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Stand der Technik
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Die Erfindung betrifft einen Metallbohrer mit einem Schneidabschnitt und einem hiervon wegweisenden Antriebsabschnitt.
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Aus dem Stand der Technik sind Spiralbohrer im Allgemeinen bekannt. Beispielsweise zeigt die
WO 2019/147885 A1 einen Spiralbohrer, der über ein erstes Ende mit einer Bohrspitze und ein hiervon weg gerichtetes zweites Ende verfügt. Eine Drehachse verläuft zentral vom ersten Ende bis zum zweiten Ende durch einen Grundkörper des Bohrers hindurch. Im Bereich des zweiten Endes ist ein Schaft zum drehenden Antrieb des Bohrers durch ein Werkzeug, wie zum Beispiel eine Handwerkzeugmaschine, eine Säulenbohrmaschine oder dergleichen, vorgesehen. Die Bohrspitze weist eine Vielzahl von axial progressiv in Richtung des Schafts bzw. des zweiten Endes zurückspringenden Stufen einschließlich einer ersten Stufe und einer Endstufe auf. Ein radialer Durchmesser der Stufen nimmt ausgehend von der ersten Stufe bis zur Endstufe hin zu, wobei die Endstufe einen Durchmesser aufweist, der kleiner oder gleich einem Außendurchmesser des Grundkörpers ist.
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Offenbarung der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung betrifft einen Metallbohrer mit einem Schneidabschnitt und einem hiervon wegweisenden Antriebsabschnitt. Mindestens zwei unterschiedliche und zumindest bereichsweise ausgebildete Funktionsbeschichtungen sind dazu ausgebildet, eine einem jeweiligen Applikationsmaterial angepasste Bearbeitung eines metallischen Werkstücks zu ermöglichen, wobei der Antriebsabschnitt zumindest abschnittsweise eine mehreckige, vorzugsweise hexagonale Querschnittsgeometrie aufweist.
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Hierdurch lässt sich eine Vielzahl unterschiedlicher metallischer Werkstücke mit dem Metallbohrer schnell und einfach bearbeiten. Darüber hinaus ist eine hohe Standzeit des Metallbohrers gegeben. Die mindestens zwei Funktionsbeschichtungen des Metallbohrers sind vorzugsweise überlappungsfrei ausgebildet. Der Begriff der Funktionsbeschichtungen definiert im Kontext der Beschreibung nicht nur das zumindest bereichsweise Auftragen mindestens einer zusätzlichen funktionalen Schicht auf die Oberfläche des Metallbohrers. Vielmehr soll der Begriff der Funktionsbeschichtung hier auch das Eindringen bzw. Eindiffundieren der hierfür eingesetzten chemischen Stoffe bis in eine oberflächennahe Randzone von bis zu 5 µm, vorzugsweise in einem Bereich von 1 µm bis zu 2 µm, des Metallbohrers und/oder eine chemisch-physikalische Umwandlung der oberflächennahen Randzone des Metallbohrers umfassen. Eine solche chemisch-physikalische Umwandlung der oberflächennahen Randzone vollzieht sich beispielsweise beim so genannten Aufkohlen oder Brünieren zur Bildung von Schwarzoxid.
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Eine Vielzahl von Metallbohrern mit jeweils mindestens zwei unterschiedlichen und zumindest bereichsweise ausgebildeten Funktionsbeschichtungen können in einer Aufbewahrungseinheit zusammengefasst sein, um ein noch breiteres Anwendungsspektrum adressieren zu können und das Handling weiter zu optimieren. Die Aufbewahrungseinheit kann auch mindestens einen Metallbohrer aufweisen, der frei von jedweder Funktionsbeschichtung ist. Die Aufbewahrungseinheit kann als mobiles und bevorzugt wiederverschließbares Hard- oder Softcase ausgeführt sein und Metallbohrer mit unterschiedlichen Durchmessern in einer geeigneten Abstufung aufweisen. Darüber hinaus kann eine Kaufinteressenten ansprechende Warenpräsentationseinheit, in der mit Funktionsbeschichtungen versehene Metallbohrer und beschichtungslose Metallbohrer zusammengefasst sind, für den Einsatz im stationären Handel vorgesehen sein.
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Bevorzugt sind die mindestens zwei Funktionsbeschichtungen zur Erhöhung einer Randschichthärte des Metallbohrers ausgebildet.
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Infolgedessen erhöhen sich die Vorschubgeschwindigkeit sowie die Standzeit des Metallbohrers beträchtlich. Die Funktionsbeschichtungen können neben einer Erhöhung der Randschichthärte auch andere Aufgaben, wie zum Beispiel die der Reibungsminderung haben. Durch die Funktionsbeschichtungen der Metallbohrer lassen sich Werkstücke, die mit einem Applikationsmaterial wie zum Beispiel Stahl, Eisen, Gusseisen, Edelstahl, Titan, Aluminium, Kupfer, Blei etc. sowie Metalllegierungen gebildet sind, optimal bearbeiten.
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Vorzugsweise ist eine erste Funktionsbeschichtung der mindestens zwei Funktionsbeschichtungen mit Titan-Nitrid und eine zweite Funktionsbeschichtung der mindestens zwei Funktionsbeschichtungen mit Aluminium-Titan-Nitrid gebildet.
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Alternativ oder ergänzend ist eine Vielzahl weiterer Funktionsbeschichtungen zur Erhöhung der Randschichthärte möglich. Titan-Nitrid ermöglicht eine Härte von 2300 ± 300 HV 0,5, während mit Aluminium-Titan-Nitrid eine Härte von 2500 ± 500 HV 0,5 erreichbar ist. Ein unbeschichteter Metallbohrer liegt im Vergleich hierzu in einem Härtebereich < 1000 HV 0,5. Die Funktionsbeschichtungen können vollflächig, bereichsweise in beliebigen geometrischen Mustern sowie ggfls. zumindest bereichsweise einander überlappend ausgeführt sein.
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Bei einer technisch vorteilhaften Weiterbildung weist der Schneidabschnitt einen Schneidkopf mit zwei Schneidkanten auf und zwischen dem Schneidabschnitt und dem Antriebsabschnitt ist bevorzugt ein Führungsabschnitt ausgebildet.
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Hierdurch ist ein effektiver Bohrprozess aufgrund einer verbesserten Führung des Metallbohrers im zu bearbeitenden Werkstück mit Hilfe des zylindrischen Führungsabschnitts gegeben. Der Führungs- und Antriebsabschnitt bilden bevorzugt zusammen den Schaft des Metallbohrers.
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Vorzugsweise weist der Schneidabschnitt zwei spiralförmige Spannuten auf.
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Hierdurch können beim Bohren entstehende Späne abgeführt werden und ein Kühl- und Schmiermittel kann im Bedarfsfall leicht zugeführt werden. Jede der beiden Spannuten weist bevorzugt eine radial auswärts gerichtete, geschliffene Führungsfase auf. Durch die Führungsfasen reduziert sich zugleich die Reibung zwischen dem Metallbohrer und dem zu bearbeitenden Werkstück.
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Bevorzugt weist der Metallbohrer zumindest im Bereich des Schneidkopfes und des Schneidabschnittes einen annähernd konstanten Durchmesser auf.
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Infolgedessen ist eine hohe Maßhaltigkeit der im zu bearbeitenden Werkstück erzeugten Bohrungen gegeben.
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Bevorzugterweise ist der Schneidkopf nach Art eines Kegelmantelanschliffs oder eines Flächenanschliffs ausgeführt.
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Hierdurch lassen sich konventionelle Herstellungsverfahren einsetzen und bewährte Schneidgeometrien realisieren. Bevorzugt ist der Schneidkopf des Metallbohrers gemäß DIN 1412:2001-03 Form C gestaltet.
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Vorzugsweise ist der Metallbohrer mit einem Hochleistungsschnellarbeitsstahl gebildet.
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Aufgrund der hierdurch gegebenen Temperaturbeständigkeit ist eine hohe Vorschubrate bei dennoch geringem Verschleiß möglich.
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Nach Maßgabe einer technisch vorteilhaften Ausgestaltung sind der Antriebsabschnitt und der Schneidabschnitt rollgewalzt, geschmiedet und/oder zumindest teilweise spangebend aus dem Vollen herausgearbeitet.
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Infolgedessen lassen sich gängige Fertigungsverfahren zur Herstellung des Metallbohrers einsetzen, wobei vor allem das Rollwalzen besondere Kostenvorteile bietet.
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Nach Maßgabe einer technisch vorteilhaften Ausgestaltung ist ein Metallbohrer durch eine eindeutige Markierung gekennzeichnet, die ein mit dem Metallbohrer zu bearbeitendes metallisches Werkstück kennzeichnet.
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Eine ein- oder mehrfarbige Markierung gestattet einem Anwender, jeweils den zum Bohren eines mit einem bestimmten Applikationsmaterial gebildeten Werkstücks bestmöglich geeigneten Metallbohrer eindeutig und auf einfache Art und Weise auszuwählen. Die Markierung kann geometrische Flächenelemente, beliebige Zeichen (Buchstaben und Zahlen) und/oder Grafiken, Piktogramme sowie Kombinationen hiervon umfassen, aus der sich für den Anwender unmittelbar die Geeignetheit des Metallbohrers für ein zu bearbeitendes metallisches Werkstück ergibt. Alternativ kann eine indirekte Zuordnung einer nicht unmittelbar „selbsterklärenden“ Markierung mittels einer externen Tabelle, einer (Smartphone-)App oder dergleichen erfolgen. Die Markierung kann zu diesem Zweck maschinenlesbar, beispielsweise als optischer Barcode, QR-Code oder dergleichen ausgeführt sein. In diesem Fall kann zum Beispiel ein Klartextname eines mit dem betreffenden Metallbohrer bestmöglich zu bearbeitenden Applikationsmaterials mit Hilfe der (Smartphone-)App ausgegeben werden. Die externe Tabelle bzw. die Markierung kann auch einer optionalen Aufbewahrungseinheit für eine Mehrzahl von erfindungsgemäßen Metallbohrern zugeordnet sein. Beispielsweise können Aufnahmeräume der Aufbewahrungseinheit für jeweils einen Metallbohrer jeweils mit einer entsprechenden Markierung versehen sein. Ergänzend oder alternativ kann die Markierung durch einen Benutzer haptisch wahrnehmbar ausgebildet sein.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Die Erfindung ist anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
- 1 eine Seitenansicht eines Metallbohrers,
- 2 eine vergrößerte Seiten- und Draufsicht auf den Schneidkopf des Metallbohrers von 1, mit einem Kegelmantelanschliff,
- 3 eine vergrößerte Seiten- und Draufsicht des Metallbohrers von 1, mit einem Flächenanschliff, und
- 4 eine schematische Ansicht eines Bohrsystems mit vier Metallbohrern mit jeweils zwei unterschiedlichen Beschichtungen und einem optionalen, unbeschichteten Metallbohrer zum Einsatz an verschiedenen metallischen Werkstücken.
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Beschreibung der Ausführungsbeispiele
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1 zeigt einen Metallbohrer 100, der einen Schneidabschnitt 120 und einen hiervon axial weg gerichteten Antriebsabschnitt 140 aufweist. Diese sind bevorzugt rotationssymmetrisch zu einer Längsmittelachse 110 ausgebildet.
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Der Schneidabschnitt 120 verfügt über einen Schneidkopf 122 mit einer (Bohrer-)Spitze S, wobei sich an den Schneidkopf 122 ein in Richtung des Antriebsabschnitts 140 weisender Spannutabschnitt 132 mit beispielhaft zwei spiralförmig umeinander gewendelten Spannuten 128, 130 anschließt. Der Schneidkopf 122 verfügt illustrativ über zwei von der Spitze S radial auswärts geneigt orientierte Schneidkanten 124, 126 zum spanenden Einbringen einer Bohrung 168 in ein metallisches Werkstück 170, das mit einem Applikationsmaterial 172 gebildet ist. Die Spannut 128 weist eine geschliffene Führungsfase 152 auf und die Spannut 130 entsprechend eine geschliffene Führungsfase 154.
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Zwischen dem Schneidabschnitt 120 und dem Antriebsabschnitt 140 verläuft ein zylindrischer Führungsabschnitt 146. Dieser ist bevorzugt ebenfalls rotationssymmetrisch zu der Längsmittelachse 110 ausgebildet. Zumindest im Bereich des Schneidkopfs 122 und des Schneidabschnitts 120 weist der Metallbohrer 100 bevorzugt einen annähernd konstanten Durchmesser D1 auf, der hier im Wesentlichen mit einem Durchmesser D2 des Führungsabschnitts 146 korrespondiert. Der Führungsabschnitt 146 bildet zusammen mit dem Antriebsabschnitt 140 einen Schaftabschnitt 160 des Metallbohrers 100.
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Der Antriebsabschnitt 140 des Metallbohrers 100 weist zumindest abschnittsweise eine mehreckige, hier lediglich exemplarisch hexagonal ausgebildete Querschnittsgeometrie 142 auf. Diese hat bevorzugt zwei axiale Abschnitte A1,2, zwischen denen eine hohlkehlartige Ringnut 142 verläuft. Grundsätzlich kann der Antriebsabschnitt 140 jede beliebige regelmäßige oder unregelmäßige mehreckige Querschnittsgeometrie aufweisen, die eine Formschlussverbindung mit einer Werkzeugaufnahme eines den Metallbohrer 100 rotierend antreibenden Werkzeugs, wie zum Beispiel einer Hand- oder Säulenbohrmaschine, ermöglicht.
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Im Bereich des Schneidabschnitts 120 des Metallbohrers 100 sind eine erste Funktionsbeschichtung F1 und eine zweite Funktionsbeschichtung F2 vorgesehen, wobei die Funktionsbeschichtungen F1,2 hier lediglich exemplarisch unter Ausbildung einer ersten Grenzlinie 148 stumpf aneinanderstoßen. Die erste Funktionsbeschichtung F1 erstreckt sich illustrativ ausgehend von der Spitze S des Metallbohrers 100 bis zu der Grenzlinie 148 über eine axiale Länge L1, während sich die zweite Funktionsbeschichtung F2 von der Grenzlinie 148 bis zu einer zweiten Grenzlinie 150 erstreckt und eine axiale Länge von L2 aufweist. Die zweite Grenzlinie 150 liegt zwischen dem Schneidabschnitt 120 und dem hier exemplarisch unbeschichteten Schaftabschnitt 160 des Metallbohrers 100. Beide Grenzlinien 148, 150 weisen hier beispielhaft die Form einer Kreislinie auf. Die Summe der axialen Längen L1,2 der Funktionsbeschichtungen F1,2 entspricht hier lediglich beispielhaft einer Gesamtlänge L des Schneidabschnitts 120, kann aber auch von der Gesamtlänge abweichen.
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Die Länge L1 der ersten Funktionsbeschichtung F1 ist vorzugsweise kleiner als die Länge L, so dass stets eine, wenn auch kleine axiale Umfangsfläche zur Ausbildung der zweiten Funktionsschicht F2 mit der axialen Länge L2 verbleibt. Darüber hinaus kann auch der Schaftabschnitt 160 gegebenenfalls mit der ersten und/oder der zweiten Funktionsbeschichtung F1,2 versehen sein. Hierdurch kann unter anderem etwaiger Verschleiß im Bereich des Führungsabschnitts 146 des Metallbohrers 100 beim Einbringen tiefer Bohrungen in das metallische Werkstück 170 verringert werden. Die Grenzlinien 148, 150 können einen von der Kreislinienform abweichenden Verlauf aufweisen und beispielhaft rechteckförmig, dreieckförmig oder sinusförmig verlaufen, so dass die Funktionsbeschichtungen F1,2 insbesondere im Bereich der ersten Grenzlinie 148 miteinander verzahnt sind bzw. nach Art einer Verzahnung ineinander greifen, ohne sich hierbei zu überlappen. Gleichwohl ist eine überlappende Ausbildung der Funktionsbeschichtungen F1,2 möglich.
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Grundsätzlich können die mindestens zwei Funktionsbeschichtungen F1,2 in beliebigen Mustern auf dem Metallbohrer 100 ausgebildet sein. Denkbar ist zum Beispiel ein Muster in Form von durchgehenden oder unterbrochenen axialen Längsstreifen, die im Wesentlichen parallel zur Längsmittelachse 110 verlaufen, wobei sich umfangsseitig die Funktionsbeschichtungen F1 und F2 jeweils abwechseln. Infolgedessen lassen sich die unterschiedlichen physikalischen Eigenschaften der Funktionsbeschichtungen F1,2 räumlich eng benachbart nutzen. Entsprechend ist zum Beispiel auch eine spiralförmige Ausbildung der Funktionsbeschichtungen F1,2 analog des Verlaufs der Spannuten 128, 130 des Metallbohrers möglich.
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Die Funktionsbeschichtungen F1,2 sind vorzugsweise zur Erhöhung der Randschichthärte des Metallbohrers 100 in einem oberflächennahen Bereich des Schneidabschnitts 120 des Metallbohrers 100 ausgebildet, können aber auch reibungsmindernde oder andere Funktionen innehaben. Die erste Funktionsbeschichtung F1 kann beispielsweise mit Titan-Nitrid und die zweite Funktionsbeschichtung F2 kann zum Beispiel mit Aluminium-Titan-Nitrid realisiert sein, wobei das Aluminium-Titan-Nitrid mit Additiven versehen sein kann. Weitere mögliche Materialkombinationen zur Ausbildung der ersten und zweiten Funktionsbeschichtung F1,2 sind zum Beispiel Titancarbonnitrid, Titanaluminium-Carbonnitrid, Chromcarbonnitrid, Zirkoniumnitrid, Titanaluminiumnitrid, Aluminium-Chromnitrid, Aluminiumtitan-Chromnitrid, Aluminium-Chrom, Aluminiumtitannitrid-Zirkoniumcarbonnitrid, Wolframcarbid-Kohlenstoff, Aluminiumnitratsilizium und Aluminiumtitannitrid.
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Zumindest der Schneidabschnitt 120 des Metallbohrers 100 ist bevorzugt mit einem Hochleistungsschnellarbeitsstahl (HSS) gebildet. Der Schneidabschnitt 120 und der Antriebsabschnitt 140 können rollgewalzt, geschmiedet und/oder zumindest teilweise spangebend aus dem Vollen herausgearbeitet sein. Der Schneidabschnitt 120 und der Antriebsabschnitt 140 können einstückig bzw. integral oder auf geeignete Weise zusammengefügt sein, was beispielsweise durch Reibschweißen, thermisches Schrumpfen, Verpressen oder dergleichen erfolgen kann.
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Der Metallbohrer 100 weist bevorzugt eine eindeutige Markierung 180 im Bereich des Führungsabschnitts 146 auf, die ein mit dem vorliegenden Metallbohrer 100 optimal zu bearbeitendes metallisches Werkstück 170 kennzeichnet, das mit dem Applikationsmaterial 172 gebildet ist. Aufgrund der Markierung 180 kann der Anwender auf intuitive Weise einen jeweils bestmöglich geeigneten Metallbohrer zur Bearbeitung auswählen. Die Markierung 180 kann geometrische Flächenelemente, beliebige Zeichen (Buchstaben und Zahlen) und/oder Grafiken, Piktogramme sowie Kombinationen hiervon umfassen. In der Darstellung von 1 ist die Markierung 180 lediglich exemplarisch mit den vier Großbuchstaben „X“ realisiert. Abweichend von der Darstellung von 1 kann die Markierung auch im Bereich des Antriebsabschnitts 140 realisiert sein.
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2 zeigt den Schneidkopf 122 des Metallbohrers 100 von 1, der hier beispielhaft rotationssymmetrisch zur Längsmittelachse 110 ausgeführt ist und illustrativ nach Art des standardmäßigen Kegelmantelanschliffs 200 angeschliffen ist. Hierdurch sind die zwei Schneidkanten 124, 126 gebildet und eine Vorderfläche 202 des Schneidkopfes 122 bildet eine näherungsweise kegelmantelförmige Hüllfläche aus.
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3 zeigt den Schneidkopf 122 des Metallbohrers 100 von 1, der hier beispielhaft rotationssymmetrisch zur Längsmittelachse 110 ausgeführt ist und im Unterschied zu der Darstellung von 2 illustrativ nach Art des sogenannten Flächenanschliffs 210 angeschliffen ist. Hierdurch sind zwei Schneidkanten 212, 214 gebildet. Aufgrund des Flächenanschliffs 210 entstehen beispielhaft zwei, jeweils annähernd trapezförmige Planflächen 216, 218, wobei die Schneidkante 212 eine Längsseite der Planfläche 216 und die Schneidkante 214 entsprechend eine Längsseite der Planfläche 218 ausbildet.
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4 zeigt ein beispielhaftes Bohrsystem 400, das hier lediglich exemplarisch insgesamt fünf Metallbohrer 100, 420, 422, 424, 426 aufweist, die in einer Aufbewahrungseinheit 402 zum komfortablen Gebrauch durch den Anwender zusammengefasst bzw. aufgenommen sind. Die Metallbohrer 100, 420, 422, 424, 426 weisen bevorzugt jeweils wiederum einen der besseren zeichnerischen Übersicht halber nicht bezeichneten hexagonalen Antriebsabschnitt auf.
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Der Metallbohrer 100 weist illustrativ im Bereich seines Schneidkopfes 122 die Funktionsbeschichtung F1 und im übrigen Bereich des Schneidabschnitts 120 die Funktionsbeschichtung F2 auf (vgl. insb. 1). Abweichend hiervon weist der Metallbohrer 420 beispielhaft die Funktionsbeschichtungen F3,4, der Metallbohrer 422 die Funktionsbeschichtungen F5,6 und der Metallbohrer 424 die Funktionsbeschichtungen F7,8 auf, während der Metallbohrer 426 beispielhaft beschichtungsfrei ausgebildet ist.
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Die Flächenanteile der Funktionsbeschichtungen F3,...,8 im Bereich der Schneidabschnitte der Metallbohrer 420, 422, 424 können wie dargestellt von denen des Metallbohrers 100 abweichen. Jeder der beschichteten Metallbohrer 100, 420, 422, 424 weist hierbei bevorzugt mindestens zwei oder mehr, zumindest bereichsweise ausgebildete Funktionsbeschichtungen F1,...,8 zumindest im Bereich seines jeweiligen Schneidabschnitts auf.
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Die Funktionsbeschichtungen F3,...,8 sind z.B. im Vergleich zu der ersten und zweiten Funktionsbeschichtung F1,2 mit anderen chemischen Verbindungen bzw. Stoffen realisiert und weisen demzufolge andere physikalische Parameter wie zum Beispiel (Mikro-)Härte HV 0,5 nach Vickers, maximal zulässige Einsatztemperatur, Reibungskoeffizient gegen 100Cr6 Stahl oder dergleichen auf. Somit ist jeder der unterschiedlich beschichteten Metallbohrer 100, 420, 422, 424 sowie der beschichtungslose Metallbohrer 426 zum Bohren eines metallischen Werkstücks aus einem speziellen Applikationsmaterial wie zum Beispiel Stahl, Eisen, Gusseisen, Edelstahl, Titan, Aluminium, Kupfer, Blei etc. sowie Metalllegierungen besonders geeignet.
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Aufgrund der Markierung 180 des Metallbohrers 100 und der korrespondierenden Markierungen 432, 434, 436, 438 der Metallbohrer 420, 422, 424 sowie 426 ist eine eindeutige Auswählbarkeit des zur Bearbeitung eines gegebenen metallischen Werkstücks aus einem bestimmten Applikationsmaterial bestmöglich geeigneten Metallbohrers 100, 420, 422, 424, 426 durch den Anwender zur Erzielung bestmöglicher Arbeitsergebnisse sichergestellt. Um einen besonders einfachen und komfortablen Zugriff des Anwenders auf die unterschiedlich beschichteten Metallbohrer 100, 420, 422, 424 sowie den beschichtungsfreien Metallbohrer 426 zu gestatten, sind diese bevorzugt in einer Aufbewahrungseinheit 402 in Form eines hier nur beispielhaft dargestellten Hardcases 406 zusammengefasst. Das Hardcase 406 verfügt hier beispielhaft über ein quaderförmiges Unterteil 408 zur Aufnahme der Metallbohrer 100, 420, 422, 424, 426 und ein transparentes Oberteil 410. Anstelle des Hardcases 406 kann auch ein etui- oder taschenartiges Softcase oder eine andere, zum Beispiel revolvermagazinähnliche bzw. zylindrische oder kassettenähnliche Aufbewahrungseinheit vorgesehen sein.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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