DE19511828A1 - Schneidwerkzeug - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Schneidwerkzeug wie Bohrer, Frä­ ser, Gewindebohrer, Reibahle oder Senker gemäß dem Oberbe­ griff des Patentanspruchs 1.

Zur Steigerung der Produktivität, Flexibilität, Fertigungs­ qualität und Wirtschaftlichkeit moderner Produktionsein­ richtungen hat im wesentlichen der Einsatz numerisch ge­ steuerter Werkzeugmaschinen beigetragen. Durch die vielfäl­ tigen Möglichkeiten der Steuerungstechnik und Informations­ verarbeitung sind Maschinenkonzepte entstanden, die für den Einsatz in automatischen Fertigungssystemen geeignet sind. Derartige Fertigungssysteme enthalten in der Regel Werk­ zeug- und Werkstückspeicher, automatische Wechseleinrich­ tungen und integrierte Meßstationen, so daß die vom Maschi­ nenführer durchzuführenden manuellen Tätigkeiten auf ein Minimum reduziert sind. Sensoren zur Überwachung von Ma­ schinenfunktionen und Prozeßzuständen, wie Werkzeugver­ schleiß und Werkzeugbruch sichern den automatischen Ferti­ gungsablauf. Ihn die volle Leistungsfähigkeit derartiger Werkzeugmaschinen ausnutzen zu können, müssen parallel zur Werkzeugmaschinenentwicklung auch entsprechende Werkzeuge zur Verfügung gestellt werden, die eine Verlängerung der Standzeit und eine Erhöhung der Schnittgeschwindigkeiten erlauben, so daß die Fertigungszeiten auf ein Minimum redu­ zierbar sind. Bei modernen Bearbeitungsverfahren muß aber nicht zwangsweise die Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit im Vordergrund stehen, sondern es kann bei bestimmten An­ wendungsfällen, wie beispielsweise bei der Bearbeitung von Leichtmetallen angestrebt werden, auf Kühl- und Schmiermit­ tel zu verzichten oder zumindest deren Einsatz zu reduzie­ ren und dafür eine reduzierte Schnittgeschwindigkeit Inkauf zu nehmen.

Bei Werkzeugen mit geometrisch bestimmten Schneiden, wie beispielsweise Bohrer, Fräser, Reibahlen, Gewindebohrer, Senker etc. werden bevorzugterweise hochlegierte Werkzeug­ stähle, Hartmetalle, d. h. Sinterwerkstoffe aus metallischen Hartstoffen wie beispielsweise Cermet, Schneidkeramik, monokristallinem Diamant, polykristallinem Diamant, poly­ kristalinem Bornitrid etc. als Schneidstoffe verwendet.

Des weiteren sind Werkzeuge bekannt, bei denen die Ver­ schließfestigkeit der Werkzeuge noch durch Beschichten mit Hartstoffschichten, wie beispielsweise Titannitrid, Titan­ carbid Aluminiumoxid erhöht wird.

Die ständige Weiterentwicklung der Werkzeugmaschinen und der Einsatz neuartiger Verfahren, wie beispielsweise der Trockenbearbeitung, bei der die Werkstücke ohne den Einsatz von Kühl-/Schmiermitteln bearbeitet werden oder der Bear­ beitung mit reduzierten Kühlmittelmengen und das Streben nach immer kürzeren Fertigungszeiten stellen an die Werk­ zeuge Anforderungen hinsichtlich der Standzeiten und maxi­ mal erreichbaren Schnittgeschwindigkeiten, denen herkömmli­ che Werkzeuge nicht in vollem Umfang genügen können.

Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, ein Schneidwerkzeug zu schaffen, das bei einfachem Aufbau eine verbesserte Standzeit bei höherer Schnittgeschwindigkeit oder reduzierten Kühl-/Schmiermittelmengen zuläßt.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.

Durch die Maßnahme, in der Spannut eine oder eine Vielzahl von Rillen auszubilden, wird der Spanbruch begünstigt, so daß ein Entstehen langer Fließspäne verhindert wird, die den Arbeitsablauf, z. B. bei automatischen Werkzeugmaschinen stören und die Späneentsorgung erschweren. Bei den entste­ henden kurzen Bröckelspänen ist eine hohe Oberflächengüte bei leichter Entsorgbarkeit der Späne gewährleistet. Des weiteren erleichtert die Rille bei der Naßbearbeitung die Zuführung von Kühl- und Schmiermitteln zum Schneidbereich des Werkzeugs, so daß dessen Standfestigkeit erhöht wird und die Späneabfuhr weiter erleichtert ist.

Vorzugsweise wird eine Vielzahl von Rillen in der Spanflä­ che ausgebildet, die sich entlang der Spannut im Parallel­ abstand erstrecken.

Die Spanbildung und der Spanabfluß läßt sich weiter verbes­ sern, indem auch die Freifläche mit rillenförmigen Ausneh­ mungen versehen wird, die sich von der Schneide weg er­ strecken. Durch diese Ausnehmungen läßt sich auch die Kühl- und Schmiermittelzufuhr nochmals gegenüber der vorbeschrie­ benen Ausführungsform verbessern.

Die Zerspanungsleistungen und Standzeiten eines derartigen Werkzeugs sind denjenigen herkömmlicher Werkzeuge überle­ gen, auch wenn die Werkstücke trocken oder mit verminderter Kühlmittelzufuhr bearbeitet werden.

Im Fall, daß die Schneide an der Stirnseite des Schneid­ teils, wie beispielsweise bei Bohrern, Stirnfräsern, Sen­ kern etc. ausgebildet ist, werden die Ausnehmungen vorteil­ hafterweise als Kreis- oder Spiralabschnitte auf der Frei­ fläche ausgebildet, die etwa konzentrisch zur Schneidwerk­ zeugachse angeordnet sind.

Die Spanbildung und die Kühl- und Schmiermittelzufuhr las­ sen sich weiter verbessern, indem jeder Rille eine Ausneh­ mung zugeordnet ist, so daß die Ausnehmung praktisch in Verlängerung einer Rille verläuft.

Bei besonderen Anwendungsfällen kann es vorteilhaft sein, die Rillen oder Ausnehmungen nur über einen Teilbereich der Spannut bzw. der Freifläche auszubilden.

Als besonders vorteilhaft hat es sich gezeigt, wenn die Breite und die Tiefe der Rillen und/oder der Ausnehmungen zwischen 0.2-2 mm beträgt.

Die Standzeit des Schneidwerkzeugs läßt sich noch weiter verlängern, indem das Werkstück mit einer Schicht versehen wird, die eine geringere Härte als der Schneidenwerkstoff aufweist. Eine derartige Gleitschicht ist in der gemeinsa­ men Parallelanmeldung der Anmelderin und der VILAB/Schweiz beansprucht. Durch das Aufbringen der Gleitschicht wird das Gleiten des Spans beim Zerspanungsvorgang verbessert, so daß die Bildung einer Aufbauschicht verhindert oder zumin­ dest verringert und die Standzeit des Werkzeugs erhöht wer­ den. Es sind bereits einige Beschichtungsverfahren zum Auf­ bringen von Verschleißschichten auf Schneidwerkzeugen be­ kannt, so daß auf eine diesbezügliche Beschreibung verzich­ tet wird. Als besonders geeignet hat sich ein Verfahren der Firma VILAB/Schweiz erwiesen.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die weiche Gleitschicht auf einer verschleißfesten Grundschicht aufgebracht wird, die ihrerseits auf dem Grundkörper des Schneidwerkzeugs aufgetragen wurde, so daß dieses mit zwei Schichten verse­ hen ist.

Um einen optimalen Zerspanungsvorgang zu gewährleisten, wird die weiche Gleitschicht nicht im Bereich der Schneide ausgebildet.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Grundkörper des Schneidwerkzeugs aus HSS, Hartmetall, Cermet oder Keramik hergestellt ist, die verschleißfeste Schicht aus TiN, TiAlN, TiCN, Diamant oder ähnlichem besteht und die Gleit­ schicht Sulfide, Selenide, Telluride, wie z. B. MoS₂, NbS₂, TaS₂, WS₂, MoSe₂, NbSe₂, TaSe₂, WSe₂, MoTe₂, NbTe₂, WTe₂ oder Mischverbindungen davon enthält.

Je nach Anwendungsfall wird es bevorzugt, die Grundschicht in einer Dicke von 1-10 µ und die Gleitschicht in einer Dicke von 0,01-5 µ aufzubringen, während die Härte der Grundschicht zwischen 2000-10000 HV betragen sollte und die Schmierschicht eine Mohs-Härte von 1-2 haben sollte.

Weitere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Ge­ genstand der sonstigen Unteransprüche.

Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine Darstellung des Schneidteils eines Spiralboh­ rers;

Fig. 2 eine schematische Draufsicht auf eine Spitze eines Bohrwerkzeugs;

Fig. 3 eine dreidimensionale Schnittdarstellung eines er­ findungsgemäßen Schneidwerkzeuges;

Fig. 4 eine Prinzipskizze zur Erläuterung der Spanbildung bei einem erfindungsgemäßen Schneidwerkzeug;

Fig. 5 ein Diagramm, in dem ein herkömmliches Schneidwerk­ zeug einem erfindungsgemäßen Schneidwerkzeug gegen­ übergestellt ist und

Fig. 6 ein Diagramm, in dem ein herkömmliches Schneidwerk­ zeug einem mit einer Gleitschicht versehenen Schneidwerkzeug gegenübergestellt ist.

In Fig. 1 ist das Schneidteil 2 eines Spiralbohrers 1 dar­ gestellt. Dieser hat zwei spiralförmige Spannuten 4, 5, die sich entlang des Schneidteils 2 bis zur Bohrerspitze 6 er­ strecken. Jede Hauptschneide 8, 9 ist an einem Schneidkeil ausgebildet, der einerseits durch eine Freifläche 10 und andererseits durch eine Spanfläche 12 der Spannut 5 gebil­ det ist.

Des weiteren sind beim gezeigten Ausführungsbeispiel in der Freifläche 10 rillenförmige Ausnehmungen 14 ausgebildet, die sich konzentrisch von der Hauptschneide 8 (9) hin zur Hinterkante 16 der Freifläche erstrecken.

In jeder Spannut 4, 5 ist eine Vielzahl von nebeneinander­ liegenden Rillen 18 ausgebildet, deren Achse etwa parallel zur Achse der Spannut 5 (4) angeordnet ist, d. h. die Rillen 18 erstrecken sich ebenfalls spiralförmig um die Achse 20 des Bohrers 1. Hinsichtlich weiterer Einzelheiten zur Aus­ bildung der Rillen 18 und der Ausnehmungen 14 sei auf die Fig. 2 und 5 verwiesen.

Wie weiterhin in Fig. 1 mit strichpunktierten Linien ange­ deutet ist, ist der Bohrer 1 und insbesondere das Schneid­ teil 2 mit einer Gleitschicht 20 beschichtet, die aller­ dings nicht im Bereich der Hauptschneiden 8, 9 ausgebildet ist. Die Gleitschicht 20 enthält vorzugsweise Sulfide, Se­ lenide, Telluride, wie z. B. MoS₂, NbS₂, TaS₂, WS₂, MoSe₂, NbSe₂, TaSe₂, WSe₂, MoTe₂, NbTe₂, WTe₂ oder Mischverbindun­ gen davon. Beim Auftragen dieser Gleitschicht 20 wurden die strichpunktiert angedeuteten Bereiche der Spitze 6 durch ein geeignetes Material abgedeckt, so daß die Hauptschnei­ den 8, 9 durch härteres Material gebildet sind. Hinsicht­ lich weiterer Details zu der Gleitschicht 20 sei auf die folgenden Fig. 3 und 6 verwiesen.

Fig. 2 zeigt eine schematisierte Draufsicht auf die Spitze 6 des Bohrers 1, wobei lediglich die Flächen der Bohrer­ spitze 6 dargestellt sind, während die außerhalb der Zei­ chenebene umlaufenden Nebenschneiden des Bohrers weggelas­ sen wurden.

Wie aus dieser Darstellung hervorgeht, werden durch die beiden Spannuten 4, 5 die beiden Freiflächen 10 gebildet, die in der Darstellung nach Fig. 2 einerseits durch die Hauptschneiden 8 bzw. 9 und andererseits durch die Hinter­ kanten 16 begrenzt sind. Die radial außenliegende Begren­ zung der Freiflächen 10 erfolgt durch die Nebenschneiden 22 und die Nebenfreiflächen 24. Die beiden Hauptschneiden 8, 9 sind durch die Querschneide 26 miteinander verbunden, die durch die Achse 27 des Bohrers 1 verläuft. Auf jeder Frei­ fläche 10 sind, wie bereits vorstehend erwähnt, die Ausneh­ mungen 14 eingearbeitet, die beim gezeigten Ausführungsbei­ spiel als Kreis- oder Spiralabschnitte ausgebildet sind, die konzentrisch zur Achse 27 des Bohrers 1 ausgebildet sind. Die in Fig. 2 dargestellten Kreislinien stellen je­ weils den Boden einer Ausnehmung 14 dar. Gemäß Fig. 2 sind des weiteren in den Spanflächen der Spannuten 4, 5 (senkrecht zur Zeichenebene) die Rillen 18 ausgebildet, die sich etwa senkrecht zur Zeichenebene entlang den Spannuten 4, 5 erstrecken. Sowohl die Rillen 18 als auch die Ausneh­ mungen 14 haben einen etwa wellenförmigen oder U-förmigen Querschnitt, so daß die Hauptschneiden 8, 9 wellenförmig ausgebildet werden. Die Tiefe und Breite der Rillen 18 und/oder der Ausnehmungen 14 beträgt je nach Einsatzfall etwa zwischen 0.2-2 mm.

Die eingangs erwähnte Gleitschicht 20 ist im Bereich der Hauptschneiden 8, 9 nicht ausgebildet, so daß lediglich die Bereiche zwischen der strichpunktierten Linie in Fig. 2 und den Hinterkanten 16 der Freiflächen 10 mit der Gleitschicht 20 bedeckt sind.

Bei besonderen Anwendungsfällen kann es jedoch auch vor­ teilhaft sein, die Gleitschicht 20 auf die Schneiden 8, 9 zu erstrecken.

Durch die wellenförmige Ausbildung der Spanflächen 12 der Spannuten 4, 5 und der Freiflächen 10 wird das Zuführen von Kühl-/Schmiermittel - falls diese verwendet werden - hin zu den Hauptschneiden 8, 9 erheblich verbessert, so daß der Verschleiß des Bohrers 1 erheblich verringert werden kann oder aber eine Reduktion der Kühlmittelmenge erfolgen kann. Des weiteren führt die wellenförmige Struktur der Spannut zu einem früheren Spanbruch, so daß sich - wie bereits ein­ gangs erwähnt - vergleichsweise kurze Bröckelspäne ausbil­ den, die eine hohe Oberflächengüte bei einer guten Abführ­ barkeit gewährleisten.

Die Überlegenheit dieses sogenannten Rillenanschliffs ge­ genüber den herkömmlichen Anschliffen ist in Fig. 5 ver­ deutlicht. Darin ist ein Standwegvergleich zweier Spiral­ bohrer dargestellt, von denen der eine mit einem Normalan­ schliff, d. h. mit einer ebenen Freifläche und einer ebenen Spanfläche oder Spannut versehen war, während das Ver­ gleichswerkzeug mit dem erfindungsgemäßen Rillenanschliff an den Spannuten 4, 5 und den Freiflächen 14 versehen war. Mit beiden Bohrern wurde ein Werkstück aus 42CrMo4V ar­ beitet, wobei beide Bohrer nicht mit der vorgenannten Gleitschicht 20 versehen waren. Beide Spiralbohrer hatten - abgesehen vom Rillenanschliff - identische geometrische Ab­ messungen und wurden mit der gleichen Schnittgeschwindig­ keit v_c, dem gleichen Vorschub f und der gleichen Schnitt­ tiefe a_p betrieben.

Wie aus der Fig. 5 entnehmbar ist, läßt sich allein durch Vorsehen des Rillenanschliffs gegenüber herkömmlichen Werk­ zeugen der Standweg ganz erheblich verbessern, so daß die Standzeiten und maximal erzielbaren Schnittgeschwindigkei­ ten der erfindungsgemäßen Werkzeuge insbesondere bei der Trockenbearbeitung oder bei der Bearbeitung mit reduzierter Kühl-/Schmiermittelmenge denjenigen herkömmlicher Werkzeuge überlegen sind.

In Fig. 3 ist eine dreidimensionale Darstellung eines Bohr­ werkzeuges dargestellt, wobei der Übersichtlichkeit halber, die Rillen 18 in den Spannuten 4, 5 im Bereich der Haupt­ schneiden 8, 9 gestrichelt angedeutet sind. Die Ausnehmun­ gen 14 in den Freiflächen 10 sind lediglich strichpunktiert angedeutet, da anhand der Fig. 3 die erfindungsgemäße Be­ schichtung des Bohrers 1 verdeutlicht werden soll.

Dessen Grundkörper kann beispielsweise aus herkömmlichem HSS-Stahl hergestellt werden, wobei entweder der gesamte Bohrer oder, wie in Fig. 3 angedeutet, lediglich das Schneidteil 2 mit einer harten Grundschicht 26 versehen werden. Diese Grundschicht 26 kann beispielsweise aus einem harten keramischen Material, wie TiN, TiAlN, TiCN oder aus Diamant etc. bestehen. Wie bereits eingangs erwähnt, soll der Einfachheit halber auf das verwendete PVD-Beschich­ tungsverfahren an dieser Stelle nicht eingegangen werden, sondern es wird auf die Fachliteratur und insbesondere auf die entsprechende Patentanmeldung der Firma VILAB verwie­ sen.

Die Grundschicht 26 erstreckt sich bis hin zu den Haupt­ schneiden 8, 9, wobei in Fig. 3 die die Grundschicht 26 an­ deutende Schraffur im Bereich der Hauptschneiden 8, 9 nicht vorgenommen wurde.

Auf der Grundschicht 26 ist die bereits erwähnte Gleit­ schicht 20 ausgebildet, die in Fig. 3 durch eine graue Schattierung angedeutet ist. Diese Gleitschicht 20 ist vor­ zugsweise auf Sulfid-, Selenid- oder Tellurid-Basis herge­ stellt und weist somit gewisse Schmiereigenschaften auf, die im folgenden noch näher erläutert werden. Die Gleit­ schicht 20 erstreckt sich nicht über das gesamte Schneid­ teil 2 sondern endet in einem Abstand vor den Hauptschnei­ den 8, 9, so daß diese durch die harte, verschleißfeste Grundschicht 26 gebildet sind. D.h., der eigentliche Schneidbereich des Bohrers 1 ist mit der harten Grund­ schicht 26 bedeckt, die beispielsweise eine Vickershärte von etwa 2000-10000 HV aufweisen kann, während die sonsti­ gen Flächen des Schneidteils 2, die nicht unmittelbar zum Zerspanungsvorgang beitragen, mit der vergleichsweise wei­ chen Gleitschicht 20 bedeckt sind, die beispielsweise eine Mohs-Härte von 1-2 aufweisen kann.

In besonderen Fällen kann die Gleitschicht 20 auch direkt auf dem Grundkörper aufgebracht werden, so daß dieser selbst die Grundschicht bildet.

Zur Verdeutlichung des Effekts dieser Gleitschicht 20 ist in Fig. 4 eine Schnittdarstellung einer Schneide 28 eines Schneidwerkzeuges beim Zerspanungsvorgang dargestellt. Durch die Vorschubbewegung in Pfeilrichtung wird von einem Werkstück 30 ein Span 32 abgetrennt, wobei die Schneide 28 in dem Bereich, in dem die eigentliche Zerspanung des Werk­ stücks 30 erfolgt, durch die harte, verschleißfeste Grund­ schicht 26 gebildet ist. Der Span wird entlang der Spanflä­ che 12 abgeführt und bewegt sich somit auf der gestrichelt angedeuteten Gleitschicht 20, die aufgrund ihrer Gleitwir­ kung (MoS₂ . . . ) das Rutschen des Spanes entlang der Spanflä­ che 12 unterstützt. Dadurch wird das Abführen des Spanes aus dem eigentlichen Zerspanungsbereich unterstützt, so daß einerseits der Span und somit auch Wärmeenergie schnell vom Werkstück abführbar ist, andererseits wird der Spanflächen­ verschleiß durch den besonderen Aufbau, d. h. harte Grund­ schicht 26 im Schneidenbereich und weiche Gleitschicht 20 im Abführbereich der Spannuten 4, 5, minimiert, und der Bildung einer Aufbauschneide vorgebeugt.

Des weiteren wird durch die Ausbildung der Gleitschicht 20 an der Freifläche 10 des Werkzeugs, dessen Reibung mit der bearbeiteten Fläche 34 des Werkstücks 30 minimiert, so daß auch der Freiflächenverschleiß im Bereich der Schneiden auf ein Minimum reduzierbar ist. Somit läßt sich durch das Vor­ sehen der Gleitschicht 20 der Verschleiß des Werkzeuges ge­ genüber herkömmlichen Werkzeugen ohne Gleitschicht 20 ganz wesentlich verringern.

Derartige Werkzeuge sind somit ganz besonders vorteilhaft bei der Trockenbearbeitung oder bei der Bearbeitung mit re­ duzierter Kühlmittelmenge von Leichtmetallen (Aluminium/Ma­ gnesium-Legierungen) anwendbar, die in der Automobil- und Flugzeugindustrie zunehmende Bedeutung erlangt. Durch den Verzicht auf oder die Reduzierung von Kühl- und Schmiermit­ tel lassen sich einerseits erhebliche Investitionskosten einsparen, andererseits stellt die Wiederaufbereitung oder Entsorgung derartiger Kühl-/Schmiermittel ein Problem dar, das angesichts strenger Auflagen des Gesetzgebers ebenfalls einen zunehmend wichtiger werdenden Kostenfaktor darstellt.

Die Überlegenheit beschichteter Werkzeuge gegenüber unbe­ schichteten Werkzeugen läßt sich anhand der in Fig. 6 dar­ gestellten Vergleichsversuche verdeutlichen. Diese Versuche wurden mit einem TiAlN-beschichteten Spiralbohrer durchge­ führt, wobei die Versuche mit identischen Zerspanungspara­ metern (Schnittgeschwindigkeit, Vorschub, Schnittiefe) durchgeführt wurden. Die in Fig. 6 links dargestellte Ver­ suchsreihe wurde an einem Werkstück aus AlSi9 durchgeführt, wobei mit demjenigen Werkzeug, das mit einer harten Grund­ schicht und einer weichen Gleitschicht versehen war (H + W) nahezu eine Verdreifachung des Standwegs erzielbar war.

Das gleiche Ergebnis wurde auch bei einer Al-Legierung mit höherem Siliziumanteil (AlSi18) erzielt, wobei zwar auf­ grund der schlechteren Zerspanbarkeit dieses Materials ins­ gesamt niedrige Werte erzielt wurden, das beschichtete Werkzeug jedoch bei ansonsten gleichen Versuchsbedingungen einen erheblich längeren Standweg aufwies.

Das heißt, durch das Vorsehen der weichen Gleitschicht auf einer harten Grundschicht oder einem harten Grundkörper ei­ nes Werkzeuges lassen sich die Standzeit und damit auch die maximal möglichen Schnittgeschwindigkeiten gegenüber her­ kömmlichen Werkzeugen wesentlich verbessern. Optimale Er­ gebnisse lassen sich erzielen, wenn das Werkzeug, wie in den Fig. 1 und 3 dargestellt, sowohl mit einem Rillenan­ schliff als auch mit einer weichen Gleitschicht versehen wird, wobei es in Einzelfällen vorteilhaft sein kann, nur eine der beschriebenen Verbesserungen (Rillenanschliff oder Gleitschicht) allein vorzusehen.

Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf die Anwen­ dung bei Bohrwerkzeugen beschränkt, sondern der erfindungs­ gemäße Rillenanschliff und/oder die erfindungsgemäße Gleit­ schicht lassen sich auch bei anderen Schneidwerkzeugen, vorzugsweise mit geometrisch bestimmter Schneidfläche an­ wenden.

Claims (17)

1. Schneidwerkzeug, insbesondere Bohrer, Fräser, Gewinde­ bohrer, Reibahle, Senker mit einem Schaft und einem Schneidteil (2), an dem zumindest eine Schneide (8, 9; 28) zur zerspanenden Bearbeitung eines Werkstücks (30) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß in einer Spannut (4, 5) im Bereich der Schneide (8, 9) zumindest eine Rille (18) ausgebildet ist, deren Achse vorzugsweise etwa parallel zur Achse (27) der entspre­ chenden Spannut (4, 5) verläuft.

2. Schneidwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß eine Vielzahl von wellenförmigen Rillen (18) nebeneinanderliegend in der Spannut (4, 5) ausgebildet ist.

3. Schneidwerkzeug nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß in einer Freifläche (10) des Schneidwerk­ zeugs (1) eine Vielzahl von nebeneinanderliegenden, rillenförmigen Ausnehmungen (14) ausgebildet ist, die sich von der Schneide (8, 9) weg, hin zu einer Hinter­ kante (16) der Freifläche (10) erstrecken.

4. Schneidwerkzeug nach Anspruch 3, dadurch gekennzeich­ net, daß die Schneide (8, 9) an der Stirnseite des Schneidteils (2) ausgebildet ist und daß die Ausnehmun­ gen (14) etwa konzentrisch zur Schneidwerkzeugachse (27) angeordnet sind.

5. Schneidwerkzeug nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich­ net, daß die Ausnehmungen (14) Kreis- oder Spiralab­ schnitte sind.

6. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 3 bis 5, da­ durch gekennzeichnet, daß die Rillen (18) und/oder Aus­ nehmungen (14) einen etwa wellenförmigen Querschnitt haben.

7. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 3 bis 6, da­ durch gekennzeichnet, daß jeweils einer Rille (18) eine Ausnehmung (14) zugeordnet ist, die in Verlängerung der Rille (18) verläuft.

8. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 3 bis 7, da­ durch gekennzeichnet, daß sich die Rillen (18) und Aus­ nehmungen (14) über einen Teilbereich der Spannut (4, 5) bzw. der Freifläche (10) erstrecken.

9. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 3 bis 8, da­ durch gekennzeichnet, daß die Breite und Tiefe der Ril­ len (18) und/oder der Ausnehmungen (14) 0.2-2 mm be­ trägt.

10. Schneidwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidteil (2) mit einer Gleitschicht (20) geringerer Härte als eine Grundschicht (26) des Schneidteils beschichtet ist.

11. Schneidwerkzeug nach Anspruch 10, dadurch gekennzeich­ net, daß die Grundschicht (26) durch ein verschleißfe­ stes Material gebildet ist, mit dem ein Grundkörper des Schneidteils (2) beschichtet ist.

12. Schneidwerkzeug nach Anspruch 10 oder 11, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Grundkörper des Schneidteils (2) aus HSS, Hartmetall, Cermet oder Keramik hergestellt ist.

13. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 10 bis 12, da­ durch gekennzeichnet, daß die Gleitschicht (20) nicht im Bereich der Schneide (8, 9) ausgebildet ist.

14. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 10 bis 13, da­ durch gekennzeichnet, daß die Grundschicht (26) aus ei­ nem keramischen Material wie TiN, TiAlN, TiCN, Diamant oder ähnlichem besteht.

15. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 10 bis 14, da­ durch gekennzeichnet, daß die Gleitschicht (20) Sul­ fide, Selenide, Telluride, wie z. B. MoS₂, NbS₂, TaS₂, WS₂, MoSe₂, NbSe₂, TaSe₂, WSe₂, MoTe₂, NbTe₂, WTe₂ oder Mischverbindungen davon enthält.

16. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 10 bis 15, da­ durch gekennzeichnet, daß die Dicke der Grundschicht (26) 1-10 µ und/oder die Dicke der Gleitschicht (20) zwischen 0.01-5 µ ist.

17. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 10 bis 16, da­ durch gekennzeichnet, daß die Härte der Grundschicht (26) 2000-10000 HV beträgt und/oder die Gleitschicht (20) eine Mohs-Härte von 1-2 hat.