DE1779662B2 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines schaumstoffgegenstandes aus einem thermoplastischen treibmittelhaltigen kunststoff - Google Patents

Description

mediums steuerbar sind. Partikeln befindende Luft und sich bildendes Kon-

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch ge- densat aus der Form herausgetrieben werden und kennzeichnet, daß die Formwände (2, 4) kühlbar somit eine gleichmäßige Erwärmung und Verausgebildet sind. 40 schaum ung der Kunststoffpartikeln eintreten.

5. Vorrichtung nach den Ansprüchen 3 und 4, Bei diesem Verfahren, auch Dampfstoßverfahren dadurch gekeimzeichnet, daß die dem auf- genannt, tritt nachteilig in Erscheinung, daß bei zuschäumenden Kunststoff zugewandte Seite der kompliziert gestalteten Werkstücken nicht immer die Formwände (2, 4) mit einer Werkstoffschicht (12, für eine gute Verschweißungsgüte der Partikeln aus-13), die eine geringere Wärmeleitfähigkeit als der 45 reichende Durchströmung und Erwärmung aller Werkstoff der Formwand hat, insbesondere aus Bereiche der Kunststoffmasse erzielt werden können, gießfähigen Plasten oder Elasten, ganz oder teil- So ist meistens eine gute Verschäumung nicht zu erweise ausgekleidet ist und die Düsen (16,17), die reichen, wenn die Kunststoffpartikeln an teilweise gegenüber der Formwand wärmeisoliert sind, je auf dem Schaumstoffgegenstand angeordnete äußere einen eigenen Anschluß an eins von mehreren so Plattenschichten zu schäumen sind, die schlecht Düsensystemen aufweisen, die ebenfalls von den durchströmte Bereiche im Formhohlraum verur-Formwänden im wesentlichen wärmeisoliert sind. Sachen, weil sie jede Zu- oder Abfuhr von Wärme-

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch ge- medium verhindern. Ebenso schwierig ist eine gleichkennzeichnet, daß die Werkstoffschicht (12,13) mäßige Verbindungsgüte zu erreichen, wenn Teile geringerer Wärmeleitfähigkeit aus relativ gut 55 mit relativ großem Wärmeinhalt in den Schaumstoffwärmeleitendem Werkstoff (18), der durch gegenstand eingeschäumt werden sollen, da sich in Wärmebrücken (19) auf den gewünschten Isolier- ihrer Umgebung verstärkt Kondensat ansammelt, wert gebracht ist, besteht. Ein Nachteil des Verfahrens besteht auch darin,

7. Verrichtung nach Anspruch 5 oder 6, da- daß häufig bei der Herstellung dickwandiger Schaumdurch gekennzeichnet, daß die gegenüber den 60 Stoffgegenstände die Verschweißungsgüte der PoIy-Formwänden (2, 4) wärmeisolierten Düsen (16, styrolpartikeln in den inneren Querschnittsbereichen 17) als läi gsdurchbohrte Schrauben ausgebildet schlechter ist als in der Oberflächenschicht der sind, dertn Köpfe als Formhohlraumdicht- Gegenstände.

elemente gestaltet sind und deren Schäfte (21) Zur Beseitigung oder Minderung der Nachteile des

mit Spiel (22) durch öffnungen der Form- 65 Verfahrens ist eine weiterentwickelte druckdichte

wände (2, 4) führen. Schäumvorrichtung bekannt, die ein Düsensystem

für ein strömendes Wärmemedium aufweist. Bei dieser Vorrichtung ist der in einer doppelwandigen

Blockschäumform vorhandene Einleitungsraum für das Wärmemedium dadurch verändert, daß die dem aufzuschäumenden Kunststoff zugewandte perforierte Formwand durch ein sich iuis vielen Stäben zusammensetzendes Schlitzsieb ersetzt ist. Die Stäbe sind so gestaltet ucd nebeneinander angeordnet, daß sich jeweils zwischen zwei Stäben ein düsenartiger Spalt für die Zu- oder Abführung des Wännemediums ergibt Durch den geringei Querschnitt der Stäbe des Schlitzsiebes wird ein geringer Abstand zwischen zwei derartigen Düsenspalten erreicht, was einen 10- bis 30mal größeren Leitungsquerschnitt je m² Formwand für die Zu- oder Abführung des Dampfes im Verhältnis zu den bekannten Schlitzdüsen bewirkt. Somit wird der Dampf aus dem sich über eine ganze Formwand erstreckenden Einleitungsraum in kleineren Ab- ; tänden gleichmäßiger, jedoch mit entsprechend 10- hte 30mal kleinerer Strömungsgeschwindigkeit durch ■Jas Schlitzsieb in die Kunststoffmasse geleitet.

Oje beschriebene Schäumvorrichtung hat den / arhteil, daß ihre Anwendung auf größere Schauin- ^offdicken (über 25 cm) und einfache ebenflächige Schaumstoff gegenstände begrenzt bleibt, weil die er-♦ ,i derlichen vielen dünnen Siebstäbe zur Anpassung ; r. einen komplizierten vielflächigen Schaumstoff-[ _;;enstand einen unvertretbar hohen Aufwand er- !-■•iern. Ist der herzustellende Gegenstand an äußere F;::ltenschichten zu schäumen oder mür>en bestimmte Teile eingeschäumt werden, treten gleiche oder ähnliche Nachteile, wie schon beim Dampfstoßverfahren beschrieben, in Erscheinung.

Ein weiterer schwerwiegender Nachteil dieser als mich aller anderen bisher bekanntgewordenen druckdichten Schäumformen besteht in dem niedrigen Wirkungsgrad von etwa 0,05 bis 0,3, mit dem die zugeführten Wärmemengen auf den aufzuschäumenden Kunststoff übertragen werden.

Der größte Teil der je Arbeitszyklus zugeführten Wärmemengen kondensiert unvermeidlich an den vom Wärmemedium beaufschlagten Formwänden, bis diese die Temperatur des Wärmemediums angenommen haben. Das geschieht sehr intensiv schon bei der Zuleitung des Wärmemediums in die Einleitungsräume als auch nach Eintritt in den Formhohlraum. Sind die Erwärmung und Aufschäumung der Kunststoffpartikeln bei einer Temperatur von etwa 115⁰C beendet, werden zumindest die direkt am Schaumstoff anliegenden perforierten inneren Formwände vorwiegend mit Wasser abgekühlt, um dadurch eine rasche Abkühlung des Schaumstoffgegenstandes zu bewirken. Die mit dem Kühlmedium abgeführten Wärmemengen sind für eine weitere Nutzung allgemein verloren. Durch verschiedene Maßnahmen konnte in einigen Fällen die Abkühlung der äußeren Formwände bei jedem Arbeitszyklus verhindert oder eingeschränkt werden. Die durch die inneren, allseitig am Schaumstoffgegenstand anliegenden Formwände bedingten Energieverluste sind geblieben.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, bei dem der Anwendungsbereich von Schaumstoffgegenständen hinsichtlich ihrer Gestalt erweitert, die Arbeitsproduktivität beim Herstellen der Gegenstände gesteigert und die Schaumqualität verbessert ist.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung bei dem obengenannten Verfahren zum Herstellen eines Schaumstoffgegenstandes dadurch gelöst, daß die Erwärmung des Kunststoffes mit dem strömenden Wärmemedium entsprechend dem sich aus den unterschiedlichen Bereichen des herzustellenden Schaumstoffgegenstandes ergebenden Wärmebedarf durch unterschiedliche Strahlführungen des Wärmemediums gesteuert wird.

Durch diese Verfahrensfühmng ist die Herstellung von komplizierten Schaumstoffgegenständen, die

to extreme Dickenunterschiede oder andere Besonderheiten in ihrer Formgebung aufweisen und mit den bekannten Verfahren nicht oder nur schwierig herstellbar sind, ermöglicht. Mit der Verfahrensführung werden eine Durchströmung und Erwärmung des

is Kunststoffes und die Entfernung der Luft und des Kondensats aus der Kunststoffmasse auch dann erreicht, wenn die Zu- und Abfuhr des Wärmemediums nur von einer Seite des bis zu etwa 30 cm dicken herzustellenden Gegenstandes aus möglich sind. Dadurch können in ihrer Höhe begrenzte undurchlässige Behälter einwandfrei ausgeschäumt werden.

Aus dieser variablen Eigenschaft de:» Verfahrens lassen sich weitere Möglichkeiten zur Lösung schwieriger Schäumaufgaben ableiten, die bisher nicht lösbar waren.

Die Arbeitsproduktivität wird durch die Verfall 1 einführung besonders dadurch gesteigert, daß der Wirkungsgrad, mit dem die zugeführten Wärmemengen auf den aufzuschäumenden Kunststoff übertragen werden, auf etwa 0,7 bis 0,9 verbessert wird. Das bringt eine Einsparung erheblicher Energiemengen mit sich und hat ebenso eine wesentliche Verkürzung der Erwärmungszeiten zur Folge. Außerdem entfallen Vorwärmezeiten. Der Energieaufwand für Kühlzwecke wird stark reduziert. Der Kühlprozeß kann sich über den gesamten Arbeitszyklus erstrecken, wodurch entsprechende Steuereinrichtungen entfallen können.

Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß sich die die Gestalt des herzustellenden Gegenstandes bestimmenden Flächen der Form in rationeller Gießtechnologie verwirklichen lassen. Dieser Vorteil spielt besonders bei Gegenständen eine beachtliche Rolle, deren Konturen in der Metallform nur aufwendig herstellbar sind.

Die Qualität der nach dem Verfahren hergestellten Schaumstoffgegenstände wird besonders gesteigert durch eine bisher selten erreichte Verschweißungsgüte der Partikeln in den inneren Querschnittsbereichen der Gegenstände. Es ist möglich, in der Umgebung von Einschäumteilen mit relativ hohem Wärmebedarf eine gleichmäßig gute Schaumqualität zu erzielen.

Die stark verkürzten Erwärmungszeiten des Ver- !'ahrens ermöglichen eine Reduzierung des Treibmittelgehaltes der verwendeten Kunststoffe. Die bisher allgemein notwendige Zwischenlagerungszeit nach dem Vorschäumen von 1 bis 2 Tagen kann reduziert werden bzw. entfallen.

Bei den bisherigen Anwendungen des Verfahrens konnte der Ausschußprozentsatz gegenüber dem vorher angewandten Dampfstoßverfahren verringert werden.

Das Verfahren ist weniger abhängig von Schwankungen bei den verwendeten schäumfähigen Kunststoffen.

Zweckmäßigerweise wird die Erwärmung des Kunststoffes unmittelbar nach dem Herausspülen der

in der Kunststoffmasse befindlichen Luft mittels des dem Einlegen eineis, wie in Fig. 1 dargestellt, bei-Wärmemediums für die Zeitdauer der weiteren Zu- spielsweise nach fünf Richtungen vollständig und fuhr des Wärmemediums unter Atmosphären- nach der sechsten Richtung teilweise geschlossenen abschluß des damit zur Ruhe kommenden Wärme- Gehäuses 1 in eine Form.

mediums vorgenommen. Damit ist die Durch- 5 Die Form besteht aus einem Formkasten mit der strömung des Kunststoffes abgebrochen bzw. be- Formwand 2 und einem Formdeckel mit der Formendet, wand 4, welche erforderlichenfalls durch Ver-Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur steifungsrippen 3 verstärkt sein können. Der Form-Durchführung des Verfahrens mit einer druckdichten kasten und der Formdeckel bestehen aus korrosions-Form, die Düsensysteme für ein strömendes Wärme- io festem Metall, welches für ein Wärmemedium unmedium aufweist. Gemäß der Erfindung sind die durchlässig ist. Nach Einbringen eines metallischen Düsensysteme mit ihren Bereichen gleichen Wärme- Einschäumteils 5 in den Formdeckel wird die Form bedarfs des herzustellenden Schaumstoffgegenstandes durch Aufsetzen des Formdeckels auf den Formzugeordneten und durch die Formwände nach außen kasten geschlossen, verriegelt und im wesentlichen führenden, eigene Anschlüsse aufweisenden Sätzen 15 druckdicht verschlossen.

von Düsen satzweise unabhängig voneinander in der Der Formhohlraum 9 wird mit vorgeschäumten

Zu- und Abfuhr des Wärmemediums steuerbar. Da- Kügelchcn aus kleinteiligem thermoplastischem treibbei verfügt jede der genannten Düsen über einen mittelhaltigem Kunststoff gefüllt. Dabei hat es sich in durch die Formwand nach außen führenden eigenen der Regel als vorteilhaft erwiesen, den Form-Anschluß. Zweckmäßig sind die Formwände kühl- 20 hohlraum 9 über Düsensysteme 6,7 und 8 mit der bar ausgebildet. Atmosphäre zu verbinden.

Eine besonders vorteilhafte Ausführung der Über die Düsensysteme 7 und 8 wird nunmehr das

Schäumform besteht darin, daß die dem aufzu- Wärmemedium in den Formhohlraum 9 eingestrahlt, schäumenden Kunststoff zugewandte Seite der Form- und zwar über das Düsensystem 7 mit höherem wände mit einer Werkstoffschicht, die eine geringere 25 Druck als über das Düsensystem 8.
Wärmeleitzahl als der Werkstoff der Formwände Das Düsensystem 6 verbindet zunächst weiter den

hat. insbesondere mit gießfähigen Plasten oder Formhohlraum 9 mit der Atmosphäre. Durch das Elasten, ganz oder teilweise ausgekleidet ist und daß mit unterschiedlichen Drücken über die beiden die Düsen, die gegenüber der Formwand wärme- Düsensysteme 7 und 8 eingestrahlte Wärmemedium isoliert sind, je einen eigenen Anschluß an eins von 30 wird erreicht, daß die sich zu dem Düsensystem 6 mehreren Düsensystemen aufweisen, die ebenfalls ausbildenden Strömungsfelder alle Bereiche des von den Formwänden im wesentlichen wärmeisoliert Formhohlraumes 9 erreichen und die sich zwischen sind. den Kügelchen befindende Luft und möglicherweise

Es ist möglich, daß die Werkstoffschicht geringerer gebildetes Kondensat über das Düsensystem 6 aus Wärmeleitfähigkeit aus relativ gut wärmeleitendem 35 dem Formhohlra um 9 herausdrängen. Danach wird Werkstoff besteht, der jedoch durch Wärmebrücken das Düsensystem 6 verschlossen,
auf den gewünschten Isolierwert gebracht ist. Im Gegensatz zum sogenannten Dampfstoßprinzip

Ein vorteilhaftes Merkmal der Vorrichtung be- wird nunmehr das Wärmemedium mit unterschiedsteht darin, daß die gegenüber den Form- lichem Druck und damit auch unterschiedlicher Gewänden wärmeisolierten Düsen als längsdurchbohrte 40 schwindigkeit in den Formhohlraum 9 eingestrahlt. Schrauben ausgebildet sind, deren Köpfe als Form- Die unterschiedlichen Strahlgeschwindigkeiten haben hohlraumdichtelemente gestaltet sind und deren zur Folge, daß das Wärmemedium unterschiedliche Schäfte mit Spiel durch öffnungen der Formwände Wärmemengen pro Zeiteinheit verschieden weit in führen. den Formhohlraiim 9 transportiert und auf den aus-

Nachfolgend sollen das Verfahren und die Vor- 45 zuschäumenden Kunststoff, das Einschäumteil 5, das richtung an zwei Ausführungsbeispielen näher er- Gehäuse 1 und die Form überträgt. Es ist auch mögläutert werden. In den zugehörigen Zeichnungen Hch, das Wärmemedium mit verschiedenen Temzeigt peraturen einzuleiten.

F i g. 1 einen Querschnitt durch eine zweiteilige, Da die über die Düsen des Düsensystems 8 ein-

einwandige Ausschäumform zur Herstellung eines 50 gestrahlten Wärmemengen auf Grund der Gestaltung von fünf Seiten durch Platten anderen Materials be- des anliegenden Bereiches des Fonnhohlraumes 9 grenzten Gegenstandes durch Anschäumen treib- nicht mehr genügen, um die Kunststoffmasse zum mittelhaltigen thermoplastischen Kunststoffes, Ausschäumen ausreichend zu erwärmen, wird übei

Fig. 2 einen Querschnitt durch eine zweiteilige, die Düse 10 des Düsensystems 7 ein unter höheren: einwandige, für wärmetechnisch isolierte Leitung des 55 Druck stehendes Wärmemedium eingestrahlt. Da Wärmemediums ausgelegte Ausschäumform zur Her- durch kann der Wärmebedarf des Einschäumteils f stellung eines Gegenstandes unterschiedlicher Ab- gedeckt werden, und außerdem dringt das Wärme messungen durch Aufschäumen treibmittel!)altigen medium bis zum gegenüberliegenden Teil des Ge thermoplastischen Kunststoffes, häuses 1 vor, dabei einen größeren Schaumstoff

Fig. 3 einen Teilschnitt durch zwei Formwände 60 bereich bestreichend.

aus Metall mit aufgebrachten Werkstoffschichten ge- Genügt auch der im Düsensystem 7 herrschende

ringerer Wärmeleitfähigkeit sowie zwei verschieden Druck des Wärmemediums bei extrem tiefen zu be ausgebildeten Düseu zweier Düsensysteme zur streichenden Bereichen nicht mehr, wird eine übe wärmeisolierten Leitung des Wärmemediums, den Formdeckel hinaus in den Formhohlraum !

Fig.4 einen Teilschnitt durch zwei Fonnwände 65 ragende verlängerte Düse 11 eingesetzt. Es ist je aus Metall mit Wärmebrücken sowie wärmeisolierten doch auch denkbar, durch Einsatz eines dritten, unte Düsen zweier Düsensysteme. weiter erhöhtem! Druck arbeitenden Düsensystem

Die Herstellung eines Gegenstandes beginnt mit eine genügende Ausschäumung unter Verwendun]

der üblichen Schlitz- oder Lochdüsen zu erreichen. Bei entsprechender Anordnung der Düsen des als Abfluß vorgesehenen Düsensystems 6 kann dieses durch entsprechende Steuerung als weiteres Zuführsystem eingesetzt werden.

1st die zum Aufschäumen der Kunststoffmasse erforderliche Temperatur in allen Bereichen des Formhohlraumes 9 erreicht, wird die Wärmezufuhr beendet, der Kühlprozeß durchgeführt und das ausgeschäumte Gehäuse 1 nach öffnen der Form entnommen.

Die Arbeitslage der Form zur Horizontalen kann je nach dem herzustellenden Gegenstand und entsprechend der Konstruktion der Form unterschiedlich sein. Die sich im Formhohlraum 9 bildenden Kondensatmengen bei Verwendung von Dampf als Wärmemedium können eine ausreichende Erwärmung in den untersten Bereichen verhindern, so daß nach Änderung der Arbeitslage der Form der Schwerkrafteinfluß Abhilfe schafft.

Bei der in F i g. 2 dargestellten Schäumvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit wärmetechnisch isolierter Leitung des Wärmemediums sind der Formkasten und der Formdeckel nicht in Leichtbauweise ausgelegt und müssen nicht aus korrosionsfesten Metallen bestehen. Der Formkasten ist mit einer Werkstoffschicht 12 geringerer Wärmeleitfähigkeit, die eine geringere Wärmeleitfähigkeit als das Metall des Formkastens aufweist, mit einem Gußmodeli so ausgegossen, wie Gestalt und Abmessungen des herzustellenden Gegenstandes es erfordern. Es müssen nicht alle Konturen des Gegenstandes im Formkasten eingearbeitet sein. Diese werden durch teilweise unterschiedliche Dicke der Werkstoffschicht 12 verwirklicht.

Bei dem Formdeckel ist, da die ebene, obere Fläche des herzustellenden Gegenstandes das ohne Schwierigkeiten erlaubt, die Werkstoffschicht 13 geringerer Wärmeleitfähigkeit eine am Formdeckel befestigte Platte aus entsprechendem Werkstoff.

Zum Füllen der im wesentlichen druckdicht verschlossenen Form mit schäumfähigern Material mittels nicht dargestellter Injektoren sind zur Ableitung der Förderluft aus dem Formhohlraum 9 die Dübcn^ysterne 6 und 8 mit der Atmosphäre verbundcn. Das Aufschäumen des Materials zum Formkörper erfolgt so, daß das Wärmemedium über das Düsensystem 8 in den Formhohlraum 9 eingeleitet wird und über das Düsensystem 6 in der Form befindliche Luft und möglicherweise Kondensat aus dem Formhohlraum 9 drängt. Ist das erfolgt, wird das Düsensystem 6 abgesperrt. Das Wärmemedium wird weiter über das Düsensystem 8 in die Form geleitet, bis die für einen guten Verschweißungsgrad des Kunststoffes erforderliche Temperatur in der Kunststoffmasse erreicht ist Nach Abschluß der Wärmezufuhr wird das Düsensystem 6 zur Druckentspannung und zum Abfluß geringerer Kondensatmengen geöffnet. Damit hat selbsttätig der Kühlprozeß ohne jeden weiteren Steuerungsvorgang begönnen, weil während des gesamten Arbeitszyklus der Formkasten und der Formdeckel durch ein Kühlsystem sehr geringer Leistung, im Beispiel werden Kühlkanäle 14 von einem geringen Wasserstrom ständig durchflossen, auf niedriger Temperatur gehalten werden.

Nach dem Verfahren wird das Wärmemedium in der Weise bis zum Formhohlraum 9 und über das Düsensystem 6 zum Teil abgeleitet, daß es nicht in direkten, ungehinderten Wärmeaustausch mit den Formwänden 2 und 4 treten kann. Das Wärmemedium kann während seiner gesamten Zuführung zum Formhohlraum 9 als auch Abführung aus dem Formhohlraum 9 nur die im Vergleich zu den Formwänden sehr geringen Massen der Rohrleitungen, der Düsenanschlüsse 15 und der in F i g. 3 dargestellten Düsen 16 und 17 unmittelbar erwärmen. Da das Wärmemedium auf seinem Weg zum Formhohlraum 9 nicht wie beim Dampfstoßverfahren Formwände von Dampfkammern zu erwärmen hat, wird erst durch das Verfahren eine plötzliche Wärmemedieneinstrahlung in den Formhohlraum 9 erreicht.

Das in den Formhohlraum 9 eingestrahlte Wärmemedium wirkt auch auf die den Gegenstand formbestimmenden, dem Kunststoff zugewandten Seiten der isolierenden Werkstoffschichten 12,13. Die im wesentlichen von der Form unabhängige Temperaturführung des Kunststoffes wird auch im Ftinnhohlraum 9 erreicht, weil die relativ kleine Wärmeleitzahl der Werkstoffschichten 12,13 im Zusammenwirken mit ihren Schichtdicken bei der ausgebildeten Temperaturdifferenz über der Schichtdicke nur relativ klein bemessene Wärmemengen in der Zeiteinheit auf die Formwände 2, 4 überträgt. Durch die geringe Wärmeübertragung auf die Formwände 2. 4 während der gesamten Zu- und Ableitung des Wärmemediums in den Düsensystemen 6, 8 uivj im Formhohlraum 9 selbst über die WerkstonVhioi-.'en 12,13 geht nicht der größte Teii der Wärmcmcicn durch Erwärmen großer Metallmassen für !-11 eigentlichen Schäumprozeß verloren, wie das h-::ni Dampfstoßverfahren der Fall ist, sondern wird faktisch ungemindert zur Erwärmung des aufsei;:' -rnbaren Kunststoffes ausgenutzt. Die dafür erl'o· Brüchen Wärmemengen können selbst bei ννοϋ,.η Düsen 16,17, je nach Gestalt des Gegenstand- in kurzer Zeit auf die Kunststoffmasse übertragen t°- den. In dieser gegenüber dem Dampfstoßvcr!'.'!v_::n verkürzten Zeit der Einieiiung des Wärmcnv-di"ms in den Formhohlraum 9 werden wiederum propcv-onal geringere Wärmemengen auf die Formwämic .·.. 4 übertragen.

Die zur Abkühlung des fertiggeschäumten Ο^_;:·:η-standes erforderliche Kühlzeit wird im wesen'uicivcvi durch die Wärmeleitzahl des hergestellten Schaumstoffgegenstandes selbst bestimmt.

Fi g. 3 zeigt die gegenüber der Fonnwand wärmeisolierten Düsen 16 und 17 zur Durchführung des Verfahrens. In der Düse 17 ist in dem Düsenkopf eine Schlitzdüse eingesetzt, die größere Strömungsquerschnitte ermöglicht als die mit einer oder mehreren Düsenlöchern im Kopf versehene Düse 16.

Fig. 4 zeigt den Teilschnitt durch eine Schäumform zur Durchführung des Verfahrens, bei der die Materialschicht geringerer Wärmeleitfähigkeit durch gut wärmeleitenden Werkstoff 18, verbunden mit richtig bemessenen Wärmebrücken 19, ersetzt ist.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen 309 509/462

Claims (3)

1 2 Patentamnriiche· Die Erfindung betrifft zunächst ein Verfahren zum raieniansprucne. HersteUen eines Schaumstoffgegenstandes aus einem

1. Verfahren zum HersteUen eines Schaumstoff- thermoplastischen treibmittelhaltigen Kunststoff, insgegenstandes aus einem thermoplastischen treib- besondere mit teilweisen äußeren Plattenschichten mittelhaltigen Kunststoff, insbesondere mit teil- 5 oder in dem Schaumstoffgegenstand angeordneten weisen äußeren Plattenschichten oder in dem Teilen, bei dem der treibmittelhaltige Kunststoff zum Schaumstoffgegenstand angeordneten Teilen, bei Verschäumen mittels eines den Kunststoff durchdem der treibmittelhaltige Kunststoff zum Ver- strömenden Wärmemediums erwärmt wird, schäumen mittels eines den Kunststoff durch- Es ist bereits ein Verfahren zum HersteUen strömenden Wärmemediums erwärmt wird, da- io von Schaumstoffgegenständen aus thermoplastischem durch gekennzeichnet, daß die Er- treibmittelhaltigem Kunststoff bekannt, bei dem der wärmung des Kunststoffes mit dem strömenden treibmittelhartige Kunststoff zum Verschäumen durch Wärmemedium entsprechend dem sich aus den ein den Kunststoff durchströmendes Wärmemedium unterschiedlichen Bereichen des herzustellenden erwärmt wird. Dabei wird in einer dem herzusteUen-Schaumstoffgegenstandes ergebenden Wärme- 15 den Gegenstand entsprechenden und mit vorbedarf durch unterschiedliche Strahlführungen geschäumten Kunststoffpartikeln gefüllten druckdes Wärmemediums gesteuert wird. dichten Schäumform das Wärmemedium von min-

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge- destens einer Seite aus zwischen den aufzuschäumenkennzeichnet, daß die Erwärmung des Kunst- den Kunststoffpartikeln hindurch nach mindestens stoffes unmittelbar nach dem Herausspülen der 20 einer anderen Seite geleitet. Die Kunststoffmasse in der Kunststoffmasse befindlichen Luft mittels wird in den meisten Fällen über die kleine Wanddes Wärmemediums für die Zeitdauer der "icke der herzustellenden Gegenstände vom Warmeweiteren Zufuhr des Wärmemediums unter medium durchströmt.

Atmosphärenabschluß des damit zur Ruhe Je nachdem, ob ein einfacher quaderförmiger oder

kommenden Wärmemediums vorgenommen wird. 25 beispielsweise ein komplizierter kastenförmiger

3. Vorrichtung zur Durchführung des Ver- Schaumstoffgegenstand herzustellen ist, muß das fahrens nach Anspruch 1 mit einer druckdichten Wärmemedium nur auf zwei gegenüberliegenden Form, die Düsensysteme für ein strömendes Seiten oder auf der ganzen Oberfläche des zu Wärmemedium aufweist, dadurch gekennzeich- schäumenden Gegenstande:; zu- oder abgeführt wernet, daß die Düsensysteme (6, 7, 8) mit ihren 30 den. Die Zu- oder Abfuhr des Wärmemediums er-Bereichen gleichen Wärmebedarfs des herzu- folgt aus Einleitungsräumen, auch Dampfkammern stellenden Schaumstoffgegenstandes zugeordneten genannt, die als doppelwandige Formkonstruktionen und durch die Formwände (2,4) nach außen ausgebildet sind.

führenden, eigene Anschlüsse aufweisenden Mit dem zwischen den Kunststoffpartikeln hin

Sätzen von Düsen (10,11) satzweise unabhängig 35 durchströmenden Wärmemedium soll erreicht wer-

voneinander in der Zu- und Abfuhr des Wärme- den, daß die sich im Anfangsstadium zwischen den