scheiben werden beim Durchstoßen des Kelches durch das
Rohr gedreht, wobei Falten oder Nuten entstehen. Anschließend
wird ein beheizbares, zylindrisches Werkzeug mit inneren, mit
den Scheiben fluchtenden Längsrippen verwendet, welche die
Nuten weiter eindrücken. Danach muß das Werkzeug vom Tisch
entfernt und über ein Preßglied gestellt werden, dessen
konvexe Oberfläche in dieser Lage in das untere Ende des
Werkzeugs hineinragt. Ein axial wirkendes Preßglied mit
konkaver Oberfläche wird dann in das obere Ende des Werkzeuges
hineingedrückt, so daß der Zapfen während einer Verweilzeit im
Werkzeug einerseits mit einer Fingerdelle und andererseits mit
einer Rundkuppe versehen wird.
In der CH-PS 355 255 sind ein in Längsrichtung dehnbarer
Menstruationstampon mit Rückholband sowie ein vollautomati
sches Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung desselben
beschrieben, wobei der saugfähige Tamponkörper vollständig mit
einer Hülle aus feuchtigkeitsdurchlässigem Material
umschlossen wird. Der Tampon besteht aus einem Längenabschnitt
einer mehrschichtigen, in der Längsmitte gefalteten Wattebahn,
wobei die Falzstelle das hintere Ende des Tamponkörpers
bildet. Der Tamponkörper ist von einer hydrophilen Gaze
umgeben, deren beiden, über die Falzstelle vorstehenden Enden
als Rückzugsmittel dienen. Die Gaze wird am Ende des Tampons
durch ein Bindemittel befestigt. Der Tamponkörper wird in
einem Preßwerkzeug mit einer feststehenden und einer
beweglichen, jeweils halbzylindrischen Preßform zu einem
zylindrischen Tampon seitlich gepreßt und anschließend durch
axiales Pressen mit einer Rundkuppe am Vorderende versehen.
Die bekannte Vorrichtung enthält eine gebogene Führungsrinne
zum Umlegen des Wattebandes auf halber Breite, wobei ein
Vorschub- und Formrad von oben her in die Faltrinne hineinragt
und die Falzstelle des Bandes auf den Rinnenboden drückt. Zum
Auflegen und Falten des Gazebandes über der Führungsrinne sind
eine Leitrolle und ein Doppelflanschrad vorgesehen, dessen
Flanschen die hier geschlossene Führungsrinne übergreifen. Das
Watteband mit dem daran befestigten Gazeband wird auf einem
Tisch durch zwei Umlegerollen um 90° gedreht und anschließend
durch zwei angetriebene Preßwalzen einem Kreismesser zum
Abtrennen von Tampon-Rohlingen zugeführt, die danach zur
Tamponpresse transportiert werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Verfahren und
die Einrichtung gemäß dem Gattungsbegriff der vorliegenden,
jeweils auf sie bezogenen, unabhängigen Patentansprüche so zu
verbessern, daß Absorptionskörper aus einer mehrschichtigen
Bahn aus saugfähigem Fasermaterial mit vergleichsweise
geringem Aufwand bei hoher Produktionsgeschwindigkeit konti
nuierlich und zuverlässig herstellbar sind.
Die Erfindung löst diese Aufgabe durch das Kennzeichen der
vorliegenden, unabhängigen, das Verfahren bzw. die Einrichtung
betreffenden Patentansprüche.
Es wurde überraschend festgestellt, daß ein derartiger, aus
mehreren Schichten bestehender Faservliesstrang in einem
einzigen Arbeitsgang in nur einer, zu seiner Transportrichtung
quer verlaufenden Ebene nur durch Ausübung eines linien
förmigen, radialen Preßdrucks auf Mantellinien des Faservlies
stranges zumindest bis auf das Endmaß des Absorptionskörpers
gepreßt und gleichzeitig als fertiger Preßstrang mit synchron
isierten Bewegungskräften mit außergewöhnlich hoher Geschwin
digkeit kontinuierlich weitertransportiert sowie in weiteren
Stationen zu dem gewünschten Endprodukt verarbeitet werden
kann.
Die Anlage gemäß der Erfindung zur Ausführung des erfin
dungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von Absorptionskörpern
besteht demnach aus einer Scheibenpresse, die mindestens drei,
im wesentlichen kreisförmige Preßscheiben aufweist, welche an
einem Traggestell im wesentlichen radial zur Achse der
Scheibenpresse in einer gemeinsamen Ebene angeordnet sind, die
senkrecht zur Transportrichtung der Scheibenpresse
ausgerichtet ist, wobei die Preßscheiben mit einem
Antriebsmotor und einer Vorrichtung verbunden sind, mittels
welcher die Preßscheiben radial zur Achse der Scheibenpresse
sowie in Richtung der Preßscheibenachsen verstellbar sind.
Die Erfindung ist nachstehend anhand der schematischen
Zeichnung eines Ausführungsbeispiels einer Hochgeschwindig
keitsanlage zum kontinuierlichen Herstellen von Längenab
schnitten aus einem gepreßten Faservliesstrang näher erläu
tert. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische, teilweise schematische Ansicht
der Einrichtung gemäß der Erfindung mit Falt-,
Hüllbandanbring-, Preß- und Trennstationen;
Fig. 2 eine Draufsicht auf das Faltmuster der Faser
vliesbahn;
Fig. 3 einen Querschnitt entlang Linie 3-3 in Fig. 2, der
die erste Faltung der Faservliesbahn zeigt;
Fig. 4 einen Querschnitt entlang Linie 4-4 in Fig. 2, der
die zweite Faltung der Faservliesbahn zeigt;
Fig. 5 einen Querschnitt entlang der Linie 5-5 in Fig. 2,
der die dritte Faltung der Faservliesbahn zeigt;
Fig. 6 einen Querschnitt entlang Linie 6-6 in Fig. 2, der
die gefaltete Faservliesbahn zeigt, nachdem ein
Seitenrand auf die obere Seite des gefalteten Teils
der Faservliesbahn umgelegt wurde;
Fig. 7 eine perspektivische Vorderansicht der Hüll
bandanbringstation;
Fig. 8 eine schaubildliche Ansicht der Ausgangsseite einer
Scheibenpresse gemäß der Erfindung;
Fig. 9 eine Ansicht der Ausgangsseite der Scheibenpresse;
Fig. 10 einen Ausschnitt der in Fig. 8 gezeigten Schei
benpresse mit einem Preßscheibenhalter und einer
daran drehbar befestigten Preßscheibe;
Fig. 11 einen mittleren Längsschnitt durch eine Preßscheibe
und einen Kegelradantrieb;
Fig. 12 eine Ansicht der Eingangsseite der Scheibenpresse
mit einem Antriebsmotor für einen die Preßscheiben
synchron antreibenden Zahnring;
Fig. 13 eine teilweise weggebrochene Ansicht einer
Vorrichtung zum gleichzeitigen Verstellen der
Preßscheibenhalter mittels eines drehbaren
Steuerringes;
Fig. 14 eine Schnittansicht gemäß Linie 14-14 in Fig. 13;
Fig. 15 eine Schnittansicht gemäß Linie 15-15 in Fig. 13;
Fig. 16 und
17 zwei unterschiedliche Preßscheiben-Querprofile;
Fig. 18 eine Ansicht einer teilweise weggebrochenen Preß
scheibe mit einem wellenförmigen Umfangsprofil;
Fig. 19 eine Ansicht von zwei sich in einer diametralen
Ebene gegenüberliegenden Preßscheiben mit einer Zu
führdüse und einer Fangdüse im Längsschnitt;
Fig. 20 einen Querschnitt des Scheibenpressenspaltes mit
durch acht Preßscheiben komprimiertem Preßstrang;
Fig. 21 eine Darstellung des Eingriffswinkels der Preß
scheiben in den Fasermaterialstrang;
Fig. 22 ein Schema der Überführung der linear gefertigten
Absorptionskörper auf ein kontinuierlich umlaufendes
Transportband;
Fig. 23 ein Schema eines Umlaufsystems zum Formen der
vorderen und hinteren Enden von Absorptionskörpern;
Fig. 24 eine Draufsicht auf einen mit einem vorgestochenen
Loch versehenen Absorptionskörper;
Fig. 25 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zum
Vorstechen eines diametralen Loches in
Absorptionskörpern zum Anbringen eines Rückhol
bandes;
Fig. 26, 27,
28 und 29 vier verschiedene Arbeitsphasen einer Einziehvor
richtung für das Rückholband durch das vorgebohrte
Loch im Absorptionskörper;
Fig. 30 und
31 eine Einrichtung zum Verpacken von Absorptions
körpern;
Fig. 32 einen fertigen Absorptionskörper in perspektivischer
Ansicht;
In den Zeichnungen ist eine Hochgeschwindigkeitsanlage zum kontinuierlichen Herstellen, Bearbeiten und Verpacken von Absorptionskörpern aus einer gepreßten Faservliesbahn veranschaulicht, die insbesondere die Verarbeitung von kompressiblen, biologisch abbaubaren Naturstoffen, wie natürlichem Fasermaterial, z. B. aus Baumwoll- oder anderen Zellstoff enthaltenden Fasern, Moos usw., ermöglicht. Gegenstände dieser Art sind z. B. Absorptionskörper für hygienische Zwecke, insbesondere für die Frauenhygiene, für Reinigungszwecke, z. B. für Reinigungsgeräte, die gewerblich oder im Haushalt verwendet werden, oder für Abdichtungszwecke, z. B. von Fenstern oder Türen, die ggfs. mit einem biologisch abbaubaren Dichtungsmittel getränkt sind.
In den Zeichnungen ist eine Hochgeschwindigkeitsanlage zum kontinuierlichen Herstellen, Bearbeiten und Verpacken von Absorptionskörpern aus einer gepreßten Faservliesbahn veranschaulicht, die insbesondere die Verarbeitung von kompressiblen, biologisch abbaubaren Naturstoffen, wie natürlichem Fasermaterial, z. B. aus Baumwoll- oder anderen Zellstoff enthaltenden Fasern, Moos usw., ermöglicht. Gegenstände dieser Art sind z. B. Absorptionskörper für hygienische Zwecke, insbesondere für die Frauenhygiene, für Reinigungszwecke, z. B. für Reinigungsgeräte, die gewerblich oder im Haushalt verwendet werden, oder für Abdichtungszwecke, z. B. von Fenstern oder Türen, die ggfs. mit einem biologisch abbaubaren Dichtungsmittel getränkt sind.
Fig. 1 zeigt eine Einrichtung zum kontinuierlichen Herstellen
von Absorptionskörpern 130, im vorliegenden Fall von
Tamponrohlingen, aus denen jeweils ein Tampon 132 für die
Frauenhygiene geformt wird, der, wie Fig. 32 zeigt, an seinem
vorderen Ende mit einer Rundkuppe 135, am Umfang mit acht
Längsrillen 131 und acht Längsrippen 139 sowie an seinem
hinteren Ende 134 mit einer Fingerdelle 133 als Einführhilfe
und schließlich mit einem Rückholband 136 versehen ist, dessen
Enden durch einen Knoten 137 verbunden sind.
Gemäß Fig. 1 besteht die Einrichtung aus einer Vorratsrolle 38
für eine Faservliesbahn 40, die kontinuierlich in
hintereinander geschalteten Stationen verarbeitet wird,
nämlich einer Faltstation A, einer Hüllbandanbringstation B,
einer Preßstation C sowie einer Trennstation D, welche bis auf
die Preßstation C im wesentlichen in WO 90/07314 beschrieben
sind.
Aus Fig. 1 ist ersichtlich, daß in Vorschubrichtung eines
Pfeiles x der Faservliesbahn 40 hinter der Vorratsrolle 38
eine feststehende Führungsplatte 42 für die endlose Faservliesbahn
40 angeordnet ist. Über der Führungsplatte 42 ist im
Abstand ein endloses Transportband 44 angebracht, das
vorzugsweise höhenverstellbar ist und mittels Reibschluß den
kontinuierlichen Transport der Faservliesbahn 40 in Richtung
des Pfeiles x bewirkt. In Abweichung von der dargestellten
Ausführungsform kann anstelle der Führungsplatte 42 ebenfalls
ein endloses Transportband vorgesehen sein, wobei mindestens
eines der Transportbänder antreibbar ist. Diese Vorrichtungen
sind ebenso wie die nachstehend beschriebenen Stationen und
die dazu gehörigen Vorrichtungen auf einem Gestell angeordnet,
von dem lediglich Gestellteile 46 und 48 angedeutet sind.
Ferner versteht es sich, daß sich die Führungsplatte 42
zumindest über einen wesentlichen Teil der Unterseite der
Faltstation A erstreckt und der Übersichtlichkeit halber in
Fig. 1 lediglich angedeutet ist.
In Vorschubrichtung x ist hinter dem Transportband 44 ein
Leitblech 50 oberhalb der Faservliesbahn 40 angeordnet, hinter
dem sich ein Faltblech 52 befindet, welchem eine drehbare
Faltscheibe 54 nachgeschaltet ist. Mittels dieses ersten
Faltbleches 52 wird eine in Bewegungsrichtung x rechte
Längsseite 56 der Faservliesbahn 40 gemäß Fig. 2 einem ersten
Faltvorgang 1 unterworfen. Hierbei wird die in
Bewegungsrichtung x rechte Längsseite 56 der Faservliesbahn 40
in Richtung eines Pfeiles a parallel zur Längsrichtung der
Faservliesbahn 40 nach oben umgeschlagen und auf die Oberseite
der Faservliesbahn 40 aufgelegt. Aus Fig. 2 und 3 ist
ersichtlich, daß ein rechter Längsrand 58 nach dem Faltvorgang
I einen größeren Abstand zu einem linken Längsrand 60
einnimmt, als die Mittellängsachse der Faservliesbahn 40. Im
vorliegenden Ausführungsbeispiel hat die Faservliesbahn 40
eine Breite von 25 cm. In diesem Fall beträgt die Breite einer
ersten Falte 62 zweckmäßig 9 cm. In Abhängigkeit von dem
Verwendungszweck der jeweils hergestellten Absorptionskörper
130 können die Abmessungen der Faservliesbahn 40 sehr
unterschiedlich bemessen sein. In der Regel wird die Breite
der Faservliesbahn 40 jedoch im Bereich zwischen 15 und 40 cm
liegen.
Unter weiterer Bezugnahme auf die Fig. 1, 2 und 4 ist
ersichtlich, daß sich dem ersten Faltvorgang 1 ein zweiter
Faltvorgang II anschließt, der wiederum mit geeigneten
Faltblechen und Faltrollen vorgenommen wird, die jedoch zum
Zwecke der Klarheit der Zeichnung im einzelnen nicht darge
stellt sind. Dieser Faltvorgang II besteht darin, daß der
durch die Falte 62 gebildete rechte Längsrand 58 in Richtung
eines Pfeiles b auf die umgeschlagene, rechte Längsseite 56 um
eine Längsfalte 64 herum auf die Oberseite der Längsseite 56
umgeschlagen und etwa auf das mittlere Drittel der Breite der
Längsseite 56 aufgelegt wird. Diese zweite Faltung erfolgt bei
der genannten Breite der Faservliesbahn 40 über eine Breite
von etwa 2 cm.
Wie aus den Fig. 1, 2, 4 und 5 ersichtlich ist, schließt sich
ein Faltvorgang III an, bei dem das vierschichtige Paket 66 in
Richtung eines Pfeiles c auf einen noch unbedeckten Teil 68
der rechten Längsseite 56, in Bewegungsrichtung x der
Faservliesbahn 40 gesehen, nach links gemäß Fig. 5
umgeschlagen wird, so daß nunmehr die Faservliesbahn 40 in
Bewegungsrichtung x auf ihrer rechten Seite durch ein
sechsschichtiges Paket 69 begrenzt ist. Dieser Faltvorgang III
erstreckt sich bei der genannten Breite der Faservliesbahn 40
über etwa 3,5 cm.
Eine gemäß Fig. 5 noch verbliebene linke Längsseite 70 der
Faservliesbahn 40 wird nun, in Bewegungsrichtung x der
Faservliesbahn 40 gesehen, gemäß Pfeil d in den Fig. 1, 2 und
6 in entgegengesetzter Richtung um den linken Rand des
sechsschichtigen Paketes 69 herum auf dessen Oberseite gelegt,
so daß durch diesen Faltvorgang IV eine siebenschichtige
Faservliesbahn 72 gebildet wird, die von der übrig
gebliebenen, linken Längsseite 70 der Faservliesbahn 40
vollständig umgeben ist. Am Ende der Faltstation A sind
Profilwalzen vorgesehen, die der siebenschichtigen Faser
vliesbahn 72 den runden Querschnitt gemäß Fig. 6 verleihen.
Preßwalzen dieser Art sind bekannt und daher nicht darge
stellt. Die linke Längseite 70 der Faservliesbahn 40 hat vor
Ausführung des Faltvorgangs IV etwa eine Breite von 6 cm. In
Abhängigkeit von dem jeweiligen Verwendungszweck des
Absorptionskörpers kann selbstverständlich auch eine andere
Art der Längsfaltung oder Schichtung der Faservliesbahn 40
vorgenommen werden.
Aus Fig. 1 ist ersichtlich, daß die Hüllbandanbringstation B
eine Vorratsrolle 80 für ein Hüllband 82 im Bereich der
vollständig geschichteten und gerundeten Faservliesbahn 72
aufweist. Das Hüllband 82 ist flüssigkeitsdurchlässig und kann
hydrophob ausgerüstet sein. Das Hüllband 82 kann ein
durchlochter Kunststoffilm, ein netzartiger Kunststoffilm,
ein nichtgewebter Stoff, ein gewirkter Stoff o. dgl. sein. Das
Hüllband 82 enthält vorzugsweise mindestens teilweise
thermoplastische Bestandteile, damit es thermisch gebunden
werden kann. Die thermoplastischen Bestandteile können
faserartig oder puderförmig sein. Das Hüllband 82 kann auch
mittels Klebstoff, Ultraschall u. dgl. gebunden sein.
Zweckmäßige Materialien und Bindungsmechanismen für das
Hüllband 82 sind dem Fachmann bekannt.
Vorzugsweise besteht das Hüllband 82 aus einer nichtgewebten
Faserschicht (Non-Woven), die thermoplastische Bestandteile
enthält. Dieses Hüllband 82 ist breiter als der Umfang der
Non-Woven-Bahn 72. Eine Leitrolle 84 ist quer zur Bewegungs
richtung x hinter der Vorratsrolle 80 und in geringem Abstand
unterhalb der Non-Woven-Bahn 72 angeordnet. Gemäß Fig. 7 füllt
diese Leitrolle 84 die Führungsfunktion, durch die das von der
Vorratsrolle 80 in Richtung des Pfeiles d zugeführte Hüllband
82 in eine Richtung e annähernd parallel zu der Non-Woven-Bahn
72 sowie unter ein Führungsrohr 86 geführt wird.
An der Unterseite ist das Führungsrohr 86 mit einem Längs
schlitz 88 versehen, der in Fig. 7 erkennbar ist. An der
Unterseite des Führungsrohres 86 ist ein endloses Trans
portband 90 angeordnet, das schmaler bemessen ist als der
Längsschlitz 88. Dadurch ist es möglich, ein Obertrum 92 des
Transportbandes 90 im Bereich des Längsschlitzes 88 des
Führungsrohres 86 durch eine Stützplatte 91 so zu führen, daß
die Faservliesbahn 72 durch Reibungsschluß mitgenommen wird.
In üblicher Weise ist das endlose Transportband 90 um eine
Antriebsrolle 94 und eine Umlenkrolle 96 herumgeführt und wird
in Richtung eines Pfeiles f angetrieben, so daß das Obertrum
92 in Bewegungsrichtung x der Faservliesbahn 72 mit einer
Geschwindigkeit angetrieben werden kann, die der Transport
geschwindigkeit der Faservliesbahn 72 etwa entspricht.
Das Hüllband 82 wird mittels der Leitrolle 84 zwischen die
Oberseite dem Obertrums 92 des Transportbandes 90 und die
Unterseite der Faservliesbahn 72 im Bereich des Längsschlitzes
88 geführt und durch den dabei entstehenden Reibungsschluß
zwischen Obertrum 92 und Faservliesbahn 72 mitgenommen.
Das Führungsrohr 86 ist auf der in Bewegungsrichtung x der
Faservliesbahn 72 linken und rechten Seite mit je einem
Einführschlitz 98, 100 versehen, die durch hintereinander
angeordnete Segmente 102, 104 und 106 des Führungsrohres 86
gebildet sind. Es ist ersichtlich, daß die beiden Einführ
schlitze 98, 100 in axialer Richtung des Führungsrohres 86
versetzt sind. Dabei ist das Segment 104 verwunden geformt,
derart, daß eine mit der Seele des Führungsrohres 86 einen
spitzen Winkel bildende und ähnlich einer Schraubenlinie
verlaufende Hinterkante 108 des ersten Segmentes 102 einen
geringeren, radialen Abstand zur Rohrseele einnimmt, als eine
den Einführschlitz 98 ebenfalls begrenzende Vorderkante 110
des Segmentes 104.
In ähnlicher Weise ist der Radius einer in Bewegungsrichtung
x hinteren Kante 112 des Segmentes 104 kleiner bemessen als
der Radius einer den rechten Einführschlitz 100 ebenfalls
begrenzenden Vorderkante 114 des hinteren Segmentes 106 des
Führungsrohres 86.
Aus Gründen der Deutlichkeit der Zeichnung ist in Fig. 7 das
Hüllband 82 nicht in seiner vollständigen Breite dargestellt,
die dazu führt, daß das Hüllband linke und rechte Seitenlappen
116, 118 aufweist, die durch an sich bekannte und daher nicht
dargestellte Leitrollen um das Führungsrohr 86 nach oben
herumgelegt werden und an diesem entlanggleiten. In Fig. 7 ist
jedoch der linke Seitenlappen 116 des Hüllbandes 82 gezeigt,
wie er über die äußere Oberfläche des Segmentes 102 hinweg in
Richtung eines Pfeiles g in den linken Einführschlitz 98
eingeführt und mittels des Segmentes 104 auf die gerundete, im
wesentlichen zylindrische Oberfläche der Faservliesbahn 72
gelegt wird. In ähnlicher Weise wird der rechte Seitenlappen
118 des Hüllbandes 82 anschließend in Richtung eines Pfeiles
h über die Außenseite des Segmentes 104 durch den rechten
Einführschlitz 100 mittels des Segmentes 106 ebenfalls auf die
Oberfläche der gerundeten Faservliesbahn 72 gelegt. Dabei
überlappt ein äußerer Längsrand 124 des rechten Seitenlappens
118 einen zuerst auf die Oberseite der Faservliesbahn 72
aufgelegten Längsrand 126 des linken Seitenlappens 116 des
Hüllbandes 82.
Fig. 7 zeigt ferner, daß das Führungsrohr 86 im Bereich des
hinteren Segmentes 106 auf der Oberseite ebenfalls mit einem
mittleren Längsschlitz 120 für eine Schließvorrichtung 122
versehen ist, die dazu dient, die Längsränder 124, 126 der
Seitenlappen 116, 118 des Hüllbandes 82 miteinander zu
verbinden. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel besteht die
Schließvorrichtung 122 aus einer Heißsiegelrolle 128, die
schmaler als der Längsschlitz 120 bemessen ist und
infolgedessen durch den Längsschlitz hindurch auf den sich
überlappenden Rändern 124, 126 anliegt und diese durch
Erweichung thermoplastischer Bestandteile des Hüllbandes 82
miteinander versiegelt. Die Heißsiegelrolle 128 kann in an
sich bekannter Weise durch eine elektrische Widerstandsheizung
beheizt werden und ist in Drehrichtung eines Pfeiles i mit der
Transportgeschwindigkeit einer gerundeten, umhüllten
Faservliesbahn 140 antreibbar, die das Führungsrohr 86 an
dessen Ende verläßt.
Fig. 8 und 9 zeigen eine perspektivische und eine orthogonale
Ansicht der Ausgangsseite einer Scheibenpresse 150 gemäß der
Erfindung. Diese Scheibenpresse 150 besteht aus einer
senkrecht angeordneten Tragplatte 151, auf deren Ausgangsseite
acht Preßscheiben 160 in gleichen Umfangswinkelabständen um
eine mittlere Durchtrittsöffnung 152 der Tragplatte 151 bzw.
eine Pressenachse 153 (Fig. 9) herum angeordnet sind. Für die
Herstellung von Absorptionskörpern für Tampons normaler
Abmessungen für die Frauenhygiene mit einem Enddurchmesser von
etwa 13 mm haben sich acht Preßscheiben 160 mit einem
Durchmesser von mindestens 280 mm, vorzugsweise 300 mm, als
optimal erwiesen. Im Prinzip sind mindestens drei Preßscheiben
160 erforderlich, um einen Faservliesstrang in einem einzigen
Arbeitsgang bis auf sein Endmaß kontinuierlich pressen zu
können. Die Anzahl der Preßscheiben und ihre Abmessung sind
jedoch in erster Linie von der Zusammensetzung und den
Abmessungen des zu pressenden Faservliesstranges und von dem
gewünschten Ausmaß seiner Pressung sowie dem Verwendungszweck
der Absorptionskörper abhängig. Die Anzahl der Preßscheiben
160 kann demnach auch größer oder kleiner als acht und auch
gerade oder ungerade sein. Als Faustregel kann gelten, daß, je
kleiner der Querschnitt des Faservliesstranges und des daraus
durch Pressen entstehenden Preßstranges ist, desto weniger
Preßscheiben eingesetzt werden sollten, obwohl diese Regel in
Abhängigkeit von der Form der Preßscheiben und der Tiefe ihrer
Zustellung beim Pressen Modifikationen ermöglicht oder
erfordert.
Die Preßscheiben 160 sind jeweils an Preßscheibenhaltern 164
drehbar befestigt, die zur Durchtrittsöffnung 152 der
Tragplatte 151 bzw. der Pressenachse 153 an der Tragplatte 151
radial verstellbar gelagert sind. Die Preßscheibenhalter 164
sind jeweils an ihrem radial inneren Ende mit Tragarmen 162
versehen, an deren radial inneren Enden jeweils eine der im
wesentlichen kreisrunden Preßscheiben 160 um eine Achse 190 im
Drehsinn antreibbar gelagert ist. Sämtliche acht
Preßscheibenhalter 164 sind mit ihren Tragarmen 162 und den
Preßscheiben 160 an der Tragplatte 151 in einer Ebene
positioniert, die senkrecht zur Seele der Durchtrittsöffnung
152 bzw. der Pressenachse 153 gerichtet ist. Ferner sind alle
Preßscheiben 160 im Sinne eines gleichzeitigen Transportes und
Pressens des Faservliesstranges synchron antreibbar, wie
weiter unten näher erläutert wird.
Die Tragarme 162 sind auf den Preßscheibenhaltern 164 jeweils
axial verstellbar befestigt, damit eine Feinsteinstellung
jeder Preßscheibe 160 radial zur Pressenachse 153 möglich ist.
Außerdem sind die Tragarme 162 gemäß Fig. 13 und 14 auf
Lagerböcken 161 der Preßscheibenhalter 164 um eine zur
Pressenachse 153 parallele Achse so verstellbar, daß die
Preßscheiben 160 aus ihrer zur Pressenachse 153 radialen Ebene
heraus parallel zu sich selbst, aber auch in eine zur
Radialebene andere Winkelstellung (Sturz) verstellt werden
können. Diese Verstellbarkeit der Tragarme 162 und der mit
ihnen verbundenen Preßscheiben 160 ermöglicht es, beim Pressen
den wichtigen Geradeauslauf sowie die geradlinige Profilierung
des Preßstranges beim Pressen desselben zu steuern bzw.
einzustellen.
Im einzelnen ist aus Fig. 9 und 10 ist ersichtlich, daß jeder
Preßscheibenhalter 164 mit Schraubbolzen 166 versehen ist,
durch die der zugehörige Tragarm 162 in einer gewünschten
Winkelstellung mittels Schraubenmuttern 168 festgelegt werden
kann.
Jeder Tragarm 162 liegt gemäß Fig. 8, 9 und 10 mit einer
zylinderausschnittförmigen Führungsfläche 170 an einer
entsprechend geformten Anschlagfläche 172 des
Preßscheibenhalters 164 an. Der Krümmungsmittelpunkt der
genannten Flächen 170, 172 liegt in der Mitte der Preßscheibe
160.
Aus den Fig. 8, 9 und 10 geht ferner eine Stellvorrichtung 174
für den Preßscheibenhalter 164 hervor, mittels welcher jeder
Preßscheibenhalter 164 einzeln radial verstellbar ist. Die
Stellvorrichtung 174 umfaßt im vorliegenden Fall acht
Halteplatten 171 (Fig. 10), die auf der Rückseite der
Tragplatte 151 senkrecht in gleichen Winkelabständen zur
Pressenachse befestigt sind und in denen Stellbolzen 176
drehbar, aber axial nicht verstellbar gelagert sind. Diese
Stellbolzen 176 sind jeweils mit einem Preßscheibenhalter 164
durch ein nicht dargestelltes Schraubgewinde verbunden, so daß
durch Verdrehen der Stellbolzen 176 jeder Preßscheibenhalter
164 hin- und herbewegt werden kann und somit der radiale
Abstand der Preßscheibe 160 zur Pressenachse und damit die
Eindringtiefe der Preßscheiben 160 in das Faservliesmaterial
genau einstellbar ist.
Aus Fig. 10 und 11 ist der Antrieb jeder Preßscheibe 160 näher
ersichtlich. Gemäß Fig. 11 ist ein Stirnzahnrad 178 auf einer
Getriebewelle 179 befestigt, die achsparallel zur Preßscheibe
160 in einem Lager 180 drehbar gelagert und an ihrem radial
inneren Ende mit einem Antriebskegelrad 182 versehen ist.
Dieses Antriebskegelrad 182 kämmt mit einer Kegelradscheibe
184, die an einer Stirnseite eines Preßscheibenkörpers 186
mittels nicht dargestellter Schrauben befestigt ist. Der
Preßscheibenkörper 186 ist mittels eines Rollenlagers 188 auf
einer Achse 190 drehbar gelagert, die in einer Bohrung 192 des
Tragarmes 162 axial einstellbar ist.
Der Preßscheibenkörper 186 ist an seiner äußeren, dem Tragarm
162 abgekehrten Stirnseite mit einer äußeren, abgesetzten
Ringfläche 194 zur Aufnahme einer Preßringscheibe 196
versehen, die durch einen entsprechend geformten Klemmring 198
fest gegen die Ringfläche 194 des Preßscheibenkörpers 186
verspannbar ist. Diese Konstruktion ermöglicht einen sparsamen
Einsatz wertvoller Werkstoffe für die Gesamtkonstruktion der
Preßscheiben 160 und einen schnellen Austausch ihrer
Preßringscheiben 196.
In jedem Preßscheibenkörper 186 sind elektrische Wider
standsheizelemente 200 in gleichen Umfangswinkelabständen in
radialen Bohrungen 202 der Preßscheibenkörper 186 angeordnet
und über eine elektrische Leitung 204 mit einem Schleifring
206 an der inneren Stirnseite des Preßscheibenkörpers 186
verbunden, an dem ein stationärer Schleifkontakt 208 anliegt.
Eine Beheizung der Preßscheiben 160 mittels der
Widerstandsheizelemente 200 kann z. B. erwünscht sein, wenn
ausschließlich Naturfasermaterial einem Preßvorgang
unterworfen werden soll. Dagegen kann eine Beheizung der
Preßscheiben 160 in der Regel unterbleiben oder sogar
unzweckmäßig sein, wenn das zu pressende Fasermaterial Fasern
enthält, die ganz oder teilweise aus thermoplastischem
Kunststoffmaterial bestehen.
Aus der eingangsseitigen Ansicht der Tragplatte 151 in Fig. 12
ist ein Antriebsmotor 210 zu sehen, der auf einer an der
Tragplatte 151 befestigten Konsole 212 abgestützt ist. Mit dem
Antriebsmotor 210 ist über ein Untersetzungsgetriebe 213 ein
Antriebsstirnrad 214 verbunden, das mit einer Innenverzahnung
216 eines Zahnringes 218 zusammenwirkt. Der Zahnring 218 ist
konzentrisch zur Pressenachse 153 an der Tragplatte 151
parallel zu deren Hauptebene an drei Lagerrollen 220 drehbar
gelagert, die in gleichen Winkelabständen zu und in gleichen
radialen Abständen von der Pressenachse 153 an der Tragplatte
151 frei drehbar befestigt sind. Die Innenverzahnung 216 des
Zahnringes 218 kämmt jeweils mit dem in Fig. 11 dargestellten
Stirnzahnrad 178 jedes Preßscheibenhalters 164, so daß jede
Preßscheibe 160 durch den Zahnring 218 synchron mittels des
Antriebsmotors 210 angetrieben werden kann. Dadurch ist ein
gleichförmiger und exakter Transport des zu pressenden
Faservliesstranges koaxial zur Pressenachse 153
sichergestellt.
In den Fig. 13, 14 und 15 ist eine Vorrichtung zu sehen,
mittels welcher die Preßscheibenhalter 164 radial zur
Pressenachse 153 synchron verstellbar sind. Zu diesem Zweck
weist die Tragplatte 151 an ihrer Eingangsseite acht, zu den
radialen Preßscheibenebenen parallele Führungen 252 auf, die
im Abstand parallel zu den Radialebenen der Preßscheiben 160
in Fig. 13 angeordnet sind. In diese Führungen 252 greifen die
Lagerböcke 161 der Preßscheibenhalter 164 mit je einer
Führungsfeder 253 nach Art einer Nut-Federverbindung ein. Im
Boden jeder Führung 252 sind vier, ein Rechteck begrenzende
Langlöcher 254 paarweise symmetrisch und parallel zu einer
Mittellängsachse 242 jeder Führung 252 sowie parallel zur
Achse 190 der zugeordneten Preßscheibe 160 angeordnet (Fig. 13
und 14). An der Unterseite der Führungsfeder 253 jedes
Lagerbocks 161 sind nicht gezeigte Schraubenbolzen befestigt,
die in die genannten Langlöcher 254 eingreifen und mittels
Schraubenmuttern jeden Lagerbock 161 der Preßscheibenhalter
164 an der Tragplatte 151 festlegen bzw. eine radiale
Verstellung der Preßscheibenhalter 164 in dem durch die
Langlöcher 254 begrenzten Umfang ermöglichen, wie Fig. 13 und
14 zu entnehmen ist.
In Fig. 14 ist eine Vorrichtung 230 zur synchronen, radialen
Einstellung der Preßscheibenhalter 164 für die Preßscheiben
160 dargestellt. Gemäß Fig. 13, 14 und 15 besteht diese
Einstellvorrichtung 230 aus einem Steuerring 232, der in einer
Kreisnut 233 an der Eingangsseite der Tragplatte 151 in einer
zu deren Hauptebene parallelen Ebene konzentrisch zur Pressen
achse 153 verdrehbar gelagert ist. Ferner ist der Steuerring
232 an seiner der Tragplatte 151 abgekehrten Vorderseite mit
einer der Anzahl der Preßscheibenhalter 164 entsprechenden
Anzahl von Steuerbolzen 234 versehen (Fig. 13 und 14), die
naturgemäß wiederum in gleichen Umfangswinkel-Abständen am
Steuerring 232 befestigt sind und senkrecht zu dessen
Hauptebene nach außen vorstehen. Diese Steuerbolzen 234
greifen jeweils in eine Steuernut 236 ein, die in einer
senkrecht zur Längs- und Verstellrichtung jedes
Preßscheibenhalters 164 verlaufenden Richtung in einer dem
Steuerring 232 zugekehrten Stützfläche 238 jedes Lagerbocks
161 der Preßscheibenhalter 164 angeordnet ist. Aus Fig. 13 ist
ersichtlich, daß die Steuernuten 236 in den Lagerböcken 161
der Preßscheibenhalter 164 demnach mit einer an einer
Mittellängsachse des Steuerbolzens 234 an den Steuerring 232
angelegten Tangente einen spitzen Winkel α bilden, der
bewirkt, daß die Preßscheibenhalter 164 bei einer Drehung des
Steuerringes 232 in Uhrzeigerrichtung radial nach innen und
dementsprechend bei einer Verdrehung in Gegenuhrzeigerrichtung
radial nach außen synchron verstellt werden können. Dadurch
ist eine äußerst genaue synchrone Zustellung der Preßscheiben
160 und deren Anpassung an den jeweils zu pressenden
Faservliesstrang, insbesondere an dessen Fasermaterialdichte
und Durchmesser, möglich.
Ferner zeigt Fig. 15 eine Anordnung 241 von besonderer
Bedeutung für eine Präzisionseinstellung der Tragarme 162 in
Richtung der Achse 190 jeder Preßscheibe 160, die in Fig. 13,
14 und 15 zu ersehen. Diese Anordnung 241 besteht aus zwei zu
der Mittellängsachse 242 der Führung 252 symmetrisch
angeordneten Senkbohrungen 244 im Tragarm 162 der
Preßscheibenhalter 164 (Fig. 15), die in Gewindebohrungen 246
ausmünden, in welche Stellschrauben 248 eingeschraubt sind.
Die Stellschrauben 248 sind an ihrem vorderen Ende mit
Kegelspitzen 250 versehen.
Gemäß Fig. 13, 14 und 15 ist der Tragarm 162 auf der der
Tragplatte 151 abgekehrten Außenseite des Lagerbockes 161
mittels einer Feder-Nut-Führung 255 parallel zur Achse 190 der
Preßscheibe 160 verstellbar gelagert sowie mittels vier, in
Fig. 13 und 14 nur strichpunktiert angedeuteter
Schraubverbindungen 259 lösbar befestigt. Zu diesem Zweck sind
im Querschnitt V-förmige Quernuten 256 geringer Länge in einer
Tragfläche 257 der Lagerböcke 161 für die Tragarme 162
vorgesehen, die in einer zur Mittellängsachse 242 der
Führungen 252 senkrechten Ebene im Abstand parallel zueinander
angeordnet sind. Gemäß Fig. 15 sind mit dem Scheitelpunkt des
V-Profils der Quernuten 256 zusammenfallende Mittellängsachsen
258 gegenüber den Kegelspitzen 250 jedes Paares Stellschrauben
248 seitlich nach innen versetzt. Da der Kegelwinkel jeder
Kegelspitze 250 der Stellschrauben 248 dem Winkel des V-
förmigen Querprofils der Quernuten 256 entspricht, liegt somit
die Kegelspitze 250 der Stellschrauben 248 jeweils an einer
der beiden voneinander abgekehrten Nutwände der Quernuten 256
an. Es ist daher verständlich, daß in Abhängigkeit von der
Einschraubtiefe der Stellschrauben 248 in die Quernuten 256
jeder Preßscheibenhalter 164 zusammen mit der daran
befestigten Preßscheibe 160 in Richtung der Feder-Nut-Führung
255 parallel zur Achse 190 der Preßscheibe 160 äußerst fein
einstellbar ist. Diese Verstellbarkeit der Preßscheiben 160
parallel zu sich selbst aus ihrer zur Pressenachse 153
radialen Ebene ermöglicht es, in Abhängigkeit von der Art des
verwendeten Materials für den zu pressenden Faservliesstrang
und der Eindringtiefe der Preßscheiben 160 in den
Faservliesstrang einen exakten Geradeauslauf des Preßstranges
beim und nach dem Einpressen der Längsrillen 131 in das
Fasermaterial zu erzielen.
In Fig. 15 ist die Senkbohrung 244 mit der Stellschraube 248
und der V-förmigen Quernut 256 in die Schnittebene verlegt
gezeichnet, aus der ersichtlich ist, daß die Stellschrauben
248 in Richtung der Feder-Nut-Führung 255 spielfrei in die
Quernuten eingreifen.
Fig. 16 zeigt ein Querprofil 260 einer Preßringscheibe 196 aus
Stahl, deren Durchmesser zum Pressen von Absorptionskörpern,
insbesondere für die Frauenhygiene, zweckmäßig im Bereich von
280 bis 300 mm liegt und deren äußerer, abgerundeter Preßrand
262 eine Breite von etwa 0,723 mm aufweist. Das Querprofil 260
erweitert sich radial nach innen V-förmig, wobei die
Profilflanken 261 einen spitzen Winkel von 22,5° bilden und in
einem radialen Abstand von 5,543 mm vom Preßrand 262 in
parallele Seitenflächen 263 übergehen. Diese parallelen
Seitenflächen 263 laufen in einem radialen Abstand von 12 332
mm vom Preßrand 262 in parallele Stirnflächen 265 aus,
zwischen denen die Preßringscheiben 196 5,0 mm breit sind.
Dieses Profil der Preßringscheibe 196 bewährt sich
insbesondere bei einem Fasermaterial, das eine glatte
Oberfläche hat und daher eine verhältnismäßig geringe Reibung
gegenüber der Preßringscheibe 196 beim Pressen verursacht.
Für Materialien, die eine weniger glatte Oberfläche aufweisen
bzw. in geringerem Umfang beim Pressen zum Kern des
Preßstranges mitgeführt werden sollen, kann unter Umständen
ein in Fig. 17 gezeigtes Querprofil 222 einer Preßringscheibe
224 von Vorteil sein, bei der, wie zu ersehen ist,
Profilflanken 226, im Gegensatz zu dem in Fig. 16 gezeigten
Querprofil 260, im Querschnitt bogenförmige Ringnuten 228
aufweisen, die im Abstand voneinander konzentrisch zur
Mittelachse der Preßringscheibe 224 angeordnet sind und eine
verminderte Reibung und infolgedessen Erwärmung gegenüber dem
Material des zu pressenden Stranges verursachen und daher auch
in geringerem Umfang das zu pressende Material in Richtung der
Mittellängsachse des Faservliesstranges verdichten.
Gegebenenfalls können die einen Winkel bildenden Profilflanken
des Querprofils der Preßringscheiben auch durch eine
Rändelung, Noppen, vorspringende Ringwulste oder eine
Emaillierung aufgerauht sein, je nachdem, aus welchem Material
der zu pressende Strang zusammengesetzt ist und welche
Verdichtung und Transportgeschwindigkeit des Materials beim
Pressen gewünscht wird.
Da die Preßscheiben 160 sämtlich angetrieben werden, um den
Faservliesstrang gleichzeitig während des Pressens zur Aus
gangsseite der Scheibenpresse 150 hin zu einer der nachfol
genden Bearbeitungsstationen zu transportieren, kann es
erwünscht sein, eine oder mehrere bzw. sämtliche Preßscheiben
160 mit einem unregelmäßigen Preßrand zu versehen. So ist in
Fig. 18 ein Preßrand 229 einer Preßringscheibe 227 zu sehen,
der in Umfangsrichtung Wellen 231 aufweist. Dieser
wellenförmige Preßrand 229 gestattet eine unterschiedliche
Verdichtung des Fasermaterials im Kern des Preßstranges 240
und kann gleichzeitig den Transport des Preßstranges
begünstigen.
In Abhängigkeit von dem verwendeten Fasermaterial des zu
pressenden Stranges kann der Preßrand in Abweichung von dem in
Fig. 18 dargestellten Ausführungsbeispiel gegebenenfalls auch
eine Art von Zahnung und/oder Rändelung aufweisen. Die
vorstehenden Ausführungen verdeutlichen die Bedeutung der
Oberflächenbeschaffenheit und Dicke der Preßringscheiben,
wobei eine gewisse Rauhigkeit oder Rauhtiefe von z. B. 8-10
micron sich als vorteilhaft erwiesen hat, um die Aufgabe des
gleichzeitigen Transportes und Pressens des Faservliesstranges
bewältigen zu können. Ferner ist eine hohe Biegesteifigkeit
der Preßscheibenkörper und der darin eingespannten
Preßringscheiben im Hinblick auf die erheblichen Kräfte
sicherzustellen, denen sie beim Pressen und Transportieren des
Faservliesstranges ausgesetzt sind.
In Fig. 19 ist an der Eintrittsseite der Scheibenpresse 150
ein Rohrstück 154 zu sehen, dessen freier Querschnitt in Form
einer Zuführdüse 268 am Vorderende verengt ist. Im Falle der
Herstellung von Absorptionskörpern normaler Größe für die
Frauenhygiene bewährt sich eine Querschnittsverminderung der
Zuführdüse 268 gegenüber dem Querschnitt des Rohrstücks 154
von etwa 9% oder einem Verhältnis von 8 : 7. Dieses
Querschnittsverhältnis kann selbstverständlich in Abhängigkeit
von zu berücksichtigenden Parametern verändert werden. Das
Rohrstück 154 ist koaxial zur Pressenachse 153 bzw. eines
Preßscheibenspaltes 219 angeordnet und dient zur Zuführung des
Faservliesstranges 140 aus einem kompressiblen Material,
vorzugsweise natürlichem, biologisch abbaubarem Fasermaterial
wie Baumwollfasern. Durch die Zuführdüse 268 wird der runde
Querschnitt des Faservliesstranges 140 komprimiert und
anschließend frei in den Preßscheibenspalt 219 zwischen die
acht, sich paarweise diametral gegenüberliegenden Preßscheiben
160 geführt. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel der
Herstellung von Absorptionskörpern für Frauenhygienetampons
wird der Faservliesstrang 140 zu einem Preßstrang 240 mit
einem Querschnittsdurchmesser von 15 mm komprimiert. Dabei
werden, wie Fig. 20 zeigt, acht Längsrillen 131 und acht
Längsrippen 139 geformt. In dem in Fig. 19 gezeigten engsten
Preßscheibenspalt 219 formen die Preßränder der acht
Preßscheiben 160 den Preßstrang 240, dessen Kern im
vorliegenden Ausführungsbeispiel einen Durchmesser von etwa 4
mm hat.
Ferner ist in Fig. 19 in Transportrichtung x im Abstand hinter
dem engsten Preßscheibenspalt 219 eine Fangdüse 270 für den
Preßstrang 240 angeordnet. Dieser axiale Abstand kann z. B. 10
bis 15 mm von dem Preßscheibenspalt 219 betragen. Die
erweiterte Eintrittsöffnung 156 dieser Fangdüse 270 ist etwas
größer als der Querschnitt bemessen, den der Preßstrang 272
hinter dem engsten Querschnitt des Preßscheibenspaltes 219
einnimmt. So kann der Eintrittsquerschnitt der Fangdüse 270
einen Durchmesser von z. B. 18 mm haben. Die Fangdüse 270 ist
mit einer der Anzahl Preßscheiben entsprechenden Anzahl,
nämlich acht Längsschlitzen 158 von jeweils gleicher Länge und
Breite, versehen, die sich in gleichen Winkelabständen über
den Umfang der Fangdüse 270 in den Ebenen der jeweils
zugehörigen Preßscheibe 160 erstrecken, die jeweils in eine
der acht Preßscheiben 160 radial und mit freiem Spiel
eingreifen. Die Längsschlitze 158 erstrecken sich z. B. über
eine Länge von 30 mm. Der freie Querschnitt der Fangdüse 270
verengt sich hinter den Längsschlitzen 158 auf einem mittleren
Längenabschnitt 274 zumindest bis auf den engsten Querschnitt
des Preßscheibenspaltes 219. Dieser mittlere Längenabschnitt
274 kann eine Länge von 10 mm und einen lichten,
kreiszylindrischen Querschnitt mit einem Durchmesser von 11 mm
aufweisen. D.h., der Querschnitt des Preßstranges 240 wird in
dem mittleren Längenabschnitt 274 der Fangdüse 270 gegenüber
dem Querschnitt des Preßstranges 240 im Preßscheibenspalt 219
nicht unerheblich vermindert. Diese Querschnittsverminderung
der Fangdüse 270 dient dazu, die eingepreßten, offenen
Längsrillen 131 durch Gegeneinanderdrücken der radial äußeren
Enden benachbarter Längsrippen 139 des Preßstranges 240 zu
schließen und dessen Oberfläche eine weitgehend zylindrische
Geschlossenheit zu verleihen, aber offene, längsgerichtete
Kanäle innerhalb der geschlossenen Längsrillen 131
aufrechtzuerhalten. Im Gegensatz hierzu ist es auch möglich,
den mittleren Längsabschnitt 274 der Fangdüse 270 mit einem
freien Querschnitt zu versehen, der so groß bemessen ist, daß
der Querschnitt des Preßstranges 240 nicht vermindert wird,
sondern die eingepreßten offenen Längsrillen 131 des
Preßstranges 240 in vollem Umfang aufrechterhalten werden. Es
ist daher ersichtlich, daß der Enddurchmesser des Preßstranges
240 sowie die Eigenschaften und die Struktur seiner in Fig. 20
gezeigten Längsrillen ganz erheblich durch Veränderungen des
Innendurchmessers des mittleren Längenabschnitts 274 der
Fangdüse 270 verändert werden können.
Die Fangdüse 270 ist auf einem Endabschnitt 276 in
Transportrichtung des Pfeiles x erweitert. Der Endabschnitt
276 ist flanschartig verstärkt und mit elektrischen
Widerstandsheizelementen 278 versehen, mittels welchen die
Fangdüse 270 auf eine Bügeltemperatur im Bereich von 70 bis
90°C für den Preßstrang 240 erhitzt werden kann. Dadurch kann,
wenn es gewünscht wird, eine Glätt- oder Bügelwirkung auf die
Oberfläche des Preßstranges 272 ausgeübt werden. Diese
Bügelwirkung kann vorteilhaft angewandt werden, wenn die
Faservliesbahn 140 ausschließlich aus natürlichen oder
zellstoffhaltigen Fasern besteht, also keine thermoplastischen
Fasern oder Bestandteile enthält. Dagegen kann z. B. dann eine
Erwärmung unzweckmäßig sein, wenn die Faservliesbahn 140 mit
einem nicht gewebten Stoff umhüllt ist, der zumindest
teilweise aus thermoplastischem Material, wie Polyethylen oder
Polypropylen, besteht, um die Kapillarwirkung zum Innern des
Absorptionskörpers zu verbessern. Eine konische Erweiterung
273 des lichten Querschnitts am Auslaufende der Fangdüse 270
ermöglicht eine gewisse Expansion des Preßstranges 240
aufgrund der Eigenelastizität seines Fasermaterials. Diese
Querschnittserweiterung 273 kann z. B. einen lichten Durch
messer von 12 bis 12,5 mm aufweisen. Ein zylindrischer
Endabschnitt 275 der Querschnittserweiterung 273 dient zur
Aufnahme und als Anschlag für ein nicht dargestelltes
Kunststoffrohr entsprechenden Durchmessers, das in dem
Endabschnitt schwimmend gelagert ist.
In Fig. 20 ist der Preßscheibenspalt 219 im Querschnitt
dargestellt, wobei die acht Preßscheiben 160 in den Preßstrang
240 jeweils eine der sich in Längsrichtung des Preßstranges
erstreckenden acht Längsrillen 131 einpressen und dabei einen
zentralen Preßstrangkern 282 stärkerer Verdichtung des
Materials bilden. Zwischen den Flanken der benachbarten
Preßscheiben 160 werden dabei acht Längsrippen 139 geformt, in
denen das Material radial nach außen einer zunehmend gerin
geren Verdichtung unterworfen wird. Die dadurch erzielte
größere Kapillarwirkung kann je nach Verwendungszweck des
Preßstranges 240 und daraus hergestellter Gegenstände in
vorteilhafter Weise für die Absorption von Flüssigkeiten
genutzt werden.
Falls es erwünscht ist, eine im wesentlichen zylindrische
Umfangsfläche des Preßstranges 240 zu erzielen, kann dies, wie
oben erwähnt, durch eine mehr oder weniger starke Verringerung
des Querschnitts in dem in Fig. 19 gezeigten mittleren Längen
abschnitt 274 der Fangdüse 270 in Verbindung mit der dort
vorgesehenen Bügelwirkung des Außenumfangs des Preßstranges
240 erreicht werden.
In Fig. 21 ist ein Eingriffswinkel β von 20 bis 25° einer
Preßscheibe 160 dargestellt, der zum Pressen des Faser
vliesstranges 140 als optimal ermittelt wurde, wenn aus dem
gefalteten Vliesstrang 140 aus Naturfasern in Fig. 1 ein
Preßstrang 240 zur Herstellung von Absorptionskörpern für die
Frauenhygiene produziert werden soll.
Der Preßstrang 240 kann mit einem Medium imprägniert werden,
bevor Absorptionskörper 130 abgetrennt werden. Das flüssige
Imprägniermittel kann auf den gepreßten Strang 240 durch
Sprühen oder mittels eines Tauchverfahrens aufgebracht werden.
Das flüssige Imprägniermittel kann ein wasserabstoßendes
Mittel sein, wie z. B. Glyzerin. Das Imprägniermittel kann
jedoch auch puderförmig sein. In diesem Zusammenhang ist
verständlich, daß imprägnierte Längenabschnitte des gepreßten
Stranges 240 als Dichtungsmaterial eingesetzt werden können.
Die Trennstation D in Fig. 1 besteht aus mindestens zwei um
90° versetzten, jeweils gegenläufig antreibbaren und
beidseitig des Preßstranges 240 angeordneten Quetschwalzen
paaren 330, 332. Die Quetschwalzen beider Quetschwalzenpaare
330, 332 sind jeweils mit einem Quetschnocken 334, 336 bzw.
338, 340 versehen. Die Quetschnocken 334, 336 vermindern den
Querschnitt zwischen aufeinanderfolgenden Längenabschnitten
des Preßstranges 240, die etwa der Länge des
Absorptionskörpers 130 entsprechen, bis auf einen dünnen,
nicht gezeigten, axialen Verbindungssteg. Dieser
Verbindungssteg wird von dem letzten Quetschwalzenpaar 332
durchtrennt und, infolge der relativ hohen, der Transport
geschwindigkeit des Preßstranges 240 entsprechenden
Umfangsgeschwindigkeit der Quetschwalzen 338, 340, mit einem
verhältnismäßig starken, axialen Bewegungsimpuls ausgeworfen.
Beim Abquetschen des Absorptionskörpers 130 durch die
Quetschwalzenpaare 330, 332 wird gleichzeitig ein Vorderende
342 des Absorptionskörpers 130 zu einer runden Kuppel
vorgeformt, wie aus Fig. 1 ersichtlich ist. Dagegen weist die
hintere Stirnfläche des Absorptionskörpers 130 eine
vorgeformte, runde Fingerdelle 133 auf. Die vorgeformten
Rundkuppen 135 und Fingerdellen können nach dem Durchtrennen
der Verbindungsstege zwischen aufeinanderfolgenden
Absorptionskörpern 130 befeuchtet werden, um das endgültige
Glätten zumindest der Rundkuppen 135 und, falls gewünscht auch
der Fingerdellen 133 jedes von dem gepreßten Strang 240
abgetrennten Absorptionskörpers 130 zu unterstützen.
Bei Verwendung eines Hüllbandes 82 ist es empfehlenswert,
mindestens ein Schneidwalzenpaar als Schneidvorrichtung am
Ende und/oder am Anfang der Trennstation D anzuordnen, damit
das den Preßstrang 240 umgebende Hüllband 82 und/oder der
dünne axiale Verbindungssteg zwischen aufeinanderfolgenden
Abschnitten des Preßstranges 240 durchschnitten werden kann.
Die Schneidwalzen sind nicht dargestellt, weil sie in der
Technik allgemein bekannt sind.
Fig. 1 zeigt, daß der Absorptionskörper 130 nach dem Abtrennen
in ein endloses, quer zur Richtung des Pfeiles x
kontinuierlich bewegbares Mitnehmerband 344 überführt wird,
das schmaler als die Länge der Absorptionskörper 130 bemessen
ist. Zur Aufnahme der Absorptionskörper 130 ist das
Mitnehmerband 344 mit einer Vielzahl von U-förmigen Quernuten
346 versehen, die jeweils durch einen Mitnehmerdeckel 348 nach
Aufnahme des Absorptionskörpers 130 oben verschlossen werden.
Die Mittel zur Überführung der Absorptionskörper in die
Mitnehmer gehören zum Stand der Technik und sind daher nicht
dargestellt.
Aus Fig. 22 ist schematisch die Überführung der Absorpti
onskörper 130 aus der Linearfertigung derselben gemäß Fig. 1
über das Mitnehmerband 344 auf ein Transportband 356
veranschaulicht. Wie schon in Fig. 1 angedeutet, werden die
Absorptionskörper 130 aufeinanderfolgend dem Mitnehmerband 344
zugeführt, das kontinuierlich in Richtung des Pfeiles n
angetrieben wird und die U-förmigen Quernuten 346 aufweist,
deren Breite wesentlich größer bemessen ist als der Durch
messer der Absorptionskörper 130. In Fig. 22 rechts von dem
Mitnehmerband 344 ist, parallel zu diesem, ein kontinuierlich
antreibbares Transportband 356 angeordnet, das mit Aufnahmen
357 versehen ist, deren Breite nur wenig größer als der
Durchmesser der Absorptionskörper 130 bemessen ist. Auf der
dem Transportband 356 abgekehrten Seite des Mitnehmerbandes
344 sind an sich bekannte und daher nicht dargestellte,
mitlaufende Überschieber angeordnet, die koaxial zu den
Quernuten 346 des Mitnehmerbandes 344 angeordnet sind und dazu
dienen, die in den Quernuten 346 angeordneten
Absorptionskörper 130 in die Aufnahmen 357 des Transportbandes
356 zu überführen, wie anhand eines Absorptionskörpers 130 in
Fig. 22 gezeigt ist, der im Begriff ist, vollständig in eine
Aufnahme 357 des Transportbandes 356 überführt zu werden.
Das Transportband 356 hat die Aufgabe, die Absorptionskörper
einer Kuppen- und Fingerdellenformstation zuzuführen, die
nachstehend anhand von Fig. 23 beschrieben wird.
In Fig. 23 ist das in Richtun 20944 00070 552 001000280000000200012000285912083300040 0002019515517 00004 20825g des Pfeiles n bewegbare
Transportband 356 mit darauf angeordneten Absorptionskörpern
130 zu sehen. An der in Richtung n linken Seite dieses
Transportbandes 356 ist ein Umlaufsystem 290 zum Glätten der
Kuppen 135 am Vorderende der Tamponrohlinge darstellenden
Absorptionskörper 130 vorgesehen. Auf der in Richtung des
Pfeiles n dem Umlaufsystem 290 gegenüberliegenden, rechten
Seite des Transportbandes 356 ist ein weiteres Umlaufsystem
300 zum Glätten der Fingerdellen 133 am hinteren Ende der
Absorptionskörper 130 angeordnet.
Das endgültige Glätten der vorgeformten runden Kuppen 135 am
Vorderende und, falls dies gewünscht wird, der vorgeformten
runden Fingerdellen 133 am hinteren Ende jedes von dem
gepreßten Strang 240 abgetrennten Absorptionskörpers 30 kann
durch Ultraschall oder durch Bügeln vorgenommen werden.
In beiden Fällen kann das Umlaufsystem aus einem endlosen
flexiblen Glied 292 bestehen, das in Richtung eines Pfeiles r
entgegen der Uhrzeigerrichtung in einer Ebene umläuft, die
parallel zur Bewegungsebene des Transportbandes 356 gerichtet
ist. Ein Arbeitstrum 294 bildet mit der Bewegungsrichtung n
des Transportbandes 356 einen spitzen Winkel, der sich in
Richtung n schließt. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel
wird eine Bügelvorrichtung verwendet, die aus drehbaren,
beheizbaren Formköpfen 292 besteht, welche an der Außenseite
des endlosen Gliedes 292 befestigt sind. Diese beheizbaren
Formwerkzeuge 296 erstrecken sich von dem Transportband 356 in
der Bewegungsebene des Transportbandes 356 nach außen und sind
an ihren freien Enden stirnseitig konkaven, halbkugelförmigen
Formköpfen 298 zum Glätten oder Formen von konvexen, halb
kugelförmigen Kuppen 135 am Vorderende der Absorptionskörper
130 versehen. Die Formwerkzeuge 296 sind in gleichen Abständen
Voneinander befestigt, die den Abständen der Absorptionskörper
130 entsprechen, die auf dem Transportband 356 quer zu dessen
Längsrichtung im Abstand parallel zueinander angeordnet sind.
Die Formwerkzeuge 296 bilden zumindest mit dem Arbeitstrum 294
des Transportbandes 356 einen sich in Bewegungsrichtung n des
Transportbandes 356 öffnenden, spitzen Winkel, derart, daß
jedes Formwerkzeug 296 dem Vorderende eines zugeordneten
Absorptionskörpers 130 auf dem Transportband 356 koaxial
gegenüberliegt. Fig. 23 zeigt, daß das Arbeitstrum 294 sich
dem Transportband 356 in seiner Bewegungsrichtung n so nähert,
daß sich der Abstand zwischen den Formköpfen 298 und dem
Vorderende der Absorptionskörper 130 zunehmend verringert, bis
die Formköpfe 298 auf die Vorderenden der Absorptionskörper
130 auftreffen und diese zu einer Rundkuppe 135 verformen.
Das Umlaufsystem 300 für das Formen von Fingerdellen 133 am
hinteren Ende der Absorptionskörper 130 besteht ebenfalls aus
einem endlosen, flexiblen Glied 302, das in Uhrzeigerrichtung
s in einer Ebene umläuft, die parallel zur Bewegungsrichtung
n des Transportbandes 356 verläuft. Wie ersichtlich, ist das
Umlaufsystem 300 spiegelbildlich zum Umlaufsystem 290
angeordnet. Demgemäß ist zumindest ein Arbeitstrum 299 des
Gliedes 302 zum Transportband 356 in einem spitzen Winkel
angeordnet, der sich wiederum in Richtung n schließt. An der
Außenseite des endlosen Gliedes 302 sind Formwerkzeuge 304
befestigt, die sich in der Umlaufebene des endlosen Gliedes
302 nach außen erstrecken und an ihren freien Enden Formköpfe
305 tragen, die eine konvexe Formfläche zum Formen der
Fingerdellen 133 im hinteren Ende jedes Absorptionskörpers 130
aufweisen. Zu diesem Zweck sind auch hier die Formwerkzeuge
304 im Bereich des Arbeitstrums 298 jeweils koaxial zu den
aufeinanderfolgend im Abstand auf dem Transportband 356 quer
angeordneten Absorptionskörpern 130 ausgerichtet. Die
Anordnung der Formwerkzeuge 304 ist so getroffen, daß diese
sich in dem Moment an das hintere Ende eines Absorptions
körpers 130 anlegen, in dem auch ein Formwerkzeug 296 zum
Formen der Rundkuppe 135 sich an das Vorderende desselben
Absorptionskörpers 130 anlegt. Infolgedessen bilden die
Formwerkzeuge 296, 304 beider Umlaufsysteme 290, 300
gleichzeitig füreinander Widerlager, so daß die Absorpti
onskörper 130 auch nach dem Formen der Rundkuppe 135 und der
Fingerdelle 133 ihre Position auf dem Transportband 356
beibehalten.
In den Fig. 24 bis 29 sind die Arbeitsvorgänge veranschau
licht, die in der Rückholband-Anbringstation durchgeführt
werden. In Fig. 24 ist ein zu einem Tampon geformter
Absorptionskörper 130 gezeigt, der nach dem Glätten oder
Bügeln der Rundkuppe 135 am vorderen Ende und der Fingerdelle
133 am hinteren Ende des Absorptionskörpers 130 mittels des
Transportbandes 356 einer Rückholband-Anbringstation zugeführt
wurde. In dieser Station wird, wie erwähnt, der Tampon mit
einem Loch 308 versehen, das gemäß Fig. 24 sich in einem
Abstand von z. B. 6 mm vom hinteren Ende 134 des
Absorptionskörpers 130 diametral durch diesen hindurch
erstreckt. Gemäß Fig. 25 erfolgt das Anbringen dieses
durchgehenden, sich diametral durch den Absorptionskörper 130
hindurch erstreckenden Loches 308 mittels einer rotierenden
Ahle 310, die diametral zum Absorptionskörper 130 hin- und her
bewegbar ist und im Drehsinn angetrieben wird. Dabei drängt
die Spitze infolge ihrer Drehung die einzelnen Fasern im
Absorptionskörper 130 schonend auseinander, ohne sie zu
durchtrennen. Der Durchmesser des durchgehenden,
vorgestochenen Loches 308 beträgt z. B. 0,6 mm.
In den Fig. 26 bis 29 sind einzelne Arbeitsphasen des
Einziehens eines Rückholbandes 136 in das Loch 308 im
Absorptionskörper 130 dargestellt. In Fig. 26 ist das Rück
holband 136 von einer Vorratsspule 312 durch ein Öhr 314 einer
axial hin- und herbewegbaren Nadel 316 hindurchgeführt, die
Bestandteil eines nicht dargestellten Umlaufsystems ähnlich
demjenigen in Fig. 23 ist, mit dem die Nadel 316 in
Bewegungsrichtung des Transportbandes 356 synchron zur
Bewegung des Absorptionskörpers 130 mitgeführt wird.
Infolgedessen kann während der kontinuierlichen Transport
bewegung der Nadel 316 und des Absorptionskörpers 130 die
Nadel 316 gemäß Fig. 27 durch das Loch 308 mit dem Rückholband
136 hindurchgeführt werden, wobei ein loses Ende 136a des
Rückholbandes 136 aus dem Nadelöhr 314 herabhängt und
gegebenenfalls durch eine Saugvorrichtung in den Wirkungs
bereich einer Klemmvorrichtung 318 gebracht wird. Die
Klemmvorrichtung 318 ist wiederum Bestandteil eines Umlauf
systems und besteht aus zwei koaxial hin- und herbewegbaren
Klemmbacken 320, 322, die in Fig. 27 in einem Abstand von
einander angeordnet sind oder einen Zwischenraum bilden, in
den das lose Ende 136a des Rückholbandes 136 herabhängt. In
Fig. 28 sind die Klemmbacken 320, 322 gegeneinander bewegt
worden und haben das lose Ende 136a des Rückholbandes 136
zwischen sich festgeklemmt. Sobald dieser Klemmvorgang
stattgefunden hat, wird die Nadel 316 aus dem
Absorptionskörper 130 herausgezogen. Wie Fig. 28 ferner zeigt,
ist oberhalb des Absorptionskörpers 130 eine in einer
horizontalen Ebene wirksame Trennvorrichtung 324 vorgesehen,
die ebenfalls Bestandteil des Umlaufsystems ist. Diese
Trennvorrichtung 324 wird nach dem Zurückziehen der Nadel 316
aus dem Absorptionskörper 130 betätigt, so daß gemäß Fig. 29
das Rückholband 136 zwischen der Nadel 316 und dem
Absorptionskörper 130 durchtrennt wird. Danach wird jeder
Absorptionskörper 130 mit seinem durch das Loch 308
hindurchgezogenen Rückholband 136 einer an sich bekannten und
daher nicht dargestellten pneumatischen Knotvorrichtung
zugeführt. Gleichzeitig steht das zu der Spule 312 führende
Rückholband 136 mit seinem losen Ende 136a in dem Nadelöhr 314
für einen erneuten Einziehvorgang bereit.
In Fig. 30 ist eine Vorrichtung zum Herstellen von Ver
packungstaschen 350 aus zwei Folienstreifen 331, 333
dargestellt, die jeweils von einer Vorratsrolle 335 bzw. 337
in Richtung eines Pfeiles z abgezogen werden. Den beiden
Vorratsrollen 335, 337 sind zwei beheizte und im Drehsinn
antreibbare Schweißrollen 339, 341 nachgeschaltet, die in
einer Querschnittsebene zur Transportrichtung z der
Folienstreifen 331, 333 übereinander angeordnet sind. Jede der
Schweißrollen 339, 341 ist mit sich parallel zu ihren Achsen
erstreckenden Schweißrippen 343, 345 versehen, derart, daß bei
einer synchronen Drehbewegung in entgegengesetzten Richtungen
der Pfeile g und h die Schweißrippen 343, 345 der beiden
Schweißrollen 339, 341 jeweils einander gegenüberliegen und
die Folienstreifen 331, 333 entlang paralleler Schweißnähte
306 miteinander verschweißen. Die Schweißrippen 343, 345 sind
naturgemäß durch gleiche Umfangswinkel von im vorliegenden
Fall 600 voneinander getrennt, wobei die Zwischenräume
zwischen den aufeinanderfolgenden Schweißrippen 343 bzw. 345
Einbuchtungen 347, 349 aufweisen, die die Bildung der Taschen
350 durch die beiden Folienstreifen 331, 333 ermöglichen,
deren Querschnitt etwas größer als der Querschnitt der
Absorptionskörper 130 bemessen ist.
In Fig. 31 ist schematisch die Verpackung der Absorptions
körper 130 veranschaulicht. Ein aus dem oberen Folienstreifen
331 und dem unteren Folienstreifen 333 zu den Taschen 350
verschweißter Blisterstreifen 351 wird parallel und synchron
zu einer Reihe von Absorptionskörpern 130 kontinuierlich in
Richtung der Pfeile p, o parallel zueinander angetrieben,
derart, daß die Absorptionskörper 130 koaxial zu den Taschen
350 zu liegen kommen, deren den Absorptionskörpern 130
abgekehrte Enden oder Böden 352 durch Verschweißen geschlossen
sind. Anschließend werden die als fertige Tampons 132 für die
Frauenhygiene mit Rückholband 136 gefertigten
Absorptionskörper 130 in Richtung eines Pfeiles q in die
Taschen 350 eingeschoben. Danach wird das Rückholband 136 an
das hintere Ende 134 jedes Tampons 132 spulen- oder
spiralenförmig angelegt, woraufhin die überstehenden
Taschenränder 353 gegen die hinteren Enden 134 der in den
Taschen 350 positionierten Absorptionskörper 130 gefaltet und
miteinander luftdicht verschweißt werden. Die auf diese Weise
hergestellte Blisterpackung kann, je nach Bedarf, in Form von
Einzelpackungen 355 mittels Abtrennung von den nachfolgenden
Packungen im Bereich der die Packungen trennenden Schweißnähte
306 durchtrennt werden, wie durch die in Fig. 31 dargestellten
Scheren angedeutet ist, oder es können Blisterpackungen als
Mehrfachpackungen in den Handel gebracht werden, von denen die
Benutzerin jeweils nach Bedarf eine Packung im Bereich der
Schweißnähte 306 abtrennen, wobei für diesen Fall die
Schweißnaht 306 Perforationen aufweisen kann.
Bezugszeichenliste
a Pfeil
b Pfeil
c Pfeil
d Pfeil
e Pfeil
f Pfeil
g Pfeil
h Pfeil
i Pfeil
n Pfeil
o Pfeil
p Pfeil
r Pfeil
s Uhrzeigerrichtung
x Vorschubrichtung
z Pfeil
A Faltstation
B Hüllbandanbringstation
c Preßstation
D Trennstation
α spitzer Winkel
β Eingriffswinkel
I erster Faltvorgang
II zweiter Faltvorgang
III dritter Faltvorgang
IV vierter Faltvorgang
38 Vorratsrolle
40 Faservliesbahn
42 Führungsplatte
44 endloses Transportband
46 Gestellteil
48 Gestellteil
50 Leitblech
52 Faltblech
54 Faltscheibe
56 rechte Längsseite (Faservliesbahn 40)
58 rechter Längsrand
60 linker Längsrand
62 erste Falte
64 Längsfalte
66 vierschichtiges Paket
68 unbedeckter Teil (rechte Längsseite 56)
69 sechsschichtiges Paket
70 linke Längsseite (Faservliesbahn 40)
72 siebenschichtige Faservliesbahn
80 Vorratsrolle
82 Hüllband
84 Leitrolle
86 Führungsrohr
88 Längsschlitz (Führungsrohr 86)
90 endloses Transportband
91 Stützplatte
92 Obertrum
94 Antriebsrolle
96 Umlenkrolle
98 Einführschlitz (Führungsrohr 86)
100 dto.
102 Segment (Führungsrohr 86)
104 dto.
106 dto.
108 Hinterkante (Segment 102)
110 Vorderkante (Segment 104)
112 hintere Kante (Segment 104)
114 Vorderkante (Segment 106)
116 Seitenlappen (Hüllband 82)
118 dto.
120 mittlerer Längsschlitz (Führungsrohr 86)
122 Schließvorrichtung
124 äußerer Längsrand (Seitenlappen 118)
126 Längsrand (Seitenlappen 116)
128 Heißsiegelrolle
130 Absorptionskörper
131 Längsrillen
132 Tampon
133 Fingerdelle
134 hinteres Ende (Tampon)
135 Rundkuppe
136 Rückholband
136a loses Ende (Rückholband 136)
137 Knoten
139 Längsrippen
140 Faservliesbahn (gerundet, umhüllt)
150 Scheibenpresse
151 Tragplatte (oder Lagerplatte)
152 Durchtrittsöffnung
153 Pressenachse
154 Rohrstück
156 erweiterte Eintrittsöffnung
158 Längsschlitze (Fangdüse 270)
160 Preßscheiben
161 Lagerböcke
162 Tragarme
164 Preßscheibenhalter
166 Schraubbolzen
168 Schraubenmuttern
170 zylinderausschnittförmige Führungsfläche
171 Halteplatten
172 Anschlagfläche
174 Stellvorrichtung
176 Stellbolzen
178 Stirnzahnrad
179 Getriebewelle
180 Lager
182 Antriebskegelrad
184 Kegelradscheibe
186 Preßscheibenkörper
188 Rollenlager
190 Achse
192 Bohrung (Tragarm 162)
194 abgesetzte Ringfläche
196 Preßringscheibe
198 Klemmring
200 elektrische Widerstandsheizelemente
202 radiale Bohrungen
204 elektrische Leitung
206 Schleifring
208 stationärer Schleifkontakt
210 Antriebsmotor
212 Konsole
213 Untersetzungsgetriebe
214 Antriebsstirnrad
216 Innenverzahnung
218 Zahnring
219 Preßscheibenspalt
220 Lagerrollen
222 Querprofil
224 Preßringscheibe
226 Profilflanken
227 Preßringscheibe
228 Ringnuten
229 Preßrand (Preßringscheibe 227)
230 Einstellvorrichtung
231 Wellen
232 Steuerring
233 Kreisnut
234 Steuerbolzen
236 Steuernut
238 Stützfläche
240 Preßstrang
241 Anordnung
242 Mittellängsachse
244 Senkbohrung
246 Gewindebohrungen
248 Stellschrauben
250 Kegelspitzen
252 Führungen
253 Führungsfedern
254 Langlöcher
255 Feder-Nut-Verbindung
256 V-förmige Quernut
257 Tragfläche
258 Mittellängsachse
259 Schraubverbindung
260 Querprofil
261 Profilflanken
262 Preßrand (Preßringscheibe 196)
263 Seitenflächen
265 Stirnflächen
268 Zuführdüse
270 Fangdüse
273 konische Erweiterung
274 mittlerer Längenabschnitt
275 zylindrischer Endabschnitt
276 Endabschnitt
278 Widerstandsheizelement
282 Preßstrangkern
290 Umlaufsystem
292 flexibles Glied (Umlaufsystem 290)
294 Arbeitstrum
296 Formwerkzeuge
298 Formköpfe
299 Arbeitstrum
300 Umlaufsystem
302 endloses flexibles Glied (Umlaufsystem 300)
304 Formwerkzeuge
305 Formköpfe
306 Schweißnähte
308 Loch
310 Ahle
312 Vorratsspule
314 Öhr
316 Nadel
318 Klemmvorrichtung
320 Klemmbacke
322 Klemmbacke
324 Trennvorrichtung
330 Quetschwalzenpaar
331 Folienstreifen
332 Quetschwalzenpaar
333 Folienstreifen
334 Quetschnocken
335 Vorratsrollen
336 Quetschnocken
337 Vorratsrollen
338 Quetschnocken
339 Schweißrollen
340 Quetschnocken
341 Schweißrollen
342 Vorderende (Absorptionskörper 130)
343 Schweißrippen
344 Mitnehmerband
345 Schweißrippen
346 Quernuten
347 Einbuchtungen
348 Mitnehmerdeckel
349 Einbuchtungen
350 Verpackungstaschen
351 Blisterstreifen
352 Enden oder Böden (Verpackungstaschen 350)
353 Quetschrille
355 Einzelpackungen
356 Transportband
357 Aufnahmen (Transportband 356)
b Pfeil
c Pfeil
d Pfeil
e Pfeil
f Pfeil
g Pfeil
h Pfeil
i Pfeil
n Pfeil
o Pfeil
p Pfeil
r Pfeil
s Uhrzeigerrichtung
x Vorschubrichtung
z Pfeil
A Faltstation
B Hüllbandanbringstation
c Preßstation
D Trennstation
α spitzer Winkel
β Eingriffswinkel
I erster Faltvorgang
II zweiter Faltvorgang
III dritter Faltvorgang
IV vierter Faltvorgang
38 Vorratsrolle
40 Faservliesbahn
42 Führungsplatte
44 endloses Transportband
46 Gestellteil
48 Gestellteil
50 Leitblech
52 Faltblech
54 Faltscheibe
56 rechte Längsseite (Faservliesbahn 40)
58 rechter Längsrand
60 linker Längsrand
62 erste Falte
64 Längsfalte
66 vierschichtiges Paket
68 unbedeckter Teil (rechte Längsseite 56)
69 sechsschichtiges Paket
70 linke Längsseite (Faservliesbahn 40)
72 siebenschichtige Faservliesbahn
80 Vorratsrolle
82 Hüllband
84 Leitrolle
86 Führungsrohr
88 Längsschlitz (Führungsrohr 86)
90 endloses Transportband
91 Stützplatte
92 Obertrum
94 Antriebsrolle
96 Umlenkrolle
98 Einführschlitz (Führungsrohr 86)
100 dto.
102 Segment (Führungsrohr 86)
104 dto.
106 dto.
108 Hinterkante (Segment 102)
110 Vorderkante (Segment 104)
112 hintere Kante (Segment 104)
114 Vorderkante (Segment 106)
116 Seitenlappen (Hüllband 82)
118 dto.
120 mittlerer Längsschlitz (Führungsrohr 86)
122 Schließvorrichtung
124 äußerer Längsrand (Seitenlappen 118)
126 Längsrand (Seitenlappen 116)
128 Heißsiegelrolle
130 Absorptionskörper
131 Längsrillen
132 Tampon
133 Fingerdelle
134 hinteres Ende (Tampon)
135 Rundkuppe
136 Rückholband
136a loses Ende (Rückholband 136)
137 Knoten
139 Längsrippen
140 Faservliesbahn (gerundet, umhüllt)
150 Scheibenpresse
151 Tragplatte (oder Lagerplatte)
152 Durchtrittsöffnung
153 Pressenachse
154 Rohrstück
156 erweiterte Eintrittsöffnung
158 Längsschlitze (Fangdüse 270)
160 Preßscheiben
161 Lagerböcke
162 Tragarme
164 Preßscheibenhalter
166 Schraubbolzen
168 Schraubenmuttern
170 zylinderausschnittförmige Führungsfläche
171 Halteplatten
172 Anschlagfläche
174 Stellvorrichtung
176 Stellbolzen
178 Stirnzahnrad
179 Getriebewelle
180 Lager
182 Antriebskegelrad
184 Kegelradscheibe
186 Preßscheibenkörper
188 Rollenlager
190 Achse
192 Bohrung (Tragarm 162)
194 abgesetzte Ringfläche
196 Preßringscheibe
198 Klemmring
200 elektrische Widerstandsheizelemente
202 radiale Bohrungen
204 elektrische Leitung
206 Schleifring
208 stationärer Schleifkontakt
210 Antriebsmotor
212 Konsole
213 Untersetzungsgetriebe
214 Antriebsstirnrad
216 Innenverzahnung
218 Zahnring
219 Preßscheibenspalt
220 Lagerrollen
222 Querprofil
224 Preßringscheibe
226 Profilflanken
227 Preßringscheibe
228 Ringnuten
229 Preßrand (Preßringscheibe 227)
230 Einstellvorrichtung
231 Wellen
232 Steuerring
233 Kreisnut
234 Steuerbolzen
236 Steuernut
238 Stützfläche
240 Preßstrang
241 Anordnung
242 Mittellängsachse
244 Senkbohrung
246 Gewindebohrungen
248 Stellschrauben
250 Kegelspitzen
252 Führungen
253 Führungsfedern
254 Langlöcher
255 Feder-Nut-Verbindung
256 V-förmige Quernut
257 Tragfläche
258 Mittellängsachse
259 Schraubverbindung
260 Querprofil
261 Profilflanken
262 Preßrand (Preßringscheibe 196)
263 Seitenflächen
265 Stirnflächen
268 Zuführdüse
270 Fangdüse
273 konische Erweiterung
274 mittlerer Längenabschnitt
275 zylindrischer Endabschnitt
276 Endabschnitt
278 Widerstandsheizelement
282 Preßstrangkern
290 Umlaufsystem
292 flexibles Glied (Umlaufsystem 290)
294 Arbeitstrum
296 Formwerkzeuge
298 Formköpfe
299 Arbeitstrum
300 Umlaufsystem
302 endloses flexibles Glied (Umlaufsystem 300)
304 Formwerkzeuge
305 Formköpfe
306 Schweißnähte
308 Loch
310 Ahle
312 Vorratsspule
314 Öhr
316 Nadel
318 Klemmvorrichtung
320 Klemmbacke
322 Klemmbacke
324 Trennvorrichtung
330 Quetschwalzenpaar
331 Folienstreifen
332 Quetschwalzenpaar
333 Folienstreifen
334 Quetschnocken
335 Vorratsrollen
336 Quetschnocken
337 Vorratsrollen
338 Quetschnocken
339 Schweißrollen
340 Quetschnocken
341 Schweißrollen
342 Vorderende (Absorptionskörper 130)
343 Schweißrippen
344 Mitnehmerband
345 Schweißrippen
346 Quernuten
347 Einbuchtungen
348 Mitnehmerdeckel
349 Einbuchtungen
350 Verpackungstaschen
351 Blisterstreifen
352 Enden oder Böden (Verpackungstaschen 350)
353 Quetschrille
355 Einzelpackungen
356 Transportband
357 Aufnahmen (Transportband 356)
Claims (115)
1. Verfahren zum Herstellen von sich längs erstreckenden,
gepreßten Absorptionskörpern aus einer endlosen
Faservliesbahn, die durch im Drehsinn antreibbare
Preßelemente einer Preßstation kontinuierlich in
Vorschubrichtung transportiert und gleichzeitig mit
mindestens drei, in gleichen Winkelabständen angeordneten
Längsrillen versehen wird, woraufhin die einen Preßstrang
bildende Faservliesbahn in Abschnitte bestimmter Länge
unterteilt wird,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Faservliesbahn (140) in einer quer zu ihrer
Längsrichtung verlaufenden Ebene mittels der im Drehsinn
antreibbaren Preßelemente in Transportrichtung (x)
angetrieben und gleichzeitig zumindest bis auf den
Endquerschnitt eines Preßstranges (240) radial gepreßt
und dabei mit den Längsrillen (131) versehen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
das gleichzeitige Transportieren und Pressen der
Faservliesbahn (140) nur in einer einzigen, senkrecht zur
Pressenachse (153) gerichteten Ebene stattfindet.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die Faservliesbahn (140) vor und der Preßstrang (240)
nach dem Pressen formschlüssig geführt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß Längsrillen (131) unterschiedlicher
Tiefe in die Faservliesbahn (140) gepreßt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß,
in Umfangsrichtung der Faservliesbahn (140) gesehen, die
Längsrillen (131) abwechselnd radial unterschiedlich tief
gepreßt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß
zumindest zwei, sich diametral gegenüberliegende
Längsrillen (131) der Faservliesbahn (140) in Längs
richtung aufeinanderfolgend unterschiedlich tief gepreßt
werden.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Faservliesbahn (140) bis auf einen Querschnitt radial
gepreßt wird, der kleiner als der Endquerschnitt des
Preßstranges (240) bemessen ist.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß
die Faservliesbahn (140) gepreßt wird, um eine im
wesentlichen geschlossene zylindrische Oberfläche durch
Schließen der radial äußeren Teile der Rillen (130) zu
bilden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die Faservliesbahn mit vier Paaren
von sich diametral gegenüberliegenden Längsrillen
versehen wird, die durch gleiche Umfangswinkel
voneinander getrennt sind.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß die Faservliesbahn (140) erwärmt
wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß
die Erwärmung der Faservliesbahn (140) während des
Pressens stattfindet.
12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis
11, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßstrang (240)
erwärmt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, daß als Absorptionskörper (130) dienende
Längenabschnitte des Preßstranges (240) durch diametrales
und stufenweise um 90° versetztes Quetschwalzen des
Preßstranges (240) bis auf einen axialen Verbindungssteg
zwischen den Abschnitten vorgeschnitten werden.
14. Verfahren nach Anspruch 13, bei welchem von einem
Preßstrang abgetrennte Längenabschnitte zur Herstellung
von Tampons für die Frauenhygiene dienen, dadurch
gekennzeichnet, daß beim Abquetschen der Absorptions
körper (130) von dem Preßstrang (240) jeweils gleich
zeitig das Vorderende jedes Absorptionskörpers (130) als
Rundkuppe (135) und das hintere Ende des vorangehenden
Absorptionskörpers (130) als Fingerdelle (133) vorgeformt
werden.
15. Verfahren nach Anspruch 11 oder 14, dadurch gekenn
zeichnet, daß die einzelnen Absorptionskörper (130) des
Preßstranges (240) im Bereich des dünnen Verbin
dungssteges durchtrennt werden.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß
die vorgeformte Rohform zumindest der Rundkuppen (135)
nach dem Durchtrennen der Verbindungsstege zwischen
aufeinanderfolgenden Absorptionskörpern (130) leicht
angefeuchtet werden.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch
gekennzeichnet, daß zumindest die vorgeformten Rundkuppen
(135) am Vorderende jedes vom Preßstrang (240)
abgetrennten Absorptionskörpers (130) durch Glätten
endgültig geformt werden.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß
das Glätten der Rundkuppe (135) am Vorderende jedes
abgetrennten Absorptionskörpers (130) mittels Ultraschall
erfolgt.
19. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß
das Glätten zumindest der vorgeformten Rundkuppe (135) am
Vorderende jedes Absorptionskörpers (130) durch Bügeln
stattfindet.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 19, dadurch
gekennzeichnet, daß das hintere Ende des einen Tampon
(132) bildenden Absorptionskörpers (130) während seines
Transportes mit einem Rückholband (136) versehen wird.
21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß
vor dem Anbringen des Rückholbandes (136) das hintere
Ende (134) des Tampons zum Formen eines durchgehenden
Loches (308) zur Aufnahme des Rückholbandes (136) quer
durchstochen wird.
22. Verfahren nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Rückholband (136) mit einer Nadel (316)
mit geschlossenem Öhr (314) durch das vorgestochene Loch
(308) eingezogen, das lose Ende (136a) des Rückholbandes
(136) geklebt und anschließend die Nadel (316)
zurückgezogen wird, woraufhin zum Vollständigen Einziehen
einer Rückholbandlänge das Rückholband (136) oberhalb des
Tampons (132) an einer einstellbaren Position durchtrennt
wird, während gleichzeitig ein ausreichend langes Ende,
bereit für den nächsten Tampon (132), durch die Nadel
(316) gefädelt bleibt.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 22, dadurch
gekennzeichnet, daß die Enden des Rückholbandes (136)
verknotet werden.
24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß
zum Verknoten der Enden des Rückholbandes (136) ein
Vakuumknoter verwendet wird.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch
gekennzeichnet, daß der Preßstrang (240) vor dem
Abtrennen von Absorptionskörpern (130) mit einem Medium
imprägniert wird.
26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß
das Imprägniermedium flüssig ist.
27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß
das flüssige Imprägniermedium durch Sprühen auf den
Preßstrang (240) aufgebracht wird.
28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß
der Preßstrang (240) mit dem flüssigen Imprägniermedium
im Tauchverfahren imprägniert wird.
29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß
das flüssige Imprägniermedium wasserabweisend ist.
30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß
als wasserabweisendes Imprägniermedium Glyzerin verwendet
wird.
31. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß
das Medium pulverförmig ist.
32. Verwendung der imprägnierten Längenabschnitte gemäß einem
der Ansprüche 25 bis 31 als Dichtungsmaterial.
33. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Faservliesbahn (140) aus mindestens einer Faserma
terialbahn geformt wird.
34. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß
die Faservliesbahn (40) vor der Rillenpressung von einem
Längsrand her parallel zur Längsrichtung mehrfach auf
sich selbst umgefaltet wird, ehe der andere Längsrand in
umgekehrter Richtung auf die mehrschichtige
Faservliesbahn (40) umgelegt wird.
35. Verfahren nach Anspruch 33 oder 34, dadurch gekenn
zeichnet, daß eine Faservliesbahn (40) mit einer Breite
von 15-40 cm verwendet wird.
36. Verfahren nach einem der Ansprüche 33 bis 35, dadurch ge
kennzeichnet, daß der Querschnitt der mehrschichtigen
Faservliesbahn (40) gerundet wird.
37. Verfahren nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß
die gerundete Faservliesbahn (40) vor der Rillenpressung
mit einem flüssigkeitsdurchlässigen Hüllband (82) umgeben
wird.
38. Verfahren nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß
die Verbindung der Längsränder des Hüllbandes durch
Verschweißen thermoplastischer Bestandteile des
Hüllbandes (82) erfolgt.
39. Verfahren nach den Ansprüchen 37 oder 38, gekennzeichnet
durch die Verwendung eines nicht gewebten Hüllbandes
(82).
40. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch
1 oder einem der folgenden, mit einer Tragplatte, die mit
einer Durchtrittsöffnung versehen ist, in welcher ein
Rohrstück mit erweiterter Eintrittsöffnung angeordnet
ist, das mit einer Mehrzahl von in Längsrichtung
verlaufenden Schlitzen versehen ist, einer Scheibenpresse
mit einer Mehrzahl von kreisförmigen Preßscheiben, deren
Umfang durch jeweils einen Schlitz in das Innere des
Rohrstücks hineinragt, wobei die Preßscheiben auf Achsen
drehbar gelagert sind, die auf Lagerböcken befestigt
sind, welche auf der Tragplatte in einer gemeinsamen, zum
Rohrstück senkrechten Ebene in Winkelabständen angeordnet
und radial zum Rohrstück einstellbar sind,
dadurch gekennzeichnet, daß
eine Einrichtung (A, B) zum Formen einer endlosen
Faservliesbahn (140) dem Rohrstück (154) vorgeschaltet
ist, dessen Austrittsöffnung im Abstand vor der von den
Preßscheiben (160) gebildeten Öffnung (153) angeordnet
ist, wobei eine Antriebsvorrichtung (210) für die
Preßscheiben (160) vorgesehen ist, mittels welcher die
Preßscheiben (160) synchron antreibbar sind, so daß die
Faservliesbahn (140) durch die Preßscheiben (160) in die
von denselben gebildete Pressenöffnung (153)
hineingezogen und gleichzeitig zumindest auf den
Enddurchmesser eines Preßstranges (240) radial gepreßt
werden kann.
41. Einrichtung nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß
die Tragplatte (151) der Scheibenpresse (150) senkrecht
angeordnet ist und an ihrer Ausgangsseite acht oder mehr
Preßscheiben (151) aufweist, die in gleichen
Umfangswinkelabständen um eine Pressenachse (153) herum
angeordnet sind.
42. Einrichtung nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß
Preßscheibenhalter (164) jeweils an ihrem radial inneren
Ende mit Tragarmen (162) versehen sind, an deren radial
innerem Ende jeweils eine der im wesentlichen
kreisförmigen, um ihre Achse (190) in Drehrichtung
antreibbaren Preßscheiben (160) befestigt ist.
43. Einrichtung nach Anspruch 40 bis 42, dadurch
gekennzeichnet, daß die Tragarme (162) auf den
Preßscheibenhaltern (164) jeweils axial einstellbar
befestigt sind, so daß eine Feineinstellung jeder
Preßscheibe (160) radial zur Pressenachse (153) möglich
ist.
44. Einrichtung nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß
die Tragarme (162) auf Lagerböcken (161) der
Preßscheibenhalter (164) um eine zur Pressenachse (153)
parallele Achse einstellbar sind, derart, daß die
Preßscheiben (160) parallel zu sich selbst aus ihrer zur
Pressenachse (153) parallelen Ebene, jedoch auch in eine
andere Winkelstellung in bezug auf die Radialebene
einstellbar sind.
45. Einrichtung nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, daß
jeder Tragarm (162) mit Schraubenbolzen (166) versehen
ist, mittels welcher der zugehörige Tragarm (162) in
einer gewünschten Winkelstellung mittels Schraubenmuttern
(168) feststellbar ist.
46. Einrichtung nach Anspruch 44 oder 45, dadurch
gekennzeichnet, daß jeder Tragarm (162) mit einer
zylinderausschnittförmigen Führungsfläche (170) an einer
entsprechend geformten Anschlagfläche (172) des
Lagerbocks (161) anliegt, wobei der Krümmungsmittelpunkt
der beiden Führungsflächen (170, 172) sich in der Mitte
der Preßscheibe (160) befindet.
47. Einrichtung nach Anspruch 43, gekennzeichnet durch eine
Betätigungsvorrichtung (174) für jeden Preßscheibenhalter
(164), mittels welcher jeder Preßscheibenhalter (164)
einzeln radial einstellbar ist.
48. Einrichtung nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, daß
die Betätigungsvorrichtung (174) eine der Anzahl
Preßscheiben (160) entsprechende Anzahl von Halteplatten
(171) umfaßt, die an der Rückseite der Tragplatte (151)
senkrecht zur Pressenachse (153) in gleichen Winkel
abständen befestigt sind und in denen Betätigungsbolzen
(176) drehbar, jedoch axial unverstellbar innerhalb jedes
der radial beweglichen Lagerböcke (161) gelagert sind.
49. Einrichtung nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, daß
der Antrieb für jede Preßscheibe (160) ein Zahnritzel
(178) umfaßt, das auf einer Getriebewelle (179) befestigt
ist, die achsparallel zur Preßscheibe (160) in einem
Lager (180) drehbar gelagert und an ihrem radial inneren
Ende mit einem Antriebskegelrad (182) versehen ist.
50. Einrichtung nach Anspruch 49, dadurch gekennzeichnet, daß
das Antriebskegelrad (182) mit einer Kegelradscheibe
(184) kämmt, die an einer Stirnseite eines
Preßscheibenkörpers (186) mittels eines Rollenlagers
(188) auf einer Achse (190) drehbar angeordnet ist, die
in einer Bohrung (192) des Tragarms (162) axial
einstellbar ist.
51. Einrichtung nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, daß
die Preßscheibenkörper (186) an ihrer von dem Tragarm
(162) abgekehrten Außenseite mit einer äußeren,
abgestuften Ringfläche (194) zur Aufnahme einer
Preßringscheibe (196) versehen sind, die gegen die
Ringfläche (194) des Preßscheibenkörpers (186) mittels
eines entsprechend geformten Klemmringes (198)
festgeklemmt werden können.
52. Einrichtung nach Anspruch 50 oder 51, dadurch
gekennzeichnet, daß elektrische Widerstandsheizelemente
(200) in gleichen Umfangswinkelabständen in radialen
Bohrungen (202) der Preßscheibenkörper (186) angeordnet
und über eine elektrische Leitung (204) mit einem
Schleifring (206) verbunden sind, der an der Innenseite
des Preßscheibenkörpers (186) angeordnet ist und an dem
der stationäre Schleifkontakt (208) anliegt.
53. Einrichtung nach Anspruch 40 oder 49, dadurch gekenn
zeichnet, daß ein Antriebsmotor (210) an der Eingangs
seite der Tragplatte (151) angebracht und über ein Unter
setzungsgetriebe (213) mit einem Antriebsstirnrad (214)
verbunden ist, das mit einer Innenverzahnung (216) eines
Zahnringes (218) zusammenwirkt.
54. Einrichtung nach Anspruch 53, dadurch gekennzeichnet, daß
der Zahnring (218) auf der Tragplatte (151) parallel zur
Hauptebene derselben sowie konzentrisch zur Pressenachse
(153) auf drei Lagerrollen (220) drehbar gelagert ist,
die an der Tragplatte (151) in gleichen Winkelabständen
zu und im gleichen radialen Abstand von der Pressenachse
(153) frei drehbar befestigt sind.
55. Einrichtung nach Anspruch 54, dadurch gekennzeichnet, daß
die Innenverzahnung (216) des Zahnringes (218) jeweils
mit dem Stirnzahnrad (178) jedes Preßscheibenhalters
(164) kämmt, so daß jede Preßscheibe (160) durch den
Zahnring (218) mittels des Antriebsmotors (210) synchron
antreibbar ist.
56. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Tragplatte (151) an ihrer
Eingangsseite mit Führungen (252) versehen ist, die
parallel zu den radialen Preßscheibenebenen verlaufen und
in einem Abstand von und parallel zu den Radialebenen der
Preßscheiben (160) angeordnet sind.
57. Einrichtung nach Anspruch 42 und 56, dadurch
gekennzeichnet, daß die Lagerböcke (161) der
Preßscheibenhalter (164) mittels Führungsfedern (253) in
Führungen (252) nach Art einer Nut-Feder-Verbindung
eingreifen.
58. Einrichtung nach Anspruch 56 oder 57, dadurch
gekennzeichnet, daß im Boden jeder Führung (252) vier
rechtwinklige Langlöcher (254) vorgesehen sind, die
sowohl paarweise symmetrisch und parallel zu einer
Mittellängsachse (242) jeder Führung (252) als auch
parallel zur Achse (190) der zugehörigen Preßscheibe
(160) angeordnet sind.
59. Einrichtung nach den Ansprüchen 57 und 58, dadurch
gekennzeichnet, daß Schraubenbolzen an der Unterseite der
Führungsfedern (253) jedes Lagerbocks (161) befestigt
sind, wobei die Schraubenbolzen in die Langlöcher (254)
eingreifen und den Lagerbock (161) jedes
Preßscheibenhalters (164) mit der Tragplatte (151)
mittels Schraubenmuttern einstellbar befestigen.
60. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß eine Vorrichtung (230) für
die synchrone, radiale Einstellung der Preßscheibenhalter
(164) aus einem Steuerring (232) besteht, der in einer
Kreisnut (233) an der Eingangsseite der Tragplatte (151)
in einer zur Hauptebene der Tragplatte (151) parallelen
Ebene konzentrisch zur Pressenachse (153) drehbar
gelagert ist.
61. Einrichtung nach Anspruch 60, dadurch gekennzeichnet, daß
der Steuerring (232) an seiner der Tragplatte (151)
abgekehrten Vorderseite mit einer Anzahl Steuerbolzen
(234) versehen ist, die der Anzahl der Preßscheibenhalter
entspricht, wobei die Steuerbolzen (234) an dem
Steuerring (232) in gleichen Umfangswinkelabständen
befestigt sind und nach außen senkrecht zu dessen
Hauptebene vorstehen.
62. Einrichtung nach Anspruch 61, dadurch gekennzeichnet, daß
die Steuerbolzen (234) jeweils in eine Steuernut (236)
eingreifen, die in Einstellrichtung jedes
Preßscheibenhalters (164) in einer Stützfläche (238) des
Lagerbocks (161) jedes Preßscheibenhalters (164)
angeordnet ist, wobei die Stützfläche (238) dem
Steuerring (232) zugekehrt ist.
63. Einrichtung nach Anspruch 62, dadurch gekennzeichnet, daß
daß die Steuernuten (236) in den Lagerböcken (161) der
Preßscheibenhalter (164) mit einer an eine
Mittellängsachse des Steuerbolzens (234) an dem
Steuerring (232) angelegten Tangente einen spitzen Winkel
(α) bilden, derart, daß die Preßscheibenhalter (164) bei
einer Drehung des Steuerringes (232) radial nach innen
und außen synchron verstellbar sind.
64. Einrichtung nach Anspruch 63, dadurch gekennzeichnet, daß
eine Anordnung (241) für eine Präzisionseinstellung der
Tragarme (162) in bezug auf die Achse (190) jeder
Preßscheibe (160) vorgesehen ist.
65. Einrichtung nach Anspruch 64, dadurch gekennzeichnet, daß
die Anordnung (241) aus zwei zu der Mittellängsachse
(242) der Führung (252) symmetrisch angeordneten
Senkbohrungen (244) im Tragarm (162) der
Preßscheibenhalter (164) besteht, die in Gewindebohrungen
(246) ausmünden, in welche Stellschrauben (248)
eingeschraubt sind, die an ihrem vorderen Ende mit
Kegelspitzen (250) versehen sind.
66. Einrichtung nach Anspruch 65, dadurch gekennzeichnet, daß
jeder Tragarm (162) auf der der Tragplatte (151)
abgekehrten Außenseite des Lagerbockes (161) mittels
einer Feder-Nut-Führung (255) parallel zur Achse (190)
der Preßscheibe (160) verstellbar gelagert sowie mittels
vier Schraubverbindungen (259) lösbar befestigt ist.
67. Einrichtung nach Anspruch 65, dadurch gekennzeichnet, daß
im Querschnitt V-förmige Quernuten (256) geringer Länge
in einer Tragfläche (257) der Lagerböcke (161) für die
Tragarme (162) vorgesehen sind, die in einer zur
Mittellängsachse (242) der Führungen (252) senkrechten
Ebene im Abstand parallel zueinander angeordnet sind.
68. Einrichtung nach den Ansprüchen 64 bis 67, dadurch
gekennzeichnet, daß mit dem Scheitelpunkt des V-Profils
der Quernuten (256) zusammenfallende Mittellängsachsen
(258) gegenüber den Kegelspitzen (250) jedes Paares
Stellschrauben (248) seitlich nach innen versetzt sind.
69. Einrichtung nach den Ansprüchen 64 bis 68, dadurch
gekennzeichnet, daß der Kegelwinkel jeder Kegelspitze
(250) der Stellschrauben (248) dem Winkel des V-förmigen
Querprofils der Quernuten (256) entspricht, so daß die
Kegelspitze (250) der Stellschrauben (248) jeweils an
einer der beiden voneinander abgekehrten Nutwände der
Quernuten (256) anliegt und in Abhängigkeit von der
Einschraubtiefe der Stellschrauben (248) in die Quernuten
(256) jedes Preßscheibenhalters (164) zusammen mit der
daran befestigten Preßscheibe (160) in Richtung der
Feder-Nut-Führung (255) parallel zur Achse (190) der
Preßscheibe (160) feinst einstellbar ist.
70. Einrichtung nach einem der Ansprüche 40 bis 69, dadurch
gekennzeichnet, daß Preßringscheiben (196) aus Stahl zum
Pressen von Absorptionskörpern, insbesondere für die
Frauenhygiene, einen Durchmesser von 280 bis 300 mm
aufweist, wobei der äußere, abgerundete Preßrand (262)
eine Breite von etwa 0,723 mm aufweist.
71. Einrichtung nach Anspruch 70, dadurch gekennzeichnet, daß
das Querprofil (260) der Preßringscheibe (196) sich
radial nach innen V-förmig erweitert, wobei die
Profilflanken (261) einen spitzen Winkel von 22,5° bilden
und in einem radialen Abstand von 5,543 mm vom Preßrand
(262) in parallele Seitenflächen (263) übergehen.
72. Einrichtung nach Anspruch 69 oder 70, dadurch gekenn
zeichnet, daß die parallelen Seitenflächen (263) der
Preßringscheiben (196) in einem radialen Abstand von
12 332 mm vom Preßrand (262) in parallele Stirnflächen
(265) aus laufen, zwischen denen die Preßringscheiben
(196) 5,0 mm breit sind.
73. Einrichtung nach den Ansprüchen 70 bis 72, dadurch
gekennzeichnet, daß das Querprofil (222) einer Preß
scheibe (160) Profilflanken (226) aufweist, die, im
Querschnitt gesehen, bogenförmige Ringnuten (228) haben,
die im Abstand voneinander konzentrisch zur Mittelachse
der Preßscheibe (160) angeordnet sind.
74. Einrichtung nach einem der Ansprüche 70 bis 73, dadurch
gekennzeichnet, daß die einen Winkel bildenden Profil
flanken des Querprofils der Preßringscheiben aufgerauht
sind.
75. Einrichtung nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß
die Preßscheiben (160) mit einem unregelmäßigen Preßrand
versehen sind.
76. Einrichtung nach Anspruch 75, dadurch gekennzeichnet, daß
ein Preßrand (229) einer Preßringscheibe (227) in Um
fangsrichtung Wellen (231) aufweist.
77. Einrichtung nach den Ansprüchen 70 bis 76, dadurch
gekennzeichnet, daß die Oberflächen der Preßringscheiben
(196) eine Rauhigkeit oder Rauhtiefe von 8-10 micron
haben.
78. Einrichtung nach einem der Ansprüche 40 bis 77, dadurch
gekennzeichnet, daß an der Eingangsseite der Scheiben
presse ein Rohrstück (154) vorgesehen ist, dessen freier
Querschnitt in Form einer Zuführdüse (268) am Vorderende
verengt ist.
79. Einrichtung nach Anspruch 78, dadurch gekennzeichnet, daß
eine Querschnittsverminderung der Zuführdüse (268) gegen
über dem Querschnitt des Rohrstücks (154) von etwa 9%
vorgesehen ist.
80. Einrichtung nach Anspruch 79, dadurch gekennzeichnet, daß
der Querschnitt der Zuführdüse (268) derart dimensioniert
ist, daß der runde Querschnitt der Faservliesbahn (140)
komprimiert und anschließend frei in den
Preßscheibenspalt (219) zwischen acht Preßscheiben (160)
eingeführt werden kann.
81. Einrichtung nach einem der Ansprüche 40 bis 80, dadurch
gekennzeichnet, daß eine Fangdüse (270) für den
Preßstrang (240) in Transportrichtung (x) im Abstand
hinter dem engsten Preßscheibenspalt (219) angeordnet
ist.
82. Einrichtung nach Anspruch 81, dadurch gekennzeichnet, daß
ein axialer Abstand von 10 bis 15 mm der Fangdüse (270)
von dem Preßscheibenspalt (219) vorgesehen ist.
83. Einrichtung nach Anspruch 80 oder 81, dadurch
gekennzeichnet, daß die erweiterte Eintrittsöffnung (156)
der Fangdüse (270) etwas größer als der Querschnitt
bemessen ist, den der Preßstrang (240) hinter dem
Preßscheibenspalt (219) einnimmt.
84. Einrichtung nach den Ansprüchen 81 bis 83, dadurch
gekennzeichnet, daß der freie Querschnitt der Fangdüse
(270) hinter den Längsschlitzen (158) auf einem mittleren
Längenabschnitt (274) zumindest bis auf den kleinsten
Querschnitt verengt ist, den der gepreßte Strang (240)
hinter dem engsten Querschnitt des Preßscheibenspaltes
(219) einnimmt.
85. Einrichtung nach einem der Ansprüche 81 bis 84, dadurch
gekennzeichnet, daß der mittlere Längenabschnitt (274)
der Fangdüse (270) eine Länge von 10 mm und einen freien,
kreiszylindrischen Querschnitt mit einem Durchmesser von
11 mm hat.
86. Einrichtung nach den Ansprüchen 81 bis 85, dadurch
gekennzeichnet, daß der Eintrittsquerschnitt der Fangdüse
(270) einen Durchmesser von 18 mm hat.
87. Einrichtung nach den Ansprüchen 81 bis 86, dadurch
gekennzeichnet, daß die Fangdüse (270) mit einer der
Anzahl Preßscheiben (160) entsprechenden Anzahl
Längsschlitzen (158) von jeweils gleicher Länge und
Breite versehen ist, wobei die Längsschlitze (158) sich
in gleichen Winkelabständen über den Umfang der Fangdüse
(270) in den Ebenen der jeweils zugehörigen Preßscheibe
(160) erstrecken, in die jeweils eine der Preßscheiben
(160) radial und mit freiem Spiel eingreift.
88. Einrichtung nach Anspruch 87, dadurch gekennzeichnet, daß
die Längsschlitze (158) sich über eine Länge von 30 mm
erstrecken.
89. Einrichtung nach Anspruch 122, dadurch gekennzeichnet,
daß die Fangdüse (270) auf einem Endabschnitt (276) in
Transportrichtung (x) der Scheibenpresse (150) erweitert
ist.
90. Einrichtung nach Anspruch 89, dadurch gekennzeichnet, daß
der Endabschnitt (276) flanschartig verstärkt und mit
elektrischen Widerstandsheizelementen (278) ausgerüstet
ist, mittels welcher die Fangdüse (270) auf eine Bügel
temperatur im Bereich von 70°C bis 90°C für den Preß
strang (240) erhitzt werden kann.
91. Einrichtung nach den Ansprüchen 81 bis 90, dadurch
gekennzeichnet, daß eine konische Erweiterung (273) des
lichten Querschnitts der Fangdüse (270) am Ausgangsende
einen lichten Durchmesser von 12 bis 12,5 mm aufweist.
92. Einrichtung nach den Ansprüchen 81 bis 91, dadurch
gekennzeichnet, daß ein zylindrischer Endabschnitt (275)
der Querschnittserweiterung (273) zur Aufnahme und als
Anschlag für ein Kunststoffrohr entsprechenden
Durchmessers dient, das in dem Endabschnitt (275)
schwimmend gelagert ist.
93. Einrichtung nach einem der Ansprüche 81 bis 92, dadurch
gekennzeichnet, daß ein Eingriffswinkel (β) von 200 bis
250 einer Preßscheibe (160) zum Pressen der
Faservliesbahn (140) vorgesehen ist.
94. Einrichtung nach Anspruch 40 bis 93, dadurch
gekennzeichnet, daß eine Trennstation (D) aus mindestens
zwei um 90° versetzten, jeweils gegenläufig antreibbaren
und beidseitig des Preßstranges (240) angeordneten
Quetschwalzenpaaren (330, 332) besteht.
95. Einrichtung nach Anspruch 94, dadurch gekennzeichnet, daß
die Quetschwalzen beider Quetschwalzenpaare (330, 332)
jeweils mit einem Quetschnocken (334, 336 bzw. 338, 340)
zur Verminderung des Querschnitts bis auf einen dünnen,
axialen Verbindungssteg zwischen aufeinanderfolgenden
Längenabschnitten des Preßstranges (240) versehen sind.
96. Einrichtung nach Anspruch 95, dadurch gekennzeichnet, daß
das letzte Quetschwalzenpaar (332) als Trennvorrichtung
für den aufeinanderfolgende Absorptionskörper (130)
verbindenden Verbindungssteg ausgebildet ist.
97. Einrichtung nach Anspruch 95, dadurch gekennzeichnet, daß
die Quetschwalzenpaare (330, 332) zum gleichzeitigen
Vorformen des Vorderendes (342) der Absorptionskörper
(130) sowie einer Vertiefung in der hinteren Stirnfläche
des Absorptionskörpers (130) ausgerüstet sind.
98. Einrichtung nach einem der Ansprüche 94 bis 97, dadurch
gekennzeichnet, daß bei Verwendung eines Hüllbandes (82)
mindestens ein Schneidwalzenpaar als Schneidvorrichtung
am Ende und/oder am Anfang der Trennstation (D)
angeordnet ist, damit das den Preßstrang (240) umgebende
Hüllband (82) und/oder der dünne axiale Verbindungssteg
zwischen aufeinanderfolgenden Absorptionskörpern (130)
des Preßstranges (240) durchschnitten werden kann.
99. Einrichtung nach einem der Ansprüche 40 bis 98, dadurch
gekennzeichnet, daß an einer Längsseite des in Richtung
(n) bewegbaren Transportbandes (356) ein Umlaufsystem
(290) zum Formen von Kuppen (135) am Vorderende der
Tamponrohlinge darstellenden Absorptionskörper (130) und
an der dem Umlaufsystem (290) gegenüberliegenden
Längsseite des Transportbandes (356) ein weiteres
Umlaufsystem (300) zum Formen von Fingerdellen (133) am
hinteren Ende der Absorptionskörper (130) angeordnet
sind.
100. Einrichtung nach Anspruch 99, dadurch gekennzeichnet, daß
das Umlaufsystem (290) aus einem endlosen, flexiblen
Glied (292) besteht, das in einer Richtung (r) entgegen
der Uhrzeigerrichtung in einer Ebene umläuft, die
parallel zur Bewegungsebene des Transportbandes (356)
gerichtet ist, wobei ein Arbeitstrum (294) des endlosen,
flexiblen Gliedes (292) mit der Bewegungsrichtung (n) des
Transportbandes (356) einen spitzen, sich in Richtung (n)
schließenden Winkel bildet und an der Außenseite des
endlosen Gliedes (292) drehbare, beheizbare Formwerkzeuge
(296) befestigt sind, die sich vom Transportband (356)
nach außen in der Bewegungsebene des Transportbandes
(356) erstrecken und an ihren freien Enden stirnseitig
mit konkaven, halbkugelförmigen Formköpfen (298) zum
Formen von konvexen, halbkugelförmigen Kuppen (135) am
Vorderende der Absorptionskörper (130) versehen sind.
101. Einrichtung nach Anspruch 99, dadurch gekennzeichnet, daß
das Umlaufsystem (300) zum Formen der Fingerdellen (133)
am hinteren Ende der Absorptionskörper (130) aus einem
endlosen flexiblen Glied (302) besteht, das entgegen der
Uhrzeigerrichtung (s) in einer Ebene drehbar ist, die
parallel zur Bewegungsrichtung (n) des Transportbandes
(356) gerichtet ist.
102. Einrichtung nach Anspruch 100, dadurch gekennzeichnet,
daß das Umlaufsystem (300) spiegelbildlich zum
Umlaufsystem (290) angeordnet ist, derart, daß zumindest
ein Arbeitstrum (299) des Gliedes (302) zum Transportband
(356) einen spitzen Winkel bildet, der sich in Richtung
(n) schließt.
103. Einrichtung nach Anspruch 101 oder 102, dadurch
gekennzeichnet, daß an der Außenseite des endlosen
Gliedes (302) Formwerkzeuge (304) befestigt sind, die
sich in der Umlaufebene des endlosen Gliedes (302) nach
außen erstrecken und an ihren freien Enden Formköpfe
(305) tragen, die eine konvexe Formfläche zum Formen der
Fingerdellen (133) im hinteren Ende jedes
Absorptionskörpers (130) aufweisen.
104. Einrichtung nach Anspruch 101 oder 102, dadurch
gekennzeichnet, daß die Formwerkzeuge (296) in gleichen
Abständen voneinander befestigt sind, die den Abständen
der Absorptionskörper (130) entsprechen, die auf dem
Transportband (356) quer zu dessen Längsrichtung im
Abstand parallel zueinander angeordnet sind.
105. Einrichtung nach einem der Ansprüche 101 bis 103, dadurch
gekennzeichnet, daß die Formwerkzeuge (304) im Bereich
des Arbeitstrums (298) jeweils koaxial zu den aufein
anderfolgend im Abstand auf dem Transportband (356) quer
angeordneten Absorptionskörpern (130) ausgerichtet sind.
106. Einrichtung nach einem der Ansprüche 101 bis 104, dadurch
gekennzeichnet, daß die Anordnung der Formwerkzeuge (304)
so getroffen ist, daß diese sich in dem Moment an das
hintere Ende eines Absorptionskörpers (130) anlegen, in
dem auch ein Formwerkzeug (296) zum Formen der Rundkuppe
(135) sich an das Vorderende desselben Absorptionskörpers
(130) anlegt und die Formwerkzeuge (296, 304) beider
Umlaufsysteme (290, 300) gleichzeitig füreinander
Widerlager bilden, so daß die Absorptionskörper (130)
auch nach dem Formen der Rundkuppe (135) und der
Fingerdelle (133) ihre Position auf dem Transportband
(356) beibehalten.
107. Einrichtung nach einem der Ansprüche 46 bis 148, dadurch
gekennzeichnet, daß die Rückholband-Anbringstation dem
Transportband (356) zugeordnet ist und eine drehbare Ahle
(310) aufweist, die quer zur Bewegungsrichtung der
Absorptionskörper (130) zum Stechen eines diametralen
Loches (308) im hinteren Ende jedes Absorptionskörpers
(130) hin- und herbewegbar ist.
108. Einrichtung nach Anspruch 106, dadurch gekennzeichnet,
daß eine axial hin- und herbewegbare Nadel (316)
Bestandteil eines Umlaufsystems ist, mit dem die Nadel
(316) in Bewegungsrichtung des Transportbandes (356)
synchron zur Bewegung des Absorptionskörpers (130)
mitgeführt werden kann, so daß die Nadel (316) durch das
Loch (308) des Absorptionskörpers (130) zusammen mit dem
Rückholband (136) hindurchgeführt werden kann, dessen
loses Ende (136a) von dem Nadelöhr (314) herabhängt und
ggfls. in den Wirkungsbereich einer Klemmvorrichtung
(318) durch eine Saugvorrichtung gebracht werden kann.
109. Einrichtung nach Anspruch 106 oder 107, dadurch
gekennzeichnet, daß die Klemmvorrichtung (318)
Bestandteil eines weiteren Umlaufsystems ist und aus zwei
koaxial hin- und herbewegbaren Klemmbacken (320, 322) für
das lose Ende (136a) des Rückholbandes (136) besteht.
110. Einrichtung nach Anspruch 108, dadurch gekennzeichnet,
daß nach dem Festklemmen des losen Rückholbandendes
(136a) die Nadel (316) aus dem Absorptionskörper (130)
herausziehbar ist.
111. Einrichtung nach einem der Ansprüche 106 bis 109, dadurch
gekennzeichnet, daß oberhalb der Bewegungsrichtung der
Absorptionskörper (130) eine in einer horizontalen Ebene
wirksame Trennvorrichtung (324) vorgesehen ist, die
ebenfalls Bestandteil des Umlaufsystems ist und nach dem
Zurückziehen der Nadel (316) aus dem Absorptionskörper
(130) betätigbar ist, so daß das Rückholband (136)
zwischen der Nadel (316) und dem Absorptionskörper (130)
durchtrennt werden kann.
112. Einrichtung nach einem der Ansprüche 40 bis 110, dadurch
gekennzeichnet, daß eine Vorrichtung zum Herstellen von
Verpackungstaschen (350) aus zwei Folienstreifen (331, 333)
vorgesehen ist, die jeweils auf einer Vorratsrolle
(335 bzw. 337) angeordnet sind, denen zwei beheizbare und
im Drehsinn antreibbare Schweißrollen (339, 341)
nachgeschaltet sind, die in einer Querschnittsebene zur
Transportrichtung (z) der Folienstreifen (331, 333)
übereinander angeordnet sind.
113. Einrichtung nach Anspruch 111, dadurch gekennzeichnet,
daß jede der Schweißrollen (339, 341) mit sich parallel
zu ihren Achsen erstreckenden Schweißrippen (343, 345)
versehen ist, derart, daß bei einer synchronen
Drehbewegung in entgegengesetzten Richtungen die
Schweißrippen (343, 345) der beiden Schweißrollen (339,
341) jeweils einander gegenüberliegen und die
Filmstreifen (331, 333) entlang paralleler Schweißnähte
(306) miteinander verschweißen.
114. Einrichtung nach Anspruch 112, dadurch gekennzeichnet,
daß die Schweißrippen (343, 345) durch gleiche
Umfangswinkel von 600 voneinander getrennt sind, wobei
die Zwischenräume zwischen den aufeinanderfolgenden
Schweißrippen (343 bzw. 345) Einbuchtungen (347, 349)
aufweisen, die die Bildung der Taschen (350) durch die
beiden Filmstreifen (331, 333) ermöglichen, deren
Querschnitt etwas größer als der Querschnitt der
Absorptionskörper (130) bemessen ist.
115. Einrichtung nach Anspruch 112 oder 113, dadurch
gekennzeichnet, daß die Schweißrippen (343, 345) durch
gleiche Umfangswinkel voneinander getrennt sind, wobei
die Zwischenräume zwischen den aufeinanderfolgenden
Schweißrippen (343, 345) mit Einbuchtungen (349) versehen
sind, die es ermöglichen, mittels der Filmstreifen (331,
333) Taschen (350) zu bilden, deren Querschnitt etwas
größer als der Querschnitt der Absorptionskörper (130)
bemessen ist.
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