DE1914603A1

DE1914603A1 - Process for the production of aromatic and olefinic hydrocarbons

Info

Publication number: DE1914603A1
Application number: DE19691914603
Authority: DE
Inventors: Adams Gregor F; Mcmahou John F; Smith Dana L; Lo Porto John S
Original assignee: Sun Oil Co; Foster Wheeler Inc
Current assignee: Sunoco Inc; Foster Wheeler Inc
Priority date: 1968-03-21
Filing date: 1969-03-21
Publication date: 1969-10-09
Also published as: NL6904390A; FR2004468A1; US3542667A; FR2004468B1; BE730303A; GB1258807A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung aromatischer und olefinischer Kohlenwasserstoffe und ins— besondere ein Verfahren zur Herstellung von Benzol und Toluol und von Äthylen aus Naphtha-Ausgangsmaterialien.The invention relates to a process for the production of aromatic and olefinic hydrocarbons and especially in particular a process for the production of benzene and toluene and ethylene from naphtha feedstocks.

Naphtha ist eine Fraktion, die bei der Rohdestillation von Rohöl erhalten wird. Naphtha siedet im Benzinbereich (gasoline range), der annähernd bei 66 bis 204° C liegt und ist ein nicht besonders wertvolles Produkt, das jedoch oft zur Herstellung von Kohlenwasserstoffen verwendet wird. Bisher wurden im allgemeinen Naphthafraktionen behandelt, die einen hohen Anteil an Paraffinen enthalten, um eine hohe OlefinausbeuteNaphtha is a fraction obtained from the crude distillation of crude oil. Naphtha boils in the gasoline range (gasoline range), which is approximately 66 to 204 ° C and is not a particularly valuable product, but it is often used for manufacturing used by hydrocarbons. So far, naphtha fractions have generally been treated which have a high Contains proportion of paraffins to ensure a high olefin yield

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Patentanwälte Dipl.-Ing. Martin Licht, Dipl.-Wirtsch.-Ing. Axel Hänsmann, Dip1,-Phys. Sebastian HerrmannPatent attorneys Dipl.-Ing. Martin Licht, Dipl.-Wirtsch.-Ing. Axel Hänsmann, Dip1, -Phys. Sebastian Herrmann

8 MÖNCHEN 2, THERESI ENSTRASSE 33 · Telefon: 281202 · Telegrammadresse: LipaHi/MOnchen Bayer. Vereinsbank Mönchen, Zweigst Oskar-von-Miiltr-Rma., Kto.-Nr. 882495 *■ Postscheck-Konto: München Nr. 1633978 MÖNCHEN 2, THERESI ENSTRASSE 33 · Telephone: 281202 · Telegram address: LipaHi / MOnchen Bayer. Association bank Mönchen, branch Oskar-von-Miiltr-Rma., Account no. 882495 * ■ Postal check account: Munich No. 163397

Opp*nau»rB0ro: fATENTANWALT DR. REINHQlD SCHMIDTOpp * nau »rB0ro: FATENTANWALT DR. REINHQlD SCHMIDT

zu erhalten, da ein hoher Gehalt an Aromaten normalerweise verbunden ist mit einer verminderten olefinischen Ausbeute.as a high aromatic content is associated with a reduced olefinic yield.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung konnte festgestellt werden, daß eine stark aromatische Naphthafraktion in vorteilhafter Weise behandelt werden kann, um wertvolle Produkte zu erhalten. Die für das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung verwendete Naphthafraktion sollte naphthenischen Charakter besitzen und bis zu 5 und vorzugsweise bis zu 30—50 % Naphthene enthalten, die Vorläufer von Benzol und 9k anderen aromatischen Verbindungen sind. Der Rest der Naphtha— fraktion ist aliphatisch und besteht primär aus geradkettigen paraffinisehen Verbindungen.In the context of the present invention it was found that a strongly aromatic naphtha fraction can be treated in an advantageous manner in order to obtain valuable products. The naphtha fraction used for the process according to the present invention should be naphthenic in character and contain up to 5 and preferably up to 30-50% naphthenes which are precursors of benzene and 9k of other aromatic compounds. The remainder of the naphtha fraction is aliphatic and consists primarily of straight-chain paraffinic compounds.

Bei einem bekannten Verfahren zur Herstellung von Äthylen und Benzol aus Naphthaölen wird das Naphtha-Ausgangsmaterial reformiert und die nichtaromatischen Verbindungen anschließend mittels einer Lösungsmittelextraktion aus dem Reformat entfernt. Die Reformierung, die bei etwa 482° C in · Gegenwart eines Katalysators und bei einem Druck zwischen 7,03-42,2 kg/cm durchgeführt wird, liefert eine hohe Ausbeute eines hochoktanigen Reformats, in dem die zyklischen Naphthene in aromatische Verbindungen umgewandelt worden P sind. In the Lösungsmittel—Extraktionsstufe werden die aromatischen Verbindungen mit einem geeigneten Lösungsmittel, beispielsweise Diäthylenglykol aus dem Reformat extrahiert, und es bleibt ein paraffinisches Raffinat zurück, das für die anschließende Behandlung geeignet ist. Zu diesen Zwecken ist eine Lösungsmittel-Extraktion notwendig, da eine einfache Destillation nicht durchzuführen ist, weil die Siedepunkte der aromatischen Verbindungen und der hochsiedenden nichtaromatischen Verbindungen in dieser Stufe zu eng beeinander liegen. Nach der Lösungsmittel-Extraktion werden die aus dentIn a known process for the production of ethylene and benzene from naphtha oils, the naphtha starting material is reformed and the non-aromatic compounds are then removed from the reformate by means of solvent extraction. The reforming, which is at about 482 ° C in · presence of a catalyst and at a pressure between 7.03 to 42.2 kg / cm carried out, has been a high yield of a high-octane reformate, in which the cyclic naphthenes into aromatic compounds converted P are. In the solvent extraction step, the aromatic compounds are extracted from the reformate with a suitable solvent, for example diethylene glycol, and a paraffinic raffinate remains which is suitable for subsequent treatment. A solvent extraction is necessary for these purposes, since a simple distillation cannot be carried out because the boiling points of the aromatic compounds and the high-boiling non-aromatic compounds are too close to one another at this stage. After the solvent extraction, the dent

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Lösungsmittel gewonnenen aromatischen Verbindungen einer Hydrodealkylierung unterworfen, um Benzol herzustellen. Paraffine in der Raffinatphase werden unter strengen Krackbedingungen pyrolysiert, um Äthylen herzustellen. Ein wesentliches Problem dieses bekannten Verfahrens liegt darin, daß die Lösungsmittel-Extraktionsstufe schwer durchzuführen und unwirtschaftlich ist. Sie ist jedoch notwendig, um die hochmolekularen nichtaromatischen Verbindungen von den aromatischen Verbindungen abzutrennen und einen relativ reinen aromatischen Strom zu erhalten.Solvent-derived aromatic compounds a Subjected to hydrodealkylation to produce benzene. Paraffins in the raffinate phase are pyrolyzed under severe cracking conditions to produce ethylene. An essential one The problem with this known method is that the solvent extraction step is difficult to carry out and is uneconomical. However, it is necessary to separate the high molecular weight non-aromatic compounds from the aromatic ones Separate compounds and obtain a relatively pure aromatic stream.

Bei einem anderen Verfahren zur Herstellung von Benzol und Äthylen aus einem Naphtha—Ausgangsmaterial wird die Naphthafraktion in der Gegenwart von Dampf bei einer hohen Temperatur und in Abwesenheit eines Katalysators pyrolysiert, um die langkettigen aliphatischen Verbindungen zu Äthylen zu kracken. Nach der Pyrolyse wird mit Wasserstoff behandelt, mit einem Lösungsmittel extrahiert, um ein Extrakt zu erhalten, das reich ist an aromatischen Verbindungen und schließlich eine Hydrodealkylierung der aromatischen Verbindungen durchgeführt, um Benzol zu erhalten. In der Pyrolysestufe werden die geradkettigen, einfach gebundenen Paraffine zu zweifach gebundenen Olefinen gekrackt und die Naphthene werden teilweise in aromatische Verbindungen umgewandelt. Jedoch treten bei der Pyrolyse unerwünschte Nebenreaktionen auf: Beispielsweise werden Naphthene gekrackt, und es entsteht ein Verlust an Endprodukt. Dabei wird nur ein Teil der Paraffine auf dem Siedebereich der gebildeten Aromaten entfernt, und es wird eine Lösungsmittel-Extraktionsstufe notwendig.Another method for producing benzene and ethylene from a naphtha feedstock is the Pyrolyzed naphtha fraction in the presence of steam at a high temperature and in the absence of a catalyst, to crack the long-chain aliphatic compounds to ethylene. After pyrolysis is treated with hydrogen, extracted with a solvent to obtain an extract rich in aromatic compounds and finally a hydrodealkylation of the aromatic compounds performed to obtain benzene. In the pyrolysis stage the straight-chain, simply bound paraffins become too doubly bonded olefins are cracked and the naphthenes are partially converted into aromatic compounds. However undesirable side reactions occur during pyrolysis: for example, naphthenes are cracked and it is produced a loss of end product. Only part of the paraffins in the boiling range of the aromatics formed is removed, and a solvent extraction step becomes necessary.

Dieses zweite Verfahren leidet unter den gleichen Nachteilen wie das zunächst angeführte Verfahren, es ist nämlich eine kostspielige Lösungsmittel-Extraktion notwendig. Außerdem kommt es zu einem Verlust von wertvollen zyklischen Ver—This second method suffers from the same disadvantages like the procedure cited first, namely it is an expensive solvent extraction is necessary. There is also a loss of valuable cyclical sales.

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binduugen, die die Ausbeute an Benzol verschlechtern. Die Pyrolysestufe verursacht ein Kracken der Naphthene, und zwar insbesondere dann, «renn die Bedingungen radikal genug sind, um eine hochgradige Entfernung der Paraffine aus den Siede— bereich der gebildeten aromatischen Verbindungen zu erreichen.binduugen which worsen the yield of benzene. the The pyrolysis stage causes the naphthenes to crack, especially if the conditions are sufficiently radical to remove the paraffins from the boilers to a high degree range of aromatic compounds formed.

Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Benzol und Äthylen zu entwickeln.The invention was based on the object of an improved Develop processes for the production of benzene and ethylene.

Überraschenderweise konnte festgestellt werden, daß die Nachteile der bisher bekannten Verfahren umgangen werden können, indem das Reformat aus der katalytischen Reformierung unter ™ bestimmten Bedingungen direkt einer Pyrolyse unterworfen wird, so daß eine Zerstörung der zyklischen Verbindungen verhindert wird und zur gleichen Zeit eine Reduzierung des Molekulargewichts der aliphatischen Verbindungen erreicht wird, wodurch eine Entfernung der nichtaromatischen Verbindungen durch eine einfache Destillation oder Fraktionierungsverfahren möglich wird.Surprisingly, it was found that the disadvantages of the previously known methods can be avoided, by directly subjecting the reformate from the catalytic reforming to pyrolysis under certain ™ conditions, so that the cyclic compounds are prevented from being destroyed and the molecular weight is prevented from being reduced at the same time of the aliphatic compounds is achieved, whereby a removal of the non-aromatic compounds by a simple distillation or fractionation process becomes possible.

Bei dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung wird das Naphtha-Ausgangsmaterial katalytisch reformiert (bei dem die zyklischen Naphthene zu aromatischen Verbindungen umgewandelt werden), das flüssige Reformat einer Pyrolyse oder k einem Kracken in der Gegenwart von Dampf bei strengen Bedingungen unterworfen, so daß eine hocharomatische Flüssigkeit und ein gasförmiger olefinischer Strom erzeugt werden. Äthylen wird aus dem letzteren hergestellt. Der aromatische Flüssigkeitsstrom wird zunächst mit Wasserstoff behandelt, dann einer einfachen Destillation unterworfen, um getrennt Butan- und Pentanfraktionen zu entfernen. Dabei bleibt ein im wesentlichen reiner aromatischer Strom zurück, aus dem Benzol isoliert werden kann. Der wesentliche Vorteil des Verfahrens nach der Erfindung liegt darin, daß ein ReformatIn the process according to the present invention, the naphtha starting material is catalytically reformed (in which the cyclic naphthenes are converted to aromatic compounds), the liquid reformate a pyrolysis or k cracking in the presence of steam under severe conditions subjected to produce a highly aromatic liquid and a gaseous olefinic stream. Ethylene is made from the latter. The aromatic liquid stream is first treated with hydrogen, then subjected to a simple distillation in order to remove the butane and pentane fractions separately. There remains a essentially pure aromatic stream from which benzene can be isolated. The main advantage of the The method according to the invention is that a reformate

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unter bestimmten Bedingungen gekrackt werden kann, so daß eine Zerstörung der zyklischen Verbindungen vermieden wird, jedoch zur gleichen Zeit das Molekulargewicht der aliphatischen Verbindungen reduziert wird, so daß ihre Abtrennung von den zyklischen Verbindungen durch eine einfache Destillation oder durch Fraktionierungsverfahren möglich wird. Die Pyrolyse wird unter radikalen Bedingungen durchgeführt, und zwar bei einer Temperatur im Bereich von 700 bis 930° C mit einer Auslaßtemperatur, die vorzugsweise im Bereich von 790 bis 840 C liegt. Eine bevorzugte Verweilzeit liegt zwischen etwa 0,24 und etwa 0,60 Sekunden, und vorzugsweise wird ein Gewichtsverhältnis von Dampf zu Kohlenwasserstoff von 0 bis etwa 4,0 verwendet.can be cracked under certain conditions, so that destruction of the cyclic compounds is avoided, but at the same time the molecular weight of the aliphatic Compounds is reduced so that their separation from the cyclic compounds by a simple distillation or becomes possible through fractionation processes. The pyrolysis is carried out under radical conditions, namely at a temperature in the range of 700 to 930 ° C with a Outlet temperature, which is preferably in the range of 790 to 840 ° C. A preferred residence time is between about 0.24 and about 0.60 seconds, and preferably a steam to hydrocarbon weight ratio of 0 to about 4.0 used.

Aus der weiteren Beschreibung ergibt sich, daß eine bedeutend bessere Ausbeute an aromatischen Verbindungen erreicht wird als bisher und die bisher erforderliche Lösungs— mittel-Extraktionsstufe eliminiert wird.From the further description it follows that a significantly better yield of aromatic compounds is achieved will be used as before and the previously required solution medium extraction stage is eliminated.

In der folgenden Beschreibung wird das Verfahren nach der Erfindung anhand der Zeichnungen im einzelnen erläutert.In the following description, the method according to the invention is explained in detail with reference to the drawings.

Fig. 1 ist ein Fließdiagramm, in dem eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung bzw. zur Herstellung von Benzol dargestellt ist.Fig. 1 is a flow diagram in which a plant for carrying out the method according to the invention or for the production of benzene is shown.

Fig. 2 ist eine graphische Darstellung, die die Pyrolysebedingungen bei der Durchführung d?s Verfahrens nach der Erfindung angibt.Fig. 2 is a graph showing the pyrolysis conditions when performing the method according to the invention.

Zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung wird eine Naphthafraktion verwendet, die durch Rohdestillation aus Rohöl hergestellt worden ist und im Benzinsiedebereich von 66 bis 204° C siedet und mehr als 5 # und vorzugsweise 30 bis 50 % Naphthenverbindungen enthält. Diese NaphthafraktionTo carry out the process according to the invention, a naphtha fraction is used which has been produced by crude distillation from crude oil and boils in the gasoline boiling range from 66 to 204 ° C. and contains more than 5 % and preferably 30 to 50% naphthene compounds. This naphtha fraction

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wird in Fig. i durch die Leitung 12 in einen Desulfurierungs- ; reaktor 14 geführt. Dieser ist von herkönmlicher Bauart. Anschließend wird gekühlt und Schwefelwasserstoff entfernt " (bei 16). Die Naphthafraktion wird dann im Erhitzer 18 vorerhitzt und im Behälter 20 mit einem Reformierungskatalysator wie beispielsweise Platin—Aluminiumoxid oder Chromoxid— Aluminiumoxid in der Gegenwart von Wasserstoff in Kontakt gebracht. Wasserstoff wird durch die Leitung 21 eingeführt. Dadurch wird ein wesentlicher Teil der Naphthenverbindungen in der ursprünglichen Naphthafraktion in aromatische Verbindungen umgewandelt. Diese Reformierungsstufe wird bei einer Temperatur in einem Bereich von 320 bis 5^0° C, bei einem J) Druck im Bereich von 0 bis 96O kg/cm und bei einem Wasserstoff/Kohlenwasserstoff-Verhältnis durchgeführt, das im Bereich von 0 bis 10 000 SCFB lieg (standard cubic feed per barrel = Standard 28,32 1 je 0,1588 m). Das Verfahren bis zu diesem Punkt wird nach herkömmlichen Methoden durchgeführt, und die besonderen Bedingungen werden durch die Art des verwendeten Ausgangsmaterials,des verwendeten Katalysators und des erwünschten Produkts bestimmt.is in Fig. i through the line 12 in a desulfurization; reactor 14 led. This is of conventional design. Then cool and remove hydrogen sulfide "(at 16). The naphtha fraction is then preheated in heater 18 and contacted in vessel 20 with a reforming catalyst such as platinum-alumina or chromia-alumina in the presence of hydrogen. Hydrogen is brought into contact through the line 21 introduced. This is converted to a substantial portion of naphthenics in the original naphtha into aromatic compounds. This reforming stage kg at a temperature in a range 320-5 ^ 0 ° C in a J) pressure in the range of 0 to 96O / cm and at a hydrogen / hydrocarbon ratio that is in the range of 0 to 10,000 SCFB (standard cubic feed per barrel = standard 28.32 1 per 0.1588 m) The procedure up to this point will be carried out according to conventional methods carried out, and the particular conditions are determined by the nature of the starting material used, the catalyst used ors and the desired product.

Das Kohlenwasserstoffreformat aus der Reformierungsstufe wird in der Kühlvorrichtung 22 kondensiert, im Separator 23 vom Wasserstoff—Produktgas abgetrennt (das zu dem Naphtha— Ausgangsmaterialstrom durch Leitung 21 rezykliert werden * kann), und wird dann im Wärmeaustauscher 2k wieder erhitzt. Rezyklierte niedermolekulare Kohlenwasserstoffe, beispielsweise C--01efine aus einer späteren Fraktion (die noch beschrieben wird) werden in Leitung 26 mit dem Kohlenwasserstoff—Ausflußmaterial und mit Dampf aus Leitung 28 vermischt, und die Mischung wird dann einer strengen Hochtemperaturpyrolysekrackung im Erhitzer 30 unterworden. Die Pyrolyse wird vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich von 700 bis 830° C, bei einer Auslaßtemperatur im Bereich von 790The hydrocarbon reformate from the reformer stage is condensed in the cooling device 22, separated in the separator 23 of the hydrogen product gas (which are recycled to the naphtha feedstock stream through line 21 * may be), and is then reheated in the heat exchanger 2k. Recycled low molecular weight hydrocarbons e.g. The pyrolysis is preferably carried out at a temperature in the range from 700 to 830.degree. C., with an outlet temperature in the range from 790.degree

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bis 840° C und vorzugsweise bei 820° C, bei einem Druck in einem Bereich von 0 bis 58 kg/cm , bei einem Dampf/ Kohlenwasserstoff—Gewichtsverhältnis von 0,1 zu 2,0 (etwa 0,5 bis iO mol Dampf je mol Kohlenwasserstoff) und bei einer Verweilzeit oder Kontaktzeit in der Pyrolysezone im Bereich von 0,05 bis 1,0 Sekunden und vorzugsweise zwischen 0,24 und 0,60 Sekunden durchgeführt. Dabei wurde festgestellt, daß die Pyrolyse oder das Kracken der aliphatischen Verbindungen nicht wesentlich verändert wird durch eine Veränderung der Menge des durchgeschickten Materials, jedoch ein Verlust an C ,--Rings verb indungen eintritt, wobei sich dieser Verlust erhöht, wenn die durchgeführte Menge zu gering wird oder die Verweilzeit zu lange andauert.up to 840 ° C, and preferably at 820 ° C, at one pressure in a range of 0 to 58 kg / cm, with a steam / hydrocarbon weight ratio of 0.1 to 2.0 (approx 0.5 to 10 moles of steam per mole of hydrocarbon) and with one Residence time or contact time in the pyrolysis zone in the range from 0.05 to 1.0 seconds and preferably between 0.24 and 0.60 seconds. It was found that the pyrolysis or the cracking of the aliphatic compounds is not significantly changed by a change in the amount of material sent, but a loss at C, - ring connections occurs, whereby this loss increased if the amount carried out is too small or the dwell time is too long.

Das gasförmige Pyrolyseprodukt wird im Abschreckungs— turm 32, der herkömmlicherweise konstruiert ist, in bekannter Weise abgesehreckt,. Aus dem Abschreckungsturm 32 gehen drei Produktströme ab: ein oberer Gasstrom durch die Leitung 3V aus dem oberen Teil des Turmes 32, ein mittlerer Seitenflüssigkeitsstrom durch die Leitung 36 und ein Bodenprodukt durch die Leitung 37. Das im oberen Teil des Turas 32 abgenommene Pyrolysegas besteht primär aus Äthylen, wobei die Pyrolysebedingungen ein Kracken der hochsiedenden, langkettigen aliphatischen Verbindungen zu niedermolekularen niedrigsiedenden olefinischen und einigen diolefinischen Verbindungen mit Doppelbindungen verursacht haben. Diese Bestandteile werden leicht vom Rest der anderen Pyrolyseprodukte im Abschreckungsturm 32 abgetrennt. Der durch die Leitung 36 abgenommene mittlere Flüssigkeitsstrom siedet im Bereich von 77 bis 177° C und enthält die Hauptmasse an aromatischen Verbindungen, die, wie bereits erwähnt, von der Pyrolysestufe im wesentlichen nicht verändert worden sind. In einem später angeführten Beispiel wird gezeigt werden, daß eine bei 90 % oder höher liegende Wiedergewinnung der Cg-RingverbindungenThe gaseous pyrolysis product is quenched in the quench tower 32, which is conventionally constructed, in a known manner. From the quenching tower 32, three product streams exit: an upper gas stream through line 3V from the upper part of tower 32, a middle side liquid stream through line 36 and a bottom product through line 37. The pyrolysis gas removed in the upper part of tower 32 consists primarily from ethylene, whereby the pyrolysis conditions have caused the high-boiling, long-chain aliphatic compounds to crack to form low-molecular-weight, low-boiling olefinic compounds and some diolefinic compounds with double bonds. These components are easily separated from the rest of the other pyrolysis products in the quench tower 32. The mean liquid stream taken off through line 36 boils in the range from 77 to 177 ° C. and contains the main mass of aromatic compounds which, as already mentioned, have essentially not been changed by the pyrolysis stage. In an example given later, it will be shown that a 90 % or greater recovery of the Cg ring compounds

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erreicht werden kann. Dies bedeutet, daß kaum eine Zerstörung an zyklischen Verbindungen in der Pyrolysestufe eingetreten ist. Durch die Leitung 36 gehen ebenfalls einige C.- und Cg-Fraktionen ab. Eine schwere bei 177° G siedende Fraktion und primäre zyklische Verbindungen können aus dem Boden des Abschreckturms 32 abgeführt werden.can be reached. This means that there is hardly any destruction has occurred on cyclic connections in the pyrolysis stage. Some also go through the line 36 C. and Cg fractions. A heavy one boiling at 177 ° G Fraction and primary cyclic compounds can be drained from the bottom of the quench tower 32.

Das durch die Leitung 36 aus dem Absehreckturm 32 abgeführte Material kann unter milden Bedingungen im Reaktor 42 mit Wasserstoff behandelt werden. Dadurch werden geringe Mengen an olefinischen und diolefinisehen Verbindungen zu den entsprechenden paraffinischen Verbindungen hydriert, ohne daß eine Hydrierung der in der Flüssigkeit enthaltenen aromatischen Ringe stattfindet. Es handelt sich dabei um eine bekannte Reaktionsstufe und die mit Wasserstoff behandelten C.- und C--Kohlenwasserstoffe können dann leicht von den Cg-Ringverbindungen in den Türmen 38 und 40 fraktioniert abdestilliert werden, um eine an aromatischen Verbindungen reiche Fraktion in der Leitung 44 mit einem Siedebereich von 66 bis 177° C zu erzeugen. Pentan- und Butan— fraktionen können in den Leitungen 46 und 48 abgeleitet werden und die Pentanfraktion in Leitung 46 kann dann in die Leitung 26 rezykliert werden. Dadurch soll sich mehr Äthylen in der Pyrolysereaktion befinden und die Äthylenausbeute verbessern, wobei das Pentan unter den im Erhitzer 30 bestehenden Bedingungen zu Äthylen pyrolysiert wird. .That discharged from the retainer tower 32 through the line 36 Material can be hydrogenated in reactor 42 under mild conditions. This results in low Quantities of olefinic and diolefinic compounds hydrogenated to the corresponding paraffinic compounds, without hydrogenation of the aromatic rings contained in the liquid taking place. It's about a known reaction stage and the hydrogen-treated C.- and C- hydrocarbons can then easily fractionated by the Cg ring junctions in towers 38 and 40 be distilled off to a fraction rich in aromatic compounds in line 44 having a boiling range from 66 to 177 ° C. Pentane and butane Fractions can be derived on lines 46 and 48 and the pentane fraction in line 46 can then be recycled into line 26. This should make more ethylene are in the pyrolysis reaction and improve the ethylene yield, the pentane being among those existing in heater 30 Conditions is pyrolyzed to ethylene. .

Die in Leitung 36 befindliche Pyrolyse-Kohlenwasserstoffflüssigkeit aus der Abschreckzone kann alternativ fraktioniert destilliert werden, um,eine an Aromaten reiche Fraktion zu erzeugen, die zwischen 66 und 177° C siedet. Diese Fraktion enthält Benzol, Toluol, Xylole und andere monozyklische Aro— mate, und die Olefine und Diolefine werden in der Pyrolyse— ausflußflüssigkeit anschließend behandelt.The pyrolysis hydrocarbon liquid in line 36 Alternatively, fractional distillation can be carried out from the quenching zone in order to obtain a fraction rich in aromatics that boils between 66 and 177 ° C. This fraction contains benzene, toluene, xylenes and other monocyclic aromatics. mate, and the olefins and diolefins are then treated in the pyrolysis effluent.

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Der Pyrolysegasstrom aus Leitung 34, der Äthylen, Propylen, Butadien und andere leichte Olefine enthält, wird in eine geeignete Wiedergewinnungsvorrichtung weitergeleitet, damit das Pyrolyseproduktgas mittels herkömmlicher Verfahren behandelt wird und Äthylen gewonnen wird.The pyrolysis gas stream from line 34, which contains ethylene, propylene, butadiene and other light olefins, is forwarded to a suitable recovery device, so that the pyrolysis product gas is treated by conventional methods and ethylene is recovered.

Zur Gewinnung von Benzol wird die an aromatischen Verbindungen reiche Fraktion in Leitung 44 in einen herkömmlichen Dealkylierungsreaktor 50 geleitet, in dem Methylgruppen und andere Seitenketten von den C₇- und C₈-Aromaten entfernt werden, um ein Benzolprodukt zu erzeugen. Diese Verfahrensstufe wird in der Gegenwart oder in der Abwesenheit eines Katalysators durchgeführt ,normalerweise bei einer Temperatur von 5^0 bis 700° C, einem Druck im Bereich von 14,1 bis 70,3 kg/cm und bei einem Wasser/Kohlenwasserstoff— Molverhältnis im eingespeisten Material von etwa i bis 10. Der Stabilisator 56 und der Benzolturm 52, die beide einfache Destillationstürme sind, komplettieren die Benzolgewinnungsvorrichtung. To recover benzene, the aromatic-rich fraction is passed in line 44 to a conventional dealkylation reactor 50 where methyl groups and other side chains _{are removed from the C 7} and C ₈ aromatics to produce a benzene product. This process step is carried out in the presence or absence of a catalyst, normally at a temperature of 50 to 700 ° C, a pressure in the range of 14.1 to 70.3 kg / cm and a water / hydrocarbon molar ratio in the feed from about i to 10. Stabilizer 56 and benzene tower 52, which are both simple distillation towers, complete the benzene recovery apparatus.

Die Pyrolysereaktion kann anhand der Fig. 2 erklärt werden. Diese graphische Darstellung zeigt in Kurve A die Veränderungen der Auslaßtemperatur der nichtaromatischen Verbindungen insbesondere der C^- und der höheren Verbindungen in dem Pyrolyseflüssigkeitsstrom entsprechend der Pyrolysereaktion, dem Abschrecken und der einfachen Fraktionierung in den Gefäßen 38 und 40. Der nach der Pyrolyse zurückbleibende Prozentsatz an nichtaromatischen Verbindungen liegt-¹ im Siedepunkt so nahe an den aromatischen Verbindungen, so daß sie durch eine Fraktionierung nicht von den aromatischen Verbindungen abgetrennt werden. Die Raumgeschwindigkeiten in Pfund/Stunde/Kubikfuß liegen bei etwa 14,4 kg/cm Auslaßdruck. Die graphische Darstellung zeigt ebenfalls inThe pyrolysis reaction can be explained with reference to FIG. This graph shows in curve A the changes in the outlet temperature of the non-aromatic compounds, especially the C 1-4 and higher compounds in the pyrolysis liquid stream corresponding to the pyrolysis reaction, quenching and simple fractionation in vessels 38 and 40. The percentage remaining after pyrolysis non-aromatic compounds liegt- ¹ in boiling point as close to the aromatic compounds so that they are separated by a fractionation not from the aromatic compounds. Space velocities in pounds / hour / cubic foot are about 14.4 kg / cm outlet pressure. The graph also shows in

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den Kurven B und C eine Veränderung im Verlust der Cg-Ringverbindungen mit der Pyrolyseauslaßtemperatur, wobei die Werte der Kurve C bei einer Raumgeschwindigkeit im Bereich von 141 bis 148 erhalten werden und die der Kurve B bei einer höheren Raumgeschwindigkeit (niedrigere Verweilzeit) von 433 bis 442. Aus der Kurve A ist zu entnehmen, daß bei einer niedrigen Auslaßtemperatür von beispielsweise 760° C ein wesentlicher Prozentsatz an nichtaromatischen Verbindungen in dem Pyrolyseflüssigkeitsstrom zurückbleibt. Dies zeigt an, daß eine geringere Krackung der höher siedenden Aliphate (Cg und höher) stattgefunden hat. Aufgrund des höheren Molekulargewichts dieser aliphatischen Verbindungen können diese nicht durch eine einfache Abtrennung im Abschreckturm 32 entfernt werden oder selbst für eine einfache Destillation in den Fraktionierungstürmen 38 und 4Ö, und es muß auf die Lösungsmittelextraktion nach den herkömmlichen Verfahren zurückgegriffen werden, um einen im wesentlichen reinen Strom an aromatischen Verbindungen zu erhalten. Wird die Pyrolyseauslaßtemperatur beispielsweise bis zu 790 C erhöht, dann fällt der Prozentsatz an zurückbleibenden nichtaromatischen Cg- Verbindungen und höheren Verbindungen auf 12 # ab und bei 820° C auf etwa 3 # ab. Bei einer Auslaßtemperatur von 840° C liegt der zurückbleibende Prozentsatz bei etwa 1 %. Eine Steigerung der Pyrolysetemperatur verursacht eine Reduzierung des Molekulargewichts der nichtaromatischen Verbindungen, und nur zum Zwecke der Entfernung der nichtaromatischen Verbindungen durch eine einfache Destillation ii
wünschenswert.Curves B and C show a change in loss of Cg ring compounds with pyrolysis outlet temperature, curve C values being obtained at a space velocity ranging from 141 to 148 and those of curve B being obtained at a higher space velocity (lower residence time) from 433 to 442. It can be seen from curve A that at a low outlet temperature of, for example 760 ° C., a substantial percentage of non-aromatic compounds remains in the pyrolysis liquid stream. This indicates that there has been less cracking of the higher boiling aliphatics (Cg and higher). Because of the higher molecular weight of these aliphatic compounds, they cannot be removed by simple separation in quench tower 32 or even for simple distillation in fractionation towers 38 and 40, and solvent extraction must be resorted to by conventional methods to obtain a substantially pure Obtain a stream of aromatic compounds. For example, if the pyrolysis outlet temperature is increased up to 790 ° C, the percentage of non-aromatic Cg compounds and higher compounds remaining drops to 12 # and at 820 ° C it drops to about 3 #. At an outlet temperature of 840 ° C, the percentage remaining is about 1 %. An increase in the pyrolysis temperature causes a reduction in the molecular weight of the non-aromatic compounds, and only for the purpose of removing the non-aromatic compounds by a simple distillation ii
desirable.

Destillation ist eine Auslaßtemperatur zwischen 840 und 870 CDistillation is an outlet temperature between 840 and 870 C.

Aus Kurve B der Fig. 2 ist zu entnehmen, daß der Verlust an Cg-Ringverbindungen durch das Kracken beiFrom curve B of Fig. 2 it can be seen that the loss of Cg ring connections due to the cracking at

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"""■ 19146Q3"" "■ 19146Q3

Temperaturen über 840° im wesentlichen abfällt auf etwa 3 % Verlust bei 820° C und i % Verlust bei 790° C. Werden die Kurven B und C überlagert, dann ist zu ersehen, daß die Temperatur von 820° C als die geeignetste für die Zwecke der Erfindung anzusehen ist. Temperaturen über oder unter dieser Temperatur bewirken entweder einen zu großen Verlust an zyklischen Verbindungen oder ein nicht ausreichendes Kracken der aliphatischen Verbindungen.Temperatures above 840 ° C essentially drops to about 3 % loss at 820 ° C and i % loss at 790 ° C. When curves B and C are superimposed, it can be seen that the temperature of 820 ° C is the most suitable for the Purpose of the invention is to be considered. Temperatures above or below this temperature cause either too great a loss of cyclic compounds or insufficient cracking of the aliphatic compounds.

Aus Fig. 2 ist zu ersehen, daß das Kracken der aliphatischen Verbindungen nicht durch das durchgeschickte Material oder durch die Raumgeschwindigkeit (SV) beeinflußt wird (beispielsweise liegt bei 820° C der Prozentsatz der nichtaromatischen zurückbleibenden Verbindungen nach den Destillationsstufen bei 38 und 40 bei etwa 3 % bei Raumgeschwindigkeiten von 148 und 442), obgleich ein Verlust an Cg-Ringstrukturverbindungen bewirkt wird, der d bei einer niedrigeren Raumgeschwindigkeit von 148 (Kurve C) höher ist als im Vergleich zu einer Raumgeschwindigkeit von etwa 442 für die Kurve B. Demgemäß liegt eine bevorzugte Raumgeschwindigkeit bei 442 Pfund/Stunden/Kubikfuß (etwa 0,24 Sekunden), obgleich ein iObiger Verlust an aromatischen Verbindungen nicht zu hoch liegt und eine Kontaktzeit von etwa 0,60 Sekunden (148 Pfund/Stunden/Kubikfuß) innerhalb des Rahmens der Erfindung liegt.From Fig. 2 it can be seen that the cracking of the aliphatic Compounds not affected by material passed or by space velocity (SV) (for example, at 820 ° C, the percentage of non-aromatic compounds remaining after the Distillation stages at 38 and 40 at about 3% at space velocities of 148 and 442), although a loss of Cg ring structure connections is caused, which is d in a lower space velocity of 148 (curve C) is higher than compared to a space velocity of about 442 for curve B. Accordingly, a preferred space velocity is at 442 pounds / hours / cubic feet (about 0.24 seconds), albeit a substantial loss of aromatic compounds not too high and a contact time of about 0.60 Seconds (148 pounds / hours / cubic feet) is within the scope of the invention.

Obgleich ein bevorzugter Bereich von 0,1 bis 2,0 für das Gewichtsverhältnis von Dampf zu Kohlenwasserstoff für die Pyrolysereaktion angegeben wurde, wird Dampf zugesetzt, um den Teildruck der Kohlenwasserstoffe zu reduzieren. Es kann auch mit geringeren Mengen an Dampf gearbeitet werden, und bei bestimmten Bedingungen kann auch beispielsweise ohne Dampf in .einem Vakuum gearbeitet werden. Es können auchAlthough a preferred range of 0.1 to 2.0 for the weight ratio of steam to hydrocarbon for the pyrolysis reaction has been specified, steam is added, to reduce the partial pressure of the hydrocarbons. It it is also possible to work with smaller amounts of steam, and under certain conditions it is also possible, for example, without Steam can be worked in a vacuum. It can also

09841/1356 - 12 -09841/1356 - 12 -

höhere Gewiehtsverhältnisse bis zu vier verwendet werden, obgleich ein Gewichtsverhältnis von 2,3 als besonders wirtschaftlieh anzusehen ist. Es können ebenfalls -inerte: Gase wie beispielsweise Stickstoff und KohlensH>öffda.oxid anstelle von Dampf verwendet werden. -■---=.,-.■:::=ΐ« γ:-^"--*·ν>·λ-higher weight ratios up to four can be used, although a weight ratio of 2.3 is to be regarded as particularly economical. Inert gases such as nitrogen and carbon dioxide can also be used instead of steam. - ■ --- =., -. ■ ::: = ΐ « γ: - ^ " - * · ν> · λ-

Zur Zeit scheint eine Kontaktzeit von 0,10 Sekunden die untere praktikable Grenze darzustellen, da es.; unmöglich scheint, einen röhrenförmigen Ofen für eine kürzere -Kontaktzeit zu konstruieren.At the moment, a contact time of 0.10 seconds seems to be the lower practical limit as it .; not possible appears to be a tubular oven for a shorter exposure time to construct.

In dem Abschreckturm 32 kann das heiße Gas am Boden des Turmes zugeführt werden und ein Spruhabschreckwas.per-; im oberen Teil des Turms. Tröge, die sich in der Mittjeu.des ,_ Turmes befinden, sammeln die bei 77 bis 177 C kon,d|!^siert"e Flüssigkeit. Steuer- und Kontrollgeräte steuern und kontrollieren im Turm dett Abfluß des abges ehr eckte**^ Wassers, um dieses Temperaturniveau in den SammeItrogen aufrexstetK; zu erhajten*. - . - -_: , .-.,...- -■-.". - ; ;.-λ .■■-.-; c..:^^ ■,.;: .. ' In the quenching tower 32, the hot gas can be fed in at the bottom of the tower and a Spruhabschreckwas.per-; in the upper part of the tower. Troughs, which are in the middle of the tower, collect the liquid con, d |! ^ Ized at 77 to 177 C. Control and monitoring devices control and monitor the drainage of the separated ** ^ in the tower water to this temperature level in the SammeItrogen aufrexstetK; to erhajten * - - _-.., .- ...- - ■ - "... -; ; .- λ. ■■ -.-; c ..: ^^ ■,.;: .. '

In den folgenden Beispielen wird das Verfahren nach -,"■ der Erfindung im einzelnen erläutert: . . \ ,In the following examples the procedure after -, "■ the invention explained in detail:. . \,

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909841/1356909841/1356

BEISPIEL IEXAMPLE I

Eine Naphthafraktion mit folgenden Eigenschaften:A naphtha fraction with the following properties:

Spez. Gewicht, ⁰API 58,2Specific Weight, ⁰ API 58.2

AS.TM SiedebereichAS.TM boiling range

Anfangssiedepunkt ⁰C 80Initial boiling point ⁰ C 80

10 % · 9010 % 90

50 % " 10450% "104

90 % · 13090 % 130

95 $ " 137 $ 95 "137

Zusammensetzung, Flüssigkeitsvol. % Composition, liquid volume %

Paraffine 46,8Paraffins 46.8

Olefine 1,0Olefins 1.0

Naphthene 41,4Naphthenes 41.4

Aromate 10,2Aromatics 10.2

wurde katalytisch reformiert, indem das Öl mit einem Platin enthaltenden Katalysator in Gegenwart von Wasserstoff in Kontakt gebracht wurde. Das nach diesem Reformierungsverfahren erhaltene flüssige Produkt, das im groben 49 Gewichtsprozent der Aromate und 10,5 Gewichtsprozente Cg bis Gg Naphthene enthut, wurde mit 4 Vol.prozente Pentan (Leitung 26) vermischt, um «in katalytisches Reformat mit folgenden Eigenschaf ten. zu erhalten: was catalytically reformed by adding the oil to a platinum containing catalyst was contacted in the presence of hydrogen. That after this reforming process liquid product obtained, which is roughly 49 percent by weight of the aromatics and 10.5 percent by weight Cg to Gg Naphthenes were removed with 4 percent by volume of pentane (line 26) mixed in order to obtain "in catalytic reformate with the following properties.:

Spez. Gewicht, ⁰API 49,8 ASTM SiedebereichSpec. Weight ⁰ API 49.8 ASTM boiling range

Anfangssiedepunkt ⁰C 67Initial boiling point ⁰ C 67

10 % * , 8510 % *, 85

50 £ * 105£ 50 * 105

90 % '■ 13890 % '■ 138

Endpunkt · 168End point 168

909841/1356909841/1356

~ 14 -~ 14 -

BestandteileComponents Gev.ProzentPercentage if applicable ** 3,13.1 Benzolbenzene 6,96.9 10,510.5 Toluoltoluene 19,419.4 9,89.8 ÄthylbenzolEthylbenzene 2,92.9 1,11.1 P, ^XyIoIP, ^ XyIoI 12,212.2 15,915.9 0-Xylol0-xylene 5,45.4 40,440.4 1,2,4 TMB1,2,4 TMB 1,11.1 nicht identifizierteunidentified Aromaten 0,5Aromatics 0.5 0,10.1 schwere Aromatenheavy aromatics 0,70.7 5,25.2 49,149.1 4,64.6 ParaffineParaffins 0,60.6 ^C5 ^C 5 ^C6 ^C 6 ^C7 ^C 7 ^C8 ^C 8 ^C8₊ ^C 8 ₊ NaphtheneNaphthenes ^C5 ^C 5 ^C6 ^C 6 ^C7 ^C 7 ^C8 ^C 8

10,510.5

100,0100.0

Die Analyse zeigt, daß ein wesentlicher Anteil der zyklischen Naphthene in aromatische Verbindungen umgewandelt worden ist.The analysis shows that a substantial proportion of the cyclic naphthenes are converted into aromatic compounds has been.

- 15 909841/1356 - 15 909841/1356

Das oben angegebene katalytische Reformat wurde.verdampft, mit Dampf in einem Verhältnis von 1 kg Dampf je kg Öl vermischt. Die Mischung wurde auf eine Temperatur von 650° C vorerhitzt.. Die vorerhitzte Mischung wurde durch eine Dampf pyrolysespule, bzw. -spirale durchgeleitet, die sich in einer Heizvorrichtung befand, die mit Naturgas befeuert wurde. Die Heizrohren waren Incoloy—Schedule-^O-Röhren mit einer Größe von 1,2 cm, die eine Serie von Schlingen in einer waagerechten. Fläche der Heizvorrichtung bildeten. Die Heizvorrichtung war in vier Zonen aufgeteilt mittels wärmebeständigen Brückenwänden. Die erste Zone enthielt eine Dampfspirale und eine Vorerhitzungsspirale, die in Serien verbunden war. Die letzten drei Zonen war et! die Reaktionszonen, in denen die Pyrolyse der Kohlenwasserstoffe stattfand.The above-mentioned catalytic reformate was evaporated, mixed with steam in a ratio of 1 kg of steam per kg of oil. The mixture was brought to a temperature preheated to 650 ° C .. The preheated mixture was passed through a steam pyrolysis coil or spiral, which was in a heater that was fired with natural gas. The heating tubes were Incoloy — Schedule ^ O tubes with a size of 1.2 cm, which is a series of loops in a horizontal position. Area of the heater formed. The heater was divided into four zones by means of heat-resistant bridge walls. The first zone contained a steam coil and a preheating coil that was connected in series. The last three zones was et! the Reaction zones in which the pyrolysis of hydrocarbons took place.

In der Vorerhxtzungszone wurde die Mischung aus verdampftem Wasser und Kohlenwasserstoff auf 65O°C vorerhitzt. In den übrigen Zonen wurden die Verfahrensflüssigkeits-^ temperaturen kontrolliert und gesteuert, um ein ansteigendes Temperaturprofil herzustellen, in dem die Rate des Temperaturanstiegs die höchste in der ersten Reaktionszone und die niedrigste in der letzten Reaktionszone war. Ein typisches Temperaturprofil baut sich folgendermaßen auf:In the preheating zone, the mixture was evaporated Water and hydrocarbon preheated to 650 ° C. In the remaining zones, the process liquid ^ temperatures controlled and controlled to produce a rising temperature profile in which the rate of temperature rise was the highest in the first reaction zone and the lowest in the last reaction zone. A typical one The temperature profile is structured as follows:

Einlaß zur ersten Reaktionszone 65O CInlet to the first reaction zone at 650.degree

Einlaß zur zweiten Reaktionszone 780 - 790 CInlet to the second reaction zone 780-790 ° C

Einlaß zur dritten-Reaktionszone 805 - 83O CInlet to the third reaction zone 805-830 ° C

Spiralenauslaßtemperatür 815 τ 840° CSpiral outlet temperature 815 τ 840 ° C

Der Druck an der Äuslaßstelle lag in typischer Weise bei etwa ±k,k kg/cm mit einem Druckabfall über die dreiThe outlet pressure was typically about ± k, k kg / cm with a pressure drop across the three

Abschnitte, der von 1,92 bis 14,4 kg/cm variierte.Sections that varied from 1.92 to 14.4 kg / cm.

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09841/1356.09841/1356.

In diesem Beispiel lag die Fließrate des katalytisehen Reformats bei 442,0 Pfund (lbs.) Öl je Stunde je Kubikfuß des Spiralenvolumens. Die Öl-Dampf-Mischung verließ die Pyrolysespirale bei einer Temperatur von 818°,C und einem Druck von 18,1 kg/cm . Das aus der Pyrolysespirale herauskommende Material wurde auf eine Temperatur von etwa 400 C sofort nach der Verlassen der Erhitzungsvorrichtung abgekühlt. Die Produktdämpfe wurden dann auf 15»6° C mit Wasser und einem Kühlmittel abgekühlt. Das flüssige Pyrolyseprodukt und Wasser wurden vom gasförmigen Produkt in einem Flüssigkeitsakkumulator abgetrennt. Es wurden folgende Ausbeuten an Produkt und Produkteigenschaften aus dem Gasstrom und dem Flüssigkeitsstrom erhalten:In this example, the catalytic reformate flow rate was 442.0 pounds (lbs.) Of oil per hour per cubic foot of the spiral volume. The mixture of oil and steam left the Pyrolysis coil at a temperature of 818 ° C and a pressure of 18.1 kg / cm. The one coming out of the pyrolysis spiral Material was cooled to a temperature of about 400 C immediately after exiting the heater. The product vapors were then cooled to 15 »6 ° C with water and a coolant. The liquid pyrolysis product and water were separated from the gaseous product in a liquid accumulator. The following yields were obtained of product and product properties from the gas flow and obtained from the liquid flow:

Produktausbeute, Gew.ProzentProduct yield, percent by weight

ÄthylenEthylene 15,415.4 PropylenPropylene 8,78.7 ButadienButadiene 2,32.3 Benzolbenzene 7,47.4 Toluoltoluene 18,118.1 XylolXylene i3,3i3.3 StyrolStyrene 4,34.3 Ausbeute an Cg-aromatischen Ring-
verb indungenYield of Cg aromatic ring
links 97,097.0 Nichtaromate in der 77-i77°C
PyrolyseflüssigkeitNon-aromatics in the 77-177 ° C
Pyrolysis liquid 2,62.6

EXAMPLE II

Das in Beispiel I beschriebene katalytische Reformat wurde verdampft, mit Dampf in einem Gewichtsverhältnis von 0,77 kg Dampf je kg Öl vermischt und die Mischung auf eine Temperatur von 650° C vorerhitzt. Die vorerhitzte MischungThe catalytic reformate described in Example I was evaporated, with steam in a weight ratio of 0.77 kg of steam per kg of oil are mixed and the mixture is preheated to a temperature of 650 ° C. The preheated mixture

909841/1356909841/1356

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wurde dann durch eine Dampfpyrolysespirale mit einer Fließ— rate von 433 Pfund (lbs.) Öl je Stunde je Kubikfuß des Spiralenvolumen durchgeleitet. Die Öl-Dampf-Mischung verließ die Pyrolysespirale bei einer Temperatur von 844 C und einem Druck von 14,8 kg/cm .was then passed through a steam pyrolysis coil at a flow rate of 433 pounds (lbs.) of oil per hour per cubic foot of oil Spiral volume passed through. The oil and steam mixture left the pyrolysis coil at a temperature of 844 C and a pressure of 14.8 kg / cm.

Die gasförmigen und flüssigen Produkte wurden wie in Beispiel I beschrieben gewonnen und analysiert. Man erhielt folgende Ergebnisse:The gaseous and liquid products were recovered and analyzed as described in Example I. One received following results:

Produktausbeute, Gew.ProzentProduct yield, percent by weight

Äthylen 17,1Ethylene 17.1

Propylen 8,1Propylene 8.1

Butadien 2,0Butadiene 2.0

Benzol 8,0Benzene 8.0

Toluol 18,2Toluene 18.2

Xylol 10,7Xylene 10.7

Styrol 3,8Styrene 3.8

% Ausbeute an CV-aromatischen Verbindungen 92,0 % Yield of CV aromatic compounds 92.0

% Nichtaromate in der 77~177°C % Non-aromatics in the 77 ~ 177 ° C

Pyrolyseflüssigkeit 1,0Pyrolysis liquid 1.0

EXAMPLE III

Das in Beispiel I beschriebene katalytische Reformat wurde verdampft, mit Dampf in einem Gewichtsverhältnis von 0,75 kg je kg Öl vermischt und die Mischung auf eine Temperatur von 65O⁰ C vorerhitzt. Die vorerhitzte Mischung wurde durch eine Dampfpyrolysespirale mit einer Fließrate von 148 Pfund (lbs.) Öl je Stunde je Kubikfuß des Spiralenvolumens durchgeleitet. Die Öl-Dampf-Misehung verließ die Pyrolysespirale bei einer Temperatur von 817°"C und einem Druck von 14,4 kg/cm .The catalytic reformate described in Example I was evaporated with steam in a weight ratio of from 0.75 kg per kg of oil, and the mixture is preheated to a temperature of 65O ⁰ C. The preheated mixture was passed through a steam pyrolysis coil at a flow rate of 148 pounds (lbs.) Of oil per hour per cubic foot of coil volume. The oil-steam mixture left the pyrolysis spiral at a temperature of 817 ° "C and a pressure of 14.4 kg / cm.

9 0 9 8 41/13 569 0 9 8 41/13 56

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Gasförmige und flüssige Produkte wurden wie in Beispiel I beschrieben gewonnen und analysiert. Man erhielt folgende Ergebnisse: .Gaseous and liquid products were prepared as in Example I. described obtained and analyzed. The following results were obtained:.

Produktausbeute, Gew.ProzentProduct yield, percent by weight

Äthylen " 16,4Ethylene "16.4

Propylen 6,6Propylene 6.6

Butadien 1,6Butadiene 1.6

Benzol 11,1Benzene 11.1

Toluol 16,8Toluene 16.8

Xylol 7,8Xylene 7.8

Styrol 2,7Styrene 2.7

⁰Jo Ausbeute an C ,--aromatischen Verbindungen 91,0 ⁰ Jo Yield of C, aromatic compounds 91.0

% Nichtaromate in der 77-177° C % Non-aromatics in the 77-177 ° C

Pyrolyseflüssigkeit 2,9Pyrolysis liquid 2.9

EXAMPLE IV

Das in Beispiel I beschriebene katalytisch^ Reformat wurde verdampft, mit Dampf in einem Gewichtsverhältnis von 0,81 kg Dampf je kg Öl vermischt und die Mischung auf 650 C vorerhitzt„ Die vorerhitzte Mischung wurde durch eine Pyrolysespirale mit einer Fließrate von 141 lbs< Öl je Stundete Kufoikiuß Spiralenvolumen durchgeleitet. Die Öl-Dampf-MischungThe catalytic reformate described in Example I was evaporated, mixed with steam in a weight ratio of 0.81 kg of steam per kg of oil and the mixture to 650 ° C preheated “The preheated mixture was passed through a pyrolysis coil with a flow rate of 141 lbs < Oil per hour Kufoikiuss spiral volume passed through. The oil and steam mixture

n
und bei einem Druck von 14,4 kg/cmn
and at a pressure of 14.4 kg / cm

verließ die Pyrolysespirale bei einer Temperatur von 844 Cleft the pyrolysis coil at a temperature of 844 C

Die gasförmigen und flüssigen Produkte wurden wie in Beispiel I gewonnen und analysiert. Man erhielt folgende Ergebnisse:The gaseous and liquid products were recovered and analyzed as in Example I. The following were obtained Results:

90 9841/13590 9841/135

Produktausbeute, Gew.ProzentProduct yield, percent by weight

Äthylen 17,5Ethylene 17.5

Propylen 5,9Propylene 5.9

Butadien 1,4Butadiene 1.4

Benzol . 12,2Benzene. 12.2

Toluol . .16,2Toluene. .16.2

Xylol 6,4Xylene 6.4

Styrol 2,5Styrene 2.5

Ausbeute an Cg-aromatischen Verbindungen 89,0Yield of Cg aromatic compounds 89.0

Nichtaromate in der 77-177° C- -Non-aromatics in the 77-177 ° C- -

Pyrolysefltissigkeit 0,7Pyrolysis liquid 0.7

Die folgenden Verweilzeiten sind den oben angegebenenThe following residence times are those given above

die
Raumgeschwindigkeiten, In den obigen Beispielen angegeben sind äquivalent für die verwendeten Drucke und Temperaturen.the
Space velocities, given in the examples above, are equivalent for the pressures and temperatures used.

Raumgeschwindigkeit VerweilzeitSpace velocity dwell time

lbs./Stunde/Kubikfuß Sekundenlbs./hour/cubic feet seconds

442 0,25442 0.25

433 0,24433 0.24

148 0,60148 0.60

141 0,59141 0.59

Die Beispiele und andere durchgeführte Experimente nach dem Verfahren der Erfindung zeigten, daß die Ausbeute an Äthylen bei einer bei etwa 816° C liegenden Spiralenauslaßtemperatür zwischen 15 und 17 Gewichtsprozente dta zugeführten Materials bei Kontaktzeiten von 0,24 bis 0,60 Sekunden variierte. Bei einer Spiralenauslaßtemperatur von 843° C lag die Äthylenausbeute annähernd konstant bei Gewichtsprozenten des zugeführten Materials über den gleichen Bereich der Kontaktzeit. Eine Reduzierung desThe examples and other experiments carried out according to the method of the invention showed that the yield of ethylene at a spiral outlet temperature of around 816 ° C between 15 and 17 percent by weight dta of material fed in with contact times of 0.24 to 0.60 Seconds varied. At a spiral outlet temperature of 843 ° C, the ethylene yield was almost constant Weight percent of the material fed over the same range of contact time. A reduction in the

90 9841/135 690 9841/135 6

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Dampf/KohlenwasserstoffVerhältnisses von 0,8 auf 0,55 bei der höheren Temperatur reduzierte die Äthylenausbeute von 17,3 auf 16,5 Gewichtsprozente.Steam / hydrocarbon ratio from 0.8 to 0.55 the higher temperature reduced the ethylene yield from 17.3 to 16.5 percent by weight.

Obgleich das Verfahren nach der Erfindung sowohl bei paraffinischen Naphthafraktionen als auch bei aromatischen Naphthafraktionen verwendet werden kann, ist aus den Ergebnissen zu ersehen, daß die Ausbeuten an Äthylen, Propylen, Methan und Butadien aus dem aromatischen Naphtha nur 50 % der entsprechenden Ausbeuten betragen, die von paraffinischen Naphthafraktionen erhalten werden können. Eine typische ψί paraffinische Naphthafraktion ist das natürliche Benzin, das zwischen 43 und 151° C ASTM siedet und 96,9 Gewichtsprozente Paraffine, 1,6 Gewichtsprozente Naphthene und 2,5 % aromatische Verbindungen enthält. Wegen der Wirkung des aromatischen Gehalts des Naphthas auf der Äthylenausbeute wird das Verfahren nach der Erfindung hauptsächlich bei Naphthafraktionen verwendet, die 30 bis 50 % naphthenischer Verbindungen enthalten.Although the process according to the invention can be used both with paraffinic naphtha fractions and with aromatic naphtha fractions, it can be seen from the results that the yields of ethylene, propylene, methane and butadiene from the aromatic naphtha are only 50 % of the corresponding yields can be obtained from paraffinic naphtha fractions. A typical ψί paraffinic naphtha fraction is natural gasoline, which boils between 43 and 151 ° C ASTM and contains 96.9 percent by weight paraffins, 1.6 percent by weight naphthenes and 2.5 % aromatic compounds. Because of the effect of the aromatic content of the naphtha on the ethylene yield, the process according to the invention is mainly used with naphtha fractions which contain 30 to 50% of naphthenic compounds.

Die Analyse der produzierten Flüssigkeiten ergaben Werte, die die Wirkung der Verfahrensbedingungen auf die Ausbeuten an Benzol, Toluol, Xylol und Styrol anzeigen, insbesondere der Auslaßtemperaturbedingungen und Verweilzeitbedingungen. ™ Die Xylolausbeute betrifft drei Isomere und Äthylbenzol. Es wurden Korrelationekurven gezogen, so daß die Ausbeuten bei einer Kontaktzeit von null der Zusammensetzung des zugeführten Materials entsprechen.The analysis of the liquids produced resulted in values which indicate the effect of process conditions on the yields of benzene, toluene, xylene and styrene, in particular the outlet temperature conditions and residence time conditions. ™ The xylene yield is based on three isomers and ethylbenzene. Correlation curves were drawn so that the yields at zero contact time of the composition of the supplied material.

Bei einer Auslaßtemperatur von 816° C fiel die Xylolausbeute von 20,5 Gewichtsprozenten des zugeführten Materials bei einer Kontaktzeit null auf 8 Gewichtsprozente des zugeführten Materials bei einer Kontaktzeit von 0,6 Sekunden.At an outlet temperature of 816 ° C, the xylene yield fell from 20.5 percent by weight of the material fed with a contact time of zero to 8 percent by weight of the fed Materials at a contact time of 0.6 seconds.

909841-/135G - 21 -909841- / 135G - 21 -

Die Toluolausbeute fiel ab von 19,6 Gewichtsprozente auf 17 Gewichtsprozente und die Benzolausbeute steigerte sich von 7 auf 11 Gewichtsprozente über den gleichen Bereich der Verweilzeiten. Die Styrolausbeute erreichte ein Maximum bei k Gewichtsprozenten und bei einer Kontaktzeit von 0,25 Sekunden und fiel dann ab bei längeren Verweilzeiten. Die maximale Styrolausbeute war etwa 30 % höher als die Konzentration an Äthylbenzol im zugeführten Material.The toluene yield fell from 19.6 percent by weight to 17 percent by weight and the benzene yield increased from 7 to 11 percent by weight over the same range of residence times. The styrene yield reached a maximum at k percent by weight and with a contact time of 0.25 seconds and then fell off with longer residence times. The maximum styrene yield was about 30 % higher than the concentration of ethylbenzene in the feed.

Bei 843° C Spiralenauslaßtemperatur waren die Einwirkungen der Kontaktzeit auf die Benzol—, Toluol—, Xylol— und Styrolausbeuten ähnlich wie die bei 816 C Temperatur beobachteten. Die Xylol-, Toluol- und Styrolausbeuten waren etwas niedriger, und die Benzolausbeute war etwas höher bei einer vergleichbaren Kontaktzeit. Eine Erniedrigung des Dampf/Kohlenwasserstoffverhältnisses erniedrigte die Xylolausbeute und erhöhte die Benzol-, Toluol- und Styrolausbeuten. Der Nettoeffekt der Pyrolyse auf die im Naphthazufuhrmaterial enthaltenen CV-C Aromaten lag primär darin, die Benzolkonzentration zu erhöhen und die Xylolkonzentration zu erniedrigen. Die Toluolkonzentration neigte dazu, relativ konstant zu bleiben.The exposures were at 843 ° C coil outlet temperature the contact time on the benzene, toluene, xylene and styrene yields similar to those observed at 816 C temperature. The xylene, toluene and styrene yields were slightly lower and the benzene yield was slightly higher for a comparable contact time. A humiliation of the steam / hydrocarbon ratio decreased the xylene yield and increased the benzene, toluene and styrene yields. The net effect of pyrolysis on the CV-C aromatics contained in the naphtha feed material was primarily increase the benzene concentration and decrease the xylene concentration. The toluene concentration tended to be relative to stay constant.

Die beobachteten Ausbeuten an Cg-C_R Aromaten, die aus der Pyrolyse der aromatischen Naphthafraktion erhalten wurden, scheinen die Nettoergebnisse verschiedener thermischer Reaktionen zu sein. Diese Reaktionen schließen die Bildung von Aromaten aus dem Paraffin-Naphthen-Teil des Zufuhrmaterials, die Desalkylierung von Aromaten und das Kracken oder Polymerisieren von Aromaten zu niedriger und höher siedenden Produkten ein. Die Nettoausbeute an Benzol, Toluol, Xylol und Styrol wurde verglichen mit der Konzentration an Benzol, Toluol, Xylol und Äthylbenzol im eingespeisten Material aufThe observed yields of Cg-C _R aromatics obtained from the pyrolysis of the aromatic naphtha fraction appear to be the net results of various thermal reactions. These reactions include the formation of aromatics from the paraffin-naphthene portion of the feed, dealkylation of aromatics, and the cracking or polymerizing of aromatics into lower and higher boiling products. The net yield of benzene, toluene, xylene and styrene was compared to the concentration of benzene, toluene, xylene and ethylbenzene in the feed

909841/1356909841/1356

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der Basis der enthaltenen C ,--Ringe. Die Wiedergewinnung
an Cg-Ringen ist unabhängig von den Veränderungen der
Gewichtsausbeuten, die nur von Alkylierungs/Desälkylierungs— reaktionen abhängen. Der Gehalt an C,-— Ringen des eingespeisten Materials betrug 38,3 Gewichtsprozente basierend auf Cg-Cg-Aromaten. the basis of the contained C, rings. The recovery
on Cg rings is independent of the changes in the
Weight yields that depend only on alkylation / desalkylation reactions. The C 1 ring content of the fed material was 38.3 percent by weight based on Cg-Cg aromatics.

Die Gewinnung an Cg-Ringen bei 816° C Auslaßtemperatur fiel ab von 9k % bei 0,25 Sekunden Kontaktzeit auf 8? % bei 0,6 Sekunden Kontaktzeit. Bei 8^3° C Auslaßtemperatur
variierte die C,--Ring-Gewinnung von 91 % auf 85 % über den
fe gleichen Bereich der Verweilzeiten. Eine Erniedrigung des
Dampf/Kohlenwasserstoffverhältnisses von 0,8 auf 0,55
erhöhte die Gewinnung an C^-Ringverbindungen bei einer
Auslaßtemperatur von 843° C. Dieses Ergebnis beruht vermutlich auf der erhöhten Bildung von aromatischen Verbindungen aus den paraffinischen und naphthenischen Bestandteilen des eingespeisten Materials.The recovery of Cg rings at an outlet temperature of 816 ° C fell from 9k% with a contact time of 0.25 seconds to 8? % at 0.6 seconds of contact time. At 8 ^ 3 ° C outlet temperature
C, ring recovery varied from 91 % to 85 % over the
fe same range of residence times. A humiliation of the
Steam / hydrocarbon ratio from 0.8 to 0.55
increased the recovery of C ^ ring compounds in one
Outlet temperature of 843 ° C. This result is probably due to the increased formation of aromatic compounds from the paraffinic and naphthenic constituents of the feed material.

Das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung beruht
primär auf der Feststellung, daß optimale Pyrolysebedingungen existieren, die eine ausreichende Pyrolyse von nichtaromatischen Verbindungen mit einem minimalen Verlust an aromatischen Verbindungen ergeben.The method of the present invention is based
primarily on the finding that optimal pyrolysis conditions exist which will result in adequate pyrolysis of non-aromatic compounds with a minimal loss of aromatic compounds.

Die Vorteile des Verfahrens nach der Erfindung liegen
in der Tatsache, daß eine an aromatischen Verbindungen reiche Flüssigkeit direkt aus der Pyrolysestufe des Verfahrens
produziert wird, wodurch die Notwendigkeit einer Extraktion zwecks Abtrennung der Paraffine von den aromatischen Verbindungen eliminiert wird. Das Verfahren nach der Erfindung erfordert bedeutend weniger Verfahrensvorrichtungen als die herkömmlichen Verfahren, bei denen extrahiert wird. Weiter-The advantages of the method according to the invention are
in the fact that a liquid rich in aromatic compounds comes straight from the pyrolysis stage of the process
which eliminates the need for extraction to separate the paraffins from the aromatic compounds. The method according to the invention requires significantly fewer processing equipment than the conventional methods in which extraction is carried out. Further-

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hin liefert das Verfahren nach der Erfindung höhere Ausbeuten an aromatischen Verbindungen und Benzol als die herkömmlichen Verfahren, bei denen das ursprüngliche Naphtha direkt einer Pyrolyse unterworfen wird, ohne daß eine katalytische Reformierung vorher durchgeführt wird, so daß die Naphthene in dem zugeführten Material weniger widerstandsfähig sind gegenüber den harten Pyrolysebedingungen als die aromatischen Verbindungen des Pyrolyse—Einspeisematerials nach der vorliegenden Erfindung. Aus dem gleichen Grunde können die Krackbedingungen härter sein und in einer größeren Ausbeute und mit einer höheren Reinheit Benzol oder aromatische Verbindungen liefern, da der in den Pyrolyseofen eingeführte Strom nach der vorliegenden Erfindung aus aromatischen Verbindungen besteht.towards the process of the invention gives higher yields of aromatic compounds and benzene than that conventional processes in which the original naphtha is directly subjected to pyrolysis without catalytic reforming is carried out beforehand, so that the naphthenes in the feed material are less are more resistant to the harsh pyrolysis conditions than the aromatic compounds of the pyrolysis feed according to the present invention. For the same reason, the cracking conditions can be harsher and in one Provide greater yield and with a higher purity benzene or aromatic compounds than the one in the pyrolysis furnace imported stream according to the present invention consists of aromatic compounds.

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Claims

Patent application; Process for the production of aromatic and olefinic hydrocarbons. PATENT CLAIMS

1. Process for the production of aromatic, olefinic and diolefinic compounds from naphtha starting material, characterized in that the naphtha starting material is catalytically reformed in the presence of a catalyst under conditions under which the naphthenes im Starting material to be converted into aromatic compounds, the reformate at a spiral outlet temperature in the range of about 790 to about 840 ° C and with a Residence time between about 0.10 seconds and about 0.60 seconds is pyrolyzed to form the long chain aliphatic Converting compounds to olefinic and diolefinic compounds and quenching the pyrolyzed material is to produce a gas stream consisting essentially of ethylene and some diolefins, and one Establish liquid flow that is in the range of about

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Patent attorneys Dipl.-Ing. Martin Licht, Dipl.-Wirtsch.-Ing. Axel Hansmann, Dipl.-Phys. Sebastian Herrmann

8 MÖNCHEN 2, THE RES I ENSTRASSE 33 · Telefon: 2812 02 · Telegramm-Adresse= Lipalli/Mönchen Bayer. Vereinsbank München, Zweigst. Oskar-von-Miller-Ring, Ktp.-Nr. 882495 · Postscheck-Konto: München Nr. 1633978 MÖNCHEN 2, THE RES I ENSTRASSE 33 · Telephone: 2812 02 · Telegram address = Lipalli / Mönchen Bayer. Vereinsbank Munich, branch. Oskar-von-Miller-Ring, Ktp. 882495 Postal check account: Munich No. 163397

Oppenauer Büro: PATENTANWALT DR. REINHOLD SCHMIDTOppenau office: PATENT ADVOCATE DR. REINHOLD SCHMIDT

Boils 77 to about 177 ° C and is primarily aromatic.

2. The method according to claim 1, characterized in that substantially the entire content of non-aromatic Compounds in the liquid stream from C ^ - ^ araffinen or shorter paraffins.

3. The method according to claim 2, characterized in that the quenched liquid flow is a single Fractionation is subjected to the C_ paraffins and separate the lighter paraffins from the aromatic compounds and produce an essentially pure aromatic Produce stream boiling in the range of about 66 to about 177 ° G.

4. The method according to claim 3> characterized in that the liquid stream having a small amount of
contains olefinic and diolefinic compounds,
is treated with hydrogen prior to the fractionation step in order to hydrogenate the olefinic and diolefinic compounds contained therein to the corresponding paraffinic compounds.

5. The method according to claim 1, characterized in that the naphtha starting material at least about 5 %
Contains naphthenes.

6. The method according to claim 1, characterized in that

that the naphtha starting material has a high naphthenic content of about 30 to about 50 % naphthenes!

7. The method according to claim 1, characterized in that that a naphtha feedstock in the presence of a

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_ft , 19H603

Catalyst and is catalytically reformed under conditions under which the naphthenes in the starting material are converted to aromatic compounds, the reformate in the presence of steam at a spiral outlet temperature in the range from about 79O to about 840 ° C and with a residence time between about 0, 24 and about 0.60 seconds is pyrolyzed to convert the long chain aliphatic compounds to olefinic and diolefinic compounds and the pyrolyzed material is quenched to produce a gas stream consisting primarily of ethylene and some amounts of diolefinic compounds and a liquid stream , which ranges from about 77 to about 177 ° C s:
connections exist »

boils from about 77 to about 177 ° C and primarily consists of aromatic

8. The method according to claim 7, characterized in that that the ratio of steam to hydrocarbon in the Pyrolysis level is in the range from about 0.1 to 2.3.

9. The method according to claim 7, characterized in that the reformate to a temperature before pyrolysis

is preheated from about 65Ο ⁰ C, wherein the pyrolysis reaction is carried out at increasing temperatures in the range from about 650 ^ to about 840 ° C.

10. The method according to claim 9, characterized in that that the pyrolysis is carried out in series in three separate heating zones, the temperature of the pyrolysis below the initial cracking temperature in the first two of the three Zones is maintained and the outlet temperature is in the range of 820 to 840 ° C.

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11. The method according to claim 7, characterized in that that the gas inlet temperature before quenching at is about 204 ° C, the gas flow temperature after quenching is about 38 ° C.

12. The method according to claim 7, characterized in that the spiral outlet pressure in the pyrolysis stage is approximately 14.4 kg / cm ² .

13. The method according to claim 1, characterized in that that a reformate at a coil outlet temperature in the range of about 790 to about 840 ° C with a residence time is pyrolyzed between about 0.24 and about 0.60 seconds to convert the long-chain aliphatic compounds to olefinic see and convert diolefinic compounds that The pyrolyzed material is quenched to produce a gas stream consisting essentially of ethylene and some Amounts of dlolefinic compounds, and a Fluid stroia is generated, which ranges from approximately Boils from 77 to about 177 ° C and consists primarily of aromatic compounds and at least about 97 # CV aromatic ring compounds of the reformate in the liquid stream to be recovered.

14. The method according to claim 13, characterized in that the pyrolysis liquid stream is treated with hydrogen under conditions under which the olefinic and diolefinic compounds present therein are hydrogenated to the corresponding paraffinic compounds, the hydrogenated liquid stream is fractionated in order to remove the paraffinic compounds therefrom, and the non-aromatic compounds remaining therein are less than about 2.7 % .

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15. The method according to claim 1, characterized in that the naphtha starting material used contains from about 30 to about 50 % naphthenes and boils in the gasoline range from about 66 to about 204 ° C, the naphtha starting material with a catalyst such as platinum and aluminum oxide Chromium oxide - aluminum oxide in the presence of hydrogen, in a temperature range of 320 to 50 ° C, under a pressure of 0 to 96O kg / cm and with a hydrogen / hydrocarbon ratio of 0 to 10,000 is brought into contact with the To convert naphthenes in the starting material into aromatic compounds, the reformate of a radical pyrolysis in the presence of steam in a reaction temperature range from 650 to 930 ° C, in an outlet temperature range from 790 to 840 ° C, in a pressure range from 0 to 58 kg / cm , with a steam / hydrocarbon ratio of 0.1 to 2.3 and with a residence time of 0.24 to 0.60 seconds to form the long-chain aliphatic compounds p to convert rimär to olefins and diolefins with the least possible cyclic compounds destroyed, the pyrolysed material is quenched to generate a gas stream consisting primarily of olefinic and diolefinic compounds and a liquid stream in the range of about 77 to boiling about 177 ° C and primary .aromatischer nature, but some tk C. - and C - containing hydrocarbons, the liquid stream is treated with hydrogen contained therein olefinic and diolefinic compounds to the corresponding paraffinic compounds to convert the hydrogen treated liquid stream is subjected to simple fractionation to separate the C and C hydrocarbon fractions from the aromatic compounds and produce an aromatic stream boiling in the range of about 66 to about 177 ° C and greater than about 97 # aromatic Contains compounds, and the

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Ce hydrocarbon fraction recycled into the reformate stream is used for pyrolysis and production of additional ethylene.

16. The method according to claim i, characterized in that a naphtha starting material is prepared which boils in the gasoline range of about 66 to 204 ° C and more than about 5 # and preferably 30 to 50 % naphthenes from the distillation of a crude oil that contains Naphtha feedstock is catalytically reformed in the presence of a catalyst and under conditions where the naphthenes are converted to aromatic compounds, the reformed stream is pyrolyzed in the presence of steam to crack the high molecular weight aliphatic compounds to low molecular weight paraffins derived from ethylene , Propylene, butadiene and lighter olefins and diolefins, with the pyrolysis reaction at a temperature in the range of 790 to 840 ° C, with a residence time of about 0.24 to about 0.60 seconds and at a weight ratio of steam to hydrocarbon in the range from 0.1 to 2.3 is carried out, the pyrolyzed material is quenched to a To generate pyrolysis gas stream consisting primarily of ethylene and a pyrolysis liquid stream boiling in the range of about 77 to about 177 ° C and a liquid stream boiling above 177 ° C from the pyrolysis liquid stream containing butane- and removing pentane fractions by simple distillation to produce a product stream that is primarily aromatic in nature and treating the product stream to recover benzene.

17. The method according to claim 1, characterized in that aromatic naphtha at a spiral outlet temperature

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pyrolyzing in the range of about 790 to about 840 ° C with a residence time between about 0.24 and about 0.60 seconds to convert the long chain aliphatic compounds to olefinic and diolefinic compounds, quenching the pyrolyzed material to generate a gas stream , which consists mainly of ethylene and some amounts of biolefin, and produces a liquid stream zn which boils in the range of about 77 to about 177 ° C and is primarily aromatic in nature, and a liquid stream which is at least about 97 % C / - aromatic ring compounds of aromatic naphtha are obtained.

18. The method according to claim 17, characterized in that the aromatic naphtha contains more than 20 % aromatic compounds.

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L e e r s e i \ eL eersei \ e