DE1914645A1 - Verfahren zum Frischen von Eisen in Stahl - Google Patents
Verfahren zum Frischen von Eisen in StahlInfo
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Description
Πγ ηγ-ιμζ FEDER
11
21. März 1969 Dr.F/Si
ha .7
The BRITISH STEEL CORPORATION, a British Company,
35 Brosvenor Place. London,SM. I1 (England)
Verfahren zum Prischen von Eisen in Stahl«,
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Frischen von Eisen zur Herstellung von Stahl und insbesondere ein
basisches Stahlherstellungsverfahren, bei dem die Anwesenheit einer basischen Schlacke erforderlich ist, um die Phosphor-
und Schwefelverunreinigungen aus dem geschmolzenen Roheisen zu entfernen.
Es werden zum Frischen von geschmolzenem Roheisen ^!»sTier drei
Stahlfertigungsprozesse angewandt. Diese Prozesse sind das Siemens-Martin-Verfahren, das Thomas- oder basische Bessemerverfahren
und das "basische Sauerstoffblasverfahren, das auch als Lins-Donawitz-Verfahren bekannt "ist. Bei jedem dieser Verfahren
besteht die wichtige Reinigungs- oder Frischreaktion in der Oxydation der im Eisen enthaltenen Verunreinigungen,
nämlich Kohlenstoff, Siliziums Phosphor, Mangan und Schwefel»
Bei dem üblichen Siemens-Martin-Verfahren. wird die erforderliche
Sitse zugeführt durch Verbrennung eines flüssigen oder gasförmigen Kohlenwasserstoff brennstoff es mit Luft«, Das Siemens-Martin<~Verfahren
hat den Vorteils daß es bei diesem Verfahren
möglich ist, einen hohen Prozentsatz an Schrott e^subringen,
dar etwa 50 bis 65 Gev/.$ beträgt0 Da die Hits® für den Frisch-
2"
prozeß von außen dem Einsatz zugeführt wird, muß, um die richtige Abstichtemperatur und Zusammensetzung zu erzielen,
ias Verfahren sorgfältig überwacht werden. Das Siemens-Martin-Verfahren
hat ferner noch den Nachteil, daß die Erhitzungszeit etwa sechs bis zehn Stünden beträgt und ein entsprechend
hoher Brennstoffaufwand erforderlich ist. Ferner erfordert das
Verfahren eine komplizierte Prüfung des feuerfesten Materials und für eine wirksame Energieausnutzung und Beschickung des
Ofens sind zeitraubende und umständliche Arbeiten erforderliche
Das basische Bessemer- oder Thomas-Verfahren ist ein autogener Prozeß, bei dem die für das Frischen erforderliche Hitze erzeugt
wird durch die Verbrennungswärme der im Einsatz e/nthaltenen Verunreinigungen. Beim Thomas-Verfahren wird ein Konverter
verwendet, der in seinem unteren Teil Öffnungen hat und der um eine horizontale Achse zur Beschickung und für den" Beginn
des Blasens geschwenkt werden kann, worauf der Konverter während des Blasens in seine senkrechte Stellung gebracht wird.
Die Luft wird unter Druck durch die öffnungen im unteren Teil des Konverters in die geschmolzene Beschickung eingeblasen,
wodurch es ermöglicht wird, daß eine kräftige Reaktion in der Schmelze stattfindet. Die Verbrennungsluft kann mit reinem
Sauerstoff angereichert seino
Das Thomas-Verfahren ist in seiner praktischen Anwendung beschränkt
auf das Frischen von Roheisen mit einem hohen Phosphorgehalt.
Das Verfahren erfordert die Anwendung von zwei Schlacken, wobei die erste Schlacke während des Entkohlungsblasens
angewandt wird und die zweite Schlacke durch Eisenmangan während des Entphosphorungsblasens gebildet wird. Der
Schrottzusatz ist beim Thomas-Verfahren sehr kritisch, weil der Schrott erforderlich ist, zur Beeinflussung der Temperatur
des Einsatzes während des Blasens und eine Absenkung der Temperatur des geschmolzenen Einsatzes bewirkt.
Beim Linz-Donawitz-Verfahren (L.D.-Verfahren) wird ein eben
offener Konverter mit einem Einsatz aus geschmolzenem Eisen
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beschickt, das dadurch zu-Stahl geblasen wird, das es einem
Kalten Strom von Sauerstoff hoher Reinheit ausgesetzt wird, der mittels einer Lanze mit Überschallgeschwindigkeit abwärts gegen
den geschmolzenen Einsatz geblasen wird. Das L.D0-Verfahren
hat erhebliche Vorteile gegenüber dem Siemens-Martin-Verfahren, da es möglich ist, einen Einsatz, der mit dem Einsatz eines
Siemens-Martin-Ofens vergleichbar ist, nämlich einige 200 t
betragen kann, zu blasen in einer Blaszeit, die 20 bis 30 Minuten beträgt, mit einer Gesamtzeit von Abstich zu Abstich von etv
Ό0 Minute«. Das L.Ώ.-Verfahren hat jedoch auch gewisse Nachteile.
Der höchste Schrotteineatz beim L.D.-Verfahren ist gering
und liegt bei 27 bis 32 Gew.% gegenüber 50 bis 65 Gew.# beim
SiemeiiS-r.artin.-Of en, -und manche nach dem L, D.-V er fahr en arbeitenden
Betriebe produzieren selbst mehr Schrott, als in ihren eigenen Konvertern verarbeitet werden kann. Es.entstehen
außerdem £rolse" Mengen feinteiligen (submikroskopischen) Eisenoxydes,
die beim L.D.-Verfahren während des Blasens als Rauch
entweichen und schwierige Probleme der Behandlung dieser Abgänge aufwerfen. Ba das L.D.-Frischverfahren ein autogener
Prozeß iPt, ist es schwierig den Kohlenstoffgehalt und die Eidttemperatur zn beherrschen und mit- annehmender Anwendung
des Stranggießens ist es wichtig geworden, daß in einem Stahlherstellungsverfahren
der- Kohlenstoffgehalt und die zum kontinuierlichen Stranggießen des Stahls erforderliche Temperatur
genau eingehalten werden. Etwa die Hälfte der Schmelzen eines L.D.-Betriebes erfordert eine Endpunktkorrektur, durch die die
Wärmebehandlung um etwa acht Kinuten verlängert wird. Durch diese Korrekturen wird die Ausbeute vermindert, die Abnutzung
der feuerfesten Auskleidung erhöht und sie wirken sich ungünstig auf die Stahlqualität aus.
Beim L.D.-Verfahren gibt es keine KögliiShkeit die Kengen der
Zusatsmetalle, wie Mangan, im Stahl zu beherrschen. Bei einem normalen L.D.-Verfahren "beträgt der Kangangehalt der Schmelze
beim Ausgießen etwa 0,1 Gew.^. Werden Kengen von 0,3 bis 0,4-Gew.5*
Mangan gewünscht, um die Walzfähigkeit des Stahles zu
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verbessern, so ist es notwendig, erhebliche Mengen Ferromangan in die Gießpfanne einzubringen. Dies ist kostspielig und führt
dazu, daß gewisse Mengen Stickstoff in die Schmelze geraten, die sich auf die Stahlqualität nachteilig auswirken können.
Zweck der Erfindung ist es, ein Frischverfahren zu schaffen,
das die Vorteile der bekannten Verfahren vereinigt und deren Nachteile vermeidet, wobei das Problem vorzugsweise darin besteht,
in einer relativ kurzen Blaszeit und unter Einsatz beliebiger Schrottmengen einen Stahl mit dem jeweils erwünschten
Kohlenstoff- und Mangangehalt zu erhalten.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Prischen von Eisen in Stahl, bei dem der Einsatz einer Behandlung
mittels eines Stromes von heißem Frischgas, das durch Verbrennung eines Heizmittels in SäuerstoffÜberschuß erhalten
wird, unterworfen wird. Erfindungsgemäß wird das Verhältnis von Verbrennungsprodukten und ungebundenem Sauerstoff während
der Behandlung geändert, derart, daß das Verfahren aus drei Stufen, nämlich aus einer ersten schlackenbildenden Verfahrensstufe, in welcher das Gas relativ arm an ungebundenem Sauerstoff
ist, aus einer zweiten Entkohlungsstufe, in der der Gasatrom
relativ reich an ungebundenem Sauerstoff ist, und aus einer dritten Verbesserungsstufe, in der der Gasstrom relativ
arm an ungebundenem Sauerstoff ist, besteht. Das Frischen von Eisen in Stahl erfolgt in einem Konverter, unter Verwendung
eines heißen Frischgases, das aus einer Düse mit hoher Ge-•schwindigkeit
abwärts gegen den Einsatz gerichtet ist und das gebildet wird aus Sauerstoff und einem Heizmittel, so daß der
Frischgasstrom Verbrennungsprodukte und ungebundenen Sauerstoff enthält, wobei der Gasstrom in der ersten, schlackenbildenden Verfahrensstufe, in welcher er reich an VerbrennungB-produkten
ist, verhältnismäßig arm an ungebundenem Sauerstoff ist. Zu der zweiten Entkohlungsstufe, in der der Gasstrom
relativ arm an Verbrennungsprodukten ist, ist er relativ reich
an ungebundenem Sauerstoff, und in der dritten Verbeaserungs-
stufe, in der der Gasstrom relativ reich an Verbrennungepro-
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dukten ist, ist er relativ arm an ungebundenem Sauerstoff»
Als geeignete Brennstoffe können Kohlenwasserstoffbrennstoffe
und insbesondere flüssige Kohlenwasserstoffe verwendet werden. Vorzugsweise ist der Brennstoff ein Brennöl, auch Restbrenn-'
öle sind geeignet.
Zweckmäßig werden der flüssige Brennstoff und der Sauerstoff einer Brennlanze zugeführt, deren Düse eine Flamme erzeugt,
die einen sauerstoffreichen Mantel besitzt. Dieser, die Flamme umgebende Mantel verhindert, daß-unverbrannter Brennstoff mit
der Schmelze oder reaktionsfähigen Teilen der Schlacke in Berührung
kommt und er verhindert dadurch, daß im Brennstoff enthaltende Yerunreinigungsii in den Einsatz kommen können. Bei der
Durchführung des Verfahrens ist ©s möglich^ daß Verhältnis der ■
Verbrennungsprodukt© zua Sauerstoff im Frischgas dadurch zu ändern j daß die Brennstoffzufuhr geändert wird9 unter Beibehaltung
einer konstanten Sauerstoffzufuhro Is kann auch umgekehrt
di® Brennstoffzufuhr konstant gehalten und die Sauerstoffzufuhr
geändert \feraeno Mir praktisch® Zwecke ist es indessen
vorteilhafter 9 die Sauerstoffzufuhr konstant" zu halten,
und die Brennstoffzufuhr zu veändern9 um den preils erforderlichen
Sauerstoffüberschuß su erhalten^ wall im allgemeinen
die verfügbare Sauerstoffmenge praktisch begrenzt ist»
Im folgenden wird sin At© fuiirungsfeelspio! des ?Qi?fahrens nach
d©r Erfindung anhand dsr üguren beschriebene.
2?igur 1 g©igt ©in flußdiagrsam de® ©rfindungsgemäien Verfahrens.
2 soigt ©inen Schnitt durch Qlnan oben offenen Konverter,
mit ©insE1 llaslans© sw.r Surehfükraag äss ©rfindiingsgemäßen
3 ssigt ©Inga Schnitt diarefe. oia©0 %w? Braohfüteung des
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Bei den Stahlherstellungsverfahren nach der vorliegenden Er-
1 findung wird ein oben offener Konverternait einer Auskleidung
aus basischem, feuerfestem Material verwendet, der mit geschmolzenem Bisen und festem Schrott bescMckt wird. Eine Blas
lanze/und eine in den Figuren nicht dargestellte Befestigungsvorrichtung
sind im Bezug auf den Konverter so angeordnets daß
die Blaslanze durch die obere öffnung des Konverters senkrecht in diesen eingeführt und herausgezogen werden kanng Die Blas-=
lanze hat, wie dies aus Figur 2 ersiehtlicJi9 am einen End©
Austrittsdüsen, durch die der flüssige Brennstoff austreten
kann. Bei größeren Konvertern» beispielsweise bei Konvertern
mit einem Fassungsvermögen von 200 t, ist zweckmäßig eine
Mehrzahl von Austrittsöffnungen vorgesehen die so angeordnet
sind 9 daß der Brennstoffstrom im Bezug auf di@ Achse der lanze
nach muten wiä außen austritt*,'
Bei kleineren Eoairertern9 beispielsweise Hit ©inem Fassungs=
vermögen yq& 50 t genügt ein© ©iasige Aus tritt soffimag in der
Lanze«,
Im folgendes w@rdaa nun die drei Ysrf&teQassekrJLtte.s, die der
EIn£a©iiii©it kaliber als Stuf© I9 Stuf/® ΙΣ land Stuf© III b@~
zoieiiasst werdens basohriefogm.
Die Sans© wird mit Dsapf durehgenpfilt vmä in ite·© Anfangsar-=
"öeitsstelluag abgesenkte Bi© B&uQT@tQffm^£\ü^ \ψίτ& begonnen
und sobald Sau®3?stöff tei'ek ä&m iaaterG lad© d®r Lans© austritt9
wird die Baispfgiif-uiär fcseMet luad di© Bss'saastoffgiifiaJiS' "beginnt o
Das Bröimöl ©jatsüjadet sioJa ©©fort und ti© latsündniiig dgr
Sobmolze erfolgt
Ste-ffq isBmziQEi ä@i? l©s©MsIoaag v@a Mf&ng ms.
do@k tf®s?äoa sio täliliSffeQSijQio© €©£■ iQs
ia fels luei Kimatam sjsjsh t®s? BatslaiKES SHgQS®i5sto Bio
oHQ@!sQsMM0äel@n Stoffe teeaaea i&oispiQisüeiiS©
st@ii2.s BolQüit&alk oder ©QQiseia® ao^isollaesi s©in
ι, Cf r,r Γ O ~ ι-,,
Stufe I des Verfahrens ist im wesentlichen ein schlackenbildende^dem
Bad die richtige Beschaffenheit gebender, und eine Anfangsreinigung bewirkender Prozeßs in welchem ein Strom von
reinem Sauerstoff und flüssigem kohlenstoffhaltigem Brennstoff der Blaslanze zugeführt werden, in einem solchen Verhältnis,
daß ein heißer Gasstrom erzeugt wird, der verhältnismäßig reich an Verbrennungsprodukten und verhältnismäßig arm
an ungebundenem Sauerstoff ist.
Durch den Ausdruck "relativ reich an Verbrennungsprodukten" ist
nicht notwendig zum Ausdruck gebracht, daß der größte Teil des' Frischgasstromes in Stufe I aus Verbrennungsprodukten besteht,
obwohl dies der Fall sein kann. Darunter ist vielmehr zu verstehen,
daß dieser Ausdruck eine relative Zusammensetzung des Frischgases angibt, im Vergleich zu der Verfahrensstufe II.
Bei der Verfahrensstufe I wird der Sauerstoff der Blaslanze in einer Menge, die die zur vollständigen Verbrennung des Brennstoffes
theoretisch erforderliche Menge übersteigt, zugeführt, so daß das Frischgas noch ungebundenen Sauerstoff enthält.
Der Überschuß des zugeführten Sauerstoffes in Stufe I ist klein im Verhältnis zu dem Überschuß der in Stufe II angewandt wird,
und stellt eine vollständige Verbrennung des Brennstoffes sicher und vermindert die Gefahr, daß im Brennstoff enthaltende
Verunreinigungen in die Beschickung gelangen und ermöglicht, durch den ungebundenen Sauerstoff eine vorläufige Reinigung.
Der Überschuß ist jedoch niöht so groß, daß eine heftige frühe Verbrennung des Kohlenstoffes, wie im L.D.-Verfahren, stattfindet.
Die heißen Frischgase sind vielmehr sauerstoffarm im Vergleich zum L.D.-Verfahren, bei dem das Frischgas aus unverdünntem
reinen Sauerstoff besteht und die früher typischen Frischreaktionen, von Silizium und Kohlenstoff, erfolgen deshalb
in viel geringerem Ausmaß. Die heißen Gase haben in dieser Stufe eine Temperatur von etwa 4000 bis 50000F (2200 bis
275O0C) und unterstützen das Flüssigwerden des schlackenbildenden
Materials zur Bildung einer reaktionsfähigen flüssigen Schlacke innerhalb der ersten Minuten von Stufe I. Auf diese
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Weise wird bei dem Verfahren eine reaktionsfähige basische
Schlacke gebildet, was vorteilhaft ist, bei der Entstehung, von
überschüssiger Kieselsäure, da dabei der Angriff der Kiesel- ' säure auf die basische Auskleidung des Konverters vermindert
vird. Dies steht im Gegensatz zu dem autogenen L.De-Prozeß,
bei dem die Schlackebildung abhängig ist von der Wärme, die durch den exotermen Frischprozeß gebildet wird bei der Reaktion
des kalten Sauerstoffes mit den Verunreinigungen im Roheisen, mit dem der Konverter beschickt wurde.
Das Verhältnis des zugeführten Sauerstoffes zu dem zugeführten Brennstoff wird zweckmäßig, wie die folgenden Beispiele zeigen,
so gewählt, daß der Überschuß an Sauerstoff zwischen 25 und 300 i· der Sauerstoff menge liegt, die theoretisch zur vollständigen
Verbrennung des Brennstoffes erforderlich ist. Vorzugsweise wird ein Sauerstoffüberschuß von 50 bis 150 # und insbesondere
ein Sauerstoff Überschuß von 60 bis 70 i» angewandt.
Ein Überschuß an ungebundenem Sauerstoff von mehr als 300 $ in Stufe I ergibt eine verhältnismäßig^ geringe Schlaufenbildung
und Bad^beeinflussung, da durch den Sauerstoffüberschuß eine
kühlere Flamme erhalten wird und auch weil der höhere Überschuß
Frischreaktionen bewirkt, insbesondere Siliziumreaktionen, zu einem Zeitpunkt, der in diesem Verfahren zu früh ist. Ein Überschuß
von weniger als 25 ^ ergibt eine unnötige Verlängerung der Frischzeit, der auf eine geringere Wärmeübertragung des
verbrannten Öles zurückzuführen ist. Ferner kann der geringere
Überschuß dazu führen, daß ein höherer Prozentsatz -an Eisen-.oxyd
in der Schlacke verbleibt, wobei durch, ein "weiches"
Blasen die Ausbeute vermindert wird. Indessen kann der vorgesehene
Überschuß verändert werden, wenn Brennstoffe von wesentlich verschiedenem Heizwert verwendet werden, und der Sauerstoff
Überschuß kann dabei wesentlich von den in den Beispielen
angegebenen Verhältnissen abweichen.
Die von der Flamme am unteren Ende der Lanze ausgehenden heißen
Gase, deren Temperatur im wesentlichen bei 4000 bis 5000°F (2200 bis 27500C) liegt, reichen im allgemeinen aus, das
schlackenbildende Material zum Schmelzen zu bringen, ohne den
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Zusatz üblicher Flußmittel. Es können aber übliche Flußmittel, wie Flußspat oder Walzzunder zugesetzt werden, um die Bildung
der flüssigen Schlacke zu beschleunigen und in dem nachstehend beschriebenen Prozeß die rasche Entfernung des Phosphors zu unt«r
stützen.
Die Stufe I hat im allgemeinen eine Dauer von vier bis zehn Minuten und während dieser Zeit wird eine erhebliche Menge
von Phosphor- und Schwefelverunreinigungen aus dem Einsatz
entfernt. In Stufe I des Verfahrens kann der FeO-Gehalt der Schlacke verhältnismäßig hoch sein, während das Bad verhältnismäßig
kalt ist. Diese -Bedingungen führen von selbst zu einer frühzeitigen Entfernung des Phosphors und des Schwefels
aus dem Bad. Etwas Kohlenstoff und Silizium werden in Stufe I auch bereits entfernt, wie bereits oben festgestellt. Der grössere
Teil des Kohlenstoffs wird jedoch erst in der zweiten Verfahrensstufe entfernt«,
Es ist für das erfindungsgemäße Verfahren wesentlich, daß es
eine genaue Kontrolle über den Mangangehalt des durch den erfindungsgemäßen Frischprozaß erhal-tenen Stahles ermöglicht.'
In Walzstählen verbessert ein Mangangehalt von 0,30 # bis
0,40 $> die Walzeeigenschaften des Stahls erheblich. Selbst bei
einem Roheisen, das einen verhältnismäßig hohen Mangangehalt besitzt, wird bei einem, normalen l.D,-Frischprozeß ein Stahl
erhalten mit einem Mangangehalt von weniger als 0,15 $ und der
Ausgleich muß dadurch geschaffen werden, daß Ferromangan in die Gießpfanne zugesetzt wird. Bei Stählen mit anderem Verwendungszweck ist jedoch oftmals ein Mangangehalt, der so
klein wie möglich ist, erwünscht.
Ss wurda fastgestallt, daß der Mangangehalt in einem nach dem
erfindungBgemäßan Friachprozaß hergestellten Stahl durch
Änderung dar Dauar dar Stufa I beeinflußt werden kann. Im
• allgamaiaaa wird aiiia Irarsa Stufa I aiaaa Stahl argeben, dar
verhältnismäßig hoiian Mangangehalt hat, im Ysrglaich
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COPY
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zu einem nach dem L.D.-Frischprozeß hergestellten Stahl, wenn
von dem gleichen Roheisen ausgegangen wird. Eine lange Stufe I
ergibt einen Stahl mit verhältnismäßig niedrigem Mangangehalt im Vergleich zum L. D.-V er fahr en, wenn dies zur Herstellung einei
vergleichbaren Stahles angewandt wirde So ist es möglich, durch
die Dauer der Stufe I den Mangangehalt im Stahl nach Wunsch zu beeinflussen.
Die Stufe II ist der Verfahrensschritt, in welchem in der Hauptsache die Entkohlung der Schmelze stattfindet. Während
diese» Verfahrensschrittes erfolgt das Prischen mit einem hohen Überschuß.· an ungebundenem Sauerstoff, gegenüber der zur
vollständigen Verbrennung des Brennstoffes erforderlichen
Sauerstoffmenge, insbesondere mit einem Überschuß von 1000 bis 1300 i». Ist der Brennstoff ein flüssiger kohlenstoffhaltiger
Brennstoff, wie Heizöl, so hat es sich als zweckmäßig erwiesen, den Sauerstoffluß aufrechtzuerhalten und die Brennstoff
zufuhr zur Lanze entsprechend zu vermindern. Der hohe Überschuß
an Sauerstoff in Stufe II bewirkt ein heftiges Kohlenstoffkochen in der Schmelze und der größte feil der Kohlenstoff-,
reinigung des Verfahrens erfolgt in dieser Stufe. Der heiße
IPrischgasstrom, der in dieser Verfahrens stufe von der Blaslanze
ausgeht, enthält 90 bis 95 Gew^ ungebundenen Sauerstoff
und ist mittels der Austrittsöffnungen oder Düsen der lanze mit hoher Geschwindigkeit nach abwärts gerichtet. Die heißen
G^se, die insbesondere eine Temperatur in der Größenordnung
von 2500 bis 30000F (1370 bis 165O°G) besitzen, die von der
lanze ausgehen, tragen dazu bei, die Schlacke flüssig zu erhalten,
da sie ein Abkühlen oder 21nfTieren der Schlacke verhindern,
das beim L.D,-Verfahren eintreten kann, weil kalter Sauerstoff mit einer 'Temperatur von -1§0°P (-1000C) auf die
Beschickung gablasen wird.
Dia Sauer dar Verfahr ans stuf a TI beträgt im allgemeines, acht
bis 15 Minuten und iat größer oder kleiner, je nach dsm gswünschtan
Kohlenstoffgehalt und der gavrünschten H3ndtemperatur»
Dia Dauar dar Stufa II ist auch abhängig von dem Verhältnis
dar im 3inaat3 anthaltanaa Schrottiagnga, Ia allgemeinen
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BAD ORfGiNAL
19U645
führt ein höherer Schrottgehalt im Einsatz zu einer kürzeren Dauer von Stufe II.
Stufe III des Verfahrens nach der Erfindung ist eine Endreinigungs-
und Verbesaerungsstufe, die dazu dient, so weit wie
möglich die Endtemperatur und den Kohlenstoffgehalt einzustellen. Dies wird bewirkt durch Erhöhung des Gehaltes an Verbrennungsprodukten
im Frischgasstrom, derart, daß der Überschuß an ungebundenem Sauerstoff gegenüber der zur vollständigen
Verbrennung des Brennstoffes erforderlichen Menge, etwa 25 bis 200 $>
beträgt.
Die Dauer der Stufe III ist im allgemeinen bestimmt durch die Notwendigkeit, sicherzustellen, daß in dem Verfahren der insgesamt erforderliche Brennstoff verwendet wird. Bei einer zweckmäßigen
Drpichführung des Verfahrens liegt die erniedrigte zweckmäßige Temperatur zwischen 2900 und 293O0F (1590 bis
16100C). Diese Temperatur wird eingestellt durch die Menge des
Schrotts, der in den Einsatz eingebracht wird und durch die Gesamtmenge an Brennstoff, die dem Frischgefäß während des
Besens zugeführt wird, um den Einsatz zu erhitzen. Die Dauer
der Verfahrensstufe III beträgt im wesentlichen etwa fünf bis 16 Minuten. Die heißen Frischgase, die in Stuffe III des Prozesses
verwendet werden, enthalten genügend ungebundenen Sauerstoff, um den Frischprozeß zu vervollständigen in einer Weise,
bei der Kohlenstoffgehalt und Endtemperatur schrittweise beherrschbar angenähert werden. Dies steht im Gegensatz zu dem
autogenen Blasverfahren im L.D.-Prozeß, bei dem der kalte
Strom reinen Sauerstoffs während des ganzen Frischprozesses auf die Charge geblasen wird, und bei dem es kXeine Möglichkeit
gibt, am Ende des Verfahrens die gewünschten Endpunkte zu erreichen«
Ein Flußdiagramm des Verfahrens ist in Figur 1 dargestellt. Im Gegensatz zum L,D.-Prozeß ermöglicht es das Verfahren nach
der Erfindung, einen hohen Prozentsatz an Schrott in den Einsatz einzubringen, der insbesondere bei 4-0 Qrev.fi liegt, im
· ι ? „
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COPY
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Vergleich zu 30 Gew.96 bei dem praktisch durchgeführten L.D.Verfahren.
Das Verfahren ist jedoch bezüglich der verwendeten Schrottmenge veränderbar«
Im weiteren Gegensatz zum L„Do-Verfahren ist die Teilchengröße
des beim Verfahren nach der Erfindung entstehenden Rauches wesentlich größer als die Teilchengröße des Rauches, der beim
L.D.-Prozeß entsteht und die Gesamtmenge ist wesentlich geringer.
Dies erleichtert die Abtrennung und Ausscheidung des Abganges.
Der gesamte Frischprozeß nach der vorliegenden Erfindung erfordert
im allgemeinen 20 bis 30 Minuten, aber diese Dauer kann geändert werden, wenn dies notwendig oder wünschenswert ist
und hängt zum Teil von der Sauerstoffmenge ab, die dem Konvertergefäß zugeführt werden kann, sowie von den Eigenschaften
des Brennstoffes und den Eigenschaften der Blaslanze, Im allgemeinen wird, je größer die Sauerstoffzufuhr ist, die Dauer
des Frischprozesses kürzer.
Verschiedene Düsen oder Lanzen können praktisch für das erfindungsgemäße
Verfahren verwendet werden und die möglichen Änderungen sind für den Fachmann leicht erkennbar. In den Verfahrensstufen
werden Ströme von Kohlenwasserstoff, Brennstoff, vorzugsweise flüssigem kohlenstoffhaltigem Brennstoff und im
wesentlichen reiner Sauerstoff, in den im vorstehenden angegebenen Verhältnissen der Blaslanze zugeführt und in dieser in
Berührung gebracht, so daß ein Brennstoff-Sauerstoffstrom entsteht.
Der Brennstoffsauerstoffstrom wird von der lanze vorzugsweise
mit Überschallgeschwindigkeit ausgespritzt, um die Turbulenz in dem Strom zu beseitigen oder zu vermindern.
Turbulenz in dem Strom soll im allgemeinen vermieden werden, da ein nicht turbulenter Strom wichtig ist, um eine wirksame Einwirkung
der hei^ßen Frischgase auf den Einsatz sicherzustellen.
Die Strahlungshitze der Gefäßwandungen und des Einsatzes ist ausreichend, um die Entzündung zu bewirken und eine Flamme herzustellen,
die von den Austrittsöffnungen der Lanze ausgeht.
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Die heißen Frischgase, die von der Flamme ausgehen, enthalten Verbrennungsprodukte und ungebundenen Sauerstoff und sind im
wesentlichen von der Lanze nach unten und außen mit hoher Geschwindigkeit gegen den Einsatz gerichtet.
Es hat sich ergeben, daß eine Lanze, mit der in Figur 3 dargestellten
Düsenanordnung, besonders geeignet ist. Diese Lanze enthält einen länglichen Grundkörper 11, an dessen unteren Ende
das Brennermundstück 12 angeordnet ist. Im Inneren des Grundkörpers 11 der Lanze sind eine Anzahl kreisringförmiger Kanäle
oder Leitungen angeordnet, durch die Sauerstoff und flüssiger Brennstoff einer Anzahl Austrittsöffnungen 13 im Mundstück 12
zugeführt werden. Die Anzahl der Düsen ergibt sich in gewissem Ausmaß durch die Größe des Frischbehälters. Bei kleinen Behältern
ist eine einzelne Düse ausreichend. Ss hat. sich aber
ergeben, daß bei den üblichen Konvertergrößen von 2 und 300 t Inhalt, eine Lanze mit drei oder vier Austrittsöffnungen 13
in einem Brennerkopf 12 geeignet ist. Die Brennstoffzuführung
besteht aus einem Rohr 14 und ist zweckmäßig zentral in dem Grundkörper 11 der Lanze angeordnet· Mehrere Rohre 23 sind über
Schweißverbindungen mit der Brennstoffzuleitung 14 fest verbunden
und erstrecken sich nach abwärts, wobei die Zahl der Rohre 23 der Zahl der Austrittsöffnungen 13 und der Zahl der '
Sauerstoffzuführungsrohre 21 entspricht, die im Winkel zur
Längsachse der Lanze angeordnet sind und Mittel zur Erhöhung der Geschwindigkeit des Sauerstoffea, wie Yenturirohre 33»
enthalten. Die Brennstoffzufuhr-Leitung ist zweckmäßig umgeben von einem ringförmigen Raum, der "sich zwischen der Brennstoffleitung
und der Sauerstoffleitung befindet, um das vorgeheizte Öl in der ölzuführung zu isolieren. Dies ist notwendig,
wenn als Brennstoff Schweröle verwendet werden, da die niedere Temperatur des Sauerstoffs, der durch die Sauerstoffzuführungalaitung
fließt, das Öl zum Einfrieren bringen und dadurch den ölzufluß verhindern könnte.
Jedes der Brennstoffrohre 23 hat ein Endstück, daa in dem
entsprechenden Sauerstoffzufünrungarohr 21 befestigt ist, so
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daß der durch diese Zuführungsrohre zu den Austrittsöffnungen
fließende Sauerstoff in einem Ringraum um die entsprechende Brennstoffzuleitung fließt, wobei der Brennstoff beim Austreten
aus den Austrittsöffnungen von Sauerstoff umgeben ist.
Die Düsenanordnung der Lanze ergibt ein Austreten des Brennstoffes
in einem Strom aus im wesentlichen reinem Sauerstoff, der, wenn er aus der Düse austritt, sich entzündet und eine
kurze flamme ergibt, die mantelartig von einer Hülle umgeben ist, die reich an ungebundenem Sauerstoff ist. Diese Anordnung
stellt sicher, daß während des Frischprozesses die Verbrennungsprodukte, aber nicht die Flamme selbst, in Berührung mit der
Schmelze und mit der Schlacke kommen, wodurch eine Beeinträchtigung der Schmelze durch im Brennstoff enthaltene Verunreinigungea,
wie Schwefel, verhindert ist. Die Vermeidung einer Beeinträchtigung
der Charge durch Verunreinigungen ist für das Verfahren gemäß der Erfindung wesentlich.
Die folgenden Beispiele erläutern das Verfahren nach der Erfindung.
Ein oben offener Konverter wurde beschickt mit 269 000 lbs
(122 000 kg) geschmolzenen Roheisens, 176 000 lbs (79 600 kg) Stahlschrott und 15 600 lbs (7 060 kg) kalten Roheisens, entsprechend einem Verhältnis von 58,5 # zu 38,3 5* zu 3,2 $>
des Gewichtes der Gesamtbeschickung· Die Analyse des Roheisens war:
0: 4,6£, Mn: 0,94 *, Pt 0,09 #, und Si: 0,70 5*. Das geschmolzene
Eisen befand sich.auf einer Temperatur von 2 4500F
(1 342°C). Eine Blaslanze von der in Figur 3 dargestellten
und beschriebenen Art, mit vier Austrittsöffnungen, wurde in den Konverter eingebracht bis zu einer Höhe von 90" (229 cm)
oberhalb der ruhigen Badoberflache. Der Lanze wurde während dar
ersten Verfahrensstufe ein Bunker G Haiaöl zugeführt, mit einem
Heizwert von 150 416 BTU/gal (6 844 Kcal/1) bei einem Brennstoff
auf wand von 27 US llüssigkeitsgallonen pro Hinute
(* 22,15 brit. Imperal Gallonen oder 102 I), und Sauerstoff
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hoher Reinheit in einer Menge von 17 300 stcubf/min (490 cbm/min), was einem Sauerstoffüberschuß von 110 96 über die
zur vollständigen Verbrennung des Heizöles erforderlichen Menge entspricht. Die beiden Ströme wurden innerhalb der Lanze miteinander
in Berührung gebracht, wobei das Heizöl vom Sauerstoff umgeben war und der erhaltene Strom wurde nach abwärts und
außen aus dem Mundstück der Lanze mit Überschallgeschwindigkeit ausgespritzt. Die Entzündung erfolgte beim Austreten und ergab
eine kurze Flamme von etwa 2 Fuß (61 cm) Länge, gemessen von"
den Austrittsöffnungen. Nach zwei Minuten wurden 12 500 lbs (5 670 kg) Ätzkalk, und 2500 lbs (11 350 kg) Dolomitkalk in den
Konverterbehälter gegeben. Nach acht Minuten wurde der gleiche Zusatz noch einmal zugegeben. Es wurde festgestellt, daß
während dieser Zeit praktisch keine Rauchbildung stattfand. Nach vier Minuten war die erste Verfahrensstufe beendet und die
Brennstoffzufuhr wurde vermindert auf 4 GaVmin (15,13 l/min).
Die Sauerstoffzufuhr wurde unverändert gehalten,/daß sich ein
SauerstoffÜberschuß von 1300 ?t über die zur vollständigen Verbrennung
des Heizöles erforderliche Menge ergab. Mit der Verminderung der Ölmenge setzte eine heftige Entkohlung des geschmolzenen
Metalles ein. Diese zweite Verfahrensstufe wurde acht Minuten lang durchgeführt, daraufhin wurde die Heizölzufuhr
wieder erhöht auf 35 Gal/min (132,5 l/min), was einem
Sauerstoff Überschuß von 65 Ί» entspricht. Die Brennstoffzufuhr
wurde mehr als 16 Minuten lang auf dieser Höhe gehalten, so
daß sich eine Gesamtes ze it von 28 Minuten ergab. Die Sauerstoffzufuhr
blieb unverändert. Der Konverter wurde bei einer Temperatur von 2 9200F (1 6O3°C)gekippt und der erhaltene
Stahl hatte folgende Analyse:
C: 0,03 £, Mn: 0,09$, P: 0,005 £. Der FeO-Gehalt in der Schlacke
betrug 27 £. Während des Frischverfahrens wurde die Lanze von
ihrer Ausgangsstellung, die 90" (229 cm) oberhalb des ruhigen Badspiegels betrug, in eine Stellung gesenkt, die 55" (138,5 cm)
über dem Badspiegel lag. Der während des Frischprozesses austretende Rauch hatte eine Teilchengröße, die wesentlich größer
war al3 im Rauch eines üblichen L.D.-Frischprozesses.
- 16 -
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COPY
Ein oben offener Konverter wurde beschickt mit 269 000 lbs
(122 000 kg) geschmolzenen Roheisen, 176 500 lbs (80 000 kg) Schrott und 15 200 lbs (6 890 kg) kaltem Roheisen entsprechend
dem Gewichtsverhältnis 58,4 # zu 38,4 $>
zu 3,2 # der Beschikkung. Das Roheisen hatte folgende Analyses
C: 4,55 ?6, Mn: 1,0 j6, P: 0,09 $>
und Si; O,7O?6. Das geschmolzene
Eisen hatte eine Temperatur von 257O0F (1 4tO°C).
Es wurde die gleiche Blaslanze benutzt wie in Beispiel 1 und si
wurde wieder in eine Höhe von 90" (229 cm) über der ruhigen Bad·
fläche eingestellt· Während der ersten Verfahrensstufe wurde das gleiche Heizöl wie in Anspruch 1 und in der gleichen Menge
pro Minute zugeführt und reiner Sauerstoff in einer Menge von 17 200 stcubf/min (487 m5/min). Die Ströme wurden wieder in
der Lanze so zusammengeführt, daß das Heizöl vom Sauerstoff
umgeben war und der Gesamtstrom wurde nach abwärts und außen aus der Lanze mit Überschallgeschwindigkeit ausgespritzt. Die
Entzündung des Brennstoffes erfolgte beim Ausspritzen und ergab eine kurze Flamme· Nach zwei Minuten wurden 16 300 lbs
(7 390 kg) Ätzkalk und 2 500 lbs (1 135 kg) Dofdlomitkalk zugesetzt und nach acht Minuten eine gleiche Zugabe wiederholt.
Während dieser Verfahrensstufe fand praktisch keine Rauchbildung statt«
Nach vier Minuten wurde die erste Reinigungsstufe beendet und die Brennstoffzufuhr auf 4 Gal/min (I5t13 l/min) vermindert.
Die Sauerstoffzufuhr wurde unverändert beibehalten, um einen
wesentlichen Überschuß über die zur vollständigen Verbrennung des Heizöles erforderliche Menge zu erzielen. Mit der Verminderung
der Brennstoffzugabe setzte eine heftige Entkohlung
der Metallschmelze ein. Die zweite Verfahrenestufe wurde
während acht Minuten durchgeführt und daraufhin wurde die Heizölmenge
wieder erhöht auf 35 Gajil/min (132,5 l/min) und diese
Menge aufrechterhalten für die Restdauer des Blasens, nämlich 14 weitere Minuten, so daß die gesamte Blaeeeit 27 Minuten
betrug.
- 17 -
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Der Konverter wurde bei einer Temperatur von 2 930°F
(1 6080C) gekippt und der erzeugte Stahl hatte folgende
Analyse:
Oi 0,04 $>, Mn: 0,09 #, P: 0,01 ji, Der PeO-Gehalt der Schlacke
betrug 29t5 #.
Während des Prischprozesses wurde die Lanze von ihrer Ausgangsstellung
90" (229 cm) oberhalb der Oberfläche des Bades beim folgenden Verfahren abgesenkt und zwar fünf Minuten nach dem
Beginn des Blasens auf 70" (177,5 cm), acht Minuten nach dem
Beginn des Blasens auf 55" (138,5 cm), 12 Minuten nach dem Beginn des Blasens auf 50" (127 cm) und 20 Minuten nach dem
Beginn des Blasens auf 55" (138,5 cm).
Beispiel 2 wurde wiederholt mit einem Einsatz von 269 000 lbs (122 000 kg) geschmolzenen Metalls, 175 600 lbs (79 400 kg)
Schrott und 15 000 lbs (6 800 kg) kalten Roheisens. Der Einsatz an geschmolzenem Roheisen hatte folgende Analyses
G: 4,66 96, Mn: 0,84 #, Ps 0,08 fi, Sis Of66 #, und die Anfangstemperatur betrug 2 4000P (1 315°0). Die Heizölzufuhr betrug
in der ersten Verfahrensstufe Zl U.S. Gal/min (102 l/min) und
die Blasfolge war folgendes
Dauer der ersten Stufes 10 Minuten; Dauer der zweiten Stufes
10 Minuten mit einer Ölzufuhr von 4 Gal/min (15,13 l/min); Dauer der dritten Stufes 8 Minuten mit einer ölzufuhr von
27 U.S. Gal/min (102 l/min). Die Sauerstoffzufuhr betrug 17 000 stcubf/min (482 cbm/min), während des gesamten Blasprozesses
von insgesamt 28 Minuten· Zweimal wurde ein Zuschlag von je 12 500 lbs (5 670 kg) Ätzkalk und 2 000 lbs (907 kg)
Dolomitkalk zugegeben.
Die Ausgi^etemperatur betrug 2 89O0P (1 5880O). Die, Analyse
ergabs
Cs 0,045 fit Mn* 0,07 i»t Ps 0,01 5ί, und die Schlack« enthielt
26,0 i* PeO. Die Einstellung der Lanze war folgendes
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Ausgangehöhe über der ruhigen Badoberfläche 90" (229 cm),
fünf Minuten nach Beginn des Blasens 70" (177,5 cm), acht Minuten
nach Beginn des Blasens 55" (138,5 cm), 13 Minuten nach Beginn des Blasens 50" (127 cm) und 20 Minuten nach Beginn des
Blasens bis zum Ende 55" (138,5 cm).
Beispiel 2 wu*de wiederholt mit einem Einsatz von 287 000 lbs
(130 000 kg) geschmolzenem Eisen (62,3 S*) 174 000 lbs
(78 900 kg) Schrott (37,7 H), Der Zuschlag betrug 26 500 lbs
(12 000 kg) Xtzkalk und 4 500 lbs (240 kg) Dolomitkalk und
wurde in zwei gleichen Zugaben nach zwei und acht Minuten
nach dem Beginn des Blasens zugesetzt.
Die eingesetzte Schmelze hatte folgende Analyse; C: 4,54 #, Mn: 0,98 £, P: 0,10 #, Si: 1,05 £. Die Temperatur
der Schmelze betrug 2 4700F (1 352°C).
Das dreistufige Verfahren wurde folgendermaßen durchgeführt:
In der ersten Verfahrensstufe wurden dem Brenner 35 US Gal/min
(132,5 l/min) Heizöl zugeführt. Nach fünf Minuten war die erste Stufe beendet und die ölzufuhr wurde herabgesetzt auf 4 US GaI/
min (15,13 l/min) und nach weiteren 11 Minuten wurde die
zweite Stufe beendet und die Ölzufuhr erhöht auf 35 US Gal/min
(132,5 l/min) für die restliche Blaszeit, nämlich für weitere 11 Minuten. Der gesamte Ölverbrauch betrug 592 Gallonen
(2 240 1). Während des Blasens betrug die Sauerstoffzufuhr ständig 17 000 stcubf/j&in (488 m5/min).
Beim Kippen betrug die Temperatur der Schmelze 2 93O°F (16O8°O)
und die Analyse ergab:
C: 0,04 5ί, Mn: 0,10 £, P: 0,010 1» und die Schlacke enthielt
18,1 + FeO.
-19 -
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-19- ■ 19U645
Die Blaslanze war wieder bei Beginn auf eine Höhe von 90"
(229 cm) über der Badoberfläche eingestellt. Hach fünf Hinuten
70" (335 cm), nach acht Minuten nach Beginn des Blasens 55" (138,'3 cm), nach 11 Minuten vom Beginn des Blasens 45" (114,5 ei
und die Lanze wurde auf dieser Höhe gehalten bis zur Beendigung des Blasens.
Patentansprüche - 20 -
009887/0703
Claims (1)
- -20- 19H6A5Patentansprüche1. Verfahren zum Frischen von Eisen in Stahle in einem Konverter, unter Verwendung eines heißen Frischgases, das aus einer Düse mit hoher Geschwindigkeit abwärts gegen den Einsatz gerichtet ist und das gebildet wird aus Sauerstoff und einem Heizmittel, so daß der Frischgasstrom Verbrennungsprodukt und ungebundenen Sauerstoff enthält, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis von Verbrennungsprodukten und ungebundenem Sauerstoff während der Behandlung geändert wird, derart, daß das Verfahren aus drei Stufen, nämlich aus einer ersten schlackenbildenden Verfahrensstufe, in welcher der Gasstrom reich an Verbrennungsprodukten und verhältnismäßig arm an ungebundenem Sauerstoff ist, einer zweiten Entkohlungsstufe, in der der Gasstrom relativ arm an Verbrennungsprodukten und relativ reich an ungebundenem Sauerstoff ist und einer dritten Verbesserungsstufe, in der der Gasstrom relativ reich an Verbrennungsprodukten und relativ arm an ungebundenem Sauerstoff ist, besteht.2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Brennstoff ein Kohlenwasserstoffbrennstoff ist.3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Brennstoff ein flüssiger Kohlenwasserstoffbrennstoff, wie Heizöl oder Restöl ist.4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß Brennstoff und Sauerstoff einer Blaslanze zugeführt werden, deren Düse eine Flamme mit einem sauerstoffreichen Mantel erzeugt, wobei die Anordnung so getroffen ist, daß der Mantel die Berührung unverbrannten Brennstoffes mit der Schmelze oder mit reaktionsfähigen Teilen der' Schlacke und dadurch das Eindringen von im Brennstoff enthaltenen Verunreinigungen in den Einsatz verhindert.- 21 -009887/070319U6A55. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis der Verbrennungsprodukte zum Sauerstoff im Frischgasstrom durch Änderung der Brennstoffzufuhr, bei konstanter Sauerstoffzufuhr, geändert wird.6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis der Verbrennungsprodukte zum Sauerstoff im Frischgasstrom durch Änderung der Sauerstoffzufuhr bei konstanter Brennstoffzufuhr geändert wird.7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein oben" offener mit basischem feuerfestem Putter versehener Konverter verwendet wird, mit einer Blaslanzenkonstruktion, die so zum Konverter angeordnet ist, daß sie senkrecht in die offene Öffnung des Konverters eingebracht werden kann.8. Verfahren nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Lanze, die mehrere Austrittsöffnungen hat, die so angeordnet sind, daß der Brennstoffstrom in Bezug auf die Achse der Lanze nach unten und außen austritt.9. Verfahren nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Lanze mit einer einzigen Austrittsöffnung für den Brennstoff·10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Lanz,e mit Dampf durchgespült, in ihre Anfangsarbeitsstellung gebracht, die Sauerstoffzufuhr begonnen und sobald aus dem Ende der Lanze Sauerstoff austritt, die Dampfzufuhr abgestellt und mit der Brennstoffzufuhr begonnen wird.- 22 -009887/0703T9H64S11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß in der ersten Verfahrensstufe das Verhältnis von Sauerstoff zu Brennstoff so gewählt wird, daß der Sauerstoffüberschuß über die zur vollständigen Verbrennung des Brennstoffes theoretisch erforderliche Menge 25 bis 300 j> beträgt.12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, da'3 der SauerstoffÜberschuß 50 bis 150 ^ beträgt.13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Sauerstoffüberschuß 60 bis 70 jd beträgt,14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Dauer der ersten Verfahrensstufe bis 10 Minuten beträgt. ■15« Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß während der zweiten Entkohlungsstufe der Überschuß an ungebundenem Sauerstoff über die zur vollständigen Verbrennung des Brennstoffes theoretisch erforderliche Menge 1000 bis 1300 56 beträgt.16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der von der Lanze ausgehende Frischgasstrom während der zweiten Verfahrensstufe 90 bis 95 Gew.^ hei^ßen, ungebundenen Sauerstoff enthält, der durch die Düsen oder Austrittsöffnungen der Blaslanze mit hoher Geschwindigkeit gegen den Einsatz geblasen wird.17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Prijscilgas5^roin eine Temperatur von 2500 bis 30000P (1370 bis Ι65θσσ) besitzt.- 23 -009887/0703-23- 19U6451b« Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17» dadurch (jekennze ichnet, daß die Dauer der zweiten Verfahrens stufe acht bis 15 Hinuten beträgt.„'. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch {-ekei.nzeichnet, daß die dritte Stufe, die eine Endreinigungs stufe und Verbesserungsstufe ist, zur möglichst genauen Einstellung der Endtemperatur und des Kohlenstoffgehaltes dient, wobei der SauerstoffÜberschuß, über die zur vollständigen Verbrennung des Brennstoffes theoretisch erforderliche Menge, 25 bis 200 <j» beträgt... >. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Dauer der dritten Stufe fünf bis 1b Minuten beträgt.21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Schrottgehalt des Einsatzes mindestens 32 Gew.^ beträgt«22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren ein basisches Stahlherstellungsverfahren ist.009887/0703
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