DE1778950C3

DE1778950C3 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von granulierten Formmassen aus härtbaren Kunstharzen

Info

Publication number: DE1778950C3
Application number: DE19681778950
Authority: DE
Inventors: Hermann Dipl.-Ing. Dr. 6204 Wehen; Busch Wolfram Dipl.-Ing. 6202 Wiesbaden-Biebrich; Beck Heinrich 6200 Wiesbaden-Rambach; Gauer Richard Dipl.-Ing. 6200 Wiesbaden Wallhäußer
Original assignee: Hoechst AG
Current assignee: Hoechst AG
Filing date: 1968-06-22
Publication date: 1976-11-25

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von granulierten Formmassen aus härtbaren Kunstharzen und üblichen Zusatzstoffen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Solche Kunstharze sind z. B. Phenoloder Melamin-Formaldehydharze und ungesättigte Polyesterharze. Unter üblichen Zusatzstoffen sind z. B. Füll- und/oder Verstärkerstoffe, Dispersions- und/oder Lösungs-Gleitmittel, Farbstoffe usw. zu verstehen.

Gemäß dem bisherigen Stand der Technik werden die Komponenten für Formmassen auf der Grundlage der genannten Kunstharze zunächst in Misch- und Kneteinrichtungen behandelt; die dabei anfallenden, meist warmen Mischungen werden dann abgekühlt, zerkleinert und durch Sieben bzw. Sichten fraktioniert. Dabei ist nur ein bestimmter Kornbereich als einheitliches Endprodukt brauchbar; die relativ großen Mengen an Überkorn bzw. Unterkorn, die je nach dem geforderten engen bzw. weiteren Kornbereich zwischen 30 und 5% liegen können, müssen in die Zerkleinerungsstufe bzw. in die Misahstufe zurückgeführt werden. Diese zwangläufige Rückführung erheblicher Materialmengen lä£ nur eine unbefriedigende Ausnutzung der Kapazität de Produktionseinrichtungen zu und verteuert damit da Endprodukt. Ebenso schwer wiegt die Tatsache, daß da Rückgut in der Misch- und Knetstufe erntut ein< Wärmebehandlung erfährt, die sich auf den Kondensa tionsgrad der Harze auswirken muß, so daß unte anderem hinsichtlich der Fließ- und Härtungseigen schäften uneinheitliche Produkte entstehen.

Deshalb lassen sich die hohen Anforderungen an dii Einheitlichkeit und Gleichmäßigkeit aller für die Verarbeitung der Formmassen zu Formteilen wichtiger Eigenschaften durch derartige Verfahren nur beding! und mit hohem Aufwand erfüllen; der Trend zui automatisierten oder programmierten Verarbeitung läßt eine weitere Steigerung dieser Anforderungen erwarten.

Es ist auch bekannt thermoplastische Massen in einem Zwei-Schnecken-Extruder zu verarbeiten, dessen eine Schnecke den Ausstoß des Materials durch eine Lochscheibe erwirkt. Bei dieser Maschine lastet aber der Didck der gesamten Schnecke auf dem Granulierkopf, der der Masse einen erheblichen Widerstand entgegensetzt. Bei diesem Verfahren ist die ganze Apparatur mit dem zu verarbeitenden Gut gefüllt. Zur Einhaln-ng der angestrebten Plastif izierungstemperatur ist die Maschine mil Kühlzonen ausgestattet, durch die ein Wärmeaustauschmittel zirkuliert. Da nur die Temperatur des Wärmeaustauschmittels kontrolliert werden kann, ist ein Temperaturgefälle von der durch Friktion erzeugten Temperatur zu der Wärmeaustauschflüssigkeit unvermeidlich. Die Formmasse weist einen höheren Kondensationsgrad auf, da sie einer längeren Zeit der Plastifizierungstemperatur ausgesetzt ist. Derartige Vorkondensate führen zu einer vorzeitigen Aushärtung der aus ihnen hergestellten Formteile.

Es ist ferner beim Spritzgießverfahren bekannt, das plastifizierte Material unter Ausbildung eines Materialpuffers vor dem Auspressen aufzustauen, wobei die wendelförrnije Bewegung der Schnecke im wesentlichen zur Ruhe kommt, um die Formmasse schubweise auszupressen. In diesem Zusammenhang sind auch Schubschnecken mit beim Schneckenrücklauf einstellbarem Staudruck und unabhängig vom Schubdruck stufenlos regulierbarer Schubgeschwindigkeit als Vorplastifizierschnecke für Spritzgießmaschinen bekannt.

Nach diesem bekannten Verfahren und mit den bekannten Spritzgießmaschinen ist bisher aber nur bei der Endverarbeitung der Duroplaste, d. h. bei der Herstellung von Fertigteilen, gearbeitet worden.

Die Aufgabe der Erfindung wird in der Erzielung eines gut lagerfähigen Granulates gesehen, das weitgehend frei von Fehlware ist und das auf geeigneten Maschinen sicher und schnell auf Grund eines einheitlichen Vorkondensationsgrades zu einwandfreien Fertigteilen verarbeitet werden kann.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren zur Herstellung von granulierten Formmassen aus härtbaren Kunstharzen und üblichen Zusatzstoffen, bei dem die Ausgangsstoffe gemischt werden, das Gemisch homogenisiert, unter Hinwirkung einer wendeiförmigen Bewegung in den plastifizierten Zustand überführt und unter Druck in Strangform ausgepreßt wird, und bei dem die Stränge in gleichförmige Teilchen zerteilt werden, nach der Erfindung dadurch gelöst, daß das plastifizierte Gemisch unter Ausbildung eines Materialpuffers vor dem Auspressen aufgestaut wird, wobei die

wendelförmige Bewegung im wesentlichen zur Ruhe kommt, und daß das Auspressen der Formmassen schubweise erfolgt Gegebenenfalls ist die Kühlung des Endprodukts zweckmäßig.

Eine Abwandlung dieses Verfahrens besteht darin, daß das Gemisch aus den Ausgangsstoffen zunächst homogenisiert und vorplastif^ziert und vor der unter Einwirkung einer wendeiförmigen Bewegung stattfindenden Piastifizierung bis zum Erstarren der Masse abgekühlt und vorgebrochen wird. Nach aer erneuten Plas'iizierung wird die Masse granuliert.

Durch die Ausführung eines Materialpuffers aus dem plastifizierten Gemisch vor dem Auspressen wird eine Unabhängigkeit der beiden vorliegenden Verfahrensweisen, nä'nlich Piastifizierung und Extrusion und damit die Gewinnung eines zusätzlichen Freiheitsgrades erreicht

Das Plastifizierungsverfahren erzeugt durch die Art der zu verarbeitenden Massen keine Schmelze, sondern nur eine imprägnierte, plastifiziert e Masse, die in den Stauraum eingeführt wird, aus dem sie dann durch schubweises Auspressen kurzfristig auf den für eine Extrusion normalerweise erforderlichen hohen Druck gebracht wird.

Der Druck wird dabei nicht über eine temperaturerhöhende Scherung erzeugt.

Somit wird sichergestellt, daß die Formmasse auf Grund der nur kurzen Druckeinwirkung nicht vorzeitig aushärtet und die erhaltene Masse eine gleichmäßige Beschaffenheit aufweist.

Die Arbeitsweise gemäß der Erfindung erbringt den besonderen Vorteil, daß der Anteil an Fehlformen oder Bruch außerordentlich gering ist, er liegt in der Regel bei 0,1%. Die Produktionseinrichtungen können also praktisch ohne Belastung mit Rückgut und ohne jeden Leerlauf arbeiten, die geringen Mengen an Fehlformen können ohne Beeinträchtigung der Qualität der Endprodukte eingearbeitet werden. Meist ist jedoch eine Sortierung nicht erforderlich.

Die Erfindung betrifft ferner eine Einrichtung zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens, bestehend aus einer wendelförmige Stege aufweisenden Schnecke, die von einem temperierbaren Gehäuse umgeben ist, das abgabeseitig mit einer Lochplatte und einer dieser zugeordneten Granuliervorrichtung versehen ist. Sie ist dadurch gekennzeichnet, daß die Schnecke in an sich bekannter Weise als Schubschneck? mit beim Schnekkenrücklauf einstellbarem Staudruck und unabhängig vom Schubdruck stufenlos regelbarer Schubgeschwindigkeit ausgebildet ist.

Der Schubschnecke können Vorrichtungen zum Mischen und Kneten sowie gegebenenfalls eine Kühl- und/oder eine Zerkleinerungsvorrichtung vorgeschaltet, ein Granulierkopf, eine Zerteilungsvorrichtung für die den Granulierkopf verlassenden Stränge und gegebenenfalls eine Kühl- und/oder Sortiereinrichtung für das fertige Granulat nachgeschaltet sein.

Die Erfindung wird nachfolgend durch Ausführungsbeispiele näher erläutert. In den Zeichnungen ist der Ablauf des Verfahrens bzw. der Aufbau der Einrichtung gemäß der Erfindung in verschiedenen Variationen schematisch dargestellt, und zwar in

F i g. I die Aufbereitung einer Formmasse durch Vermischen der Ausgangsstoffe,

Fig. II die Aufbereitung einer durch Mischen und mehrfaches, durch Zwischenkühlung unterbrochenes Kneten gewonnenen Masse, wobei die Kühlung durch Verdampfung erfolgt,

Fig.UI die Aufbereitung einer gleichfalls durch

Mischen und nuarfaches, durch Zwischenkühlung unterbrochenes Kneten gewonnenen Masse, wobei die

Kühlung durch flüssige und/caer gasförmige Kühlmittel erfolgt und die abgekühlte Masse zerkleinert wird.

In allen diesen Fällen werden dann die so vorbehandelten Massen in einer Schubschnecken-Granuliermaschine erneut geknetet, plastifiziert, ausgepreßt granuliert und anschließend gekühlt und gegebenenfalls sortiert

F i g. IV zeigt eine Ausführungsform einer einspinde-Hg arbeitenden Schubschnecke mit angebauter Lochplatte und Granuliervorrichtung.

An Stelle einer Schubschnecke kann auch eine Vorrichtung verwendet werden, die eine axial unnachgiebig gelagerte Schnecke und einen mit dem Zylinder verbundenen Stauraum aufweist dessen Volumen durch einen Kolben oder ähnliche Mittel veränderbar ist.

In den F i g. I bis III bedeuten 1 und 2 eine Mischstufe oder eine Mischkaskade, d.h. eine parallel oder hintereinander geschaltete Folge von Mischern, die gegebenenfalls auch die Funktionen des Knetens, Vorplastifizierens und Kühlens übernehmen können, 3 eine Knetstufe, beispielsweise ein Mischwalzwerk oder 2s ein Sch/ieckenkneter, 4 eine Kühlstufe, beispielsweise ein Wanderschicht-. Band- oder Vibrationskühler, 5 eine Zerkleinerungsstufe, beispielsweise Brecher oder Mühlen, 6 eine Knet- und Granulierstufe, in Form einer einspindeligen Schubschnecke, siehe F i g. IV, oder einer ähnlichen Vorrichtung, 7 eine Kühlstufe für das Granulat, beispielsweise ein Wanderschicht-, Rieseloder Fließbettkühler, 8 eine Sortierstufe zur Aussonderung von Fehlformen, beispielsweise eine Klassier-Siebmaschine.

a) Bei dem Verfahren gemäß F i g. I werden die Ausgangsstoffe in den Mischern 1 und 2 untereinander gemischt; das fertige Gemisch wird in der Schubschnecke, d. h. Knet- und Granulierstufe 6 in plastischen Zustand versetzt und in diesem Zustand durch den Granulierkopf gedrückt, dann zerteilt, das Granulat in Stufe 7 gekühlt und in Stufe 8 gegebenenfalls der Anteil an Fehlformen aussortiert, der ohne weiteres in die Granulierstufe 6 zurückgeführt werden kann, wie in F i g. I ersichtlieh. Daß das Aussortieren bzw. die Rückführung keine zwangsläufige, sondern eine wahlweise Maßnahme ist, wird durch die Strichelung der Stufe 8 angedeutet

b) In der gleichen Apparatur gemäß F i g. I kann das

Gemisch der Ausgangsstoffe jedoch auch durch

Kneten anplastiziert und beispielsweise durch

Kontakt- und/oder Luftkühlung gekühlt werden, bevor es der Knet- und Granulierstufe 6, d.h. der Schubschnecke zugeführt und dort wie geschildert weiterverarbeitet wird.

Bei dem Verfahren gemäß Fig. II werden die Ausgangsstoffe zunächst in den Mischstufen 1 und 2 miteinander gemischt. Das Gemisch gelangt dann in die Knetstufe 3, die im vorliegenden Fall als Doppelschnekke ausgebildet ist und auch mit Entgasungseinrichtungen versehen sein kann, wobei durch Verdampfen flüchtiger Ausgangsstoffe gekühlt wird. Die Kühlung kann aber auch analog an der Übergangsstelle der Knetstufe 3 zur Knet- und Granulierstufe 6 erfolgen. Die Stufe 6 kann, wie dargestellt, auch zur Erzielung einer kontinuierlichen Übernahme aus mehreren parallel geschalteten einspindeligen Schubschnecken bestehen, so daß sich die Ausstoßzeiten entsprechend

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verkürzen.

Beim Verfahren gemäß Fig. III wird zunächst in 1 und 2 gemischt, dann in 3 geknetet, in 4 bis zum Erstarren der Masse gekühlt und in 5 zerkleinert. 6 ist wieder die einspindelige Schubschnecke als Knet- und Granulierstufe; das Granulat wird in 7 gekühlt, in 8 werden gegebenenfalls Fehlformen aussortiert und anschließend wieder nach 6 zurückgeführt. Diese Arbeitsweise ermöglicht das Anlegen eines »Materialpuffers«, d. h. eines gewissen Vorrates an Material, das die Zerkleinerungsstufe 5 passiert hat und nach und nach der Granulierstufe 6 zugeführt werden kann.

Die in Fig. IV dargestellte Einrichtung weist eine Schnecke 11 auf, die wie durch Pfeile angedeutet, dreh- und verschiebbar in dem Gehäuse 12 gelagert ist. Am Gehäuseaustritt ist ein Granulierkopf 13 mit Abschlagmesser 14 angeordnet. Das Gehäuse trägt einen Heiz-Kühlmantel 15 mit mehreren Temperierzonen; die Schnecke weist einen Kanal 16 zur Führung von Heizoder Kühlmittel auf. Diese Einrichtungen dienen zum Ausgleich von Wärmeverlusten; sie können aber auch zur Einstellung der Reibungsverhältnisse an der Gehäusewand zu denen an der Schneckenoberfläche benutzt werden. Die Schneckenwelle ist über ein Getriebe stufenlos regelbar angetrieben.

Die Schneckenlänge liegt üblicherweise zwischen dem 5- und 25fachen des Schneckendurchmessers. Die Umfangsgeschwindigkeit der Schnecke ist beispielsweise im Bereich von 0,1 bis 30 m/min und der Schubweg vorzugsweise im Längenbereich von 0,25 bis 3 Durchmessern einstellbar. Der dem Staudruck entgegenwirkende Widerstand ist stufenlos ζ. Β. zwischen 2 und 300 Atmosphären einsteuerbar.

Zur Steuerung und Regelung dienen Heiz-Kühl-Aggregate 18 zur unabhängigen zonenweisen Temperierung des Zylinders und zur unabhängigen Temperierung der Schnecke. Fühler 19 zur Kontrolle oder Steuerung einer charakteristischen Zustandsgröße der Masse und an sich bekannte mechanische, elektrische und hydraulische Einrichtungen zur Einstellung und Steuerung von Verschiebungswiderstand 17 der Schnecke, Schubweg, Schneckendrehzahl 20 und Schubgeschwindigkeit

Beim Betrieb der Schubschnecke entsteht zwischen Schneckenende und Granulierkopf ein wachsendes Materialpolster, das nach Erreichen einer mittels Endschalter bestimmbaren Länge durch den Granulierkopf hindurch ausgestoßen wird. Beim Ausstoßschub, dessen Geschwindigkeit unabhängig vom Staudruck steuerbar ist, wirkt die Schnecke bei gestoppter oder gedrosselter Drehbewegung als Kolben. Der Knetvorgang und damit die Wärmezufuhr zur Formmasse ist beim Ausstoßen unterbrochen oder wesentlich reduziert

EMe wesentlichen Bestandteile des Granulierkopfes sind eine Lochplatte und eine Schneid- bzw. Abschlag- ^einrichtung. Die EinstellbarkeitderMessergeschwindig-Iceit and des Schneckenvorschubes ermöglicht die ^Herstellung eines Granulates von bestimmter Längenabmessung (Gleichkorn). Die Querschnittsfonn des Granulates ist durch die Form der Öffnungen in der lochplatte gegeben; Die unter Umstanden hinter dem -GranuBerkopf angeordnete Kühleinrichtung kühlt die in ^GranalatiBiin. aufbereitete Masse bis zur Verpackungs-

you

Beispiel I

380 kg eines aus Phenol, und Formaldehyd im Molverhältnis 1 :0,9 hergestellten Harzes mit einem Schmelzpunkt von 60° C werden in pulverförmigem Zustand mit 40 kg Hexamethylentetramin, 40 kg gemahlenem Kaolin, 10 kg Zinkstearat, 5 kg Esterwachs mit einem Tropfpunkt von 90 bis 100°C, 2,5 kg einer in Methanol gelösten Nigrosinbase und 522,5 kg vorge trocknetem Holzmehl in einer Mischkaskade 1, 2 einheitlich gemischt. Diese Mischung wird dann in einem Schneckenkneter 3 plastifiziert, homogenisiert und kompaktiert. Die so erhaltene kompakte Masse wird anschließend in einem Vibrationskühler 4 abge kühlt und in einer Schlagkreuzmühle 5 auf einen für die nachfolgende Behandlung geeigneten körnigen Zustand zerkleinert. In der Schubschnecken-Granulierrnaschine 6 wird die kompakte Masse durch die über den Staudruck steuerbare Knetarbeit plastifiziert und bei gedrosselter oder gestoppter Drehbewegung der Schnecke durch die Axialbewegung der Schnecke mittels Granulierkopf und Abschlagvorrichtung zu Zylindergranulaten mit einem Durchmesser von 3 mm und einer Länge von 3 mm geformt. Die einheitlichen Granulate werden in einem Wendelwucht-Kühler 7 gekühlt.

Die Granulate fallen praktisch völlig staubfrei an, sind ausgezeichnet rieselfähig und auf Grund ihrer einheitlichen geometrischen Struktur einwandfrei dosierbar. Die erfindungsgemäß hergestellte Masse läßt sich nach den üblichen Form- und Spritzpreß-Verfahren, mit besonderen Vorteilen auf automatisch arbeitenden Spritzgießmaschinen zu Formteilen einwandfreier Qualität verarbeiten.

Die Prüfung der Masse gemäß DIN 7708, Blatt 2, lieferte folgende Werte:

45

Biegefestigkeit (kp/cm²)	840
Schlagzähigkeit (kpcm/cm²)	7,0
Kerbschlagzähigkeit (kpcm/cm²)	1.8
Formbeständigkeit nach
Martens (⁰C)	131
Glutbeständigkeit (Gütegrad)	3
Wasseraufnahme (mg)	62
Oberflächenwiderstand
(behandelt) (Vergleichszahl)	10
Rohdichte (g/cm³)	1,4
Schüttdichte (g/cm³)	0,74
Feuchtigkeitsgehalt (%)	2,0
Beispiel 2

ψ_: Sim Ausscheiden des geringen Granulatbruches icann «ein Sortiergerät angeordnet werden, dessen pTianstritt z.B.init dem Zulauf zur Schnbschnek- 510 kg eines aus Melamin und Formaldehyd im Molverhältnis 1 :2,2 kondensierten und anschließend sprühgetrockneten Melaminharzes mit einem Schmelz bereich von 70 bis 80⁰C werden mit 8 kg KalzJumstea- rat 6,5 kg Esterwachs mit einem Tropfpunkt von 90 bis 10O⁰C, 203 kg Titandioxyd and 455 kg Holzmehl ti einer Mischkaskade t 2 gemäß Seispiel * intensiv gemischt, abgekühlt, zerkleinert und zu Zylmdergiaml*

taten mit einem Durchmesser von 23 nun- und einer Länge von 2 mm geformt Dk einheitlichen Granulate werden in einem Wendelwuchtkühlergekühlt

Die Granulate sind praktisch völlig staubfrei, rieselfähig und einwandfrei dosierbar.

«5 Die eründangsgemäB hergestellte Masse IaBt sich sowohl durch Spritzpressen als auch durch Spritzgießen automatisch zu Formteflen einwandfreier Qualität verarbeiten.

V! 534p

17 78 9bü

Die Prüfung gemäß DIN 7708, Blatt 2, lieferte folgende Werte:

Biegefestigkeit (kp/cm²)	815
Schlagzähigkeit (kpcm/cm²)	6,0
Kerbschlagzähigkeit (kpcm/cm^?)	1,9
Formbeständigkeit nach
Martens (⁰C)	130
Glutbeständigkeit (Gütegrad)	3
Wasseraufnahme (mg)	132
Oberflächen widerstand
(behandelt) (Vergleichszahl)	11
Kriechstromfestigkeit (Stufe)	KA 3 c
Rohdichte (g/cm³)	1.5
Schüttdichte (g/cm^J)	0,77
Feuchtigkeitsgehalt (%)	2,3

In der Schubschnecken-Granuliermaschine 6 wird die kompakte Masse durch die über den Staudruck steuerbare Knetarbeit plastifiziert und bei gestoppter Drehbewegung der Schnecke durch die Axialbewegung der Schnecke mittels Granulierkopf und Abschlagvorrichtung zu Zylindergranulaten von 3 mm Durchmesser und 3 mm Länge geformt. Die einheitlichen Granulate werden in einem Wendelwuchtkühler 7 gekühlt.

Die Granulate sind völlig staubfrei, rieselfähig und einwandfrei dosierbar.

Die Prüfung gemäß DlN 16 911 lieferte folgende Werte:

Beispiel 3

250 kg eines ungesättigten Polyesters aus 47 Molprozent Fumarsäure. 3 Molprozent Adipinsäure, 50 ao Molprozent Äthylenglykol mit einem Schmelzpunkt von 90 bis 95°C werden mit 50 kg Diallylphthalat, 10 kg tert.-Butylperbenzoat, 15 kg Zinkstearat, 10 kg Titandioxyd, 10 kg Bariumsulfat, 100 kg geschnittener 3 mm Glasfaser (volanisiert) und 565 kg Kalkstein in einer »<i Mischkaskade 1. 2 intensiv gemischt. Diese Mischung wird dann auf einem Mischwalzwerk 3 plastifiziert, homogenisiert und kompaktiert.

Die so erhaltene kompakte Masse wird anschließend in einem Bandkühler 4 abgekühlt und in einer Schneidmühle 5 auf einen für die nachfolgende Behandlung geeigneten körnigen Zustand zerkleinert.

30 Biegefestigkeit (kp/cm²)
Schlagzähigkeit (kpcm/cm²)
Kerbschlagzähigkeit (kpcm/cm²) Formbeständigkeit nach
Martens (⁰C)
Glutbeständigkeit (Gütegrad) Wasseraufnahme (mg)
Oberflächenwiderstand
(behandelt) (Vergleichszahl)
Spez. Durchgangswiderstand (Ohm · cm)

Dielektrischer Verlustfaktor
(tan <5)

Durchschlagfestigkeit (kV/cm) Kriechstromfestigkeit (Stufe) Rohdichte (g/cm³)
Schüttdichte (g/cm³)
Feuchtigkeitsgehalt (%)

875

6,8

3,1

142

27

13

1,4 ■ 10"

0,010

134

KA 3 c

2,0

0,88

0,4

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

L Verfahren zur Herstellung von granulierten Formmassen aus härtbaren Kunstharzen und üblichen Zusatzstoffen, bei dem die Ausgangsstoffe gemischt werden, das Gemisch homogenisiert, untfx Einwirkung einer wendeiförmigen Bewegung in den plastifizieren Zustand überführt und unter Druck in Strangform ausgepreßt wird, und bei dem die Stränge in gleichförmige Teilchen zerteilt werden, dadurch gekennzeichnet, daß das piastifizierte Gemisch unter Ausbildung eines Materialpuffers vor dem Auspressen aufgestaut wird, wobei die wendeiförmige Bewegung im wesentlichen zur Ruhe kommt, und daß das Auspressen der Formmasse schubweise erfolgt
2. Verfahren nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet daß das Gemisch aus den Ausgangsstoffen zunächst homogenisiert und vorplastifiziert und vor za der unter Einwirkung einer wendeiförmigen Bewegung stattfindenden Plastifizierung bis zum Erstarren der Masse abgekühlt und vorgebrochen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Formmasse unmittelbar nach der Granulierung gekühlt wird.
4. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 3. mit einer wendeiförmige Stege aufweisenden Schnecke, die von einem temperierbaren Gehäuse umgeben ist, das abgabeseitig mit einer Lochplatte und einer dieser zugeordneten Granuliervorrichtung versehen ist, dadurch gekennzeichnet, da3 die Schnecke in an sich bekannter Weise als Schubschnecke mit beim Schneckenrücklauf einstellbarem Staudruck und unabhängig vom Schubdruck stufenlos regelbarer Schubgeschwindigkeit ausgebildet ist.
5. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schubschnecke Vorrichtungen zum Mischen (1, 2) und Vorplastifizieren (3) sowie eine Kühl- (4) und eine Zerkleinerungsvorrichtung (5) vorgeschaltet sind.
6. Einrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Granuliervorrichtung (13, 14) eine Kühlvorrichtung (7) zugeordnet ist.