DE1753839C3

DE1753839C3 - Verfahren zum Extrudieren eines Schlauches aus mehreren Strängen aus extrudierbaren Werkstoffen

Info

Publication number: DE1753839C3
Application number: DE1753839A
Authority: DE
Inventors: Douglas Stewart Midland Chrisholm; Kenneth Joseph Cleereman; Walter John Bay City Schrenk; Alfrey Turner Jun.
Original assignee: Dow Chemical Co
Current assignee: Dow Chemical Co
Priority date: 1966-02-08
Filing date: 1966-02-08
Publication date: 1978-03-16
Also published as: DE1753839A1; DE1753839B2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Extrudieren eines Schlauches aus mehreren Strängen aus exmidierbaren Werkstoffen, bei dem die Stränge während Verdrehen der f: nenoberfläche relativ zu der Außenoberfläche des Schlauches zusammengeführt werden.

Ein derartiges Verfahren ist nach der US-Patentschrift 32 21 372 bekannt bei dem Wursthäute aus .Collagen-Fibrillen hergestellt werden, bei dem also z$ nicht die Herstellung eines Kunststoffschlauches im eigentlichen Sinne der Erfindung beschrieben ist Es wird bei diesem bekannten Verfahren der Zweck verfolgt den Collagen-Fibrillen eine von der Auspreßrichtung abweichende Orientierung zu geben, um dadurch die Zerreißfestigkeit der Wursthäute zu erhöhen. Nur diesem Zweck dienen Aufbau und Wirkungsweise eines in einem Extrusionskopf rotierenden Innendorns, der in seinem im Ganzen etwa kegelstumpfförmigen Ianenradir >. jien ebenfalls etwa kegelstumpfförmig gestalteten Stiomfäden verteiler birgt. Dieser Stromfädenverteiler entläßt das ihm zugeleitete Collagen durch seitliche öffnungen radial nach außen in einen zwischen der Extrusionskopfinnenwand und dem Innendom gebildeten Ringraum, so daß ein Schlauch entsteht dessen Stränge nicht axial sondern schraubenförmig verlaufen.

Bei einem anderen bekannten Verfahren werden gleichzeitig mehrere einander umschließende ringförmig geschlossene Stränge aus verschiedenen thermo- ,15 plastischen Kunststoffen extrudiert und zu einer ringförmig geschlossenen Mehrstrangbahn vereinigt Dabei entstehen jedoch nur ringförmig geschlossene Mehrstrangbannen, d. h. also Mehrstrang-Schlauchbahnen, deren Dicke verhältnismäßig groß ist und vor allem weit oberhalb jener Werte liegt, bei denen ausgesprochene Dünnschicht-Effekte eintreten (DE-PS 1117 862).

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs genannte bekannte Verfahren für die Zwecke der Gewinnung eines Schlauches aus mehreren Strängen aus thermnnlastisrhpn Kiinststnffpn cn 711 modifizieren, daß die Anzahl der den Schlauch bildenden Schichten sehr stark vergrößert wird, wobei deren Dicke verringert und ihr gegenseitiges Aneinanderhaften verbessert wird.

Gelöst wird diese Aufgabe nach der Erfindung dadurch, daß das Zusammenführen der aus unterschiedlichen thermoplastischen Kunststoffen bestehenden Stränge in Umfangsrichtung des Schlauches nebeneinander angeordnet erfolgt

Das erfindungsgemäße Verfahren gewährt den Vorteil, daß die Dicke der Schichten wesentlich verringert und dabei ihre Anzahl entsprechend stark

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65 vergrößert wird. Hinzukommt daß die erfindungsgemäß zu dem Schlauch vereinigten, sehr zahlreichen und sehr dünnen Stränge infolge der Relativdrehung zwischen der innen- und der Außenoberfläche des Schlauches spiralig umeinander gewunden werden, so daß auf diese We'se die Anzahl der Schichten weiter erhöht werden kann.

Bei dem Verfahren nach der Erfindung ist es wesentlich, daß in der Vorrichtung ein stroüiliniengerechter Fluß erhalten bleibt damit die einzelnen Schichten ihre Unversehrtheit behalten. Turbulenz erzeugt eine Durchmischung und schwere Risse in den Schichten und die gewünschten optischen Eigenschaften des Produkts gehen verloren. Beim Herstellen des Schlauches nach der Erfindung sollte der Dorn des Extrusionskopfes so gehaltert sein, daß eine möglichst geringe Anzahl von Speichen verwendet werden muß; vorteilhafterweise ist der Dorn ein festverbundener Bestandteil des mechanischen Orientierungsteils, damit in den Schichten keine Nahtlinien entstehen und damit die Schichten weder zerreißen noch verschoben werden.

Der hergestellte Schlauch hat eine Wand, die im Querschnitt im wesentlichen spiralig geformt ist. So entsteht beispielsweise ein gestreifter Schlauch, in dem mehrere Streifen aus thermoplastischen Kunststoffen Seite an Seite angeordnet sind. Die Grenzflächen zwischen den verschiedenen Kunststoffen erstrecken sich aiso im wesentlichen radialwärts, wenn der Schlauch in den Bereich des Verdrehens der Innenoberfläche relativ zu seiner Außenoberfläche einläuft Dort werden die Grenzflächen verlängert und spiralig verbogen, wobei die Schichten ihre relative Lage an der Grenzfläche beibehalten. Je nach der Relativgeschwindigkeit des Verdrehens und je nach der Vorschubgeschwindigkeit des gestreiften Schlauches krümmt sich also jede Schicht in einer an der Innenoberfläche beginnenden Spirale von wenigen oder vielen Windungen nach außen.

Um '•inen irisierenden SchIauchfi?Ti mit möglichst starkem Schillern und möglichst guier Klarheit zu erzielen, ist es günstig, die einzelnen Stränge in einer Kunststoffschicht einzubetten, damit die Innen- und die Außenoberfläche des Schlauches, die mit dem rotierenden Rächen der Vorrichtung in Berührung kommt, aus einem homogenen Material besteht und die einzelnen Stränge ihre Identität beibehalten. Ohne eine solche Einbettung erzielt man keine maximale Irisation. Je nach Ausbildung des Verteilerringes kommt es zu einer Opaleszenz oder einem Perlmuttglanz an der Innenoberfläche oder im Zentrum des entstehenden Schlauches. Mit und ohne Einbettung erzielt man einen attraktiven und dekorativen Schlauchfilm mit ausgezeichneten physikalischen Eigenschaften; für eine möglichst gute Durchsichtigkeit und Irisation ist jedoch

Hip Firlhpttiincr ^Pr 7Htrpfnhrti»n flahne*n in eine

umhüllende Kunststoffschicht vorteilhaft

Mit der erfindur. sgemäßen Vorrichtung ist es möglich, einen dünnen Schlauchfilm mit einer großen Anzahl von scharf abgegrenzten einzelnen Schichten herzustellen. Wenn verschiedene transparente Kunststoffe verwendet werden und mindestens 20% der Schichten eine Dicke von etwa 0,05 μπι bis etwa 5 μηι haben, kann man attraktive optische Effekte beobachten. Schichtdicken von vorzugsweise etwa 0,05 μπι bis zu etwa 1 μπι ergeben einen irisierenden Schlauchfilm von höchst attraktivem und dekorativem Aussehen.

Um die Erfordernisse für einen irisierenden Schlauch-

film klarzustellen: er muß mindestens zwei Paare von benachbarten Diskontinuitäten des Brechungsindex haben und die Glieder des Paares müssen einen Abstand von etwa 0,05 bis etwa 5 μπι, vorzugsweise zwischen 0,05 und 1 μπι voneinander haben. Das heißt, innerhalb der Schlauchwand muß es zwei Schichten geben, die eine Dicke von etwa 0,05 bis etwa 5 Jim, vorzugsweise von 0,05 bis ί μπι haben, und der Brechungsindex benachbarter Schichten muß sich um mindestens 0,03 unterscheiden. D'e Schichten, die für die Irisation verantwortlich sind, sind also bezüglich ihrer Dicke zwischen die genannten Grenzwerte beschränkt; sie können miteinander oder mit anderen transparenten Schichten des Filmkörpers gebunden sein >*· dicker, dünner oder gleich dick, wie die da Schillern hervorrufenden Schichten sein könnei·. f"> maximale Irisation erreicht man im allgemeinen, --i^-un zwei oder mehr Kunststoffe zwischengesd. -.et sind, die einen möglichst großen Unters-rSeu im Brechungsindex haben, und wenn alle Schicht ι -sine Dicke von 0,05 bis 5 um, vorzugsweise von 0.05 bis ! μπι, aufweisen. Dickere irisierende Schlauchfiime, d.h. solche, die annähernd 0,25 mm dick sind, mögen viele Schichten dicker als 5 μηι haben, wogegen dünnere Schlauchfilme gleicher Irisation Schichten haben, die dünner als 0,05 μπι sind. Mehrschichtige Schl2uchfilme, bei denen alle Schichten weniger als 0,05 μπι dick sind oder die überhaupt keine Schichten des Dickenbereiches zwischen 0,05 und 5 μπι und vorzugsweise zwischen 0,05 und 1 μπι haben, entwickeln nicht den gewünschten IrisationseffekL

Die sichtbare Intensität einer solchen Irisation erhöht sich für einen Schlauchfilm mit einer Dicke von beispielsweise „025 mm, wenn die Anzahl der dünnen Schichten wächst Je größer nämlich die Anzahl der Grenzflächen zwischen verschiedenen Kunststoffen ist. desto größer ist der Irisationseffekt Ein Unterschied im Brechungsindex zwischen den verschiedenen Kunststoffen ist sehr günstig; man erhält jedoch bereits einen IrisationsePekt, wenn die Unterschiede der Brechungs indices nur 0,03 betragen. Vorzugsweise sollten die Brechungsindices um wenigstens 0,1 verschieden sein. Je größer der Unterschied der Brechungsindices benachbarter Schichten ist, desto stärker wird die schillernde Wirkung. Je nach äcr speziellen verwendeten Vorrichtung und der Geometrie des entstehenden Vielschtcht films kann iie Irisation über die ganze Breiie des Schlauchfilms hin praktisch gleichmäßig sein oder sie kann sich von Zone zu Zone ändern. Wenn in dem Schlauchfilm alle Schichten parallel sind und an allen Stellen die gleiche Anzai;! und Dicke haben, ist der irisierende Effekt im wesentlichen konstant und schwankt hauptsächlich bei den kleineren Mechanischen Abweichungen von der perfekten Geometrie der verwendeten Vorrichtung und bei Unregelmäßigkeiten

CSi . £?ΐΐρ^Γ£ίϋΓ «CS C^trUuiCrtCn rvünSiSiOitta. ltui eil

eine ungleichmäßige Geometrie in dem Schlauchfilm lassen sich attraktive optische Effekte erzielen. Hierzu gibt es mehrere Wege. So können beispielsweise die relativen Zulieferungsgeschwindigkeiten der Extruder variieren, so daß die Dicke der Schichten sich ändert, wenn ein Extruder eine größere oder kleinere Menge ausstößt, hierdurch kommen querlaufende Bänder zustande, wobei der irisierende Charakter des Schlauchfilms in Querrichtung konstant ist, sich jedoch in Extrusionsrichtung ändert.

Änderungen in Queruchtung lassen sich auf einfache Weise erzielen, indem die Kanäle der Verteileinrichtung aus dem Gleichgewicht gebracht werden, so daß Schichten entstehen, die nach der einen oder der anderen Seite hin sich zuspitzen.
Gemäß der Erfindung lassen sich einzigartige Schichtgefüge aus verschiedenen thermoplastischen Kunststoffen herstellen, die sich besonders fü- Verpakkungszwecke eignen. Ein mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellter vielschichtiger Schlauch aus transparenten oder undurchsichtigen Kunststoffen

ίο stellt ein zusammengesetztes Gebilde dar, das verbesserte physikalische Eigenschaften hat gegenüber zwei- oder dreischichtigen Folien, so eine wesentlich erhöhte Festigkeit gegen Abblättern aer Schichten uiid ein besseres Zusammenhalten der Schichten. Ein zwei- oder dreischichtiger Schichtfiim ist in der Praxis in wesentlich geringerem Maße gasdicht als ein vielschichtiger Film der gleichen Dicke und mit dem gleichen anteiligen Verhältnis der Bestandteile. Ein zwei- oder dreischichti ger Film verliert beim Falten oder Rumpeln häufig ein

ίο Großteil seiner dichtenden Eigenschaften, wogegen der erfindungsgemäße vielschichtige Fnr.i '»ine ursprünglichen dichtenden Eigenschaften zum größten Teif beibehält Die vielschichten Filme sind also in ihrer Anwendung, beispielsweise als gasdichte Umhüllungen, überlegen aufgrund ihrer verbesserten Gasundurchlässigkeit und der besseren Haftung der einzelnen Schichten aufeinander

Man kann einen irisierenden Film auf einem undurchsichtigen Substrat extrudieren, indem betspielsweise ein schwarzer Kunststoff an dem einen Ende des Verteilringes extrudien wird, und das entstehende Produkt ist dann ein irisierender geschichteter Film auf einem schwarzen Substrat. Dn derartiger Film ist äußerst attraktiv, weit sich sein irisierender Charakter auf dem schwarzen Hintergrund gut hervorhebt- Die Extrusionsgeschwindigkeit des ais Substra» dienenden schwarzen Kunststoffes iäßt sich verändern, so daß ein breiter Dickenbereich einstellbar ist.

Die Wahl des Substrats für den irisierenden Film hängt von dem Verwendungszweck ab. So sind ra-richmal weiße, farbige oder schwarze Substrate erwünscht

Attraktive irisierende Filme lassen sich aus einer großen Vielfalt thermoplastischer Kunststoife herstel- !en. so aus den in der nachfolgenden Tabeiie aufgeführten Kunststoffen, für die auch der Brechungsindex angegeben ist

Kunstsioff

Brechungsindex

Polytetrafluoräthyien
Perfluoräthylenpropylen
Polyvinylidenfluorid
Polychlortnfluorä'hylen

Polyvinylacetat

Äthylcelhilose

Polyformaldehyd

Polyisobutylmethacrylat
Polybutylmethacrylat
Polymethyiacrylat
Polypropylmethacrylai
Polyäthylmethacrylat

Polymethylmethacrylat
Celluloseacetat
Cellulosepropionat
Celluloseacetobutyrat

1.35 134 1.42 1.42

1.47 J.47 1.48 1,48 1,48 1.48 1,48 1.48 1,49 1,49 1,49 1,49

Fortsetzung

Kunststoff

Cellulosenitrat
Polyvinylbutyral
Polypropylen

Polyäthylen geringer Dichte (verkettet) Polyisobutylen
Nylon

Polyvinylchloracetat
Polyvinylchlorid

Polyäthylen hoher Dichte (linear)
Copolymerisat mit 67 Gewichtsteilen Methylmethacrylaf und 33 Gewichtsteilen Styrol

Copolymerisat mit 85 Gewichtsteilen Vinylchlorid und 15 Gewichtsteilen Vinylidenchlorid
Poly-Ä-Methylstyrol
Copolymerisat mit 60 Gewichtsteilen Styrol und 40 Gewichtsteilen Butadien Copolymerisat mit 70 Gewichtsteilen Styrol und 30 Gewir'itsteilen Acrylnitril Pölycarbonat
Polystyrol

Copolymerisat von 85 Gewichtsteilen Vinylidenchlorid und 15 Gewichtsteilen Vinylchlorid
Polydichlorstyrol

imtev

1,49 1,49 1,49 1,51 1,51 1,53 134 134 134 134

135

136 136

\S7

139 1,60 1,61

1,62

<o

15

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25

30

Unter Anwendung des erfindungsgemäßen Verfanrens ist es auch möglich, zusammengesetzte Schaumstoffe enthaltende Schläuche aus einer großen Vielfalt von thermoplastischen Kunststoffen herzustellen.

Im folgenden wird der Gegenstand der Erfindung anhand der Zeichnung an einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigt

F i g. 1 einen Extrusionskopf mit einem Verteilring zur Durchführung des Verfahrens in einem Längsschnitt,

F ι g. 2 den Verteilring in einem Teilschnitt entlang der Linie II-II in F i g. 1 in größerer Darstellung,

F i g. 3 den Verte'lrmg gemäß einer anderen Ausführungsform in einem Teilschnitt entlang der Linie II-II in F i g. 1 in größerer Darstellung,

F1 g. 4 den Verteilring rn F i g. 1 gemäß einer weiteren Ausführungsform, bei der lehrere fadenförmige Stränge in zwei schlauchförmige Stränge eingeschlossen werden, in °inem Teillängsschnitt in größerer Darstellung,

Fig.5 den Verteilung gemäß Fig.4 in einer Teilansichi in Richtung V in größerer Darstellung,

F i g. 6 einen Schlauch, der mit dem Verteilring gemäß F ig. 4 hergestellt ist und

F i g. 7 den Verteilring gemäß F i g. I in einer vierten Ausführungsform in einem Teillängsschnitt in größerer Darstellung.

Der Extrusionskopf 100 weist eine erste Zuführung 101, eine zweite Zuführung 102 und eine dritte Zuführung 103 für Ströme A, B bzw. C aus thermoplastischem Kunststoff auf. Die Zuführungen 101,102 und 103 wirken mit einer Verteileinrichtung 106 zusammen, die von einem Gehäuse 108 umschlossen ist, das aus den Teilen 108a, 1086 uad I08c besteht Das Gehäuse 108 bildet einen torusförmigen Hohlraum 109. An der Zuführung 101 hat das Gehäuse 108 eine öffnung 110, die über einen Kanal 112 mit dem torusförmigen Hohlraum 109 in Verbindung steht. Neben dem Hohlraum 109 ist ein Verteilring 114 angeordnet, der aus einem ersten Teil 114a und einem zweiten Teil 1 Ub besteht. Die Teile 114a und 1146 sind so zusammengefügt, daß sie mehrere schlitzförmige Durchlässe 115 bilden, die sich in radialer Richtung durch den Verteilring 114 erstrecken und an ihrem äußeren Rand mit dem torusförmigen Hohlraum 109 in Verbindung stehen'. In dem Verteilring 114 ist noch eine zweite Gruppe von radialwärts laufenden Schlitten 116 vorgesehen, die in öffnungen münden, die neben den inneren Enden der Schüi/e 115 liegen und über mehrere Kanäle 117 in derr Teil 114a mit der einen Seite des Verteilringes 114 in Verbindung stehen. Zwischen den Schlitzen 115 und 116 sind mehrere Schlil/c 118 angeordnet, die den Schlitzen 116 entsprechen, aber Ober Kanäle 119 mit der Außenseite des Teils 1146 in Verbindung stehen.

Der Verteilring 114 bildet zusammen mit dem Gehäuse 108 einen Ringraum 122. der mit dem Kanal 119 in der Verteilerblockhäifre 114fc in Verbindung steht. Ein Kanal 124 stellt eine Verbindung zwischen der Zuführung 102 und dem Ringraum 122 her. Von dem Gehäuse 108 und dem Verteilring 114 wird noch ein Ringraum 125 gebildet der über einen Kanal 127 an die Zuführung 103 angeschlossen ist In dem Gehäuse 108 ist ferner ein Ringkanal 130 ausgebildet, der mit den Enden der Schlitze 115.116 und 118 in Verbindung steht, die von dem .iohlraum 109 bzw. von den Ringräumen 122 und 125 entfernt liegea Der Ringkanal 130 ist sanft zu einem Kreisring gekrümmt um den strömenden Kunststoff stromliniengerecht aufzunehmen.

Der Teil 108a des Gehäuses 108 hat eine koaxiale Bohrung 132. die koaxial zu dem Ringkanal 130 liegt und in der ein Dorn 135 drehbar aufgenommen ist Der Dorn J35 weist einen Formteil 136 und einen Körper 137 auf. In dem Dorn 135 ist ein zentraler Kanal 139 ausgebildet der durch den ganzen Dorn 135 läuft In dem Teil 108a ist ein Lager 142 angeordnet das sich gegen den Körper 137 und gegen eine an dem Formteil 136 ausgebildete Stufe 144 anlegt. Ein zweites Lager 149 ist nur zum Teil in dem Gehäuse 108 untergebracht und stützt den Körper 137. Das Lager 149 wird von einem zur Befestigung dienenden Haltering 150 in seiner Lage gehalten. An dem Körper 137 des Doms 135 sitzt ein Getriebeteil 152, das mit einem antreibenden Zahnrad i53 kämmt Die Teile 1086 und 108c bilden im Inneren eine ringförmige Höhlung 158 zur Aufnahme der Form. Die Höhlung 158 ist koaxial mit dem Ringkanal 130 und dem Dom 135 angeordnet In ihr ist ein äußeres Formteil 160 drehdar gelagert Hierzu ist ein Auflag .r 161 vorgesehen. Der Ringkanal 130 wird durch eine Dichtung 163 dichtend abgeschlossen, die an dem Formteil 160 befestigt ist und an dem Teil 1086 bei der Drehung dichtend entlanggleitet An dem Formteil 160 ist ein Zahnkranz 165 starr befestigt der über ein in dem Teil 108c des Gehäuses drehbar gehaltenes Antriebszahnrad 168 gedreht wird. Das Formteil 160 bildet zusammen mit dem Formteil 136 die ringförmige Extrusionsdüse 169.

Die Vorrichtung gemäß der F i g. 1 und 2 funktioniert folgendermaßen: Die thermoplastischen Kunststoffe werden auf den durch die Pfeile gekennzeichneten Bahnen zugeführt: der Strom A des ersten Kunststoffes tritt also in den Kanal 112 ein, fließt in dem torusföraiigen Hohlraum 109 ringsum und von dort durch die Schlitze 115 in den Ringkanal 130. Der Strom B des zweiten Kunststoffes fließt aus der Zuführung 102

durch den Kanal 124 in den Ringraum 122 und von dort durch die Kanäle 119 in die radialwärts laufenden Schlitze 118 und weiter in den Ringkanal 130. Der Si rom Cdes dritten Kunststoffes Hießt von der Zuführung 103 durch den Kanal 127 in den Ringraum 125 und gelang« von dort in die Radialschlitze 116 und weiter in den Ringkanai 130, Verwendet man den in der Fig-2 dargestell»"« Verteilring 114, so weist der in den?) Ririgkanai 130 nahe den Schlitzen 115» 116 und 118 fließende Strang mehrere sich radialwärts erstreckende Schichten auf. die aus den Kunststoffen wie folgt zusammengesetzt sind: ABC. ABC. ABC ... Wenn dieser Strang den Teil des Ringkanals 130 betritt, der von dem Formteil 136 des Dorns 135 und dem äußeren Formteil 160 gebildet wird, werden die verschiedenen radial taufenden Schichten in spiralförmig laufende Schichten verwandelt, sobald der Dorn 135 und der äußere Formteil 160 eine unterschiedliche Rotationsgeschwindigkeit haben. Vorzugsweise drehen sich der äußere Formteil ί60 und der Dorn 135 in entgegengesetzter Richtung. Hierdurch erhält man für die kürzeste Verweilzeit in dem Ringkanal 130 die engste Spirale. Der aus der Extrusionsdüse 169 austretende Schlauch ist vielschichtig, wobei sich von der Innenoberf/äche zur Außenoberfläche mehrere spjralig laufende Schichten erstrecken. Die Form der Spirale wird von der finearen Strömungsgeschwindigkeit des Materials durch den rotierenden Teil des Ringkanals 130 sowie durch die Rotaiionsgeschwiridigketten des äußeren Formteils 160 Und des Dorns 135 bestimmt.

In Fi g. 3 ist eine alternative Ausführungsform des Verleilridgs 114' gezeigt, der wiederum aus zwei Hälften 114a' und 1146' besteht und radialwärts laufende Schlitze 115' aufweist, die zwischen anderen radialfaufenden Schlitzen 118' und Kanälen 119' angeordnet sind Zwischen benachbarten Schlitzen 118' liegen abwechselnd die Schlitze 115' und die Si ¹¹HtZe 116' und Kanäle 117'. Mit der Anordnung gemäß der

ί Fig,3 entsteht ein Schlauch mit spiralförmigen Schichten in der Reihenfolge ABCB ABCB ABCB... Diese Ausführungsform ist besonders dann von Vorteil, wenn die Ä-Schicht das Zusammenkleben der A^ und C-Schkki entweder fördert oder verhindert, je nach-

ö dem, welcher Effekt gewünscht wird*

In den F lg. 4 und 5 ist noch eine andere Anordnung eines Verteilringes 114" gezeigt In dem Verteilring 114" sind mehrere radial (aufende Röhren 121 angeordnet Bei dieser Anordnung strömt der Strom A des ersten Kunststoffes durch die Röhren 121, der Ringcaum 122 wird von dem Strom B des zweiten Kunststoffes und der Ringraum 125 von dem Strom C des zweiten Kunststoffes versorgt Der entstehende Schlauch 180 ist schematisch in Fig.6 dargestellt Er

to besteht aus einer äußeren Schicht 181, die aus dem Kunststoff B besteht, welcher schraubenlinienförmige Faden 182 des Kunststoffes A enthält, sowie aus einer inneren Schicht 183 aus dem Kunststoff Q der ebenfalls schraubenlinienförmige Fäden 182 aus dem Kunststoff A enthält Diese Konfiguration kommt zustande, wein der Formteil 160 und der Dorn 135 sich im Gegensinn drehen.

Die F i g. 7 zei_b einen alternativen Verteilring 114"', bei dem radiallaufende Schlitze 1?5'" der Weite des Ringfcanals 130 angepaßt sind und die Schlitze 118'" wesentlich schmäler ausgebildet sind. Eine derartige Anordnung liefert eine Einkapselung des Kunststoffes B, der in dem Kanal 119"' hereinkommt und aus dem Schütz 118'" heraustritt

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Uli/27

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zum Extrudieren eines Schlauches aus mehreren Strängen aus extmdierbaren Werkstoffen, bei dem die Stränge während Verdrehen der Innenoberfläche relativ zu der Außenoberfläche des Schlauches zusammengeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß das Zusammenführen der aus unterschiedlichen thermoplastischen Kunststoffen bestehenden Stränge in der Umfangsrichtung des Schlauches nebeneinander angeordnet erfolgt.