DE1783090C3 - Verfahren zum Herstellen einer Schweißnaht - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren von der im Oberbegriff des Patentanspruches beschriebenen Gattung. —

Bekannt ist eine drahtförmige Schweißelektrode, bei der durch einen niedrigen Kohlenstoffgehalt die Streckgrenze der Schweißung verhältnismäßig hoch (70,0 kp/mm²) und die Kerbschlagzähigkeit bei niedriger Temperatur günstig beeinflußt ist. Die Erzielung eines sehr niedrigen Kohlenstoffgehaites ist jedoch bekanntlich sehr schwierig und teuer. Die Höhe der mit der bekannten drahtförmigen Schweißelektrode erzielbaren Streckgrenze ist jedoch im Rahmen der aufgezeigten Entwicklungen nicht ausreichend. Man kann die Streckgrenze auch nicht dadurch erhöhen, daß man bei dem bekannten Schweißdraht den Kohlenstoff gehalt heraufsetzt, weil hierdurch die Kerbschlagzähigkeii bei niedrigen Temperaturen verschlechtert würde (GB-PS 9 14 339).

Bekannt ist weiter ein Verfahren zum Lichtbogenschweißen eines niedrig legierten Stahles unter einer Schutzgasatmosphäre. Dabei wird eine Schweißelektrode ohne Gehalt an Titan und mit einem niedrigen Nickelgehalt von 1,10 bis 1,30% verwendet. Die mit diesem bekannten Verfahren unter Verwendung dieser Elektrode erzielte Schweißnaht hat eine Streckgrenze von etwa 74 kp/mm²(US-PS 28 10 818).

Bekannt ist noch eine weitere zum Herstellen einer Schweißnaht bestimmte drahtförmige Schweißelektrode, bei der auf einen Gehalt von Nickel und Titan im allgemeinen verzichtet wird. Falls die Schweißelektrode diese Elemente jedoch enthalten soll, wird für Nickel jeder Anteil unter 2% und für Titan jeder Anteil unter 1 % vorgeschlagen. Bei einer mit dieser Schweißelektrode hergestellten Schweißnaht läßt sich eine Streckgrenze von 47,4 kp/mm² messen. Die Biegefestigkeit ist derart, daß sich das Schweißgut bei Raumtemperatur ohne Bruch um einen Winkel von 180° biegen läßt (JA-PS 1 33 430).

Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen einer Schweißnaht so auszubilden, daß die fertige Schweißnaht die im Oberbegriff des Patentanspruches genannte hohe Streckgrenze von 813 bis 103,0 kp/mm² und bei -51°C eine aufgenommene Schlagarbeit von mehr ah 2,76 mkp erreicht Bei einem Verfahren der genannten Gattung S ergibt sich die Lösung für diese Aufgabe nach der Erfindung mit den im Kennzeichen des Patentanspruches aufgeführten Merkmalen.

Bei der bei diesem erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Schweißelektrode fällt vorteilhaft auf, daß

ίο ein verhältnismäßig hoher Kohlenstoffgehalt von 0,05% und auch verhältnismäßig hohe Anteile von Phosphor und Schwefel von 0,003 bzw. 0,001% zugelassen sind. Auffallend ist der eng eingegrenzte Anteil von Titan zwischen 0,008 bis 0,018%. Auch für die weiteren Bestandteile werden verhältnismäßig schmale Anteilsbereiche genannt

Die erfindungsgemäß erzielbaren Werte der Streckgrenze und der Kerbschlagfestigkeit sind als außergewöhnlich gut anzusehen. Schweißgut mit einer hochlie- genden Streckgrenze ist bekannt Diese hohe Streckgrenze wird jedoch mit einer hohen Sprödigkeit und damit niedrigen Kerbschlagfestigkeit bei niedrigen Temperaturen erkauft Erfindungsgemäß hergestelltes Schweißgut erhält seine hohe Streckgrenze jedoch in einem weiten Temperaturbereich bei.

Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete drahtförmige Schweißelektrode wird dem Lichtbogen als blanker Draht zugeführt Das bevorzugte Verfahren, mit dem die Elektrode verwendet wird, ist ein Verfahren mit selbstverzehrender Elektrode und Schutzgasatmosphäre unter Verwendung von umgekehrter Polung. Zu anderen, auch zufriedenstellenden Verfahren gehören Verfahren mit selbstverzehrender Elektrode, einer Schutzgasatmosphäre, normaler oder umgekehrter Polung und mit Verwendung von Emissionsadditiven. Weitere Arten von Schutzgasen, die beim Lichtbogenschweißen mit erfindungsgemäßen selbstverzehrenden Elektroden bevorzugt werden, sind solche, bei denen dem inerten Schutzgas, im allgemeinen Argon, eiiie geringe Menge Sauerstoff oder eine geringe Menge Kohlendioxid zugegeben wird.

Die Schweißelektrode läßt sich auch bei anderen Verfahren verwenden. Hierbei handelt es sich in erster Linie um Schutzgasverfahren, bei denen das Metall im Lichtbogen in feinen Tröpfchen abschmilzt und innerhalb einer Schutzgasatmosphäre auf das Werkstück aufgetragen wird. Ferner kann die Elektrode auch mit einem Lichtbogenverfahren mit einer sich nicht selbst verzehrenden Elektrode in einer Schutzgasatmo- Sphäre mit verdecktem Lichtbogen oder mit einem intermittierenden Verfahren (US-PS 28 86 696) aufgetragen werden.

Die Erfindung wird nun weiter anhand von Ausführungsbeispielen und mit Bezug auf die Zeichnungen erläutert. Dabei ist

F i g. 1 eine teilweise schematische Darstellung einer Lichtbogen-Schweißanlage mit Schutzgasvorrichtung, mit der das erfindungsgemäße Verfahren ausgeführt wird,

Fig.2 im vergrößertem Maßstab ein Schnitt durch das in der unteren Hälfte von F i g. 1 dargestellte, mit der Schweißnaht zu verschweißende Werkstück und

F i g. 3 eine Kurve, die experimentelle Daten über die Abhängigkeit der Kerbschlagzähigkeit des Schweißgu tes vom Titangehalt der Schweißelektrode zeigt.

F i g. 1 der Zeichnungen zeigt eine Ausführungsform der Vorrichtung zum Schweißen mit der zur Erfindung gehörenden drahtförmigen Schweißelektrode. Dabei

wird eine blanke drahtförmige Elektrode S mit der erfindungsgemäßen Zusammensetzung von einem Haspel 8 abgezogen. Der Haspel 8 wird in Bügeln 9 gehalten. Zwei von einem Motor angetriebene Rollen 6 schieben die Elektrode nach vorn. Die Rollen 6 schieben die drahtförmige Elektrode durch eir Kabel oder ein Rohr 4, das eine bestimmte Länge hat und den Drahtvorschubmechanismus mit einer Schweißpistole 11 verbindet Eine Schutzgasmischung für die Schutzgasatmosphäre des Lichtbogens wird über eine Gasleitung von einem Gaszylinder 14 zugeführt Die Gasleitung enthält ein Druckminderungsventil 15, einen Strömungsmesser 16 und eine zu dem Rohr 4 führende Leitung 13. In dem Rohr 4 strömt das Gasgemisch durch den Raum, der von dem Mantel des Rohres und der Drahtelektrode 5 begrenzt wird.

Eine Schweißstromquelle 19 ist mit einem elektrischen Pol über einen Leiter 20 an Teile eines metallischen, zu verschweißenden Wericstücks 18 angeschlossen. Ein Leiter 21 führt von dem anderen Pol der Stromquelle 19 zu einem üblichen Stromabnahmeschuh 12 der Schweißpistole 11. Die Schweißpistole 11 steht in elektrischem Kontakt mit dem Ende der drahtförmigen Elektrode 5. Ein Reihenschalter 22 liegt in Serie mit dem Leiter 21.

Als Schweißstromquelle 19 wird vorzugsweise eine Gleichspannungs-Schweißstromqueile verwendet. Der negative Pol dieser Stromquelle ist an das Werkstück angeschlossen. Der positive Pol steht mit der Elektrode 5 in Verbindung. Hierdurch entsteht die sogenannte Gegenpolung des Schweißstrom-Lichtbogens, der selbst nicht dargestellt ist.

Sobald der Schweißer bei der eben beschriebenen Vorrichtung den auf der Schweißpistole 11 angeordneten Handgriff 23 erfaßt, betätigt er einen Druckauslöseschalter 24, der über geeignete übliche Steuerkreise die Spannung der Schweißstromquelle 19 an die Elektrode 5 und das metallische Werkstück 18 anlegt. Die Verbindung erfolgt über die Leitung 20, den Hauptschalter 22 und die Leitung 21. Gleichzeitig wird die Gasversorgungsleitung durch die Betätigung eines nicht gezeigten, magnetgesteuerten und in dieser Leitung liegenden Ventils geöffnet und das Schutzgas strömt aus dem Gaszylinder 14 über die Leitung 13 und das Rohr 4 in die Schweißpistole 11. Das Gas strömt aus der Schweißpistole 11 aus und wirkt wie ein Schutzgasschirm, der die atmosphärische Luft von dem Gebiet zwischen dem Ende der Elektrode 5 und dem Werkstück 18 fernhält.

Sobald man die Elektrode nahe genug an das Werkstück gebracht hat, wird ein Lichtbogen gezündet, und zwischen der Elektrode und dem Werkstück 18 baut sich die normale Schweißspannung auf. Die Rollen 6 schieben die drahtförmige Elektrode 5 mit konstanter Geschwindigkeit vor, um die Elektrode dem Lichtbogen zuzuführen und diesen aufrechterhalten, während das Metall von der Elektrode auf das Grundmetall oder in das Schmelzbad auf dem Werkstück übertragen wird. Das inerte Schutzgas dient nicht nur zur Erzielung der gewünschten Lichtbogeneigenschaften, sondern dient auch zum Schutz des heißen Schweißgutes. Ebenso wird das durch den Lichtbogen übertragene geschmolzene Elektrodenmetall vor einer Berührung mit oder vor einer Verschmutzung durch die Umgebungsluft geschützt. Jegliche zwischen der Elektrode und der Schweißraupe auftretenden Verluste an Legierungsbestandteilen infolge von Oxidation oder durch andere Einflüsse werden damit verhindert oder sehr niedrig gehalten.

Fig.2 der Zeichnungen zeigt das allgemein mit 18 bezeichnete zu verschweißende Werkstück. Dieses besteht aus den beiden miteinander zu verbindenden Teilen. Diese sind mit einem Unterlegstreifen 25 versehen, der mit ihnen eine sich allgemein nach außen öffnende V-förmige Fuge bildet deren Boden durch diesen Unterlegstreifen 25 verschlossen wird.

Beim Schweißvorgang wird zuerst eine Metallschicht

ίο 26, wenn dies zum Beispiel für Versuchszwecke erwünscht ist auf den die beiden Seiten der V-förmigen Fuge bildenden Grundwerkstoff und auf den geschlossenen Boden aufgetragen, der durch den Unterlegstreifen 25 begrenzt wird. Durch Bewegung der Schweißpistole 11 der vorhergehenden Fig. 1 in Längsrichtung (das heißt aus der Papierebene von F i g. 2 heraus) werden dann in aufeinanderfolgenden Gängen mehrere getrennte Raupen 27, 28, 29 usw. aufgetragen, so daß die V-förmige Fuge mit dem Metall der Elektrode 5 allgemein bis zu der Höhe der Raupe 30 gefüllt wird, die mit geringer konkaver Wölbung über die Ebene der benachbarten Oberflächen des Werkstückes 18 übersteht.

Um die physikalischen Eigenschaften vcn Probestäben aus dem von der Elektrode 5 niedergelegten Schweißgut zu ermitteln, werden aus der Mitte der Schweißung geeignete Probestäbe für Zug- und Kerbschlagbiegeversuche entnommen. Diese werden dann zur Bestimmung der Streckgrenze und der Kerbschlagzähigkeit (letztere auf einem Pendelschlagwerk) zerstörend geprüft. Da in den Beispielen zur Ermittlung der Kerbschlagzähigkeit Charpy-V-Proben verwendet werden, ist nachfolgend die Kerbschlagzähigkeit in mkp angegeben.

Die zur Erfindung gehörende drahtförmige Elektrode besteht aus 0,05 bis 0,11% Kohlenstoff, 1,40 bis 2,36% Mangan, 0,29 bis 0,49% Silicium, 1,56 bis 3,00% Nickel, 0,12 bis 1,61% Chrom, 0,38 bis 0,60% Molybdän, 0,01 bis 0,59%Kupfer, 0,003 bis 0,017% Phosphor, 0,001 bis 0,017% Schwefel, 0,010 bis 0,025% Titan, Rest Eisen und übliche Verunreinigungen. Eine mit einer solchen Elektrode hergestellte Schweißung hat eine 0,2-Dehngrenze von 81,5 bis 103,0 kp/mm². Untersucht wurden runde Probestäbe mit einem Durchmesser von 12,8 mm.

Die Kerbschlagzähigkeit wurde an Charpy-Proben mit V-förmiger Kerbe gemessen. Die Kerbe war dabei senkrecht zur Oberfläche des Werkstückes und zentrisch in der Schweißnaht angebracht. Es zeigte sich, daß das Schweißgut abhängig von seiner jeweiligen Zusammensetzung Energiemengen absorbieren kann, die bei Temperaturen von -68⁰C bis auf weniger als -U8°C größer als 2,76 mkp sind. Bei -51°C absorbieren sie mehr als 2,76 mkp. Allgemein liegt die bei — 51°C absorbierte Energiemenge im Bereich von 3,82 bis 17,83 mkp. Die Messung bei den Versuchen mit den Charpy-V-Proben erfolgte gemäß den von der American Society for Testing Materials vorgeschriebenen Standard-Meßverfahren. Die Probestäbe tragen die ASTM-Bezeichnung E 23-60. Eine Beschreibung findet sich in dem Buch ASTM Standards 1961, Teil 3, wobei der Probetyp A in F i g. 3 auf Seite 85 gezeigt wird.

Es ist offensichtlich, daß die Zusammensetzung des von der Schweißelektrode niedergelegten Schweißguts, selbst wenn es nicht durch den zu schweißenden Grundwerkstoff verdünnt wird, trotzdem etwas von der Analyse der Elektrode selbst abweicht. Diese Abweichung erklärt sich aus geringen Verlusten an oxidationsfähigen Elementen. Diese erscheinen dann als Schlacke

oder Gas oder als beides. Die Größe dieses Verlustes steigt mit dem Anteil der oxidierenden Bestandteile des beim Schweißen verwendeten Schutzgases. In einer derartigen Schutzgasatmosphäre ergibt eine solche Schweißelektrode ein Schweißgut, das aus 0,03 bis 0,10% Kohlenstoff, 1,25 bis 2,15% Mangan, 0,20 bis 0,45% Silicium, 1,56 bis 3,00% Nickel, 0,12 bis 1,61% Chrom, 0,38 bis 0,60% Molybdän, bis zu 0,55% Kupfer, 0,008 bis 0,018% Titan, Rest Eisen besteht. Zulässig sind auch Zusätze an Phosphor und Schwefel, wie dies bereits oben erwähnt wurde. Dieses Schweißgut hat die obengenannte hohe 0,2-Dehngrenze und hohe Kerbschlagzähigkeit und eignet sich daher als Verbindung von niedrig legierten Stählen mit hoher Streckgrenze und hoher Kerbschlagzähigkeit. Hierzu gehören verträgliche Stähle, die allgemein eine hohe Streckgrenze und eine hohe Kerbschlagzähigkeit in der gleichen Größenordnung wie das Schweißgut aufweisen.

Gemäß dem Stand der Technik wurde bei der Schweißelektrodenherstellung manchmal 0,9 kg Titan pro Tonne Schmelze verwendet. Dies entspricht einem Anteil von etwa 0,03% Titan in der Schmelze und folglich in der Elektrode. Dies erfolgte zum Beispiel zum Erzielen von zufriedenstellenden Eigenschaften nach dem dem Schweißen folgenden Entspannungsglühen. Nach dem Zusatz der Ferrotitanlegierung oder des metallischen Titans wird die Schmelze in der üblichen Weise abgegossen und erstarren gelassen. Auf diese Weise stellt man die Blöcke her, aus denen man die drahtförmige Elektrode durch Warmwalzen und anschließendes Drahtziehen in bekannter Weise herstellt.

Ein Zusatz von 0,3 bis 0,75 kg Titan pro Tonne Schmelze führt zu einem Titangehalt von 0,010 bis 0,025% in der fertigen Schweißelektrode. Dieser optimale Titangehalt wurde dadurch bestimmt, daß man

Tabelle 1

unterschiedliche Mengen Titan einer Schmelze zusetzte, deren Grundzusammensetzung gleich der der Legierung Nr. 1427 war, die nachstehend in Tabelle 2 aufgeführt wird. Die Ergebnisse sind eindeutig aus F i g. 3 der Zeichnungen zu ersehen. F i g. 3 zeigt eine Kurve der von dem Schweißgut bei —51°C aufgenommenen Schlagarbeit (bei Kerbschlagbiegeversuchen mit Charpy-V-Proben) als Funktion des Titangehalts einer aus der Legierung Nr. 1427 bestehenden Elektrode. Der

ίο Titangehalt ist in Gewichtsprozent angegeben. Wie Fig.3 zeigt, führt der absichtliche Titanzusatz zu der Schmelze, der eine Elektrode mit 0,010 bis 0,025% Titan ergibt, zu einer großen Verbesserung der Kerbschlagzähigkeit des Schweißguts.

is Innerhalb des oben zuletzt genannten bevorzugten Bereichs für die Elektrodenzusammensetzung hat sich noch folgende weiter bevorzugte Zusammensetzung ergeben: 0,07 bis 0,11% Kohlenstoff, 1,80 bis 2,34% Mangan, 0,29 bis 0,45% Silicium, 1,56 bis 3,00% Nickel, 0,33 bis 1,61 % Chrom, 0,38 bis 0,60% Molybdän, 0,01 bis 0,59% Kupfer, 0,003 bis 0,017% Phosphor, 0,001 bis 0,013% Schwefel, 0.010 bis 0,025% Titan, Rest Eisen und übliche Verunreinigungen.

Spezielle Zusammensetzungen, die sich als besonders gut herausgestellt haben, werden in den folgenden Tabellen 1,2 und 3 genannt. Jede aufgeführte Legierung enthält auch noch 0,010 bis 0,025% Titan. Dieses Element wird daher in den Tabellen nicht besonders aufgeführt. Der Restbestandteil jeder Legierung ist Eisen und übliche Verunreinigungen, so daß in jedem Falle bis auf 100 Gewichtsprozent aufgefüllt wird.

Die Legierung Nr. 163-5 hat eine Streckgrenze von 91,4kp/mm² und zeigt eine solche Zähigkeit, daß sie Schlagarbeiten von mehr als 2,76 mkp bei Temperaturen bis herab zu -100° C aufnimmt.

Legierung Nr.	C	Mn	Si	Ni	Cr	Mo	Cu	P	S
163-5	0,11	1,93	0,38	2,57	0,36	0,55	0,08	0,007	0,005
1453	0,08	2,19	0,45	2,04	0.88	0,53	0,01	0,017	0,010
1465	0,08	1,92	0,41	2,10	0,86	0,56	0,09	0,010	0,013
Tabelle 2
Legierung Nr.	C	Mn	Si	Ni	Cr	Mo	Cu	P	S
1437	0,084	1,42	0,40	1,90	0,48	0,40	0,53	0,014	0,015
1398	0,081	1,49	0,46	1,88	0,63	0,42	0,14	0,015	0,015
1427	0,084	1,49	0,44	2,94	0,12	0,39	0,12	0,013	0,017
1407	0,095	1,43	0,47	2,03	0,61	0,42	0,14	0,014	0,015
163-19	0,079	1,91	0,29	2,03	0,59	0,57	0,01	0,003	0,006
Tabelle 3
Legierung Nr.	C	Mn	Si	Ni	Cr	Mo	Cu	P	S

163-3	0,072	1,91	0,42	2,04	0,55	0,60	0,59	0,003	0,001
1443	0,08	1,80	0,37	3,00	0,33	0,38	0,012	0,010	0,010
163-7	0,077	1,89	0,41	1,58	1,61	0,52	0,08	0,007	0,004
163-8	0,091	1,92	0,29	1,75	1,23	0,55	0,01	0,004	0,007

Die Legierung Nr. 1453 hat eine Streckgrenze von 102,0 kp/mm² und nimmt bei Temperaturen bis zu

— 68°C Schlagarbeiten von mehr als 2,73 mkp auf.

Die Legierung Nr. 1465 hat eine Streckgrenze von 102,0 kp/mm² und nimmt bei Temperaturen bis herab zu

— 70° C Schlagarbeiten von mehr als 2,73 mkp auf.
Weitere Zusammensetzungen, die auch zufriedenstellende Ergebnisse zeigten, werden in den Tabellen 2 und 3 genannt. Auch hier enthält jede Legierung wieder 0,010 bis 0,025% Titan. Der Rest bis auf 100% besteht aus Eisen und üblichen Verunreinigungen.

Die in Tabelle 2 aufgeführten Legierungen zeigen Streckgrenzen, die unter den Werten der anderen Legierungen liegen. Die Streckgrenzen liegen im Bereich von 81,5 bis 90,0 kp/mm². Bei vielen Anwendungen sind sie nützlich. Von den in Tabelle 2 aufgeführten Legierungen ragen die Legierungen Nr. 1398, 1427 und 163-19 hervor. Die in den Tabellen 1 und 3 aufgeführten Legierungen zeigen Streckgrenzen im Bereich von 91,4 bis 103,0 kp/mm². Die Nummern 1437 und 163-3 enthalten zusätzlich Kupfer. Bei den anderen Legierungen liegt Kupfer als Verunreinigung vor. Allgemein gesehen, zeigen die in den obigen Tabellen aufgeführten Legierungen eine Streckgrenze von mehr als 77,3 kp/mm² und bei -50°C eine Kerbschlagzähigkeit an Charpy-V-Proben von mehr als 2,73 mkp.

Die Streckgrenzen des mit der zur Erfindung gehörenden Elektrode niedergelegten Schweißgutes liegen somit weit über dem Minimumwert von 56,2 kp/mm², der mit dem niedrig legierten Stahl HY-80 erzielt wird. In der Tat ist das niedergelegte Schweißgut auch fester und zäher als die niedrig legierten Schweißstähle des Standes der Technik. Ebenso ist diese Elektrode auch gleichwertig den kürzlich entwickelten niedrig legierten Stählen, die eine höhere Streckgrenze als HY-80 haben. Genannt seien zum Beispiel die abgeschreckten und angelassenen Stähle vom Typ T-I usw. Mit T-1 wird ein Stahl aus der Gruppe der T-Stähle bezeichnet, bei denen es sich um von der US-Stee Corporation hergestellte Plattenwerkstoffe mit ausge zeichneten mechanischen Eigenschaften handelt. Diesi werden durch genaue Abstimmung geringer Menge: von Legierungsbestandteilen (Mangan, Nickel, Chrorr Molybdän und Bor) in dem Eisen erzielt, worau warmgewalzt wird und darauf eine Abschreck- um Anlaß-Wärmebehandlung erfolgt.

Die oben beschriebenen Eigenschaften des Schweiß gutes, das erfindungsgemäß hergestellt wird, lassen sich wie oben angegeben wurde, dann erzielen, wenn dii Schweißungen mit einem Schutzgas-Lichtbogen schweißverfahren ausgeführt werden. Die bevorzugtei Schweißbedingungen schließen die Verwendung eine Sprühlichtbogens mit umgekehrter Gleichspannungs polung ein. Verwendet wird eine nicht turbulent! Schutzgasatmosphäre aus 99% Argon und 1% Sauer stoff und eine Drahtvorschubgeschwindigkeit von meh als 2,5 m/min.

Mit der Erfindung erzielt man eine Schweißung mi hoher Schweißgeschwindigkeit, die sich ohne weiten Wärmebehandlung verwenden läßt, die eine hoh< Streckgrenze und hohe Kerbschlagzähigkeit aufweis und nicht zur Rißbildung neigt.

Typische Schweißbedingungen zum Schweißen eine: 38 mm dicken Panzerplatte mit den erfindungsgemäßer Schweißelektroden waren wie folgt:

Elektrodendurchmesser
Gas

Elektrische Versorgung

Strom

Lichtbogenspannung
Schweißgeschwindigkeit
pro Schweißraupe
Drahtvorschub

1,59 mm

99% Argon - 1% Sauerstoff mit 1120 l/h
Gleichstrom mit umgekehrter Polung
etwa 340 A
26 bis 30 V
228 bis 305 mm/min

4550 bis 8900 mm/min

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

1. Patentanspruch:

   Verfahren zum Herstellen einer Schweißnaht durch Lichtbogenschweißen in einer Schutzgasatmosphäre von niedrig legierten ferritischen Stählen, wobei die fertige Schweißnaht eine Streckgrenze von 81,5 bis 103,0 kp/mm² und eine aufgenommene Schlagarbeit (bei Kerbschlagversuchen nach C h a r -ρ y) von mehr als 2,76 mkp bei minus 51°C aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß eine drahtförmige Schweißelektrode, bestehend aus 0,05 bis 0,11% Kohlenstoff, 1,40 bis 236% Mangan, 03 bis 0,49 Silicium, 1,56 bis 3,00% Nickel, 0,12 bis 1,61% Chrom, 038 bis 0,60% Molybdän, 0,01 bis 0,59%Kupfer, 0,003 bis 0,017% Phosphor, 0,001 bis 0,017% Schwefel, 0,010 bis 0,025% Titan, Rest im wesentlichen Eisen, verwendet wird und daß dabei ein Schweißgut, bestehend aus 0,03 bis 0,10% Kohlenstoff, 1,25 bis 2,15% Mangan, 0,20 bis 0,45% Silicium, 1,56 bis 3,00% Nickel, 0,12 bis 1,61 % Chrom, 038 bis 0,60% Molybdän, bis 0,55% Kupfer, 0,008 bis 0,018% Titan, Rest im wesentlichen Eisen, erhalten wird.