DE19513535A1 - Verfahren zum Herstellen eines Formteiles aus der Schmelze eines metallischen Werkstoffes - Google Patents
Verfahren zum Herstellen eines Formteiles aus der Schmelze eines metallischen WerkstoffesInfo
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- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines
Formteiles aus der Schmelze eines metallischen Werkstoffes
und unter Einsatz einer Form.
In der Gießereitechnik sind Gießformen beispielsweise aus
chemisch gebundenem Formstoff unter Verwendung eines
Modells bekannt, wie dies beispielsweise die EP-OS 0 123 211
beschreibt.
Die sog. Stereolithographie erlaubt es, auf der Grundlage
eines CAD-Entwurfes ein Formteil schichtweise aus
Polymerharz aufzubauen. Zudem ist unter der Bezeichnung
"Diffusionserstarrung" eine Gießtechnik bekannt, bei der
eine Feingußform mit Metallkugeln ausgefüllt und
nachfolgend eine Schmelzphase zwischen die Hohlräume der
Kugeln gepreßt wird. Nach dieser Infiltration erfolgt das
Erstarren u. a. durch Diffusion von Legierungsbestandteilen
aus der Schmelze.
Keines der bekannten Verfahren ermöglicht das Erzeugen
einsatzfähiger metallischer Formteile auf der Grundlage
einer Zeichnung oder eines mathematischen Modells des
Formteiles ohne die Zwischenstufe des Form-, Werkzeug- oder
Modellbaues; bei dem erwähnten Stereolithographieverfahren
kann lediglich ein Gießmodell, bei einem Verfahren zum
ebenfalls direkten Herstellen von Formkappen ein Teil einer
Gießform aufgrund eines CAD-Modells hergestellt werden.
In Kenntnis dieses Standes der Technik hat sich der
Erfinder die Aufgabe gestellt, ein Verfahren zu entwickeln,
bei dem auf der Grundlage einer Zeichnung oder eines
mathematischen Modells dieses Formteil oder Gußstück direkt
und ohne Modell- oder Werkzeugfertigung hergestellt zu
werden vermag.
Zur Lösung dieser Aufgabe führt die Lehre der unabhängigen
Patentansprüche, die Unteransprüche geben günstige
Fortbildungen an.
Erfindungsgemäß werden sowohl die Form als auch das
Formteil in konstruktive Querschnitte geringen Abstandes
voneinander zerlegt, und ein erster Querschnitt wird als
Schicht geringer Dicke über einer Basisebene aufgetragen;
die nachfolgenden Schichten werden anschließend
übereinander aufgebaut.
Bei einer ausgewählten Verfahrensausführung umgibt jeweils
eine Formstoffschicht - gegebenenfalls erst im Abstand zu
jener Basisebene - einen Bereich für den Werkstoff des
Formteils, also einen Formraum. Hier erfolgt die
Konturgebung durch eine verlorene Form, die ebenfalls
schichtweise durch das Auftragen des Formstoffes entsteht;
die verlorene Form und das metallische Formteil werden also
gleichzeitig hergestellt.
Vorteilhafterweise wird das Formteil durch ein
wechselweises Auftragen einer Schicht aus Formstoff sowie
einer Schicht aus einem metallischen Werkstoff erzeugt; der
in den Bereich des Formteils gelangende Formstoff für die
- hier verlorene - Form wird im Bereich des Formteils
beispielsweise spanabhebend entfernt.
Im Rahmen der Erfindung liegt in anderer Ausgestaltung, daß
die Gießform und ihr Forminnenraum durch das schichtweise
Auftragen eines Schüttgutes aufgebaut werden, sowie die
Zwischenräume im Schüttgut der Gießform durch eine
Sperrmasse - bevorzugt Graphitstaub - aufgefüllt bzw.
verschlossen und so die Gießform für die eingesetzte
schmelzflüssige Phase undurchlässig gemacht wird.
Vorteilhafterweise wird die Gießform mit ihrem Formraum
schichtweise aus metallischen Kugeln eines bevorzugten
Durchmessers von etwa 0,5 mm aufgebaut. Sind deren
Kugelzwischenräume im Formbereich geschlossen, wird die
Schmelze in die freien Zwischenräume des Formraumes
eingebracht und druckbeaufschlagt, bevorzugt mit etwa 2
bar.
Auch in diesem Falle werden Gießform und Gießforminnenraum
gleichzeitig aufgebaut.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung
ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter
Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese
zeigt in:
Fig. 1: eine Draufsicht auf eine
zeichnerische Darstellung der
Seitenansicht eines Formteiles;
Fig. 2: einen Querschnitt durch eine
Gießform etwa in Linie B der Fig.
1;
Fig. 3 bis
Fig. 5: drei schematisierte Seitenansichten
der Gießform in unterschiedlichen
Betriebsstellungen;
Fig. 6: den Längsschnitt durch eine
Gießkammer zu einem weiteren
Ausführungsbeispiel;
Fig. 7: die Gießkammer der Fig. 6 in einem
anderen Betriebszustand;
Fig. 8: einen vergrößerten Ausschnitt aus
Fig. 7 nach deren Ausschnittfeld
VIII;
Fig. 9: eine Seitenansicht des nach Fig. 6
zu gießenden Formteils;
Fig. 10: den Querschnitt durch Fig. 9 nach
deren Linie Ai-Ai;
Fig. 11: die Draufsicht nach Pfeil XI in
Fig. 6 auf eine Schicht im
Kammerraum der Gießkammer und in
dieser Schicht ausgespartem
Forminnenraum.
Gemäß Fig. 1 wird eine zeichnerische Seitenansicht 10 eines
metallischen Formteils 12 aus einer Al2OSi5Fe-Legierung,
das an einem etwa dreiecksförmigen Arm 14 einen Ring 16
aufweist, konstruktiv in parallele Querschnitte A₁-A₁, A₂-A₂,
. . . A(i+1)-A(i+1), . . . , An-An zerlegt. Deren
Abstand zueinander mißt im gewählten Ausführungsbeispiel
0,1 mm.
Es erfolgt ein schichtweiser Aufbau des metallischen
Formteils 12 samt dieses - bzw. aus einem Formstoff einen
Formraum 18 - umgebender verlorener Form 20 auf einer
Tragplatte 22 anhand der ermittelten
Querschnittsgeometrien. Die Fertigung jeder einzelnen -
einem der Querschnitte entsprechenden - Schicht wird in
folgender Weise vorgenommen:
- (1a) Ermitteln des aktuellen Querschnittes in Abhängigkeit vom erreichten Stand des Aufbaus, hier dargestellt etwa in der Ebene B des Querschnittes Ai-Ai;
- (1b) Auftragen einer außerhalb des herzustellenden Formteils 12 liegenden Schicht 24 aus Formstoff in einer Schichtdicke b von 0,1 mm;
- (1c) Aushärten der Schicht 24
- bei dem Ausführungsbeispiel wird Wasserglas (30% SiO, 10% N2O, 60% H2O) - gebundenes Quarzmehl eingesetzt; das Aushärten erfolgt durch CO2-Begasung -; - (1d) Auftragen einer Schicht 26 der Dicke e von 0,1 mm des Werkstoffes, aus dem das metallische Formteil 12 herzustellen ist, durch Sprühkompaktieren auf die gesamte, von der Tragplatte 22 bestimmte Fläche;
- (1e) Abtragen des beim Verfahrensschritt (1d) außerhalb des Formteiles (Bereiche 18) aufgetragenen Metalls, im Ausführungsbeispiel durch Abschleifen mittels eines rotierenden Schleifkörpers 28 samt Absaugung 29.
Anschließend werden die Verfahrensschritte (1a) bis (1e) in
gleichbleibender Reihenfolge bis zum vollständigen Aufbau
des Formteiles 12 wiederholt und dieses dann von der Form
getrennt bzw. durch mechanisches Zerstören der verlorenen
Form ausgepackt. In Fig. 3 ist eine der Schichten 24 n, 26 n
pars pro toto angedeutet.
Fig. 6 zeigt eine oben offene Gießkammer 30 aus einem
Kammerboden 32 und davon aufragenden Kammerwänden 34, die
zusammen mit der zeichnerischen Darstellung 10 eines
herzustellenden Formteils oder Gußstückes 12 - aus einem
dreiecksförmigen Arm 14 und einem Ring 16 - samt Speiser
oder Eingießsystem 36 einem dreidimensionalen
Koordinatensystem 38 zugeordnet wird, das beispielhaft in
Fig. 6, 7 neben einer der Kammerwände 34 skizziert ist.
Dabei liegt die Oberfläche 33 des - den Kammerinnenraum 40
nach unten hin begrenzenden - Kammerbodens 32 in einer von
den Koordinaten x, y des Koordinatensystems 38 bestimmten
Ebene E.
Ein schichtweiser Aufbau einer Gießform 42 und eines
Gießformraumes 18 im Kammerraum 40 der Gießkammer 30
erfolgt mittels den unten erörterten Verfahrensschritte.
- (2a) Parallel zu der von den Kammerwänden 34 der Gießkammer 30 begrenzten Bodenoberfläche 33 wird auf diese eine aus einer Lage von Kugeln 46 bestehende Schicht 48 der Dicke di aufgebracht. Bei dem gewählten Ausführungsbeispiel bestehen die Kugeln 46 eines Durchmessers q von 0,5 mm aus unlegiertem Stahl mit 0,1% C.
- (2b) Die z-Koordinate der aufgetragenen Kugelschicht 48 wird als zi-Koordinate gemäß Fig. 7 ermittelt, welche dem Abstand der Bodenoberfläche 33 zur Oberfläche 50 der Kugelschicht 48 entspricht.
- (2c) Es wird die Geometrie eines parallel zur Ebene E angeordneten und mit der z- Koordinate gleich dem im Verfahrensschritt (2b) festgelegten zi-Wert bestimmbaren beispielsweisen Querschnitt Ai-Ai (in Linie X-X der Fig. 9) durch das herzustellende Gußteil 12 und dessen Speiser oder Eingießsystem 36 ermittelt. Diese Geometrie ist in Fig. 10 angedeutet.
- (2d) In dem außerhalb der - die Fläche 18a des Gießformraumes 18 bestimmenden - Geometrie nach Fig. 10, also auch außerhalb des Querschnittes Ai-Ai des Gußstückes 12, verbleibenden und in Fig. 11 schraffiert hervorgehobenen Bereichs 42a der Gießform 42 werden die Kugelzwischenräume 52 für eine einzusetzende schmelzflüssige Phase undurchlässig gemacht. Bei dem gewählten Ausführungsbeispiel geschieht dies dadurch, daß auf jenen Querschnittsbereich 42a der Gießform 42 eine Graphitschicht 54 der Dicke ci von 0,2 mm aus Graphitpulver aufgetragen wird, welche entsprechend Fig. 8 die Kugelzwischenräume 52 der zuletzt aufgetragenen - also obersten - Stahlkugelschicht 48 der Dicke di ausfüllt.
Anschließend werden die Verfahrensschritte (2a) bis (2d) in
gleichbleibender Reihenfolgen bis zum vollständigen Aufbau
der Gießform 42 stetig wiederholt, dann letztere durch
Einleiten einer schmelzflüssigen Phase in die
Kugelzwischenräume 52 des Gießforminnenraumes 18 vergossen.
Bei dem gewählten Ausführungsbeispiel wird die Gießtechnik
des Diffusionserstarrens eingesetzt, während dessen die
Luft aus dem Kammerraum 40 evakuiert und dann der
Kammerinhalt auf Prozeßtemperatur von beispielsweise 1300°C
gebracht wird; eine schmelzflüssige Phase - bei der
gewählten Ausführung Stahlschmelze bei 1300° mit 3% C -
wird unter Druckbeaufschlagung auf die Badoberfläche von 2
bar in den Gießforminnenraum 18 infiltriert. Nach
anschließendem Erstarren des Gußteiles 12 wird dieses
abgekühlt und nachfolgend ausgepackt.
Claims (14)
1. Verfahren zum Herstellen eines Formteiles aus der
Schmelze eines metallischen Werkstoffes unter Einsatz
einer Form,
dadurch gekennzeichnet,
daß sowohl die Form (20, 42) als auch das Formteil
(12) in konstruktive Querschnitte (A₁-A₁ bis An-An)
geringen Abstandes (a) voneinander zerlegt und ein
erster Querschnitt als Schicht (24 n, 26 n; 48) der
Dicke (b, e) über einer Basisebene (22) sowie
nachfolgende Schichten übereinander aufgetragen
wird/werden.
2. Verfahren zum Herstellen eines Formteiles aus der
Schmelze eines metallischen Werkstoffes unter Einsatz
einer Form, insbesondere Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß die Form (42) und ihr
Formraum (18) durch das schichtweise Auftragen eines
Schüttgutes (46) aufgebaut, die Zwischenräume (52) im
Schüttgut der Form durch eine Sperrmasse (54)
aufgefüllt sowie für die eingesetzte schmelzflüssige
Phase undurchlässig gemacht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
die Schmelze in die freien Zwischenräume (52) des
Schüttgutes (46) des Formraumes (18) der Form (42)
eingeleitet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch
gekennzeichnet, daß die Zwischenräume (52) im Bereich
der Form (42) durch ein Graphitpulver geschlossen
werden.
5. Verfahren nach Anspruch 2 oder 4, gekennzeichnet durch
eine Dicke (ci) der Sperrmasse (54) von etwa 0,2 mm.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß die Gießform (42) schichtweise aus
metallischen Kugeln (46) aufgebaut wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch einen
Durchmesser (q) der Kugeln (46) von etwa 0,5 mm.
8. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 2 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß die eingeleitete Schmelze
druckbeaufschlagt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch einen
Druck von etwa 2 bar auf die Schmelze.
10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
jeweils eine Formstoffschicht (24 n) um einen den
Formraum (18) bildenden Bereich gelegt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß das Formteil (12) durch
wechselweise schichtweises Auftragen einer Schicht
(24) aus Formstoff zu einer verlorenen Form (20) sowie
einer Schicht (26) aus einem metallischen Werkstoff
zum Formteil hergestellt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,
daß die verlorene Form (20) schichtweise durch
Auftragen des Formstoffes aufgebaut und in ihrem
Bereich der metallische Werkstoff entfernt wird (Fig.
4).
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch
gekennzeichnet, daß der Formstoff im Bereich des
Formteils (12) entfernt wird.
14. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis
13, dadurch gekennzeichnet, daß die Form (20, 42) und
das metallische Formteil (12) gleichzeitig aufgebaut
werden.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1995113535 DE19513535C2 (de) | 1995-04-10 | 1995-04-10 | Verfahren zum Herstellen eines Formteiles aus der Schmelze eines metallischen Werkstoffes |
Applications Claiming Priority (1)
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DE1995113535 DE19513535C2 (de) | 1995-04-10 | 1995-04-10 | Verfahren zum Herstellen eines Formteiles aus der Schmelze eines metallischen Werkstoffes |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19513535A1 true DE19513535A1 (de) | 1996-10-17 |
DE19513535C2 DE19513535C2 (de) | 1999-08-05 |
Family
ID=7759366
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE1995113535 Expired - Fee Related DE19513535C2 (de) | 1995-04-10 | 1995-04-10 | Verfahren zum Herstellen eines Formteiles aus der Schmelze eines metallischen Werkstoffes |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE19513535C2 (de) |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0123211B1 (de) * | 1983-04-21 | 1987-05-13 | General Electric Company | Polycarbonatharz-Zusammensetzungen |
-
1995
- 1995-04-10 DE DE1995113535 patent/DE19513535C2/de not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0123211B1 (de) * | 1983-04-21 | 1987-05-13 | General Electric Company | Polycarbonatharz-Zusammensetzungen |
Non-Patent Citations (3)
Title |
---|
CH-Z: "Technische Rundschau", (1991), 20, S. 36-42 * |
CH-Z: "Technische Rundschau", (1991), 44, S. 58-61 * |
DE-Z: "Giesserei" 81 (1994) 22, S. 793-796 * |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE19513535C2 (de) | 1999-08-05 |
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