DE1778950B2

DE1778950B2 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von granulierten formmassen aus haertbaren kunstharzen

Info

Publication number: DE1778950B2
Application number: DE19681778950
Authority: DE
Inventors: Hermann Dipl.-Ing. Dr. 6204 Wehen; Busch Wolfram Dipl.-Ing. 6202 Wiesbaden-Biebrich; Beck Heinrich 6200 Wiesbaden-Rambach; Gauer Richard Dipl.-Ing. 6200 Wiesbaden Wallhäußer
Original assignee: Hoechst AG
Current assignee: Hoechst AG
Priority date: 1968-06-22
Filing date: 1968-06-22
Publication date: 1976-04-15
Also published as: GB1278297A; CH498697A; FR2011458A1; BE734911A; DE1778950A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von granulierten Formmassen aus härtbaren Kunstharzen und üblichen Zusatzstoffen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Solche Kunstharze sind z. B. Phenol-Oder Melamin-Formaldehydharze und ungesättigte Polyesterharze. Unter üblichen Zusatzstoffen sind z. B. füll- und/oder Verstärkerstoffe, Dispersions- und/oder Lösungs-Gleitmittel, Farbstoffe usw. zu verstehen.

Gemäß dem bisherigen Stand der Technik werden die Komponenten für Formmassen auf eier Grundlage der genannten Kunstharze zunächst in Misch- und Kneteinrichtungen behandelt; die dabei anfallenden, meist warmen Mischungen werden dann abgekühlt, zerkleinert und durch Sieben bzw. Sichten fraktioniert. Dabei ist nur ein bestimmter Kornbereich als einheitliches Endprodukt brauchbar; die relativ großen Mengen an Überkorn bzw. Unterkorn, die je nach dem geforderter, engen bzw. weiteren Kornbereich zwischen 30 und 5% liegen können, müssen in die Zerkleinerungsstufe bzw. in die Mischstufe zurückgeführt werden. Diese zwangsläufige Rückführung erheblicher Materialmengen läßt nur eine unbefriedigende Ausnutzung der Kapazität der Produktionseinrichtungen zu und verteuert damit das Endprodukt. Ebenso schwer wiegt die Tatsache, daß das Rückgut in der Misch- und Knetstufe erneut eine Wärmebehandlung erfährt, die sich auf den Kondensationsgrad der Harze auswirken muß, so daß unter anderem hinsichtlich der Fließ- und Härtungseigenschaften uneinheitliche Produkte entstehen.

Deshalb lassen sich die hohen Anforderungen an die Einheitlichkeit und Gleichmäßigkeit aller für die Verarbeitung der Formmassen zu Formteilen wichtigen Eigenschaften durch derartige Verfahren nur bedingt und mit hohem Aufwand erfüllen; der Trend zur automatisierten oder programmierten Verarbeitung läßt eine weitere Steigerung dieser Anforderungen erwarten.

Es ist auch bekannt, thermoplastische Massen in einem Zwei-Schnecken-Extruder zu verarbeiten, dessen ein» Schnecke den Ausstoß des Materials durch eine Lochscheibe erwirkt Bei dieser Maschine lastet aber der Druck der gesamten Schnecke auf dem Granulierkopf, der der Masse einen erheblichen Widerstand entgegensetzt. Bei diesem Verfahren ist die ganze Apparatur mit dem zu verarbeitenden Gut gefüllt. Zur Einhaltung der angestrebten Plastifizierungstemperatur ist die Maschine mit Kühlzonen ausgestattet, durch die ein Wärmeaustauschmittel zirkuliert. Da nur die Temperatur des Wärmeaustauschmittels kontrolliert werden kann, ist ein Temperaturgefälle von der durch Friktion erzeugten Temperatur zu der Wärmeaustauschflüssigkeit unvermeidlich. Die Formmasse weist einen höheren Kondensationsgrad auf, da sie einer längeren Zeit der Plastifizierungstemperatur ausgesetzt ist. Derartige Vorkondensate führen zu einer vorzeitigen Aushärtung der aus ihnen hergestellten Formteile.

Es ist ferner beim Spritzgießverfahren bekannt, das plastifizierte Material unter Ausbildung eines Malerialpuffers vor dem Auspressen aufzustauen, wobei die wendeiförmige Bewegung der Schnecke im wesentlichen zur Ruhe kommt, um die Formmasse schubweise auszupressen. In diesem Zusammenhang sind auch Schubschnecken mit beim Sc'ineckenrücklauf einstellbarem Staudruck und unabhängig vom Schubdruck stufenlos regulierbarer Schubgeschwindigkeit als Vorplastifizierschnecke für Spritzgießmaschinen bekannt.

Nach diesem bekannten Verfahren und mit den bekannten Spritzgießmaschinen ist bisher aber nur bei der Endverarbeitung der Duroplaste, d. h. bei der Herstellung von Fertigteilen, gearbeitet worden.

Die Aufgabe der Erfindung wird in der Erzielung eines gut lagerfähigen Granulates gesehen, das weitgehend frei von Fehlware ist und das auf geeigneten Maschinen sicher und schnell auf Grund eines einheitlichen Vorkondensationsgrades zu einwandfreien Fertigteilen verarbeitet werden kann.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren zur Herstellung von granulierten Formmassen aus härtbaren Kunstharzen und üblichen Zusatzstoffen, bei dem die Ausgangsstoffe gemischt werden, das Gemisch homogenisiert, unter Einwirkung einer wendeiförmigen Bewegung in den plastifizierten Zustand überführt und unter Druck in Strangform ausgepreßt wird, und bei dem die Stränge in gleichförmige Teilchen zerteilt werden, nach der Erfindung dadurch gelöst, daß das plastifizierte Gemisch unter Ausbildung eines Materialpuffers vor dem Auspressen aufgestaut wird, wobei die

wendeiförmige Bewegung im wesentlichen zur Ruhe kommt, und daß das Auspressen der Formmassen schubweise erfolgt. Gegebenenfalls ist die Kühlung des Endprodukts zweckmäßig.

Eine Abwandlung dieses Verfahrens besteht darin, s daß das Gemisch aus den Ausgangsstoffen zunächst homogenisiert und vorplastifiziert und vor der unter Einwirkung einer wendeiförmigen Bewegung stattfindenden Plastifizierung bis zum Erstarren der Masse abgekühlt und vorgebrochen wird. Nach der erneuten Plastifizierung wird die Masse granuliert

Durch, die Ausführung eines Materialpuffers aus dem plastifizierten Gemisch vor dem Auspressen wird eine Unabhängigkeit der beiden vorliegenden Verfahrensweisen, nämlich Plastifizierung und Extrusion und damit die Gewinnung eines zusätzlichen Freiheitsgrades erreicht.

Das Plastifizierungsverfahren erzeugt durch die Art der zu verarbeitenden Massen keine Schmelze, sondern nur eine imprägnierte, plastifizierte Masse, die in den Stauraum eingeführt wird, aus dem sie dann durch schubweises Auspressen kurzfristig auf den für eine Extrusion normalerweise erforderlichen hohen Druck gebracht wird.

Der Druck wird dabei nicht über eine temperaturerhöhende Scherung erzeugt.

Somit wird sichergestellt, daß die Formmasse auf Grund der nur kurzen Druckeinwirkung nicht vorzeitig aushärtet und die erhaltene Masse eine gleichmäßige Beschaffenheit aufweist.

Die Arbeitsweise gemäß der Erfindung erbringt den besonderen Vorteil, daß "der Anteil an Fehlformen oder Bruch außerordentlich gering ist, er liegt in der Regel bei 0,1%. Die Produktionseinrichtungen können also praktisch ohne Belastung mit Rückgut und ohne jeden Leerlauf arbeiten, die geringen Mengen an Fehlformen können ohne Beeinträchtigung der Qualität der Endprodukte eingearbeitet werden. Meist ist jedoch eine Sortierung nicht erforderlich.

Die Erfindung betrifft ferner eine Einrichtung zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens, bestehend aus einer wendeiförmige Stege aufweisenden Schnecke, die von einem temperierbaren Gehäuse umgeben ist, das abgabeseitig mit einer Lochplatte und einer dieser zugeordneten Granuliervorrichtung versehen ist. Sie ist dadurch gekennzeichnet, daß die Schnecke in an sich bekannter Weise als Schubschnecke mit beim Schnekkenrücklauf einstellbarem Staudruck und unabhängig vom Schubdruck stufenlos regelbarer Schubgeschwindigkeit ausgebildet ist.

Der Schubschnecke können Vorrichtungen zum Mischen und Kneten sowie gegebenenfalls eine Kühl- und/oder eine Zerkleinerungsvorrichtung vorgeschaltet, ein Granulierkopf, eine Zerteilungsvorrichtung für die den Granulierkopf verlassenden Stränge und gegebenenfalls eine Kühl- und/oder Sortiereinrichtung für das fertige Granulat nachgeschaltet sein.

Die Erfindung wird nachfolgend durch Ausführungsbeispiele näher erläutert. In den Zeichnungen ist der Ablauf des Verfahrens bzw. der Aufbau der Einrichtung oj gemäß der Erfindung in verschiedenen Variationen schematisch dargestellt, und zwar in

Fig. I die Aufbereitung einer Formmasse durch Vermischen der Ausgangsstoffe,

Fig. Il die Aufbereitung einer durch Mischen und (15 mehrfaches, durch Zwischenkühlung unterbrochenes Kneten gewonnenen Masse, wobei die Kühlung durch Verdampfung erfolgt,

Fig. Ill die Aufbereitung einer gleichfalls durch Mischen und mehrfaches, durch Zwischenkühlung unterbrochenes Kneten gewonnenen Masse, wobei die Kühlung durch flüssige und/oder gasförmige Kühlmittel erfolgt und die abgekühlte Masse zerkleinert wird.

In allen diesen Fällen werden dann die so vorbehandelten Massen in einer Schubschnecken-Granuliermaschine erneut geknetet, plastifiziert, ausgepreßt, granuliert und anschließend gekühlt und gegebenenfalls sortiert.

F i g. IV zeigt eine Ausführungsform einer einspindelig arbeitenden Schubschnecke mit angebauter Lochplatte und Granuliervorrichtung.

An Stelle einer Schubschnecke kann auch eine Vorrichtung verwendet werden, die eine axial unnachgiebig gelagerte Schnecke und einen mit dem Zylinder verbundenen Stauraum aufweist, dessen Volumen durch einen Kolben oder ähnliche Mittel veränderbar ist.

In den Fig. I bis III bedeuten 1 und 2 eine Mischslufe oder eine Mischkaskade, d. h. eine parallel oder hintereinander geschaltete Folge von Mischern, die gegebenenfalls auch die Funktionen des Knetens, Vorplastifizierens und Kühlens übernehmen können, 3 eine Knetstufe, beispielsweise ein Mischwalzwerk oder ein Schneckekneter, 4 eine Kühlstufe, beispielsweise ein Wanderschicht-, Band- oder Vibrationskühler, 5 eine Zerkleinerungsstufe, beispielsweise Brecher oder Mühlen, 6 eine Knet- und Granulierstufe, in Form einer einspindeligen Schubschnecke, siehe F i g. IV, oder einer ähnlichen Vorrichtung, 7 eine Kühlstufe für das Granulat, beispielsweise ein Wanderschicht-, Rieseloder Fließbettkühler, 8 eine Sortierstufe zur Aussonderung von Fehlformen, beispielsweise eine Klassier-Siebmaschine.

a) Bei dem Verfahren gemäß Fig. I werden die Ausgangsstoffe in den Mischern 1 und 2 untereinander gemischt; das fertige Gemisch wird in der Schubschnecke, d. h. Knet- und Granulierstufe 6 in plastischen Zustand versetzt und in diesem Zustand durch den Granulierkopf gedrückt, dann zerteilt, das Granulat in Stufe 7 gekühlt und in Stufe 8 gegebenenfalls der Anteil an Fehlformen aussortiert, der ohne weiteres in die Granulierstufe 6 zurückgeführt werden kann, wie in Fig. I ersichtlich. Daß das Aussortieren bzw. die Rückführung keine zwangsläufige, sondern eine wahlweise Maßnahme ist, wird durch die Strichelung der Stufe 8 angedeutet.

b) In der gleichen Apparatur gemäß Fig. I kann das Gemisch der Ausgangsstoffe jedoch auch durch Kneten anplastiziert und beispielsweise durch Kontakt- und/oder Luftkühlung gekühlt werden bevor es der Knet- und Granulierstufe 6, d. h. det Schubschnecke zugeführt und dort wie geschildert weiterverarbeitet wird.

Bei dem Verfahren gemäß Fig. II werden die Ausgangsstoffe zunächst in den Mischstufen 1 und 2 miteinander gemischt. Das Gemisch gelangt dann in die Knetstufe 3, die im vorliegenden Fall als Doppelschnek ke ausgebildet ist und auch mit Entgasungseinrichtun gen versehen sein kann, wobei durch Verdampfer flüchtiger Ausgangsstoffe gekühlt wird. Die Kühlung kann aber auch analog an der Übergangsstelle der Knetstufe 3 zur Knet- und Granulierstufe 6 erfolgen Die Stufe 6 kann, wie dargestellt, auch zur Erzielung einer kontinuierlichen Übernahme aus mehreren paral IeI geschalteten einspindeligen Schubschnecken beste hen, so daß sich die Ausstoßzeiten entsprechenc

verkürzen.

Beim Verfahren gemäß Fig. Ill wird zunächst in 1 und 2 gemischt, dann in 3 geknetet, in 4 bis zum Erstarren der Masse gekühlt und in 5 zerkleinert. 6 ist wieder die einspindelige Schubschnecke als Knet- und s Granulierstufe; das Granulat wird in 7 gekühlt, in 8 werden gegebenenfalls Fehlformen aussortiert und anschließend wieder nach 6 zurückgeführt. Diese Arbeitsweise ermöglicht das Anlegen eines »Materialpuffers«, d. h. eines gewissen Vorrates an Material, das die Zerkleinerungsstufe 5 passiert hat und nach und nach der Granulierstufe 6 zugeführt werden kann.

Die in Fig. IV dargestellte Einrichtung weist eine Schnecke 11 auf, die wie durch Pfeile angedeutet, dreh- und verschiebbar in dem Gehäuse 12 gelagert ist. Am Gehäuseaustritt ist ein Granulierkopf 13 mit Abschlagmesser 14 angeordnet. Das Gehäuse trägt einen Heiz-Kühlmantel 15 mit mehreren Temperierzonen; die Schnecke weist einen Kanal 16 zur Führung von Heizoder Kühlmittel auf. Diese Einrichtungen dienen zum Ausgleich von Wärmeverlusten; sie können aber auch zur Einstellung der Reibungsverhältnisse an der Gehäusewand zu denen an der Schneckenoberfläche benutzt werden. Die Schneckenwelle ist über ein Getriebe stufenlos regelbar angetrieben.

Die Schneckenlänge liegt üblicherweise zwischen dem 5- und 25fachen des Schneckendurchmessers. Die Umfangsgeschwindigkeit der Schnecke ist beispielsweise im Bereich von 0,1 bis 30 m/min und der Schubweg vorzugsweise im Längenbereich von 0,25 bis 3 Durchmessern einstellbar. Der dem Staudruck entgegenwirkende Widerstand ist stufenlos z. B. zwischen 2 und 300 Atmosphären einsteuerbar.

Zur Steuerung und Regelung dienen Heiz-Kühl-Aggregate 18 zur unabhängigen zonenweisen Tempericrung des Zylinders und zur unabhängigen Temperierung der Schnecke, Fühler 19 zur Kontrolle oder Steuerung einer charakteristischen Zustandsgröße der Masse und an sich bekannte mechanische, elektrische und hydraulische Einrichtungen zur Einstellung und Steuerung von Verschiebungswiderstand 17 der Schnecke, Schubweg. Schneckendrehzahl 20 und Schubgeschwindigkeit.

Beim Betrieb der Schubschnecke entsteht zwischen Schneckenende und Granulierkopf ein wachsendes Materialpolster, das nach Erreichen einer mittels Endschalter bestimmbaren Länge durch den Granulierkopf hindurch ausgestoßen wird. Beim Ausstoßschub, dessen Geschwindigkeit unabhängig vom Staudruck steuerbar ist, wirkt die Schnecke bei gestoppter oder gedrosselter Drehbewegung als Kolben. Der Knetvorgang und damit die Wärmezufuhr zur Formmasse ist beim Ausstoßen unterbrochen oder wesentlich reduziert.

Die wesentlichen Bestandteile des Granulierkopfes sind eine Lochplatte und eine Schneid- bzw. Abschlageinrichtung. Die Einstellbarkeit der Messergeschwindigkeit und des Schneckenvorschubes ermöglicht die Herstellung eines Granulates von bestimmter Längenabmessung (Gleichkorn). Die Querschnittsform des Granulates ist durch die Form der öffnungen in der Lochplatte gegeben. Die unter Umständen hinter dem Granulierkopf angeordnete Kühleinrichtung kühlt die in Granulatform aufbereitete Masse bis zur Verpackungsreife ab.

Zum Ausscheiden des geringen Granulatbruches kann ein Sortiergerät angeordnet werden, dessen Fehlformaustritt z. B. mit dem Zulauf zur Schubschnekke verbunden ist.

Beispiel 1

380 kg eines aus Phenoi und Formaldehyd in Molverhältnis 1 :0,9 hergestellten Harzes mit einen Schmelzpunkt von 60°C werden in pulverförmigen Zustand mit 40 kg Hexamethylentetramin, 40 kg ge mahlenem Kaolin, 10 kg Zinksteärat, 5 kg Esterwachs mit einem Tropfpunkt von 90 bis 100°C, 2,5 kg einer ir Methanol gelösten Nigrosinbase und 522,5 kg vorge trocknetem Holzmehl in einer Mischkaskade 1, ί einheitlich gemischt. Diese Mischung wird dann ir einem Schneckenkneter 3 plastifiziert, homogenisier und kompaktiert. Die so erhaltene kompakte Masse wird anschließend in einem Vibrationskühler 4 abge kühlt und in einer Schlagkreuzmühle 5 auf einen für die nachfolgende Behandlung geeigneten körnigen Zustanc zerkleinert. In der Schubschnecken-Granuliermaschine 6 wird die kompakte Masse durch die über der Staudruck steuerbare Knetarbeit plastifiziert und be gedrosselter oder gestoppter Drehbewegung der Schnecke durch die Axialbewegung der Schnecke mittels Granulierkopf und Abschlagvorrichtung zi Zylindergranulaten mit einem Durchmesser von 3 mrr und einer Länge von 3 mm geformt. Die einheitlicher Granulate werden in einem Wendelwucht-Kühler 7 gekühlt.

Die Granulate fallen praktisch völlig staubfrei an, sine ausgezeichnet rieselfähig und auf Grund ihrer einheitli chen geometrischen Struktur einwandfrei dosierbar. Die erfindungsgemäß hergestellte Masse läßt sich nach den üblichen Form- und Spritzpreß-Verfahren, mit besonde ren Vorteilen auf automatisch arbeitenden Spritzgießmaschinen zu Formteilen einwandfreier Qualität vcrar betten.

Die Prüfung der Masse gemäß DIN 7708, Blatt 2 lieferte folgende Werte:

Biegefestigkeit (kp/cm²)	840
Schlagzähigkeit (kpcm/cm²)	7.0
Kerbschlagzähigkeit (kpcm/cm²)	1.8
Formbeständigkeit nach
Martens ("C)	131
Glutbeständigkeit (Gütegrad)	3
Wasseraufnahme (mg)	62
Oberflächenwiderstand
(behandelt) (Vergleichszahl)	10
Rohdichte (g/cm³)	1,4
Schüttdichte (g/cm³)	0,74
Feuchtigkeitsgehalt (%)	2,0
Beispiel 2

510 kg eines aus Melamin und Formaldehyd im Molverhältnis 1 :2,2 kondensierten und anschließend sprühgetrockneten Melaminharzes mit einem Schmelzbereich von 70 bis 8O⁰C werden mit 8 kg Kalziumstearat, 6,5 kg Esterwachs mit einem Tropfpunkt von 90 bis 100⁰C, 20,5 kg Titandioxyd und 455 kg Holzmehl in einer Mischkaskade 1, 2 gemäß Beispiel 1 intensiv gemischt, abgekühlt, zerkleinert und zu Zylindergranulaten mit einem Durchmesser von 2,5 mm und einer Länge von 2 mm geformt. Die einheitlichen Granulate werden in einem Wendelwuchtkühler gekühlt.

Die Granulate sind praktisch völlig staubfrei rieselfähig und einwandfrei dosierbar.

Die erfindungsgemäß hergestellte Masse läßt sich sowohl durch Spritzpressen als auch durch Spritzgießen automatisch zu Formteilen einwandfreier Qualität verarbeiten.

Die Prüfung gemäß DIN 7708, Blatt 2, lieferte olgendc Werte:

Biegefestigkeit (kp/cm²)	815
Schlagzähigkeit (kpcm/cm²)	6,0
Kerbschlagzähigkeit (kpcm/cm²)	1.9
Formbeständigkeit nach
Martens ("C)	130
Glutbeständigkeit (Gütegrad)	3
Wasseraufnahme (mg)	132
Oberflächenwiderstand
(behandelt) (Vergleichszahl)	1!
Kriechstromfestigkeit (Stufe)	KA 3 c
Rohdichte (g/cm³)	1,5
Schüttdichte (g/cm³)	0,77
Feuchtigkeitsgehalt (%)	2,3

Beispiel 3

250 kg eines ungesättigten Polyesters aus 47 Molprozent Fumarsäure, 3 Molprozent Adipinsäure, 50 Molprozent Äthylenglykol mit einem Schmelzpunkt von 90 bis 95°C werden mit 50 kg Diallylphthalat, 10 kg tert.-Butylperbenzoat, 15 kg Zinkstearat, 10 kg Titandioxyd, 10 kg Bariumsulfat, 100 kg geschnittener 3 mm Glasfaser (volanisiert) und 565 kg Kalkstein in einer Mischkaskade 1, 2 intensiv gemischt. Diese Mischung wird dann auf einem Mischwalzwerk 3 plastifiziert, homogenisiert und kompaktiert.

Die so erhaltene kompakte Masse wird anschließend in einem Bandkühler 4 abgekühlt und in einer Schneidmühle 5 auf einen für die nachfolgende Behandlung geeigneten körnigen Zustand zerkleinert. In der Schubschnecken-Granuliermaschine 6 wird di< kompakte Masse durch die über den Staudrud steuerbare Knetarbeil plastifiziert und bei gestoppte Drehbewegung der Schnecke durch die Axialbewegunj der Schnecke mittels Granulierkopf und Abschlagvor richtung zu Zylindergranulaten von 3 mm Durchmesse und 3 mm Länge geformt. Die einheitlichen Granulati werden in einem Wendelwuchtkühler 7 gekühlt.

Die Granulate sind völlig staubfrei, rieselfähig un< einwandfrei dosierbar.

Die Prüfung gemäß DIN 16 911 lieferte folgendi Werte:

Biegefestigkeit (kp/cm²)
Schlagzähigkeit (kpcm/cm²)
Kerbschlagzähigkeit (kpcm/cm²) Formbeständigkeit nach
Martens (°C)
Glutbeständigkeit (Gütegrad) Wasseraufnahme (mg)
Oberflächenwiderstand
(behandelt) (Vergleichszahl)
Spez. Durchgangswiderstand (Ohm · cm)

Dielektrischer Verlustfaktor
(tan (5)

Durchschlagfestigkeit (kV/cm) Kriechstromfestigkeit (Stufe) Rohdichte (g/cm³)
Schüttdichte (g/cm³)
Feuchtigkeitsgehalt (%)

875

6,8

3,1

142

27

13

1,4 · 10'

0,010

134

KA 3 c

2,0

0.88

0.4

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von granulierten Formmassen aus härtbaren Kunstharzen und üblichen Zusatzstoffen, bei dem die Ausgangsstoffe gemischt werden, das Gemisch homogenisiert, unter Einwirkung einer wendeiförmigen Bewegung in den plastifizierten Zustand überführt und unter Druck in Strangform ausgepreßt wird, und bei dem die Stränge in gleichförmige Teilchen zerteilt werden, dadurch gekennzeichnet, daß das plastifizierte Gemisch unter Ausbildung eines Materialpuffers vor dem Auspressen aufgestaut wird, wobei die wendeiförmige Bewegung im wesentlichen zur Ruhe kommt, und daß das Auspressen der Formmasse schubweise erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch J, dadurch gekennzeichnet, daß das Gemisch aus den Ausgangsstoffen zunächst homogenisiert und vorplastifiziert und vor der unter Einwirkung einer wendeiförmigen Bewegung stattfindenden Plastifizierung bis zum Erstarren der Masse abgekühlt und vorgebrochen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Formmasse unmittelbar nach der Granulierung gekühlt wird.

4. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 3, mit einer wendeiförmige Stege aufweisenden Schnecke, die von einem temperierbaren Gehäuse umgeben ist, das abgabeseitig mit einer Lochplatte und einer dieser zugeordneten Granuiiervorrichtung versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnecke in an sich bekannter Weise als Schubschnecke mit beim Schneckenrücklauf einstellbarem Staudruck und unabhängig vom Schubdruck stufenlos regelbarer Schubgeschwindigkeit ausgebilde," ist.

5. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schubschnecke Vorrichtungen zum Mischen (1. 2) und Vorplastifizieren (3) sowie eine Kühl- (4) und eine Zerkleinerungsvorrichtung (5) vorgeschaltet sind.

6. Einrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Granuliervorrichtung (13, 14) eine Kühlvorrichtung (7) zugeordnet ist.