DE1779796C - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Formkörpers aus thermoplastischem Kunststoff - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfuhren zur Herstellung eines Formkörpers aus thermoplastischem Kunststoff, bei dem eine Folie erwärmt, entlang den Wendekonturen des Formkörpers erfaßt und zwischen den Wendekonturen frei in die Gestalt des Formkörpers gezogen wird.

Es ist ein Verfahren dieser Art zur Herstellung von Formkörpern in Form von Schalen bekannt, bei dem mittels geschlossener Wendekonturen der Außenrand und die Bodenumrandung der Schale geformt wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Gattung zu schaffen, mit dem profilierte Folien, wie sie insbesondere für Filmfließpackungen oder als Verpackungsmaterial geeignet sind, mit einer gegenüber dem Formpressen einfacherer Weise bei gleichmäßigerer Materialdicke hergestellt werden können.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß das Erfassen der Folie an einer Vielzahl über die Folienfläche verteilter, auf beiden Seiten der Folie gegeneinander versetzter, einzelner Wendekonturen erfolgt. Auf diese Weise lassen sich Folien mit einer Vielzahl von nach beiden Seiten der Folienebene vorstehenden Vorsprüngen oder Aippen versehen.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist für das Formen von Folien aus den meisten thermoplastischen Kunststoffen geeignet, z. B. Polyvinylchlorid, PoIymethylmethacryl.% Polypropylen, Polyäthylen, Polyvinylidenchlorid, Mischpolymere aus Vinylchlorid und Vinylacetat, Polystyiol, O>.ymethylen-Polymere und Polyester wie PotyäthyiefUerephthalat.

Es wurde festgestellt, daß das Verfahren insbesondere für das Formen von Falzen aus Polyvinylchlorid mit einer Dicke in der Größenordnung von 0,0178 bis 0,318 cm geeignet ist.

Die Erfindung bezieht sich ferner auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit zwei aufeinanderzu bewegbaren Formteilen mil den Wendekonturen entsprechenden Vorsprüngen, einer Halleinrichtung für das Halten der Folie zwischen den Formteilen und einer Einrichtung für das Erwärmen der Folie.

Es ist eine Vorrichtung dieser Art für die Herstellung von Schalen bekannt, bei der die beiden Formteile aus mindestens je einem Hohlrahmen bestehen, die relativ zueinander verschiebbar sind.

Erfindungsgemäß ist die Vorrichtung dadurch gekennzeichnet, daß an jedem Formteil eine Vielzahl der den Wendekonturen entsprechenden Vorsprünge über die Folienfläche verteilt und gegenüber den Vor-Sprüngen des anderen Formteils versetzt angeordnet ist. Diese Vorrichtung hat eine denkbar einfache Form, läßt sich also mit geringem Kostenaufwand erstellen und bietet den Vorteil, daß sich mit ein und derselben Vorrichtung bei gleicher Profilierungsgattung unterschiedlich stark profilierte Folien her-•tellen lassen, je nachdem, wie weit die Formteile gegeneinanderbewegt werden. Der Endabschnitt der ■uf den Formteilen vorgesehenen Vorsprünge kann beliebige Form haben. Die Endabschnitte können beispielsweise abgerundet, flach-kreisförmig, flachquadratisch oder eben ausgebildet sein. Ferner können einige der Vorsprünge eines Formteils gegenüber einigen VorsprUngen dieses Formteils eine unterschiedliche Gestalt haben. Auf diese Weise ist es möglich, die Folie mit zwei oder mehreren unter-Kchiedlich gestalteten Profllierungen zu versehen. Die Ausbildung der Flanken der Profilabschnitte hängt von der Anordnung der Vorsprünge auf dem einen Formteil gegenüber der Anordnung der Vorsprünge auf dem anderen Formteil ab.

Sollen beispielsweise die einzelnen Profilabschnitte der Folie seitlich halbierten Hyperboloiden ähnein, so werden vorteilhafterweise alle Vorsprünge als Einzelvorsprünge ausgebildet und die Vorsprünge des einen Formteils jeweils in dem Raum zwischen vier Vorsprüngen des anderen Formteils angeordnet. Formteile dieser Art können mit geringen Kosten dadurch hergestellt werden, daß eine Vielzahl von Holzschrauben in eine Platte aus Holz geschraubt werden. Die Schrauben müssen genügend weit voneinander entfernt sein, so daß eine weitere Platte gegen die erste Platte bewegt werden kann, ohne daß zwei Schrauben beider Platten in Fluchtung miteinander liegen.

Ist andererseits eine gewellte Profilierung erwünscht, so sind die Vorsprünge zweckmäßigerweise rippenähnlich ausgebildet, wobei die Rippen so im Abstand angeordnet sind, daß sie in die Zwischenräume zwischen den Rippen des gegenüberliegenden Formteils ragen können. Solche rippenähnlichen Vorsprünge können nach der gewünschten Art der Profilierung geradlinig, gekrümmt oder zickzackförmig sein und dabei von Streifen aus Metall gebildet sein, die mit der Kante auf dem Formteil aufstehen, wobei die Gestalt der einander gegenüberliegenden Kanten der Streifen die Form der oberen Bereiche der Profilierung bestimmt. Alternativ können derartige rippenähnliche Vorsprünge von einem Stab gebildet sein, der von im Abstand stehenden Stützen getragen wird. Diese Anordnung erzeugt Wellen mit demselben im wesentlichen V-förmigen Querschnitt.

Von besonderem Vorteil ist es, wenn wenigstens einige Vorsprünge in den mit der Folie in Berührung kommenden Bereichen zur FoL'; offene Unterdruckkanäle aufweisen. Die Kanäle werden mit einer Unterdruckquelle verbunden, so daß während des Formvorgangs an den mit der Folie in Berührung kommenden Bereichen der Vorsprünge eine Saugwirkung aufrechterhalten werden kann. Dies unterstützt das Formen der Folie in Nachbarschaft der Kanalöffnungen. Diese Ausführungsform ist insbesondere dann anwendbar, wenn es erwünscht ist, den oberen Bereich eines Profilabschnitts mit einer sonst nicht erzielbaren detaillierten Gestalt zu versehen, z. B. wenn geformte Folien, die beim Aufbau einer Filmfließpackung übereinanderliegen, miteinander verbunden werden sollen. Die einander benachbarten Folien können dadurch miteinander verbunden werden, daß die Folie mit einer Anzahl von geeignet geformten Fortsätzen versehen wird, die sich mit komplementär gestalteten Fortsätzen der nächst benachbarten Folie verhaken oder verzahnen können.

Die Erfindung wird im folgenden an Hand von Beispielen näher erläutert.

Beispiel 1

Es wurden aus zwei Sperrholzplatten mit einer Dicke von 1,6 cm zwei Formteile hergestellt, in die eine Vielzahl von Holzschrauben mit einem Senkkopf von 0,8 cm im Durchmesser eingeschraubt waren. Die Holzschrauben waren in einem Abstand von 4,2 cm in geradliniger gitterähnlicher Weise Über die Fläche der Holzplatten verteilt angeordnet. Die Schrauben standen aus den Flächen der Platten etwa 3,2 cm vor.

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Die Formteile wurden zum Formen einer etwa 0,04 cm dicken Folie aus Polyvinylchlorid verwendet, die auf eine Temperatur von 130 bis 135-C erhitzt wurde, bevor die Finger ium Formen dieser Folie einander genähert wurden. Die Gesamtdicke der geformten Folie betrug angenähert 2,5 cm.

Beispiel 2

Die verwendeten Formteile waren Platten aus 1,6 cm dickem Sperrholz, an denen eine Vielzahl von im Abstand stehenden Bolzen befestigt war, die um etwa 5 cm von der Oberfläche jeder Platte vorstanden. Die Bolzen waren in einer Serie von Reihen fiber die Platte verteilt angeordnet, wobei jeder BuI-zen in einer Reihe als eine Stütze für eine durchgehende gekrümmte Schmiedeeisenstange mit einer Breite von etwa 1,0 cm und einer Tiefe von 0,5 cm diente. Jede Platte war mit 13 gekrümmten Stangen gleichen Abstands versehen. Dieses Formteil ist in der F i g. 1 dargestellt.

Die Formteile wurden zum Formen einer etwa 0,06 cm dicken Folie aus Polyvinylchlorid verwendet, die auf eine Temperatur im Bereich von 130 bis 135⁰C erhitzt wurde, bevor die Stangen auf den Formteilen in Berührung mit der Folie bewegt wurden. Die Formteile wurden weiterhin um die gleiche Strecke von etwa 2,5 cm bewegt, so daß die Folie auf jeder Seite einer Mittelebene der Folie um etwa 2,5 cm verformt wurde. Nach dem Kühlen wurden die Formteile von der gebildeten gewellten Folie entfernt, wie sie in der Fig. 2 gezeigt ist.

Eine Untersuchung der Folie ergab, daß Bereiche der gewellten Folie 0,03 cm dick waren. Dies ergab einen günstigen Vergleich mit einer gleichartig gewellten Folie, die im Vakuumverfahren hergestellt war und mit Rücksicht auf die erforderliche Ziehtiefe Bereiche besaß, die weniger als 0,018 cm dick waren.

Claims (7)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers aus thermoplastischem Kunststoff, bei

40 dem eine Folie erwärmt, entlang den Wendekonturen des Formkörpers erfaßt und zwischen den Wendekonturen frei in die Gestalt des Formkörpers gezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Erfassen an einer Vielzahl über die Folienfläcne verteilter, auf beiden Seiten der Folie gegeneinander versetzter, einzelner Wendekonturen erfolgt.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit zwei aufeinanderzu bewegbaren Formteilen mit den Wendekonturen entsprechenden Vorsprüngen, einer Halteeinrichtung für das Halten der Folie zwischen den Formteilen und einer Einrichtung für das Erwärmen der Folie, dadurch gekennzeichnet, daß an jedem Formteil eine Vielzahl der den Wendekonturen entsprechenden Vorspränge über die Folienfläche ■- :rteilt und gegenüber den Vorsprüngen des anderen Formteils versetzt angeordnet ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß alle Vorsprünge als Einzclvorsprünge ausgebildet und die Vorsprünge des einen Formteils jeweils in dem Raum zwischen vier Vorsprüngen des anderen Formteils angeordnet sind.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2. dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge rippenähnlich ausgebildet sind!

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß jeder rippenähnliche Vorsprung von einem Stab gebildet ist, der von im Abstand stehenden Stützen getragen ist.

6. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, Maß die rippenähnlichen Vorsprünge gekrümmt oder zickzackförmig ausgebildet sind.

7. Vorrichtung nach den Ansprüchen 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens einige Vorsprünge in den mit der Folie in Berührung kommenden Bereichen zur Folie offene Unterdruckkanäle aufweisen.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen