DE1942217A1

DE1942217A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Extrusion und kontinuierlichen Formung aufgeschaeumter Thermoplaste

Info

Publication number: DE1942217A1
Application number: DE19691942217
Authority: DE
Inventors: Winstead Thomas William
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1969-04-25
Filing date: 1969-08-19
Publication date: 1971-03-04
Also published as: LU59309A1; CH500828A; BE737669A; FR2041489A5; NL6912574A

Description

"Verfahren und Vorrichtung zur Extrusion und kontinuierlichen Formung aufgeschäumter Thermoplaste" Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Extrusion und kontinuierlichen Formung aufgeschäumter Thermoplaste.
Die Vorrichtung bzw. das Verfahren eignen sich erfindungsgenäß insbesondere zur kontinuierlichen Formung auf geschäumter Platten oder ähnlicher Preßteile, wobei aus der gleichen Grundmasse der innere Kern eine aufgeschäumte Zellenstruktur besitzt, die außen von einer, aus dem gleichen Stoff bestehenden Haut, die jedoch nicht aufgeschäumt ist, umgeben w# rd. Diese nicht aufgeschäumte Haut ist molekular fest mit dem aufgeuchäumten Teil verbunden und erstreckt sich zumindest über eine Oberfläche des Preßteils bzw. über gewisse vorher bestimmte Zonen, wobei diese Haut den Zweck erfüllt, das Preßteil zu verstärken und auszusteifen.
Es sind Strangpreßvorrichtungen zur Extrusion von thermoplastischen Folien bekannt, bei denen eine gleichmäßige Druckverteilung an allen Punkten der Preßdüse mit dem Ziel erreicht wird, Verformungen bzw, Verzerrungen des Strangpreßteij auszuschließen.
Darüberhinaus soll weitgehendst die seitliche Ausdehnung des Stran preßteils aufgefangen werden, um das Auftreten von Wellenbildung in bzw. auf diesem Teil zu unterbinden.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Ausformung von thermoplastischen, auf geschäumten Strangpreßteilen, die an einer oder an ihren Oberflächen bzw. ggf. an vorher ausgewählten, bestimmten Stellen mit einer Haut aus dem gleichen Grundstoff überzogen oder abgeschlossen sinß Die hierfür bekannten Verfahren für die Herstellung eines Überzugs auf thermoplastischen Teilen mit Zellstruktur bezwecken hauptsächli-ch die Herstellung von Strangpreßteilen,diS nicht unmittelbar anschließend ausgeformt werden. Darüberhinaus erweisen sich diese Gefahren als sehr. vorteilhaft, mit Hilfe derer ein Plastikteil ausgezogen und ohne Unterbrechung zur endgültigen Form weiterver- 1 arbeitet werden kann, das von einer Haut umgeben ist, die sich auf eine oder mehrere bzw. auf bestimmte Stellen der Oberfläche erstreckt. | Um aufgeschäumte Strangpreßteile aus einer vorher ausgezogenen thermoplastischen Folie herzustellen, sind einige Bedingungen sorgfältig zu erfüllen. So ist es beispielsweise erforderlich, die Folie zu erwärmen, um sie hernach nach einem der verschit denen Formungsverfahren thermisch auszuformen. Als Grundstoff handelt es sich hierbei um Folien aus einem thermoplastischen Grundmaterial. Bei der Verwendung der bisher bekannten Verfahren ist es nicht in jedem Falle möglich, die mitunter speziellen Kennwerte genau einzuhalten bzw. die gewünschten Ergebnisse zu erzielen.
Wird beispielsweise eine gerichtete Styrenfolie auf ein Schaumsubstrat aufgeklebt, so wird die molekulare Ausrichtung stark beeinträchtigt oder mitunter sogar zerstört, wenn die Folie auf die zur thermischen Ausformung notwendige Temperatur gebracht wird.
Dieses gilt insbesondere für den Fall, in dem das jeweilige Teil tiefgezogen werden soll. Eine weitere bei den bekannten Verfahren auftretende Schwierigkeit liegt darin begr.ündet, daß die Schaum dichte während der Aufheizung der Verbundstruktur oft verändert wird, da sich das Absorptions; und Wärme#bertragungsvermögen der nicht aufgeschäumten Haut von det des Schaumsubstrats stark unterscheidet.
Als weiterer wichtiger Faktor kann angesehen werden, daß bei den bisher bekannten Verfahren zwei Arbeitsphasen auftreten und zwar eirnnal eine sorgfältige Vorbereitung der Verbundfolie und zum anderen eine Wiedererswärmung und ein Ausformvorgang.
In der Zielsetzung der Erfindung liegt die Schaffung eines Verfahrens sowie einer Vorrichtung zur Herstellung von aufgeschäumten Plastikteilen, die kontinuierlich und auf wirtschaftliche Weise an einer oder zwei Oberflächen mit einer Hautzone überzogen werden. Darüberhinaus erstreckt sich die Erfindung auf ein fahren, innerhalb dessen das Auftragen einer Hautzone nicht unmittelbar dem Tiefziehen der Forinteile Grenzen setzt.
Darüberhinaus soll erfindungsgemäß eine Vorrichtung geschaffen werden, mit deren Hilfe die Preßteile eine kontrollier-bzw. beeinflußbare innere Struktur sowie eine Hautschicht bestimmbarer Dicke erz alten können, bei denen eine molekulare Ausrichtung erfolgt, die während des Ausformvorgangs erhalten bleibt.
Innerhalb dieses Verfahrens zur kontinuierlichen Ausformung von thermoplastischen und mit einer ,iaut überzogenen Teilen findet die Ausformung so schnell wie möglich nach erfolgter Extrusion statt und zwar mit dem Ziel, die restliche Extrusionswärme auszunutzen und Schwierigkeiten zu beseitigen, die während des bisher angewandten Aufheizens des Extrusionsprodukts entstanden waren.
Zum besseren Verständnis der- Erfindung dient die nunmehr folgende Beschreibung, im Zusammenhana mit den beigefügten und beispielhaft aufzufassenden Zeichnungen mit dem Zweck, verschi*-dene Aufbauformen zu umreißen, wobei - Fig. 1 eine Schnittdarstellung einer Aufbauforin eines Extrusionskopfes gemäß der Erfindung, - Fig. 2 eine schematische Darstcllung einer erfindungsgemäß aufgebauten Vorrichtung mit -Extrusionskopf und Formeinrichtung, - Fig. 3 eine Variante des in Leicht. 1gezeiv-ten Extrusionskopfs zum @e@enstan@ hat.
Die Erfindung kann sich auf verschiedene in der Praxis verwendete Extrusionsköpfe bzw, üsenkörper erstrecken und zwar unter der Bedingung, daß diese in unmittelbarer Nähe ihrer Extrusionsöffnungen mit geeigneten Kühlelementen ausgerüstet erden, um zumindest eine Oberfläche des Strangpreßtels zu kühlen, damit an dieser Oberfläche eine weitere Ausdehnung unterbunden und die Bildung einer Hautzone ermöglicht werden kann. (Siehe hierzu die zum gleichen Zeitpunkt eingereichte Patentschrift "Procédé et appareil d'extrusion de matières plastiques expansées" - Verfahren und Vorrichtung zur Extrusion aufgeschäumter Kunststoffe). Die nun mehr beispielhaft gegebene Beschreibung der Erfindung bezieht sich auf einen Extrusionskopf bzw. Düsenkörper, der in der soeben erwähnten Patentschrift behandelt wurde.
In Zeichnung 1 wurde bei 5 ein Düsenkörper mit einer längsausgerichteten Zentralleitung 6 dargestellt, die mit einer geeigneten Zuführeinrichung für das geschmolzene Grundmaterial (nicht dargestellt) verbunden ist. Die Öffnung der Zentralleitung 6 geht in einen Extrusionskopf 7 über und steht vor#zugsweise mit einer Eingangsöffnung 8 konvergenten Profils in Verbindung, die sich in einer kreisförmigen Nutz9 der Düse befindet. Ein ebenfalls kreisförmiges Abschlußteil 10 liegt in Richtung der#Nut 9 und wird durch geeignete Elemente in seiner Lage gehalten, wobei die Innenseite dieses Abschlußteils konisch ausgeweitet ( ) ist, wodurch eine koaxial zur Leitung 6 und einer konvergenten#- Ü'ffnung 8 verlaufende Kammer 12 gebildet wird. Diese Kammer 12 besitzt auseinanderlaufende Seitenwände, die in einem leicht axial versetzten Punkt am inneren Umfang des Abschlußteils 10 wieder zusammenlaufen Ein Anpaßstück 13 legt sich an das Oberflächenprofil der Kammer 12 an, außer daß sein oberer Teil eine V-förmige Ausweitung 12a bildet die bei Einlegen des Anpaßstücks 13 radial auseinanderlaufende Oberflächen für die Kammer 12 bildet, wodurch ein trichterförmiges Behälterteil gebildet wird, dessen gegenüberliegende Wandung durch den oberen Teil der kreisförmigen Düsenwandung 9 gebildet wird.
Um die Prüfung des Strangpreßteils beim Verlassen der Düse zu erleichtern bzw. um hierdurch eine bessere -Führung zu geben, ist in einer dieser Düse benachbarten Zone ein Dorn 14 vorgesehen. Dieser Dorn besteht vorzugsweise aus einem senkrecht stehen den, quer gewölbten Rohr, das in der Form gehalten wird, daß beim Austreten des Strangpreßteils 15 aus der Düse dieses abgespreizt und so gehalten wird, daß eine seitliche Ausdehnung des Teils 15 weitgehendst abgefangen wird.
Bei be Verwendung der erfindungsgemäßen Kühlvorrichtung wird bei diesem Typ einer Strangpreßdüse bzw. des Extrusionskopfes ein gewölbtes Teil 16 unmittelbar neben der Austrittsöffnung der Strangpreß- oder Extrusionskammer 12a angebracht. Diesem gegewölbten Teil 16 wird über das Rohr 17 von einer geeigneten Vorricht tung her Luft oder kaltes Gas zugeführt. An der Austrittsöffnung besitzt dieses Teil 16 ein konvergentes Profil, um somit eine gewölbte Austrittsöffnung 18 zu bilden, die nach der benachbarten Oberfläche des Strangpreßteils 15 hin gerichtet ist, In diesem gewölbten Teil 16 befindet sich vorzugsweise eine Zwischenwandung 19 die für einen gleichmäßigeren# Zufluß -des Kühlmittels sorgt. Mit fortschreitendem Austritt aus der Extrusionskammer 12a dehnt sich das Strangpreßteil 15 schnell aus. Demgegenüber wird jedoch die entsprechend abgekühlte Oberfläche nicht aufgeschäumt und bildet eine Haut 15a, deren Stärke in direktem Zusammenhang mit der vom gewölbten Teil 16 abgegebenen Kühlwirkung steht. Diese Haut oder Hautzone breitet sich zwar seitlich aus, nicht aber in der Höhe und bleibt in Form -einer homogenen Außenzone- bzw. -haut auf der darunterliegenden Harzschaumschicht 15. Das ausgezogene und von dieser Haut umgebene Strangpreßteil kann in einer Vakuum- oder Gebläse-Formeinrictung zu den verschiedensten Schaumstoff-Plastikteilen weiterverarbeitet bzw. ausgeformt werden.
Es wird darauf hingewiesen, daß der Schlitz 18 in der Form ausgebildet wurde, daß ein Luft- oder Kühlgasaustritt gleichmäßig und mit hoher Geschwindigkeit in Richtung auf die benachbarte Oberfläche des mit einer Haut zu überziehenden Strangpreßteils erfolgen kann. Die Stärke dieser Haut wird jeweils von der Durchsatzmenge des Gases, der Temperatur sowie der Geschwindigkeit des Strangpreß- oder Extrusionsvorgangs bestimmt.
Es Esempfiehlt sich, einen Luftawischenraum 16a zwischen dem gewölbten Teil 16 und dem Extrusionskopf vorzusehen, um damit im. gewölbten bzw. Kühlteil 16 ehe geeignete Kühltempertur zu erreichen und um zu verhindern, daß ebenfalls Düse bzw. Extrusionskopf und Zuführung gekühlt werden.
Bei dieser in Zeichnung 2 dargestellten erfindungs-gemässen Aufbauform der Vorrichtung wird im Extrusionskopf 7 ein -thermoplastischer und aufschäumbarer Grundstoff zu einer Folie oder einem endlosen Band 15 stranggepreßt, das auf einer oder auf beiden Oberflächen mit einer Haut überzogen ist. Die Folie passiert einen Spreizbügel 14 und legt sich anschließend an den Umfang einer mit Unterdruck arbeitenden Ausformwalze 20, die in der Folie 15 die einzelnen Preßstücke 21 ausformt. Nach Ausrichtung durch den Spreizbügel 14 wird mit Hilfe eines Folgeverteilers in den aufeinanderfolgenden Formen der Formwalze oder -trommel 20 ein Unterdruck ges#teuert und zwar wenn sich die Folie 15 flach an die Innenseiten des Formrads anlegt. Die somit geformten Preßteile, die mit der sie tragenden Folie noch eine Einheit bilden, spreizen sich an der oberen Formwalze tangential ab und die die Preßteile tragende Folie wird zu einer Trennvorrichtung 22 befördert, wo die ausgeformten Preßteile von der Folie abgetrennt werden, um zu einer (nicht dargestellten) Stapeleinrichtung zu gelangen. Der verbleibende Teil oder Folienabfall 15 wird über Transportrollen 23 zu einer Granulateinheit weiterbefördert.
Die mit Luft arbeitenden Kü#lelemente, wie die shhemati bei 24 und 25 dargestellten, werden zu bestimmten Zonen der zur Formwalze 20 laufenden Folie gerichtet, um damit den Ausformvorgang zu erleichtern.
Die erfi?ndungsgemäße Vorrichtung ist nicht auf die Hinzunahme einer beispielhaft in Zeichnung 1 dargestellten Preßdüse ;beschränkt, sondern kann auch mit einer flachen Düse zur Extrusion einer flachen Folie oder mit einer kreisförmigen Düse zur Extrusion eines Rohrprofil8 verwendet werden. Da8 Hauptmerkmal besteht hierbei darin #daß die mit einer Haut auf einer oder mehreren Seiten überzogene Folie direkt nach der Extrusion zur Ausformung gelangt, um hierbei zur Plastifizierung des Materials noch die Extrusionswärme ausnutzen zu können.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung besteht in der Steuerung des im Teil 16 (Zeichnung 1) vorgenommenen Kühlverfahrens bzw.
einer anderen Kühleinheit, wodurch die Kaltluftzufuhr mit dem Zweck der Bildung einer Haut auf bestimmte Stellen eines Strangpreßteils konzentriert werden kann und sich dadurch die Möglichkeit bietet, stark mit einer Haut überzogene Stellen mit solchen ohne Überzug schachbrettartig abwechseln zu lassen. Durch Beeinflussung der Kühlzeit können in Abhängigkeit von der Extrusionsgeschwindigkeit auch nur bestimmte, vorher ausgewählte Stellen mit einer Haut über~ zogen werden.
Die Kühlung der Oberfläche(n) des Strangpreßteils kann 1 entweder durch Konduktions- oder Konvektionssysteme gewährleistet werden, wobei es im erstgenannten Fall ratsam ist, die Kühlflächen mit einem-Antifriktionsmittel wie z.B. Polytetrafluoräthylen zu handeln. be1 Bei der in Zeichnung 1 dargestellten Extrusionsdüse wurde das Kühlvolumen so abgestimmt, daß eine Trennung zwischen Extrusionskopf und Kühleinheit gegeben ist. Dieses Problem kann darüberhinaus durch Verwendung eines Hitzeschilds gelöst werden, zwischen diesen beiden Einheiten eingeführt wird. Hierbei ist es wichtig, daß d# Hitzeschild oder das isolierende Luftvolumen dazu ausreichend sind, um einen hohen Tempraturgradient zwischen der# Düsenöffnung und dem Hautelement aufrechtzuerhalten. Ein typisches Beispiel eines Temperaturgradienten zeigt, daß der Düsenkör-1 per 7 nahezu die Temperatur des stranggepreßten Teiles, d.h. ca.
150 0C besitzt, während die Kühleinheit 16 und die Kühlflüssigkeit sich auf einer Temperatur von beispielsweise - 18 0C halten.
Wie bereits vorher erwähnt,kann die Kühlung der Oberfläche des Preßteils ebenfalls durch Konduktion erfolgen. Im Bespo-l der Zeichnung 3 ist das Endstück des Extrusionskopfes mit einem Kühlring 32 ausgerüstet, zu dem Leitungen-33 gehören, in denen das Kühlmittel fließt. Diese Vorrichtung umfaßt Isolierteile 31, die zwischen dem Extrusionskopf 7 und dem Kühlring 32 liegen und die Aufgabe erfüllen, ei'ne maximale Kühlwirkung zu ermöglichen, ohne daß dadurch die Temperatur des Extrusionskopfes herabgesetzt wird.
Bei dieser Aufbauform steht eine ringförmige Öffnung 34 eines auseinanderlaufenden Profils direkt mit dem Ende der Extrusionsöffnung 8a in Verbindung, wodurch bei Durchgang des Preßteils 15 durch die Öffnung die beiden Oberflächen des Preßteils 15 in da gewünschten Form über den Kühlring 32 gekühlt werden, wodurch wiederum auf den sich gegenüberliegenden- Flächen jeweils eine nicht aufgeschäumte Haut 15a und 15b entsteht. Soll andererseits diese Haut nur auf einer Oberfläche entstehen, so ist nur eine der Kühlleitungen 33 an dies-em Vorgang beteiligt.
Die durch Konduktion gekühlten Flächen werden vorzugsweise mit Polytetrafluoräthylen überzogen bzw. mit einem ähnlichen Stoff geringen Reibungskoeffizienten,wodurch die Wärmeleitung prak tisch nicht beeinträchtigt wird.
Die sich ausweitende Form der Öffnung 34 ermöglicht eine gewisse Ausdehnung des Preßteils selbst dann noch, wenn seine Obere fläche gerade abgekühlt wird. Demgegenüber kann jedoch auch eine flache oder teilweise flache und teilweise auseinanderlaufende Öffnung vorgesehen werden.
Es gilt als. selbstverständlich, daß sich die Erfindung nicht nur unter den genannten Bedingungen anwenden läßt, sondern sich auf alle Anwendungsfälle erstreckt, bei denen eine Ausformung unmittelbar nach der Extrusion stattfinden sol-l, wobei die Extrusionswärme zur Plastifizierung des Materials während der Ausformung ausgenutzt wird. Bemerkenswert ist ferner, daß mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie der damit verbundenen Vorrichtung die Stärke der Außenhaut und die Dichte des inneren, auf schäumten Materjalanteils in einfacher Weise beeinflußt werden kön nen. Ferner interessant ist die Tatsache, daß bei Verwendung eines löslichen Treibmittels durch das erfindungsgemäße Verfahren ein zusätzlicher Vorteil gegenüber früheren Verfahren mit zwei Arbeitsphasen entsteht, und zwar durch den Umstand, daß das Treib mittel zwischenzeitlich nicht entweichen kann und noch während der Ausformphase zur Verfügung steht, um so die Ausformbarkeit durch seine plastifizierende Wirkung zu verbessern. Wird die Erfindung bei der Herstellung von Strangpreßteilen angewendet, zu deren Herstellung lösliche Treibmittel verwendet werden, so erhält man eine maximale molekulare Ausrichtung sowohl in der Hautschicht als auch in den Zellflächen der Struktur. Die Ausrichtung der Haut erfolgt durch biaxiale Streckung des Preßteils bei Austreten aus der Preßdüse und erfährt eine Expansion, während die Ausrichtung der Zellen auf die Tatsache zurückzuführen ist, daß das im Innern jedes Zelle vorhandene Treibmittel zum Zeitpunkt der Ausformung unter Druck steht und zwar bevor dieses Treibmittel entweichen kann.
Die beispielhaft gegebene Beschreibung der Erfindung beschränkt sich selbstverständlich nicht nur auf die beschriebenen und dargestellten Aufbauformen, sondern erstreckt sich in gleicher Weise auf alle hieraus -ableitbaren Varianten innerhalb der Erfindung.

Claims

Patentansprüche:

Verfahren und Vorrichtung zur Extrusion und kontinuierlichen Formung aufgeschäumter Thermoplaste, dadurch gekennzeichnet, daß in kontinuierlicher Form Extrusion und Expansion des Grund stoffs bei gleichzeitiger Kühlung zumindest einer Oberfläche des Strangpreßteils stattfinden, wobei letztere die Wirkung hat, eine nicht aufgeschäumte Außenhaut gleichen Stoffes entstehen zu lassen, die molekular mit dem aufgeschäumten, inneren Teil in Verbindung steht und daß bei der unmittelbar der Extrusion folgenden Ausformungdie Extrusionswärme zur Erleichterung der Ausformphase ausgenutzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ausformvorgang im Vakuum stattfindet.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlung des Preßteils durch Konduktion erfolgt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlung des Preßteils durch Konvektion erfolgt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kühlverfahren in der Form gesteuert werden kann, daß auf vorher-~ ausgewählten Flächen des Preßteils Hautzonen entstehen.

6. Verfahren nach Anspruch- 3, dadurch gekennzeichnet, daß die aktive Fläche der Konduktiöns-Xühl,einheit mit einem Antifrikt#o mittel behandelt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die ! Stärke der entstehenden Hautschicht in einfacher Weise gesteuert werden kann und darüberhinaus ebenso die Dichte des inneren, aufgeschäumten Teils des Preßteils.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem stranggepreßten Teil um eine Folie handelt.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem stranggepreßten Teil um einen Rohrkörper handelt.

jlo. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß während der Ausdehnung des Preßteils die Außenhaut molekular ausgeric tet wird.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daßder innere, aufgeschäumte Teil während der Ausdehnung des Preßteils molekular ausgerichtete wird.

12. Vorrichtung zur Extrusion und kontinuierlichen Formung von aufgeschäumten, thermoplastischen Preßteilen, dadurch gekennzeichnet, daß diese Vorrichtung einen Extrusionskopf (7), eine Zentralleitung (6) zur Zufuhr der Plastik-Rohmasse, eine im Extrusionskopf angeordnete Druckkammer (12) umfaßt, die mit dem Ende der Zentralleitung (6) verbunden ist, darüberhinaus eine Extrusionsöffnung am Ausgang der Extrusionskammer und ein Kühlelement zumindest an einer Fläche des Preßkörpers umfaßt, wobei lezteres die Aufgabe hat, die angrenzende Oberfläche des Preßkõrpers zu kühlen und zwar bei Austritt aus der Extrusionsöffnung und dieser Einheit schließlich in gering Entfernung eine Ausformvorrichtung zugeordnet ist, die das Preßteil nach der Extrusion zur Weiterverarbeitung bzw. Ausformung aufnimmt.' Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß diese Elemente zur Konvektionskühlung umfaßt.

h4 . Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß diese Elemente zur Konduktionskuhlung umfaßt.

15. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß diese eine mit Vakuum arbeitende Ausformeinheit umfaßt.

16. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausformeinheit eine Formwalze bzw. -trommel besitzt, die in Drehbewezuna versetzt wird und auf deren Umfang eine Anzahl von, Formen angeordnet sind, die mit Unterdruck bzw. Vakuum arbeiten.

17. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühleinheit von der Extrusionseinheit thermisch getrennt ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch #ekennzeichnet, daß die aktive Oberfläche der Konduktions-Kühleinheit mit einem Antifriktionsmlttel bedeckt ist:.