DE1794176B2

DE1794176B2 - Formmasse und deren Verwendung

Info

Publication number: DE1794176B2
Application number: DE19681794176
Authority: DE
Inventors: Harris T. Childs Jun.; Edward J. Mack
Original assignee: Dixon Corp Bristol Ri (vsta)
Current assignee: Dixon Corp Bristol Ri (vsta)
Priority date: 1967-09-22
Filing date: 1968-09-19
Publication date: 1974-10-03
Also published as: NL154245B; FR1580077A; DE1794176C3; GB1236948A; BE721224A; DE1794176A1; NL6813577A

Description

Polytetrafluorethylen ist für seine thermische, elektrische und chemische Widerstandsfähigkeit bekannt. Es wurde auch bereits zur Herstellung von Lagern verwendet, doch nützt es sich schnell ab, wenn reines Polytetrafluorethylen als Lagerfläche verwendet wird. Die Einarbeitung anorganischer Füllstoffe in das Polytetrafluoräthylen ergab in dieser Beziehung eine gewisse, aber noch nicht zufriedenstellende Verbesserung. Aromatische Polyimide sind ebenfalls bekannt, doch konnten sie nicht mit Erfolg zur Herstellung von Lagern verwendet werden, da sie sich stark abnutzen und deformieren.

Aus der belgischen Patentschrift 664 078 sind Formmassen aus Polytetrafluoräthylen und aromatischen Polyimiden bekannt, bei denen jedoch das Polyimid in kontinuierlicher Phase und das Polytetrafluoräthylen in disperser Phase vorliegt und das Polyimid in größeren Mengen eingesetzt wird. Derartige Formmassen sind aber nicht für Lager oder andere abnutzungsbeständige Oberflächen geeignet, da sie sich ebenfalls relativ rasch abnutzen. Schließlich ist es aus der französischen Patentschrift 1 328 936 auch bekannt, die Tetrafluoräthylensubstrate mit PoIyimidharzen zu überziehen, doch gibt es dabei keine kontinuierliche und disperse Phase, und derart überzogene Substrate eignen sich ebenfalls nicht als Lageroberflächen, da sie die oben geschilderten Nachteile des reinen Polytetrafluoräthylens und der reinen Polyimide besitzen.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht nun darin. Formmassen unter Verwendung des bekanntermaßen widerstandsfähigen Polytetrafluoräthylens zu bekommen, die zur Herstellung von Formungen mit abnutzungsbeständigen Oberflächen, wie von ungeschmierten Lagern, insbesondere für weiche Metalle, wie Messing, geeignet sind und dabei einen möglichst geringen Reibungskoeffizienten und möglichst geringe Abnutzung ergeben.

Die erfindungsgemäßen Formmassen, die aus PoIyletrafluoräthylen und einem aromatischen Polyimid und gegebenenfalls Füllstoffen bestehen, sind dadurch gekennzeichnet, daß das Polyimid in einer Menge von 5 bis 40 Gewichtsprozent, bezogen auf die Gesamtmenge von Polytetrafluoräthylen und Polyimid, vorliegt und das Polytetrafluoräthylen die kontinuierliche Phase in der Masse bildet. Derartige Formmassen ergeben überraschenderweise bei der Verwendung als Lageroberflächcn wesentlich geringere Reibungskoeffizienten und Abnutzungsfaktoren als die oben geschilderten Formmassen nach dem Stand der Technik.

Das fUr die Formmassen verwendete Polytetrafluorätbylen kann unterschiedliche Form besitzen, wie Pulverform, Wacbsform oder Faserform, und liegt zweckmäßig mit Teilchengrößen zwischen 5 und 50 Micron, vorzugsweise zwischen 20 und 40 Micron, vor. Es kann nach herkömmlichen Metboden erbalten worden seio. wie durch Polymerisation von Tetrafluorethylen unter Druck mit freie Radikale bildenden Katalysatoren, wie Peroxiden oder Persulfaten. Auch Teloraere von Polytetrafluorethylen können verwendet werden.

Die aromatischen Polyimide, die allgemein durch Umsetzung eines primären Diamine mit einer aromatischen TetracarbonsSure oder einem Anhydrid oder Ester derselben gewonnen werden, besitzen gewöhnlich die folgende allgemeine Strukturformel

co co

H₁N-R'-j-N R N-R'

\ / \ /
CO CO

Hierin bedeutet R einen aromatischen Rest, an du die vier Carbonylgruppen vorzugsweise direkt gebun den sind. Zweckmäßig bedeutet R

Naphthyl

Diphenyl

oder

worin R₂

oder

Cc

Il ο

-R₃- —Ο—R₃-

ü R3 O"

-so.

bedeutet, wobei R₃ ein gesättigter aliphatischer Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen ist. wie—CH₂—oder

CH₃ CH CH₃

R' in der obigen Formel bedeutet den organischen Rest des Diamins, welches aromatisch oder aliphatisch sein kann. Unter den aliphatischen Diaminen sind die Diaminoalkane mit wenigstens 4 Kohlcn-Stoffatomen in der Kette, besonders mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, bevorzugt, wie beispielsweise Tctramethylendiamin und Hexamethylendiamin. Brauchbare aromatische Diamine sind beispielsweise Pheny-

lendiamine, verschiedene Naphthylendiamine und Diamine der allgemeinen Formel

-O- —S— -SO₂- -Ν— -Si-

I I

R₅ R₅

—0—Si—0— —Ο—Ρ—ΟΙ Il
R₅ O

oder R

IO

20

-P —

Il

O *5,

sein kann und jede Gruppe R₅ eine niedermolekulare Alkylgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen oder eine Arylgruppe mit etwa 6 Kohlenstoffatomen bedeuten · kann.

/i in der obigen Formel hängt von dem jeweiligen Molekulargewicht des Polyimids ah und kann stark je nach den Reaktionsbedingungen der Polyimidherstellung und den erwünschten Polyii.>;ideigenschaften variieren. Die bevorzugte Teilchengröße des aromatischen Polyimidharzes in den erfindungsgemäßen Formmassen liegt zwischen 10 und 80, vorzugsweise zwischen 70 und 80 Micron.

Zur Gewinnung der erfindungsgemäßen Formmassen können das Polytetrafiuoräthylen und das aromatische Polyimid nach unterschiedlichen Methoden miteinander vereinigt werden, soweit diese Methoden Homogenität gewährleisten. Beispielsweise können das Polytetrafiuoräthylen und Polyimid in trockener Form bei Raumtemperatur gleichförmig vermischt werden, wonach das Gemisch zweckmäßig in einer Pulverisiereinrichtung, wie einer Hammermühle, vermählen und dabei weiter vermischt wird. In der Praxis erwies es sich als besonders günstig, das Gemisch viermal durch eine Hammermühle mit einem Sieb mit öffnungen eines Durchmessers von 3 mm zu schicken.

Statt dessen kann auch das aromatische Polyimid zu eine/ wäßrigen Suspension des Polytctrafluoräthylens zugesetzt und zu einer homogenen Dispersion durchgerührt werden. Danach werden die Feststoffe durch Zugabe eines nichtwäßrigen Lösungsmittels, wie Aceton, ausgefällt, die Ausfällung wird abfiltriert, gewaschen und getrocknet und bildet ein homogenes Material. Selbstverständlich kann auch umgekehrt feinteiliges Polytetrafiuoräthylen zu einer wäßrigen Dispersion des Polyimidharzes zugesetzt werden.

Die erfindungsgemäßen Formmassen enthalten, bezogen auf die Gesamtmenge von Polytetrafluoräthylen und Polyimid, 5 bis 40 Gewichtsprozent Polyimid und 60 bis 95 Gewichtsprozent Polytetrafiuoräthylen, vorzugsweise 20 Gewichtsprozent Polyimid und 80 Gewichtsprozent Polytetrafiuoräthylen.

Wenn die Formmassen zusätzlich noch Füllstoffe enthalten, können diese während des Vermischens zugegeben werden. Allgemein sollten aber diese Füllstoffe nicht mehr als etwa 15 Gewichtsprozent des Gesamtgemisches ausmachen. Beispiele geeigneter Füllstoffe sind Graphit, Glasfasern, Metalloxide, Glimmer, Talcum, Bronze, Kupfer, Aluminium, Silber oder Molybdän.

Durch sorgfältige Einstellung der Mengenverhältnisse, Teilchengrößen, des Homogenitatsgnuto und der Herstellungsbediiigungen können optimale Eigenschaften der Forramassen für die Herstellung von FormUngen mit abnutzungsbeständigen Oberflächen, wie insbesondere optimale Lagereigenschiiften, erreicht werden. Formlinge mit einer Lederoberfläche können beispielsweise nach der folgenden Methode hergestellt werden:

Eine etwa 30 cm lange Stahlform wird verwendet, um einen kleinen Bolzen vorzuformen. <3<*r letztlich das Lager ergeben soll. Der Boden der Form enthält einen Stopfen von 2,5 cm Länge. Die Form wird mit der pulverisierten Masse nach der Erfindung gefüllt. Ein Stopfen von 2,5 cm wird lose auf das obere Ende gesetzt, und sodann wird die Form unter einen Druck von etwa 422 kg/cm² gesetzt. Sodann wird die Form in einen Ofen gegeben, der auf 37 Γ C vorerhitzt wurde. Die Form wird in dem Ofen 3 Stunden erhalten, während welcher Zeit der Ofen auf der Temperatur von 371°C gehalten wird. Dann wird die Form aus dem Ofen entfernt, und ein Druck von 211 kg cm² wird aufgebracht, während man die Form und den Bolzen abkühlen läßt. Der Formling wird dann auf die erwünschte Größe geschnitten, gedreht und gebohrt.

Zum Nachweis, daß der überraschende technische Effekt der erfindungsgemäßen Formmassen zum wesentlichen Teil darauf zurückzuführen ist. daß das Polytetrafiuoräthylen und nicht das Polyamid die kontinuierliche Phase bildet, wurden zwei Formmassen hergestellt, die mit (A) und (B) bezeichnet wurden. Beide Formmassen enthielten 40 Gewichtsteile Polyimid und 60 Gewichtsteile Polytetrafiuoräthylen. In der Formmasse (A) bildete das Polytetrafluoräthylen die kontinuierliche Phase und das Polyimid die diskontinuierliche Phase. In der Formmasse (B) bildete das Polyimid die kontinuierliche Phase und das Polytetrafiuoräthylen die diskontinuierliche Phase. Das für die beiden obigen Formmassen verwendete Polyimid besaß die folgende Formel, worin Φ einen Benzolring bedeutet.

H₂N- Ψ+-Ν

Il O

— C—

Il o

N—

Il 0

Das Polyimid wurde aus Benzophenonlctracarbonsäuredianhydrid und m-Phenylendiamin in 2-Methylpyrrolidon gemäß der USA.-Patentschrift 3 190 856 hergestellt.

Das in beiden Formmassen verwendete Polytetrafiuoräthylen war handelsübliches Polytetrafluoräthylen mit einer mittleren Teilchengröße von etwa 30 Micron.

i 794

Die Formmasse (A) wurde in der Weise hergestellt, daß das Dianün und da« Anhydrid in dem Lösungsmittel unter Bildung der Polyamidsäure umgesetzt wurden, worauf unter Vakuum mäßig erwärmt wurde, um das Lösungsmittel auszutreiben und einen festen S Kuchen zu bilden. Der Kuchen wurde durch ein grobes Sieb pulverisiert, erneut vom Lösungsmittel befreit, durch ein Sieb mit 150 US-Maschen pulverisiert und dann 4 Stunden auf 371 C erhitzt, um die Polyamidsäure in das Polyirajd zu überführen. Das Polyimio wurde dann durch ein Sieb mit 200 Maschen gepreßt, und 40 Gewichtsteile hiervon wurden mit 60 Gewichtsteilen des Teflon vermischt und dann fünfmal in einer Mühle bis zur Homogenität vermählen. Die Probe wurde dann unter Druck geschmolzen und gesintert, wobei man das Polytetrafluorethylen in der Formmasse als kontinuierliche Phase erhielt.

Die Formmasse (B) wurde in der Weise hergestellt, daß die Polytetrafluoräthylen-Teilchen zu der Lösung der in 2-MethyIpyrrolidon gelösten Polyaraidsäure unter Röhren zugesetzt wurden. Das Lösungsmittel wurde dann durch mäßiges Erwärmen unter Vakuum ausgetrieben, wobei man einen festen Kuchen erhielt. Dieser wurde durch ein grobes Sieb pulverisiert, neu von Lösungsmittel befreit und dann durco ein Sieb mit 150 Maschen pulverisiert. Dann wurde das feinteilige Material etwa 4 Stunden auf 371 C erhitzt, um die Polyamidsäure in das entsprechende Polyimid umzuwandeln, das in dieser Formmasse die kontinuierliche Phase bildet. Nach dem Abkühlen wurde das Material durch ein Sieb mit 150 Maschin pulverisiert und wie oben der Druckformung unterzogen. Beide Formmassen wurden zu gleichen Lagern verformt, die einem Abnutzungstest unterzogen wurden.

Die Formmasse (B) war sehr dunkelbraun, beinahe schwarz, während die Formmasse (A) n?ch der Erfindung hellbraun war. Die physikalischen Eigenschaften waren sehr unterschiedlich. Die Formmasse (A) nach der Erfindung besaß eine Rockwell-R-Härte von - 3. während die Formmasse (B) eine Rockwell-R-Härte von +54 Lesaß. Die Formmasse (A) besaß einen Kompressionsmodul nach der ASTM-Standardmethode D-695-68T von 5,5 · 10⁵ kg cm², während die Formmasse (B) einen Kompressionsinodul von 10,3 · 10⁵ kg/cm² besaß. Die Formmasse (A) besaß eine Dehnfestigkeit nach der ASTM-Standardmethode D-708-66 von 67 kg/cm² and eine Dehnung beim Bruch von 70%, während die Formmasse (B) eine Dehnungsfestigkeit von 107 kg cm² und eine Dehnung beim Bruch von weniger als 1% besaß.

In dem Abnutzungslest wurden die beiden Lager gegen eine Messingwelle mit einer Umfangsgeschwindigkeit vot. 10000 geprüft. Das Lager aus der Formmasse (B) versagte innerhalb von 10 Minuten. Im Gegensatz dazu arbeitete das Lager aus der Formmasse (A) nach der Erfindung noch nach 90 Stunden zufriedenstellend, und nach diesem Zeitraum wurde der Test abgebrochen.

Der Reibungskoeffizient des Lagers aus der Formmasse (A) betrug vor dem Abnutzungstesl 0.14 und nach 90 Stunden 0,20. Der Abnutzungsfaktor K lag nach 25 Stunden bei 7. Bei dem Lager aus der Formmasse (B) lag der Reibungskoeffizient bei Beginn des Testes bei 0,19. Der Reibungskoeffizient und der Abnutzungsfaktor K konnten im Hinblick auf das völlige Versagen dieses Lagers innerhalb von 10 Minuten am Ende des Testes nicht mehr bestimmt tunr^lnn

Beispiele 1 und 2
und Vergleichsbeispieie t und 2

In den folgenden Beispielen war das Ausgangsmaterial zur Herstellung des Polyimide eine im Handel erhältliche Polyamidsäure, die durch Umsetzung von Benzophenontetracarbonsiiureanhydrid mn 4,4'-Oxydianilin in N-Methylpyrrolidon als Lösungsmittel nach dem Verfahren der USA.-Patentschrift 3 190 856 hergestellt worden war.

Das Polyimidharz wurde aus der Polyamidsäua bereitet, indem man das Material in einen Vakuumreaktor goß, 711 mm Vakuum anlegte, dann Luft in den Reaktor einströmen ließ, um ein Vakuum von 457 mm zu erhalten, und ein Vakuum von 457 mm aufrechterhielt. Der Reaktor wurde etwa 16 Stunden auf 107 bis 121 C erhitzt, worauf man das Materia! durch eine Cumberland-Mahleinrichtung unter Verwendung eines 3-mm-Siebes schickte. Das Material wurde dann unter einem Vakuum von 380 mm auf 107 bis 121 C zusätzliche 8 Stunden erhitzt und in vier Durchgängen durch eine Mikropulverisiereinrichtung mit einem 0.8-mm-Sieb vermählen. Danach wurde das Material an der Luft bei 218 C etwa 1 Stunde getrocknet, um alles Lösungsmittel zu entfernen. Nach vollständiger Entfernung de* Lösungsmittels wurde die Temperatur während 15 Minuten auf 757 C gesteigert, um eine Umwandlung der Polyamidsäure in die Polyimidform zu bekommen. Das Polyimidprodukt wurde dann durch die Mikropulverisiereinrichtung mit einem 0,8-mm-Sieb hindurchgeschickt.

Eine Reihe von Zusammensetzungen wurde mit unterschiedlichen Mengen von handelsüblichem Polytetrafluorethylen einer Teilchengröße von etwa 30 μ und Polyimidharz bereitet. Sie wurden bei Raumtemperatur miteinander vermischt und gerammelt, um ein ziemlich gleichförmiges Gemisch zu ergeben. Danach wurde das Gemisch pulverisiert. Die speziell hergestellten Gemische sind in Tabelle I nachfolgend aufgerührt.

Lager und andere Testformen wurden darin aus dem Pulver durch Druckformmethoden gewonnen, bei denen ein bei Luft arbeitender Stempel eine Pulverbeschickung abwärts in eine Form preßt. Verschiedene physikalische Tests wusden mit den Formungen nach den in Tabelle I angegebenen Methoden durchgeführt, und «i». Frgebnisse sind ebenfalls in Tabelle 1 aufgeführt.

Der in Tabelle I angegebene Reibungskoeffizient wurde in der Weise bestimmt, daß man die spezielle Masse in eine Testhülse mit einem Innendurchmesser von 12 mm, einem Außendurchmesser von 17 mm und eiiier Länge von 12 mm einformte, die Hülsen passend in Aiuminiumgehäusc mit einem Außendurchmesser ven 50 mm einsetzte und auf diese Weise ein Testlagcr mit der Lageroberflächc aus einer in Tabelle I aufgeführten Masse bildete. Das Testlager wurde dann auf eine 12-nm-Welle aufgebracht, die von einem Motor mit variierbarer Geschwindigkeit angetrieben wurde. Das Lager wurde belastet, indem man ein Gewicht aufgab, das mit einem Draht verbunden war, welcher um eine Nut am Umfang des Aluminiumgehüuses verlief. Die Reibungskraft wird dann mit Hilfe nines Brabcnder-Dynomometers gemessen. Bei den Standardversuchen wurden Proben I Stunde bei einem Druckgeschwindigkcitswcrt von 2000 unter Verwcndunii einer Belastung von etwa 7 kg cm² bei

einer Wellcnoberflüchcngeschwindigkeii von etwa 6 m je Minute betrieben. Der anfängliche Abstand auf dem Lager betrug zwischen 0,076 und 0,152 mm. Der Reibungskoeffizient wird dann nach Beendigung des Versuches berechnet. Natürlich ist das Lager um so wertvoller, je niedriger der Reibungskoeffizient ist. Bei der Bestimmung des Abnutzungsfaktors K. der in Tabelle I aufgerührt ist. wurden das gleiche Lager, Gehäuse und die gleiche Welle verwendet wie bei dem Reibungsversuch. Eine Druckgeschwindigkeit von 10000 wurde bei einer Belastung von etwa 3 kg/cm² angewendet, und eine Wellenoberflächengeschwindtgkeit von 66 m je Minute wurde benutzt. Das Wellenmaterial bestand aus einer Bohrstange von einer Härte von B 85 bis 90 Rockwell. Bei der Berechnung des Abnutzungsfaktors K wurde der Gewichtsverlust nach dem Betrieb während eines bestimmten Zeitraumes bestimmt, um die radiate Abnutzung unter Verwendung der Formel

. R = W -f d- A

zu berechnen. W ist der Gewichtsverlust. A ist die projektierte Fläche und d die Dichte. K wird dann mit

Hilfe der Formel

K = R ~ PVT

berechnet, worin P der Druck in kg/cm* auf die

to projektierte Fläche, in diesem Fall von 1,6 kg/cm², V die Geschwindigkeit in Fuß je Minute und T die Zeit in Stunden bedeutet. Abnutzungsversuche liefen während wenigstens 150 Stunden.

Die in Tabelle I aufgerührten Ergebnisse zeigen die überraschenden Vorteile, die man nach der vorliegenden Erfindung erhält. So konnten Lageroberflächen aus reinem Polyimid(Vergieichtbeispiel 1) oder reinem Polytetrafiuoräthylen (Vergleichsbeispiel 2) nicht während der für den Versuch notwendigen Zeit verwendet werden. Die reine Polyimidlageroberfläche versagte in weniger als 5 Minuten Betiiebszeit und führte zu einem ernsthaften Festfressen des Vetsuchszylinders. Die Verwendung der reinen Polytetrafluofäthylen-

Lageroberfläche wurde nach 15 Minuten unterbrochen, da auch sie an dem Punkt des Versagens angekommen war und jede wettere Benutzung zu einem Festfressen geführt hätte. Für das Polyimidharzlager konnte Überhaupt kein Abnutzungsfaktor be-

ao rechnet werden, während für das Polytetrafluorlithylen-Lager ein Abnutzungsfaklor über 50000 roh geschätzt werden konnte. W«nn jedoch erfindungsgemäße Formmassen unter genau den gleichen Bedingungen verwendet wurden, erhielt man viel niedrigere

tS Abnutzungsfaktoren und überraschend niedrige Reibungsk '^effizienten.

Tabelle I Polyimid, Gewichtsteile Polytetrafluoräthylen, Gewichtsteile Spezifisches Gewicht (ASTM D-792-60T) .. Zerreißfestigkeit, kg/cm² (ASTM 1708-59 T) Dehnung, % (ASTM 1708-59 T)

Deformierung unter Belastung, % (ASTM D-621 -59, Nod.) bei 140kg/cm² nach 24 Stunden bei Raumtemperatur

Reibungskoeffizient

Abnntzungsfakto« K nach 150 Stunden, Druckgeschwindigkeit = 10 000 bei Raumtemperatur

Beispiel I

20

80

1,89 174 200

0,19

30

Beispiel 2

10 90 2,10

0,24

50

Vergleichsbeispiel 1

100

1,40 815

3,0

0,4 0.52

Versagen innerhalb 5 Minuten

Vergleichsbeispiel 2

0 100

2,16 281 300

übermäßiges Abblättern

unterbrochen

nach

15 Minuten

Beispiele 3 bis 7 und Vcrgleichsbeispiclc 3 bis 6

den

und

geführt. Bei der Berechnung des Abnutzungsfaktors. 60 der in Tabelle 11 angegeben ist. war das bei den Versuchen zur Bestimmung des Reibungskoeffizienten und des Abnutzungsfaktors verwendete Wcllcnmatcrial Messing, und bei der Berechnung des Abnutzungs- :. faktors wurde eine Druckgeschwindigkeit von 5000 1- 65 bei einer Belastung von etwa 1.6 kg/cm² angewendet, wobei die Wcllcnobcrflächcngeschwindigkeil 66 m je Minute ausmachte. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle Ii aufgeführt.

409540/341

	9	Poljimid	1 794 176	W	Bei Messingwelle	Verfassung	35	irkiib	200	gut
					Ahnulzungs-	der Welle	I
	Polytetra fluorethylen	(Gcwiclitsteile)	Tabelle Il		faktor	nach dem Versuch	2	gut	60	gut
		0	Füllstoff	V ίο		blätterte für eine Verwendung zu st	20	gut
	(Gewichtsteile:)					K größer als 50 000		gut		unter
	100	10	(Gewichtsteile)			—		gut
Vergleichs		10")		Reibungs		—		unter
beispiel 3	90	20		koeffizient		0,18		übermäßigem Festfressen der Welle	versagte innerhalb von 5 Minuten
Beispiel 3	90	40		0.26	versagte innerhalb von 5 Minuten	0,20	starkem Festfressen der Welle
Beispiel 4	80	100
Beispiel 5	60		—	0,25
Beispiel 6	0	0
Vergleichs			—
beispiel 4	85	10
Vergleichs			15 Teile
beispiel 5	75	0	Graphit
Beispiel 7			15 Teile
	75	Graphit
Vergleichs		25 Teile
beispiel 6		Glasfaser

·) Enthält 15 Gewichtsprozent einer Polytetrafluoräthylen-Wachsmassc.

Offensichtlich dient das Polyimid nicht nur als Füllstoff für das Polytetrafluoräthylen, da die bloße Zugabc eines Füllstoffes, wie im Fallt: von Glasfasern, zu einem schnellen Versagen der Lageroberfläche führte.

Beispiele 8 und 9

Zur Bestimmung der Wirkung der Teilchengröße des Polyimids wurden Versuche mit Formmassen aus Polytetrafluoräthylen und den in den Beispielen 1 und 2 verwendeten Polyimiden durchgeführt, wobei Polyimid mit Teilchengrößen von 100 Maschen (149 μ) und mit Teilchengrößen von 200 Maschen (74 μ) verwendet wurde und beide Formmassen jeweils 20% Polyimid enthielten. Die Formmassen wurden zu Stäben von 19 mm verformt, wobei sie bei 562 kg/cm² vorgeformt und dann versintert wurden. Die Versuche zeigen, daß die Abnutzungsfaktoren besser sind, wem Teilchengrößen von 200 Maschen (74 μ) verwende werden. Tabelle III erläutert die Ergebnisse des Vrr suches:

Tabelle III

Durchschnittliche
Teilchengröße
des Polyimids..

K-Faktor

Zustand der Welle

Beispiel	8	200	9
100 Maschen		Mascl
(149 μ)		(74 μ)
30		5
gut		gut

Claims

Patentansprüche:

ί. Formmasse, bestehend aus Polytetrafluorethylen und einem aromatischen Palyimid und gegebenenfailsFöUstoßen^dadurch gekennzeichnet, daß das Polyiraid in einer Menge von 5 bis 40 Gewichtsprozent, bezogen auf die Gesarotmenge von Polytetrafluorethylen und Polyiraid, vorliegt und das Polytetrafluorethylen die kontinuieriiche Phase in der Masse bildet.
2. Verwendung der Formmasse nach Anspruch 1 zur Herstellung von Formungen mit abnutzungsbeständigen Oberflächen.