DE19514543C1

DE19514543C1 - Verfahren zum Rückgewinnen und Verwerten von Verschnittabfällen von faserverstärkten Prepregbahnen

Info

Publication number: DE19514543C1
Application number: DE1995114543
Authority: DE
Inventors: Ralph Dr Greiner; Bjoern Dipl Phys Stueckrad; Hans-Joachim Venrath
Original assignee: Daimler Benz AG
Current assignee: Mercedes Benz Group AG
Priority date: 1995-04-20
Filing date: 1995-04-20
Publication date: 1996-03-07
Anticipated expiration: 2015-04-21

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Rückgewinnen und Verwerten von Verschnittabfällen von faserverstärkten Bahnen aus noch reaktionsfähigem künstlichem oder natürlichem Harz, sog. Prepregs.

Prepregs bestehen meistens aus Glasfaser- oder Kohlenstoffaser geweben oder anderen Fasern, die mit einem Matrixkunststoff vorimprägniert (preimpregnated) sind. Der Begriff Faser soll nachfolgend je nach Gewebeart im Sinne von Fasersträngen aus einer Vielzahl von Einzelfasern oder auch im Sinne von Einzelfasern verstanden werden. Vorzugsweise werden als Matrixkunststoffe verschiedene Polyesterharze - seltener Epoxid- oder Phenolharze - aber auch andere künstliche oder natürliche Harzsysteme eingesetzt. Derartige, meistens in gerollten Bahnen angelieferten Prepregs werden z. B. bei der Herstellung von Karosserie bauteilen (SMC-Verfahren), CFK-Prepregs bei der Herstellung von Seitenleitwerken für Flugzeuge, oder mit Phenolharz getränkte Glasfasermatten für Innenbauteile von Flugzeugen verarbeitet. Weitere Anwendungsbereiche in der Automobilindustrie sind z. B. Heckklappen, Motorhauben, Stoßfänger oder Reserveradmulden; ein Anwendungsbereich für langfaserverstärkte Kunststoffe in der Elektroindustrie sind Schaltergehäuse. Im Bootsrumpfbau sind glasfaserverstärkte Kunststoffe der dominierende Werkstoff. Nahezu der gesamte Innenausbau von verschiedenen Zügen ist aus glasfaserverstärkten Kunststoffen gestaltet. 1990 existierte auf diesem Feld in Europa ein Markt für insgesamt etwa 260 000 Tonnen an solchen Sheet-Moulding-Compound- und Bulk-Moulding-Compound- Produkten.

Bei der Verarbeitung der erwähnten Prepregs fallen nicht-aus gehärtete Verschnittreste dieser Prepregs an, die zum Teil kosten intensiv als Sondermüll entsorgt werden müssen. Aufgrund des hohen Materialwertes, der großen Mengen und der kostenintensiven Entsorgung der Verschnittreste ergibt sich ein dringendes Bedürfnis nach Möglichkeiten zur Rückgewinnung und zum Wiedereinsatz dieser Materialien.

Abnehmende Rohstoffreserven und Deponieflächen zur Müllentsorgung haben zwar allgemein zur Entwicklung vielfältiger Recyclingverfahren geführt. Jedoch gibt es bisher keine wirklich wirtschaftlichen Verwertungsverfahren für Prepregverschnittreste, so daß derzeit der entstehende Verschnitt nach wie vor deponiert wird und eine große Menge an sich wertvoller Stoffe ungenutzt bleibt.

Die Wiederverwertung von Verbundmaterialien stellt nämlich be sondere Ansprüche an die entsprechenden Verfahren. Dort, wo ein Teilen und Trennen in sortenreine Komponenten - hier speziell Gewebe und Matrix - nicht wirtschaftlich ist, muß nach Verwer tungsverfahren gesucht werden, die die in Form und Größe unter schiedlichen Verbundpartikel so vereinheitlichen, daß diese als neuer Wertstoff eingesetzt werden können.

Zum Teil sind die nicht ausgehärteten Prepregverschnittreste noch mit Schutzfolien bedeckt, die dem klebenden Matrixharz anhaften. Diese müssen vor einer Wiederverwertung der Prepregstücke entfernt werden.

Ein anderes Verfahren separiert die Fasern von der Matrix, indem die Matrix durch Lösemittel extrahiert wird (Unterlagen zum Fachkongreß ECCM RECYCLING CONCEPTS AND PROCEDURES, September 22-23th, 1993, Bordeaux, France: G. Schinner, J. Brandt, H. Richter, "Recycling concepts and methods for carbon-fibre-rein- forced plastics"). Dabei lösen sich die Matrixstoffe in ver schiedenen organischen Lösemitteln und zurück bleiben die Fasern. Die dabei auftretenden Schwierigkeiten liegen in der Verwendung von Lösemitteln, die regeneriert werden müssen, einer möglichen Abluftbelastung und einer möglichen Schädigung der Schlichte an den Fasern.

Im Rahmen einer von Dirk Schäfer 1992 am Institut für Werkstoff technik der Universität Gesamthochschule Kassel ausgearbeiteten Diplomarbeit "Recycling von Prepregabfällen" wurde ein Verfahren zur Herstellung einer Formpreßmasse aus nicht-ausgehärteten Prepregverschnittabfällen entwickelt. Dabei geht man von intakten und zuvor vergleichmäßigten Verschnittabfällen aus. Die Prepreg verschnittstücke werden mit Hilfe eines modifizierten Zwei schneckenextruders zerkleinert. Die Nachteile sind ein hoher Verschleiß des Extruders durch die hohe Abrasivität des Faser- Kunststoffgemisches, ein geringer Durchsatz und eine nicht zu vernachlässigende Faserschädigung, die zu einer verminderten Qualität des Halbzeuges führt.

Denkbar wäre es auch, Prepregproduktionsabfälle dadurch auf zubereiten, daß die Abfallstücke zunächst durch Erhitzen ausgehärtet werden; der dann entstehende Werkstoffverbund ist starr und spröde, das Matrixharz ist nicht mehr reaktiv. Untersuchungen zur Wiederverwertung von ausgehärteten Prepregabfällen befassen sich überwiegend mit dem Feinmahlen der CFK-Materialien zu unter schiedlichen Korngrößenfraktionen. Die Mahlgüter können als Füll- bzw. Verstärkungsstoffe für Spritzgießmassen oder bei der Herstellung von Neuteilen aus Sheet-Moulding-Compound (SMC) oder aus Bulk-Moulding-Compound (BMC) eingesetzt werden. Diese Art der Wiederverwertung ist als Downcycling zu bezeichnen.

Ein bekanntes Verfahren zur Wiederverwertung von Fasern aus Kunststoffabfällen beschränkt sich auf die Rückgewinnung lediglich der Fasern, um diese wieder in Prozessen zur Herstellung langfaserverstärkter Kunststoffe einzusetzen (vgl. JP 06-099 160 A). Danach werden die Fasern durch Erhitzen der verstärkten Kunststoffe in einer Sauerstoff-verarmten Gasatmosphäre bei 300 bis 600°C rückgewonnen. Dabei wird die Matrix zerstört und zurück bleiben die Fasern. Das Verfahren birgt zum einen den Nachteil eines hohen Energiebedarfes und zum anderen den Nachteil, daß nicht nur die Matrix zerstört wird, sondern auch die Schlichte der zurücbleibenden Fasern beschädigt werden kann. Dies gilt für eine Rückgewinnung von Fasern sowohl aus ausgehärteten Form körpern als auch aus nicht-ausgehärteten Prepregresten.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Rückgewinnungs- und Verwertungsverfahren aufzuzeigen, mit dem Prepregabfälle unter Erhalt der Reaktionsfähigkeit des Stoffverbundes ohne nennenswerte Schädigung der einzelnen stofflichen Komponenten auf verfahrensmäßig einfache Weise und in stofflich wiederverwertbarer Qualität rückgewonnen werden können.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst. Aufgrund der vorsichtigen mechanischen Beanspruchung des Abfallhaufwerkes bei herabgesetzter Viskosität des Harzes wird der Gewebeverbund bis zur Faser aufgelöst und ein annähernd einheitliches Gemisch aus 5 bis 80 mm langen Fasern und Harz gebildet, wobei der Harzanteil je nach Art der Verbundmatrix in weiten Bereichen von 10 bis 90% variieren kann. Das Verfahren ist denkbar einfach, aber in seiner Wirkung überraschend und keineswegs vorhersehbar gewesen. Das entstehende Gemisch kann unmittelbar zu Formstücken weiterverarbeitet oder durch Kühlen zwischengelagert werden.

Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung können den Unter ansprüchen entnommen werden. Im übrigen ist die Erfindung nachfolgend noch erläutert, wobei auch auf zeichnerische Darstellungen von Verfahrenskomponenten eingegangen wird; dabei zeigt:

Fig. 1 eine Einzeldarstellung verschiedener nicht-ausgehärteter Prepregverschnittabfälle,

Fig. 2 mehrere auf verfahrenstaugliche Größe zerschnittene Pre pregpartikel,

Fig. 3 ein einzelnes Prepregpartikel, von dem die Schutzfolien abgezogen werden,

Fig. 4 eine Darstellung des Verfahrensschrittes "Rühren" einer Schüttung von Prepregpartikel und

Fig. 5a, 5b und 5c drei verschiedene Rührergestaltungen, deren Form die Durchmischung und das Auflösen des Gewebeverbundes vorteilhaft unterstützen.

Bei den zu behandelnden Verbundkunststoffen handelt es sich um Verschnittreste 1 (Fig. 1), bei dem ein Fasergewebe 2, vor zugsweise aus Kohlenstoff- oder Glasfasern, in ein aushärtbares, aber noch reaktionsfähiges Harz 3, vorzugsweise Epoxid-, Phenol- oder Polyesterharz eingebettet und getränkt ist. Die Verschnittreste 1 müssen für die Rückgewinnung in Prepregpartikel 5′ (Fig. 2) von einer prozeßtechnisch verträglichen Größe zerkleinert und dadurch in eine aufbereitbare, d. h. v ergleichmäßigte Form, gebracht werden. Die Größe der eingesetzten Gewebestücke ist wegen der Faserlängen nach oben begrenzt auf Quadrate mit etwa 8 cm Seitenlänge, weil nämlich längere Fasern eine deutliche Neigung haben, sich aufzuwickeln oder sich innig ineinander zu verschlingen, wobei diese Tendenz mit zunehmender Faserlänge zunimmt. Darüber hinaus entstehen bei einem schließlich rückgewonnenen Halbzeug-Gemisch mit Faserlängen von mehr als 8 cm beim Verpressen der Masse zu Formstücken leicht Inhomogenitäten, z. B. in Form von Harzinseln oder Fasernestern. Nach unten ist die Größe der Prepregschnitzel 5′ nicht begrenzt. Sie ergibt sich aus der Größe der anfallenden Verschnittreste 1 und der für eine Wiederverwendung gewünschten Faserlänge. Die geeignete Größe der Gewebestücke 5′ liegt bei 0,5 cm² bis 50 cm². Die Größe der eingesetzten Prepregpartikel 5′ wird dadurch erreicht, daß die anfallenden Verschnittreste 1 durch übliche Zer kleinerungsverfahren, wie beispielsweise Zerschneiden oder Stanzen, in die gewünschte Größe überführt werden, was jedoch zeichnerisch nicht dargestellt ist. Dabei ist es nicht erforderlich, daß die Prepregpartikel 5′ alle dieselbe Größe besitzen. Auch eine Mischung aus verschieden großen Verschnittstücken läßt sich prozeßtechnisch zu einem Halbzeug-Gemisch verarbeiten.

In der Darstellung von Fig. 2 wird davon ausgegangen, daß die Prepregpartikel 5′ alle noch - zumindest auf einer Seite - mit einer Schutzfolie 4 versehen sind, was die Regel ist. Gelegentlich werden auch Prepregbahnen ohne Schutzfolie verarbeitet oder die Schutzfolie vor dem Zuschneiden der Nutzstücke vollflächig abgezogen, so daß auch die Verschnittreste keine Schutzfolie mehr tragen, was jedoch die Ausnahme ist. Wichtig für den weiteren Verfahrensablauf der Rückgewinnung ist, daß die zu behandelnden Prepregpartikel 5 von Schutzfolien 4 befreit sind, was in Fig. 3 veranschaulicht ist. Mit dieser Problematik befaßt sich eine andere Schutzrechtsanmeldung der Anmelderin.

Der anschließende Verfahrensschritt des Rührens, zeichnerisch in Fig. 4 angedeutet, wurde in den erläuterten Ausführungsbeispielen in einem zylindrischen Rührgefäß mit Rührern unterschiedlicher Geometrie durchgeführt. Die notwendige Temperatur wurde im Versuchsaufbau für die unten beschriebenen Laborbeispiele mittels eines Heißluftgebläses 17 erreicht, dessen Luftstrom von oben in das Rührgefäß 14 einströmte. Die gewünschte Innentemperatur im Rührgefäß kann statt dessen oder zusätzlich durch ein von der Wandung her beheizbares Rührgefäß eingestellt werden. Im Beispiel ist das Rührgefäß 14 doppelwandig mit einem dazwischen angeordneten Wassermantel 15 ausgebildet, der durch bodenseitige Heizwendeln 16 temperiert werden kann. Anschließend werden bei vom Antrieb 13 aus angetriebenen Rührer 7 und bei laufendem Ge bläse 17 die Prepregstücke 5 in das Rührgefäß 14 eingebracht. Entsprechend der Größe der Rühreinrichtung darf nur bis zu einem bestimmten Beladungsgrad des Rührgefäßes aufgefüllt werden, um eine optimale Auflösung des Gewebeverbundes 2 und eine Durch mischung der Fasern 6 und des Harzes zu bekommen. Der Füllungsgrad ist fallweise empirisch zu ermitteln und zu optimieren.

Während des Rührens lösen sich die Fasern 6 aus dem Gewebe verband 2 heraus und saugen das sich verflüssigende Harz teilweise auf; zum anderen Teil lagert sich das Harz an die Fasern 6 an. Nach einer empirisch als optimal zu bestimmenden Rührdauer entsteht eine teigige, sauerkrautartige Masse 18, die weiterverarbeitet werden kann. Die Fasern 6 und/oder Faserbündel erleiden keinerlei Schädigung, was eine Verbesserung gegenüber anderen, z. B. knetend arbeitenden Verfahren, darstellt.

Nach kurzer Erwärmungsphase neigen die Prepregpartikel 5 dazu, an der Wand des Rührgefäßes 14 festzukleben, oder sich in Ecken abzusetzen, die vom Rührer 7 nicht erreicht werden. Sinnvollerweise ist die Form des Rührers daher so zu wählen, daß möglichst der gesamte Innenraum des Rührgefäßes 14 vom Rührer überstrichen wird. Dies kann nicht nur durch eine entsprechende, raumgreifende Gestaltung des Rührers 7, sondern auch durch eine kreisende Pendelbewegung desselben und/oder durch eine Drehung des Rührgefäßes um eine exzentrisch zur Rührerachse - Rührerschaft 11 - angeordnete Rotationsachse bewerkstelligt werden, was jedoch zeichnerisch nicht dargestellt ist. Des weiteren unterstützen Rührblattformen mit axial zum Gefäßboden gerichteter Förderwirkung die Durchmischung der Gewebestücke und die Auslösung der Fasern aus dem Gewebeverbund. In den Fig. 5a, 5b und 5c sind beispielhaft drei vorteilhafte Formen von Rührern 7, 7′ bzw. 7′′ dargestellt. Hervorzuheben ist, daß die Rührer in dem Bereich des jeweils unterschiedlich gestalteten Rührerblattes 12 (Fig. 1 oder 5a) bzw. 12′ oder 12′′ (Fig. 5b bzw. 5c), in dem sie mit zu behandelnder Masse in Berührung gelangen, keinen zentrischen Schaft 11 aufweisen; dieser ist erst in einem außerhalb der Masse liegenden Bereich angeordnet. Bei dem Rührer 7′′ nach Fig. 5c mit mehreren Querwellungen können diese in unterschiedlich gelegenen Radialebenen angeordnet sein.

Mit zunehmender Länge neigen die Fasern 6 dazu, sich in sich zu verdrehen und miteinander zu verspinnen und sich so an dem Rührer 7 festzuhängen. Dieser Tendenz kann durch einen zeitlichen Wechsel der Drehrichtung entgegengewirkt werden. Die optimale Länge des Zeitintervalls kann empirisch ermittelt werden. Als geeignet erweisen sich Intervallwechsel von 1 bis 100 sec, vor zugsweise 30 bis 60 sec; zweckmäßig kann auch ein Drehrichtungs wechsel in Abhängigkeit von einer bestimmten Umdrehungszahl des Rührers vorgesehen werden, z. B. nach etwa 20 bis 100 Umdre hungen. Durch die wechselnde Drehrichtung wird die sich am Rührer schaft aufwärtsbewegende Masse wieder nach unten befördert und gleichzeitig besser durchmischt. Die alternierende Drehrichtung wirkt damit einer Neigung des Gemisches, während des Rührens am Rührerschaft hochzukriechen (Weißenbergscher Effekt) entgegen.

Nach beendeter Konditionierung kann das Faser-Kunststoff-Gemenge 18 in geeigneter Weise weiteren Verarbeitungsschritten zugeführt werden, oder abgekühlt und bei abgesenkter Temperatur zwischen gelagert werden. Sofern die Viskosität des Harzes unter Einsatz von Lösungsmittel abgesenkt wurde, muß dieses vor der Weiterver arbeitung wieder heausgetrieben werden. Sollte durch Zugabe von flüssigem Harz zu den Prepregpartikeln das Auflösen des Gewebe verbundes während der Rühr- oder Walkphase begünstigt worden und ein zu hoher Harzanteil in dem erzeugten Gemisch 18 entstanden sein, so kann der optimale Harzanteil durch Zugabe von trockenen Fasern auf den jeweils gewünschten Wert eingestellt werden. Analog hierzu kann ein zu hoher Faseranteil durch Harzzugabe ausgeglichen werden.

Zur vorliegenden Erfindung wurden u. a. folgende Beispiele durch gearbeitet, die hier als Erläuterung referiert seien:

Beispiel 1

Ein Gemisch aus Epoxidharz-getränkten Prepreggewebestücken der Größe 40×80 mm und kleineren Stücken wurde in einen zylindrischen Rührkessel mit sich langsam (40 l/min), alternierend drehendem Rührer eingebracht. Gleichzeitig wurde mit einem Heiß luftgebläse die Innentemperatur des Rührkessels auf 80°C erwärmt. Nach einer Rührdauer von 15 Minuten hatte sich der Prepreg- Gewebeverbund aufgelöst und es entstand ein Gemenge mit willkürlich verteilten Fasern in der Epoxidkunststoffmatrix. Die Masse konnte direkt in einem Werkzeug verpreßt werden. Ein anderer Teil davon wurde abgekühlt und zwischengelagert.

Beispiel 2

Analog zu Beispiel 1 wurde Phenolharz-getränktes Glasfasergewebe zu einer Masse aus beliebig verteilten Fasern in der Kunststoffmatrix gerührt.

In der Regel fallen die Prepreg-Verschnittabfälle in der Produktion von serienmäßig und weitgehend gleichbleibend hergestellten Wirtschaftsgütern an, so daß angenommen werden kann, daß die Verschnittabfälle sortenrein gesammelt und in der geschilderten Weise rückgewonnen werden können. Nur in einzelnen Fällen, z. B. in Entwicklungslabors oder in der Prototypfertigung, wo laufend und in nicht geringen Mengen Prepregbahnen unterschiedlicher Arten verarbeitet werden, kann ein sortenreines Sammeln der Verschnittabfälle problematisch sein. Soweit sich die Prepregs nur durch die Gewebeart oder den Faserwerkstoff unterscheiden, können die Verschnittabfälle in soweit mit Sicherheit auch in gemischter Form erfolgreich verarbeitet werden. Die Versuche ermutigen jedoch zu der Annahme, daß u. U. auch Prepreg-Verschnittabfälle mit unterschiedlichen Harzen gemischt zu einem brauchbaren und erfolgreich weiterverarbeitbaren Halbzeug-Gemisch verarbeitet werden können.

Claims

1. Verfahren zum Rückgewinnen und Verwerten von Verschnittabfällen von faserverstärkten Bahnen aus noch reaktionsfähigem, künstlichem oder natürlichem Harz, sog. Prepregs, mit den folgenden Verfahrensschritten:

a) die Prepreg-Verschnittabfälle (1) werden zu Prepreg-Partikeln (5′, 5) mit einer Größe von höchstens etwa 80 mm Kantenlänge zer schnitten,
b) die Viskosität des Harzes der Prepreg-Partikel (5) wird durch Erwärmen auf eine unterhalb der Reaktionstemperatur des Harzes liegende Behandlungstemperatur und/oder durch Zugabe von Lösemittel, in jedem Fall aber unter Aufrechterhaltung der Reaktionsfähigkeit des Harzes vorübergehend abgesenkt,
c) unterAufrechterhaltung der erniedrigten Viskosität wird bei vorsichtiger, mechanischer, die Fasern (2, 6) nicht schädigender Schub- und Scherbeanspruchung wie Rühren und/oder Umwälzen der Prepreg-Partikel (5) in einer Schüttung der Gewebeverbund der Verstärkungsfasern aufgelöst und ein gleichmäßiges Gemisch (18) aus vereinzelten Fasern (6) und reaktionsfähigem Harz erzeugt,
d) dieses Gemisch (18) wird als Rohstoff zur Weiterverarbeitung zu starren Formstücken in Formwerkzeugen eingesetzt und entweder unmittelbar anschließend weiterverarbeitet oder zur Zwischenlagerung und anschließenden Weiterverarbeitung gekühlt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Prepreg-Verschnittabfälle (1) vor dem Zerschneiden oder die Prepreg-Partikel (5′) nach dem Zerschneiden von etwaigen Schutzfolien (4) befreit werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schub- und Scherbeanspruchung der erwärmten Prepregpartikel (5) über eine Zeitspanne von etwa 10 bis 30 min, vorzugsweise etwa 15 bis 20 min hinweg durchgeführt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schub- und Scherbeanspruchung der Prepregpartikel (5) - je nach Art des vorhandenen Harzes und je nach Verbundsystem - bei einer Temperatur von etwa 50 bis 150°C durchgeführt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schub- und Scherbeanspruchung der Prepregpartikel (5) durch Rühren bei etwa 20 bis 200 1/min eines Rührers (7, 7′, 7′′) in einem glattwandigen, rotationssymmetrischen und bodenseitig aus gerundeten Rührgefäß (14) erfolgt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Rührer (7, 7′, 7″) während des Rührens das gesamte Innen volumen des Rührgefäßes (14) bestreicht.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Rührer (7, 7′, 7″) nach 20 bis 100 Umdrehungen oder nach 0,5 bis 1,0 Minuten in seiner Drehrichtung umgekehrt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Rührer (7, 7′, 7″) eine axial vom Rührer weg und in das Rührgefäß (14) hinein gerichtete, axiale Förderwirkung erzeugt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Erwärmung der Prepregpartikel (5) während der mechanischen Beanspruchung über oberseitig zugeführte Warmluft (17) und/oder über die Gefäßwandung des Behandlungsgefäßes (14) erfolgt.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß den Prepregpartikeln (5) während der mechanischen Beanspruchung reaktionsfähiges Harz zudosiert wird.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Weiterverarbeiten des erzeugten Gemisches (18) zu Form stücken wenigstens teilweise noch aus der Behandlungswärme heraus erfolgt.

12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Weiterverarbeiten des erzeugten Gemisches (18) zu Formstücken etwaiges Lösemittel aus dem Gemisch (18) heraus ver dampft wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der aus dem Gemisch (18) ausgetriebene Lösemitteldampf möglichst vollständig aufgefangen, rekondensiert und dem Prozeß wieder zugeführt wird.