DE1813310A1 - Verfahren zur Herstellung eines Schweissteiles fuer Kondensatorentladungsschweissen - Google Patents

Description

DR. E. WIEGAND DIPL-ING. W. NIEMANN DR. M. KÖHLER DIPL-ING. C. GERNHARDT

MÜNCHEN HAMBURG

TELEFON: 395314 2000 H AM B U RG 50, ~6f 12i ***

TELEGRAMME: KARPATENT KO N I G STR ASS E 28

W. 23 534/68

Omark Industries, Inc., Portland, Oregon (V.St.A.)

Verfahren zur Herstellung eines Schweißteiles für Kondensatorentladungsschweißen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bilden von Schweißbolzen, Schweißstiften od. dgl. (nachstehend der Einfacbriejt nalber Eolzen genannt) und insbesondere ein. Verfahren zum Bilden von Schweißbolzen aus verhältnismäßig dünnem Blechmaterial.

ülejitrisches Bolzenschweißen ist ein ScbweIßverfahren zum Befestigen von metallenen Befestigungsteiien od. dgl. an einer tragenden bzw. abstützenden i'läcne, und es ist ein verhältnismäßig neues Verfahren. Bei diesem Verfahren wird ein Befestigungsteil, beispielsweise ein Bolzen, Stift ocio dgl, allgemein gesagt in Berührung mit dem ketall, mit weJehern er verschweißt werden soll, gebracht, und elektrjscirier Strom außerordentlich hoher Dichte wird durch den Bolzen hindurchgeführt. Die sich ergebende Strumentladung durch α en Bolzen und das Werkstück, an welches er tngeijcirjweißt wird, führt zu einer Erhitzung der angrenzenden Teile des Bolzens und des Werkstücks auf Temperaturen oberhalb de3 Schmelzpunktes der beiden Teile, woraus sich eine Jcrimelzbindung zwischen den beiden Teilen ergibt.

Der verwendete elektrische Strom kann von vielen Queller zugeführt werden einschließlich von Batterien, gleichgerichteten industriellen finergiezufuhren und Quellen ge-

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speicherter Energie wie Kondensatoren. Alle diese Energiezufuhren können den verhältnismäßig starken Strom in einer außerordentlich kurzen Intervallzeit zuführen, d.h.. innerhalb von Millisekunden. Zufolge der außerordentlich kurzen Zeit, in welcher die Schweißung bewirkt wird, und zufolge der auftretenden Temperaturen ist die G-estalt der Schweißgrundfläche bzw. des Scirweißgrundbereichs des 3olzens außerordentlich wichtig.

Die genaue Gestalt der öchweißgrundfläche differiert etwas in .Abhängigkeit von dem S chwe iß verfahren und der Energiezufuhr, die verwendet v/erden» .Allgemein ist gefunden worden, daß eine geringfügige kegelstumpfformige Schweißgrundfläche erwünscht ist, um das ^usmaß bzw« die Geschwindigkeit der radialen Ausdehnung des sich ergebenden Lichtbogens zu steuern. Bei -vielen Anwendungen muß die Kante der Schweißgrundfläche scharf sein, um das Ausmaß zu steuern, zu. welchem aie Schweißung fortschreitet. Bei Anwendungen, bei denen als Energiequelle ein nondensütor verwendet wird, verbessert ein diskreter Vorsprung über der Schweißgrundfläche die Schweißung» Der Vorsprung zersetzt sich bei Anlegen des hohen Stromes an den Bolzen und bildet für die nachfolgende Stromentladung einen ionisierten Pfad geringen Widerstands»

Somit erfordert die britische Schweißgrundfläche, daß die Bolzen mittels eines Verfahrens Hergestellt werden, das die geforderte Genauigkeit der Schweißgrundfläche aufrechterhalten kann.

Bisher sind zum Herstellen ausreichend genauer Bolzen lediglich Herstellungsverfahren erfolgreich gewesen, die drahtförmiges oder stangenförmiges Voiratematerial verwenden. Das Herstellungsverfahren, welches drahtförmiges oder stangenförmiges Vorratsmaterial verwendet, kann auf verschiedene Weisen ausgeführt werden. Eine vVeise besteht

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darin, die Bolzen auf einer Drehbank üerart zu drehen, daß der Bolzenkörper und die besondere ocnweilsgrundflachengestalt, die am ünde des Bolzens erforderlich ist, gebildet werden.

Eine andere, -arbeitsweise zum Bilden von Bolzen aus drahtförmigem oder stangenförmigem Vorratsmaterial besteht im Kaltstauchen. Bei dieser Arbeitsweise wird das drahtförmige oder stangenförmige Vorratsmaterial in eine Kaltstauchmaschine vorbewegt und die Schweißgrunöflächengest&lt wird durch Kaltfließen des Bolzenmat erials gebildet, wenn das Stück des drahtförmigen oder stangenförir.igen Vorratsmaterials in den geschlossenen formen der stauchmaschine verforir.t wird.

Die Arbeitsweisen mittels drehbank und ^tauchmeschine sind nur zum Erzeugen langgestreckter bzw. länglicher Bolzei geeignet, die für Spitzenkontakt oder Soitzenberührung mit dem »»erkstück geeignet sind, mit welchem sie verbunden werden sollen. Die Bolzen, die durch diese Arbeitsweisen er· zeugt werden können, sind weiterhin allgemein auf symmetrische geometrische Konfigurationen begrenzt. Schließlich sind die Arbeitsweisen unter Verwendung einer Drehbank oder einer Stauchmaschine teuer und zeitraubend zufolge der Verwendung massiven Materials im draht- bzw. stangenfÖrmigen Material und zufolge vorhandener Geschwindigkeitsbegrenzung en der verwendeten Maschinen.

Demgegenüber basiert das Bolzenherstellun_esverfahren gemäß der Erfindung auf einem neuen ivonzept, das bisher niemals verwendet worden ist. Dies neue ^verfahren ermöglicht die Herstellung länglicher b:-w. langgestreckter Bolzen, jedoch auch die Herstellung sehr genauer Bolzen mit einer viel größeren Anzahl von Gestalten, ,d.h. die Herstellung von Bolzen mit im wesentlichen ebener Gestalt oder Bolzen mit unregelmäßigen und asymmetrischen Teilen.

Im Unterschied zu dem bisher verwendeten massiven draht- oder stangenförmigen Material wird bei dem neuen Verfahren

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gemäß der Erfindung verhältnismäßig dünnes Blechmaterial verwendet. Das Blechmaterial wird unter einen Stempel oder eine Stanzform geführt, welche die gewünschte grobe Bolzenform ausstanzt, d.h. eine ebene Form, konkave Form usw. Der gestanzte Teil wird dann an ausgewählten Stellen an seiner Oberfläche kaltgespritzt (impact extruded), um genaue und diskrete Schweißgrundflächen an den ausgewählten Stellen zu schaffen« Der fertiggestellte Bolzen kann dann an ein Werkstück ergänzender Gestalt angeschweißt werden, was dazu führt, daß der Bolzen an jeder der gespritzten oder gezogenen Schweißgrundfläche mit dem Werkstück verschweißt wird.

Als ein weiterer Teil des Verfahrens wird, wenn ein Bolzen mit langgestreckter Gestalt erwünscht ist, der gestanzte Teil tiefgezogen, um den langgestreckten Bolzen zu bilden, und zwar vor dem Kaltspritzverfahren zum Bilden der diskreten und endlichen bzw. begrenzten Schweißgrundfläche des Bolzens»

Das Bolzenherstellungsverfahren gemäß der -Erfindung darf nicht verwechselt werden mit metallischen Teilen, die bisher in Verbindung mit Punktschweißtechniken verwendet worden sind. Bei dieser früheren Technik wird ein Metallblechteil gestanzt und gezogen, um erhöhte Abschnitte an dem Teil zu bilden, an dem eine Punktschweißmaschine angeee setzt wird, um den Teil an eine Fläche anzuschweißen. Diese Teile werden einfach ohne irgendein merkbares Metallfließen zu der gewünschten Gestalt gebogen und die Konfiguration de Schweißfläche ist nicht von besonderer Bedeutung. Im Gegensatz hierzu wird bei dem Verfahren gemäß der Erfindung die Schweißgrundfläche extrudiert, was zu merkbarem Fließen von Metall führt, um eine sehr'genaue, diskrete und gesteuerte Konfiguration der Schweißgrundfläche zu bilden, die bei dem heutzutage bekannten Bolzenachweißverfahren absolut erforderlich ist. In gleicher Weise wird der Bolzer- körper in vielen Fällen tiefgezogen, um die gewünschte Bolzengestalt zu bilden·

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Zwecke und Vorteile &ev Erfindung gehen aus der nachstehenden Beschreibung hervor, in der die Erfindung an Hand der Zeichnung beispielsweise erläutert ist»

Pig. 1 ist eine Draufsicht eines Metallblechstreifens, in welche» ein Bolzen gemäß der Erfindung gebildet wird.

Pig* 2 ist eine Seitenansicht, in der die fortschreitende Bildung des Bolzens gemäß Fig« 1 gemäß der Erfindung gezeigt ist.

Pig. 2 ist eine Sehnittansieht eines fertiggestellten Bolzens, der nach den Verfahren gemäß den Fig. und 2 gebildet ist. fig. 4 ist eine dehnittansieht eines abgewandelten

Bolzens, der gemäß der Erfindung gebildet ist. Pig. 5 ist eine schaubildliche Ansicht einer weiteren Aueführungsform eines gemäß der -Erfindung hergestellten Bolzens«

Pig« 6 ist eine schaubildliche Ansicht einer noch anderen .Ausführungeform eines Bolzens, der gemäß der Erfindung gebildet werden kann.

Das Verfahren zum Bilden von Bolzen gemäß einer Ausführungsfora der Erfindung ist aus den Figuren 1 und 2 der Zeiohnung ersiohtlich. Ein Band oder Streifen 20 streckfähigen bzw. ziehfähigen kaltgewalzten Metallbleche aus beispielsweise mildem °tahl wird schrittweise durch die formen einer mehrstufigen Stempelpresse vorbewegt. In der ersten Stufe aer Presse wird ein ziehfähiger scheibenförmiger Rohling 22 durch den Stempel 25 und die Form 24 aus dem Streifen gestanzt mit Ausnahme von Tragstegen "Die Tragstege 25 ermöglichen eine Kontraktion im Durchmesser des Rohlings 22, wenn er während der zweiten Stufe dts Verfahrens tiefgezogen wird, sie halten jedoch den Rohling 22 während der Vervollständigung des Formungsverfahren· an Ort und ütelle.

Zn der zweiten Stuf· wird der mittlere (Teil des Rohlings 22 durch gegenüberliegende formteil· 26 und 27 in eine Ver-

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tiefung oder einen tiefen Becher 28 gezogen, wobei eis Flausch 13 an ihn 'begonnen wird. Der lonstell 26 hat einen zylindrischen'Schafteil 29 eines Barclraessers, der beträchtlich kleiner als <äer Innendurchmesser des Foristeiles 27 ist. Wenn der Formteil 26 sicii vorfoewegt, wird der mittlere feil des Holilings abwärts in den formteil 27 gezogen, bis ein federbelasteter Plunger oder Insciilag 30 erreicht ist.

Das obere Ende des Formteiles 27 bat einen abgerundeten Innenkantenteil 31, gegen den der Jußenkantenteil des Rohlings gedruckt und teilweise während der Zietistufe zu einer Auskehlung 14 geformt wird.

In der dritten Stufe des l'ormungsvorganges wird das Ziehen des Körperteiles des Bolzens vervollständigt und der Schweißgrund des Bolzens wird durch Katlspritzen (impact extrusion) gebildet. Das Ziehen wird in der dritten Stufe durch Wirkung eines Stempels 32 und dessen entsprechenden zusammenpassenden Formteils 34 vervollständigt, die, wenn sie geschlossen sind, die Formung des zylindrischen Schaftteiles 11 des Bolzens beenden und den Plansch 13 flachlegen. Der untere Bndteil 35 des Stempels 32 ist allgemein zylindrisch und geringfügig verjüngt, um Freigabe des Formteiles von dem Bolzen zu ermöglichen, nachdem der Formteil den im wesentlichen zylindrischen Schaftteil 11 des Bolzens gegen den zylindrischen Innenteil 36 des entsprechenden Formteiles 34 geformt hat.

Eine ringförmige Schulter 40 an dem Stempel 32 und ein ebener Außenteil 41 des oberen Endes des Formteiles 34 drücken gegen gegenüberliegende Seiten des Flansches 13, um diesen flachzulegen, und ein runder Innenteil 42 des oberen Endes dea Formteiles 34 dient zum Bilden der Abrundung oder Auskehlung 14 an dem Bolzen, wenn die Teile 32 und 34 den Rohling 22 weiter ziehen und formen.

Gleichzeitig mit der Vervollständigung des Ziehens während der dritten Stufe wird dia Schwsißgrundgeometrie des Bolzens gebildet. Dies wird erreicht durch Kaltapritzer

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des gezogenen Bechers zwischen dem unteren Ende 37 des Stempels 32 und dem Formteil 33, der mit der gewünschten 8chweißgrundgeometrie gebildet ist.

Wenn die untere Fläche 37 des Stempels 32 auf den Boden des gezogenen Bechers auftrifft, bewirkt der sich ergebende Stoß, daß das ^Metall in dem Boden des Bolzens von der Mitte des Stempels 32 nach außen entlang der kegelstumpfförmigen Fläche 38 des Normteiles 33 in Richtung gegen dessen Außenkante extrudiert. Dieses Auswärtsfließen des Metalls "beläßt einen kegelstumpfförmigen Grundteil 16 mit einer scharfen Ecke 17 an der -^-ante des Schweißgrundbereiches des Bolzens, die wichtige Merkmale darstellen, wie es nachstehend beschrieben wird.

Wenn der kegelstumpffö'rmige ^rundteil extrudiert wird, wird weiterhin eine Schweißspitze 18 durch eine Öffnung 30 hindurch extrudiert, die in der Fläche des Formteiles gebildet ist. Das Extrudieren der Schweißspitze 18 in die Öffnung 30 wird durch einen Vorsprung 47 am unteren Ende des Stempels 32 verstärkt, der zusätzlichen Druck im mittleren Unterteil des Bechers 28 erzeugt.

Ein Ejektordurchgang 39 von einer Druckluftquelle ist vorgesehen, um den Bolzen nach dem Ziehen und Extrudieren von dem Stempel 32 abzustreifen.

In der vierten Stufe des Verfahrens wird der geformte Bolzen 10 durch einen Stempel 43 und eine Form 44 vollständig von dem Rohling 22 abgeschnitten, um einen ringförmigen Band 45 in dem Streifen 20 zu belassen.

Der mittels des Verfahrens gemäß den Figuren 1 und 2 gebildete erhaltene Bolzen ist in Fig. 3 wiedergegeben. Dieser Bolzen het viele Anwendungsmöglichkeiten, insbesondere als Befestigungsteil. Beispielsweise kann der Bolzen, wenn er einmal an eine ebene Fläche angeschweißt ist, dazu verwendet werden, Mittel wie Automobilausrüstung oder -zubehör an Wagenkörpern oder Wagenkarosserien u. dgl. oder Apparatezubehör od. dgl. usw. zu halten, wobei der obere Flansch 13 das Sicherungsmittel schafft.

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Der Bolzen 10 ist bei der Ausführungsform gemäß Figo 3 rund dargestellt, es ist jedoch zu verstehen, daß der Bolzenkörper zu irgendeiner gegebenen Gestalt gezogen werden kann, beispielsweise zu elliptischer oder rechteckiger Gestalt, und zwar in Abhängigkeit der gewünschten Anwendung für den bolzen»

Das Verfahren zum Herstellen von Bolzen gemäß den iiguren 1 und 2 kann weiterhin dazu verwendet werden, eine] Bolzen der in Figo 4 wiedergegebenen Art herzustellen. Bei dem Bolzen 51 gemäß Figo 4 ist der Flansch am oberen Ende von ihm fortgelassen,, jedoch weisen stattdessen die Innenwände des Bolzens Gewinde 52 auf. Die Schweißgrundgeometrie des Bolzens gemäß Fig_o 4 kann durch das K-altspritz- oder E. a It extrusions verfahr en in identischer Tv eise wie bei dem Bolzen gemäß Fig. 3 gebildet werden.

Das Verfahren zum Bilden der kritischen Schweißgrundgeometrie von Bolzen aus Metallblech kann ebenfalls angewendet werden, um Bolzen aus Metallblech herzustellen bei NichtVorhandensein des Tiefziehvorganges» JSin Beispiel eines solchen Bolzens ist in Fig. 5 wiedergegeben. Der Bolzen 56 ist aus Metallblech gestanzt und der Schweißgrund 57 ist durch Kaltspritzverfahren wie im Fall der Bolzen gemäß den Figuren 3 und 4 gebildet. Die -Arme oder Schenkel 58 des Bolzens 56 können in einer Stufe des Arbeitsvorganges in geeigneter Weise gebogen werden und eine Mutter 59 kann darin festgelegt bzw. gesichert werden.

Ein Bolzen dieser Art hat in der Haushaltgüterindustrie Anwendung gefunden, wobei der Bolzen beispielsweise an ein Kochgerät angeschweißt ist und ein Händgriff an dem ^erät befestigt ist durch Einschrauben in die Mutter 59.

In Fig. 6 ist ein weiteres Beispiel eines Bolzens wiedergegeben, der in Übereinstimmung mit dem Verfahren gemäß der Erfindunghergestellt werden kann. Der Bolzen 61 kann anfänglich aus rundem M&terial gebildet sein, und ein finde 62 ist abgeflacht, um eine breite Schweißgrundfläche zu bilden. Diese ebene Fläche 62 wird gemäß dem Verfahren der

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Erfindung behandelt, um die kritische Scbweißgrundfläche 63 daran zu bilden wie im Fall der Bolzen gemäß Fig. 3, und 5. ilin -Bolzen dieser Art kann dann an seinem ebenen linde an eine im wesentlichen ebene i'läche angeschweißt werden, um eine außerordentlich feste Verbindung zu achaffen. Bolzen dieser irt haben in der Automobilindustrie Anwendung gefunden z.B. als ^erankerungsmittel für die Gehäuse von Geschwindigkeitsmessern für Automobile.

Untersuchungen und Entwicklungen hinsichtlich der DChweißgrundgeometrie der Bolzen, die aus Metallblech gebildet sind, haben eine Anzahl von Verhältnissen aufgezeigt, die während des Katsoritzverfahrens bzw. Stoßspritzverfahrens zur Bildung des Bolzens aufrechterhalten weruen müssen. Für milde Stähle und rostfreie Stähle müssen der Schweißspritzendurchmesser und die Länge der Sehv/eißspitze innerhalb eines Bereichs von 5 bis 15 V des Durchmessers des Schweißgrundbereichs gehalten werden. Bei Aluminiumlegierungen und jiupferlegierungen müssen der Spitzendurchmesser und die opitzenlängein dem Bereich von 5 bis 25 7° des Durchmessers des Schweißgrundbereichs gehalten weraen. Die Dicke des Materials zu dem Schweißgrunddurchmesser ist ebenfalls ein kritischer Faktor.Für Material im Bereich einer Dicke von 0,762 bis 1,524 mm (0,03 bis 0,06") wird der Schweißgrunddrujchmesser auf etwa 7,62 mm bzw. auf etwa dem 5-fachen der Dicke des Materials gehalten. Für Material einer Dicke zwischen etwa 0,508 und 0,762 mm wird der Schweißgrunddurchmesser auf etwa 6,35 mm bzw. auf etwa dem 8-fachen der Dicke des Materials gehalten. Für Material einer Dicke von weniger als etwa 0,508 mm wird ein Schweißgrunddurchmesser von etwa 5,08 mm bzw. von etwa dem 10-facben der Dicke des Materials aufrechterhalten.

Bei dem Vorgang des Ziehens während des Verfahrens ist gefunden worden, daß für milden und rostfreien Stahl Reduktionen von 5 bia 25 fi_f und für Legierungen auf Aluminiumbasia und Kupferbasis Reduktionen von 5 bis 50 i» annehmbar bzw. zulässig sind.

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Die am meisten bevorzugte Abschrägung bzw. Neigung für den kegelstumpfförmigen Schweißgrund ist zu etwa 4 gegenüber der Waagerechten bestimmt worden. Jedoch kann sich dies bei einigen Anwendungen bis etwa 8° gegenüber der Waagerechten ändern.

Die vorgenannten Verhältnisse sind bei Untersuchungen und Entwicklungen bei nahezu allen Anwendungen, als genau gefunden worden, -^s ist jedoch zu bemerken, daß einige Anwendungen vorhanden sind oder nachfolgend entwickelt werden können,, die außerhalb dieser Grenzen jedoch innerhalb des Rahmens der Erfindung liegen. Wenn sich Techniken entwickeln, kann die Konfiguration der Schweißsp±ze geänder werden, die Schweißspitze kann verkleinert oder sogar fortgelassen werden, ohne den Rahmen der "^rfindung zu verlassen.

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Claims (13)

Patentansprüche

1. Verfahren zur Bearbeitung der Fläche eines im wesentlichen ebenen Metallteiles zwecks Anpassung des Teiles an Kondensatorentladungsverschweißung mit einer anderen Fläche, dadurch gekennzeichnet, daß durch Kaltspritzen bzw. Kaltextrudieren eine diskrete und begrenzte Schweißgrundfläche über der Oberfläche des Teiles gebildet wird, die erhöhte "Wandteile aufweist, welche an einer scharfen Kante in einem erhöhten Endteil endigen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Bilden einer zweiten diskreten und begrenzten vorragenden Schweißspitze, die sich über den Endteil erstreckt der Endteil durch Kaltextrudieren verformt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Endteil zwischen der Waagerechten und einer kegelstumpfförmigen Neigung in einer Scnräge von vorzugsweise 8° gegenüber der Vfaag erecht en extrudiert wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3> dadurch gekennzeichnet, daß der Endteil der Schweißgrundfläche mit im wesentlichen runder Gestalt gebildet wird und die vorragende Schweißspitze zu einer Hohe über dem Endteil im Bereich von 5 bis 25 °/° des Durchmessers des EndteiHas kaltextrudiert wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Endteil der Schweißgrundfläche mit im wesentlichen runder Gestalt gebildet wird und die vorragende Schweißspitze zu einem Durchmesser im Bereich von 5 bis 25 > des Durchmessers des Endteiles kaltextrudiert wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Endteil der Schweißgrundfläche mit im wesentlichen runder Gestalt gebildet und zu einem Durchmesser im Bereich des 5- bis 10-fachen der Dicke des ebenen Metallteiles extrudiert" wird.

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7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißspitze zu einer Länge von 5 bis 25 7° der breite des üchweißgrundes extrudiert wird,

8o Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7> dadurch gekennzeichnet; daß die ^cbweißspitze mit runder Gestalt gebildet und zu einem Durchmesser von 5 bis 25 1° der breite des Schweißgrundes extrudiert wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, insbesondere zum Bilden einer Befestigungsvorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß ein dünner Metallstreifen in Ausrichtung mit einem Stanzstempel und einer Stanzform gebracht wird, aus dem ^ütreifen ein Rohling mit vorbestimmter Umfangsgestalt gestanzt wird, der Rohling zur Form eines Bechers tiefgezogen wird, wonach der Bodenteil des Bechers zu einem kegelstumpfförmigen Endteil mit einer scharfen Umfangskante kaltextrudiert wird»

10. Verfahren nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet, daß eine sich, über die kegelstumpfförmige Gestalt erstrecker de Schweißspitze kaltextrudiert wird.

11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß, um die Befestigungsvorrichtung mit einer Haltekante zu versehen, am oberen Ende des Bechers ein Flansch gebildet wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Becher Innengewinde gebildet wird, um darin Mittel zum festlegen der Befestigungsvorrichtung vorzusehen.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß ein dünner Metallblechteil zu einem dünr wandigen Becher gezogen wird, der Boden des Bechers zu einen kegelstumpfförmigen Endteil geformt wird, der eine diskrete scharfe Kante mit den Wänden des Bechers bildet, und daß der kegelstumpfförmige Endteil zum Bilden einer vorragenden Schweißspitze geprägt wird.

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