DE1753839C3 - Verfahren zum Extrudieren eines Schlauches aus mehreren Strängen aus extrudierbaren Werkstoffen - Google Patents
Verfahren zum Extrudieren eines Schlauches aus mehreren Strängen aus extrudierbaren WerkstoffenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Extrudieren eines Schlauches aus mehreren Strängen aus exmidierbaren
Werkstoffen, bei dem die Stränge während Verdrehen der f: nenoberfläche relativ zu der Außenoberfläche
des Schlauches zusammengeführt werden.
Ein derartiges Verfahren ist nach der US-Patentschrift
32 21 372 bekannt bei dem Wursthäute aus .Collagen-Fibrillen hergestellt werden, bei dem also z$
nicht die Herstellung eines Kunststoffschlauches im
eigentlichen Sinne der Erfindung beschrieben ist Es wird bei diesem bekannten Verfahren der Zweck
verfolgt den Collagen-Fibrillen eine von der Auspreßrichtung
abweichende Orientierung zu geben, um dadurch die Zerreißfestigkeit der Wursthäute zu
erhöhen. Nur diesem Zweck dienen Aufbau und Wirkungsweise eines in einem Extrusionskopf rotierenden
Innendorns, der in seinem im Ganzen etwa kegelstumpfförmigen Ianenradir
>. jien ebenfalls etwa kegelstumpfförmig gestalteten Stiomfäden verteiler
birgt. Dieser Stromfädenverteiler entläßt das ihm zugeleitete Collagen durch seitliche öffnungen radial
nach außen in einen zwischen der Extrusionskopfinnenwand und dem Innendom gebildeten Ringraum, so daß
ein Schlauch entsteht dessen Stränge nicht axial sondern schraubenförmig verlaufen.
Bei einem anderen bekannten Verfahren werden gleichzeitig mehrere einander umschließende ringförmig
geschlossene Stränge aus verschiedenen thermo- ,15
plastischen Kunststoffen extrudiert und zu einer ringförmig geschlossenen Mehrstrangbahn vereinigt
Dabei entstehen jedoch nur ringförmig geschlossene Mehrstrangbannen, d. h. also Mehrstrang-Schlauchbahnen,
deren Dicke verhältnismäßig groß ist und vor allem weit oberhalb jener Werte liegt, bei denen ausgesprochene
Dünnschicht-Effekte eintreten (DE-PS 1117 862).
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs genannte bekannte Verfahren für die Zwecke
der Gewinnung eines Schlauches aus mehreren Strängen aus thermnnlastisrhpn Kiinststnffpn cn 711
modifizieren, daß die Anzahl der den Schlauch bildenden Schichten sehr stark vergrößert wird, wobei
deren Dicke verringert und ihr gegenseitiges Aneinanderhaften
verbessert wird.
Gelöst wird diese Aufgabe nach der Erfindung dadurch, daß das Zusammenführen der aus unterschiedlichen
thermoplastischen Kunststoffen bestehenden Stränge in Umfangsrichtung des Schlauches nebeneinander
angeordnet erfolgt
Das erfindungsgemäße Verfahren gewährt den Vorteil, daß die Dicke der Schichten wesentlich
verringert und dabei ihre Anzahl entsprechend stark
55
60
65 vergrößert wird. Hinzukommt daß die erfindungsgemäß
zu dem Schlauch vereinigten, sehr zahlreichen und sehr dünnen Stränge infolge der Relativdrehung
zwischen der innen- und der Außenoberfläche des Schlauches spiralig umeinander gewunden werden, so
daß auf diese We'se die Anzahl der Schichten weiter erhöht werden kann.
Bei dem Verfahren nach der Erfindung ist es wesentlich, daß in der Vorrichtung ein stroüiliniengerechter
Fluß erhalten bleibt damit die einzelnen Schichten ihre Unversehrtheit behalten. Turbulenz
erzeugt eine Durchmischung und schwere Risse in den
Schichten und die gewünschten optischen Eigenschaften des Produkts gehen verloren. Beim Herstellen des
Schlauches nach der Erfindung sollte der Dorn des Extrusionskopfes so gehaltert sein, daß eine möglichst
geringe Anzahl von Speichen verwendet werden muß; vorteilhafterweise ist der Dorn ein festverbundener
Bestandteil des mechanischen Orientierungsteils, damit in den Schichten keine Nahtlinien entstehen und damit
die Schichten weder zerreißen noch verschoben werden.
Der hergestellte Schlauch hat eine Wand, die im Querschnitt im wesentlichen spiralig geformt ist. So
entsteht beispielsweise ein gestreifter Schlauch, in dem mehrere Streifen aus thermoplastischen Kunststoffen
Seite an Seite angeordnet sind. Die Grenzflächen zwischen den verschiedenen Kunststoffen erstrecken
sich aiso im wesentlichen radialwärts, wenn der Schlauch in den Bereich des Verdrehens der Innenoberfläche
relativ zu seiner Außenoberfläche einläuft Dort werden die Grenzflächen verlängert und spiralig
verbogen, wobei die Schichten ihre relative Lage an der Grenzfläche beibehalten. Je nach der Relativgeschwindigkeit
des Verdrehens und je nach der Vorschubgeschwindigkeit des gestreiften Schlauches krümmt sich
also jede Schicht in einer an der Innenoberfläche beginnenden Spirale von wenigen oder vielen Windungen
nach außen.
Um '•inen irisierenden SchIauchfi?Ti mit möglichst
starkem Schillern und möglichst guier Klarheit zu erzielen, ist es günstig, die einzelnen Stränge in einer
Kunststoffschicht einzubetten, damit die Innen- und die Außenoberfläche des Schlauches, die mit dem rotierenden
Rächen der Vorrichtung in Berührung kommt, aus einem homogenen Material besteht und die einzelnen
Stränge ihre Identität beibehalten. Ohne eine solche Einbettung erzielt man keine maximale Irisation. Je nach
Ausbildung des Verteilerringes kommt es zu einer Opaleszenz oder einem Perlmuttglanz an der Innenoberfläche
oder im Zentrum des entstehenden Schlauches. Mit und ohne Einbettung erzielt man einen
attraktiven und dekorativen Schlauchfilm mit ausgezeichneten physikalischen Eigenschaften; für eine
möglichst gute Durchsichtigkeit und Irisation ist jedoch
umhüllende Kunststoffschicht vorteilhaft
Mit der erfindur. sgemäßen Vorrichtung ist es
möglich, einen dünnen Schlauchfilm mit einer großen Anzahl von scharf abgegrenzten einzelnen Schichten
herzustellen. Wenn verschiedene transparente Kunststoffe verwendet werden und mindestens 20% der
Schichten eine Dicke von etwa 0,05 μπι bis etwa 5 μηι
haben, kann man attraktive optische Effekte beobachten. Schichtdicken von vorzugsweise etwa 0,05 μπι bis
zu etwa 1 μπι ergeben einen irisierenden Schlauchfilm von höchst attraktivem und dekorativem Aussehen.
Um die Erfordernisse für einen irisierenden Schlauch-
film klarzustellen: er muß mindestens zwei Paare von
benachbarten Diskontinuitäten des Brechungsindex haben und die Glieder des Paares müssen einen Abstand
von etwa 0,05 bis etwa 5 μπι, vorzugsweise zwischen 0,05 und 1 μπι voneinander haben. Das heißt, innerhalb
der Schlauchwand muß es zwei Schichten geben, die eine Dicke von etwa 0,05 bis etwa 5 Jim, vorzugsweise
von 0,05 bis ί μπι haben, und der Brechungsindex
benachbarter Schichten muß sich um mindestens 0,03 unterscheiden. D'e Schichten, die für die Irisation
verantwortlich sind, sind also bezüglich ihrer Dicke zwischen die genannten Grenzwerte beschränkt; sie
können miteinander oder mit anderen transparenten Schichten des Filmkörpers gebunden sein
>*· dicker, dünner oder gleich dick, wie die da Schillern
hervorrufenden Schichten sein könnei·. f">
maximale Irisation erreicht man im allgemeinen, --i^-un zwei oder
mehr Kunststoffe zwischengesd. -.et sind, die einen
möglichst großen Unters-rSeu im Brechungsindex
haben, und wenn alle Schicht ι -sine Dicke von 0,05 bis
5 um, vorzugsweise von 0.05 bis ! μπι, aufweisen.
Dickere irisierende Schlauchfiime, d.h. solche, die annähernd 0,25 mm dick sind, mögen viele Schichten
dicker als 5 μηι haben, wogegen dünnere Schlauchfilme
gleicher Irisation Schichten haben, die dünner als 0,05 μπι sind. Mehrschichtige Schl2uchfilme, bei denen
alle Schichten weniger als 0,05 μπι dick sind oder die
überhaupt keine Schichten des Dickenbereiches zwischen 0,05 und 5 μπι und vorzugsweise zwischen 0,05
und 1 μπι haben, entwickeln nicht den gewünschten IrisationseffekL
Die sichtbare Intensität einer solchen Irisation erhöht sich für einen Schlauchfilm mit einer Dicke von
beispielsweise „025 mm, wenn die Anzahl der dünnen
Schichten wächst Je größer nämlich die Anzahl der Grenzflächen zwischen verschiedenen Kunststoffen ist.
desto größer ist der Irisationseffekt Ein Unterschied im
Brechungsindex zwischen den verschiedenen Kunststoffen ist sehr günstig; man erhält jedoch bereits einen
IrisationsePekt, wenn die Unterschiede der Brechungs
indices nur 0,03 betragen. Vorzugsweise sollten die Brechungsindices um wenigstens 0,1 verschieden sein. Je
größer der Unterschied der Brechungsindices benachbarter Schichten ist, desto stärker wird die schillernde
Wirkung. Je nach äcr speziellen verwendeten Vorrichtung
und der Geometrie des entstehenden Vielschtcht
films kann iie Irisation über die ganze Breiie des Schlauchfilms hin praktisch gleichmäßig sein oder sie
kann sich von Zone zu Zone ändern. Wenn in dem Schlauchfilm alle Schichten parallel sind und an allen
Stellen die gleiche Anzai;! und Dicke haben, ist der
irisierende Effekt im wesentlichen konstant und schwankt hauptsächlich bei den kleineren Mechanischen
Abweichungen von der perfekten Geometrie der verwendeten Vorrichtung und bei Unregelmäßigkeiten
eine ungleichmäßige Geometrie in dem Schlauchfilm lassen sich attraktive optische Effekte erzielen. Hierzu
gibt es mehrere Wege. So können beispielsweise die relativen Zulieferungsgeschwindigkeiten der Extruder
variieren, so daß die Dicke der Schichten sich ändert, wenn ein Extruder eine größere oder kleinere Menge
ausstößt, hierdurch kommen querlaufende Bänder zustande, wobei der irisierende Charakter des Schlauchfilms
in Querrichtung konstant ist, sich jedoch in
Extrusionsrichtung ändert.
Änderungen in Queruchtung lassen sich auf einfache
Weise erzielen, indem die Kanäle der Verteileinrichtung aus dem Gleichgewicht gebracht werden, so daß
Schichten entstehen, die nach der einen oder der anderen Seite hin sich zuspitzen.
Gemäß der Erfindung lassen sich einzigartige Schichtgefüge aus verschiedenen thermoplastischen Kunststoffen herstellen, die sich besonders fü- Verpakkungszwecke eignen. Ein mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellter vielschichtiger Schlauch aus transparenten oder undurchsichtigen Kunststoffen
Gemäß der Erfindung lassen sich einzigartige Schichtgefüge aus verschiedenen thermoplastischen Kunststoffen herstellen, die sich besonders fü- Verpakkungszwecke eignen. Ein mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellter vielschichtiger Schlauch aus transparenten oder undurchsichtigen Kunststoffen
ίο stellt ein zusammengesetztes Gebilde dar, das verbesserte
physikalische Eigenschaften hat gegenüber zwei- oder dreischichtigen Folien, so eine wesentlich erhöhte
Festigkeit gegen Abblättern aer Schichten uiid ein besseres Zusammenhalten der Schichten. Ein zwei- oder
dreischichtiger Schichtfiim ist in der Praxis in wesentlich geringerem Maße gasdicht als ein vielschichtiger Film
der gleichen Dicke und mit dem gleichen anteiligen Verhältnis der Bestandteile. Ein zwei- oder dreischichti
ger Film verliert beim Falten oder Rumpeln häufig ein
ίο Großteil seiner dichtenden Eigenschaften, wogegen der
erfindungsgemäße vielschichtige Fnr.i '»ine ursprünglichen
dichtenden Eigenschaften zum größten Teif beibehält Die vielschichten Filme sind also in ihrer
Anwendung, beispielsweise als gasdichte Umhüllungen, überlegen aufgrund ihrer verbesserten Gasundurchlässigkeit
und der besseren Haftung der einzelnen Schichten aufeinander
Man kann einen irisierenden Film auf einem undurchsichtigen Substrat extrudieren, indem betspielsweise
ein schwarzer Kunststoff an dem einen Ende des Verteilringes extrudien wird, und das entstehende
Produkt ist dann ein irisierender geschichteter Film auf
einem schwarzen Substrat. Dn derartiger Film ist
äußerst attraktiv, weit sich sein irisierender Charakter
auf dem schwarzen Hintergrund gut hervorhebt- Die Extrusionsgeschwindigkeit des ais Substra» dienenden
schwarzen Kunststoffes iäßt sich verändern, so daß ein
breiter Dickenbereich einstellbar ist.
Die Wahl des Substrats für den irisierenden Film
hängt von dem Verwendungszweck ab. So sind ra-richmal weiße, farbige oder schwarze Substrate
erwünscht
Attraktive irisierende Filme lassen sich aus einer großen Vielfalt thermoplastischer Kunststoife herstel-
!en. so aus den in der nachfolgenden Tabeiie
aufgeführten Kunststoffen, für die auch der Brechungsindex
angegeben ist
Kunstsioff
Brechungsindex
Polytetrafluoräthyien
Perfluoräthylenpropylen
Polyvinylidenfluorid
Polychlortnfluorä'hylen
Perfluoräthylenpropylen
Polyvinylidenfluorid
Polychlortnfluorä'hylen
Polyvinylacetat
Äthylcelhilose
Polyformaldehyd
Polyisobutylmethacrylat
Polybutylmethacrylat
Polymethyiacrylat
Polypropylmethacrylai
Polyäthylmethacrylat
Polybutylmethacrylat
Polymethyiacrylat
Polypropylmethacrylai
Polyäthylmethacrylat
Polymethylmethacrylat
Celluloseacetat
Cellulosepropionat
Celluloseacetobutyrat
Celluloseacetat
Cellulosepropionat
Celluloseacetobutyrat
1.35 134 1.42 1.42
1.47 J.47 1.48 1,48 1,48
1.48 1,48 1.48 1,49 1,49 1,49 1,49
Fortsetzung
Cellulosenitrat
Polyvinylbutyral
Polypropylen
Polyvinylbutyral
Polypropylen
Polyäthylen geringer Dichte (verkettet) Polyisobutylen
Nylon
Nylon
Polyvinylchloracetat
Polyvinylchlorid
Polyvinylchlorid
Polyäthylen hoher Dichte (linear)
Copolymerisat mit 67 Gewichtsteilen Methylmethacrylaf und 33 Gewichtsteilen Styrol
Copolymerisat mit 67 Gewichtsteilen Methylmethacrylaf und 33 Gewichtsteilen Styrol
Copolymerisat mit 85 Gewichtsteilen Vinylchlorid und 15 Gewichtsteilen
Vinylidenchlorid
Poly-Ä-Methylstyrol
Copolymerisat mit 60 Gewichtsteilen Styrol und 40 Gewichtsteilen Butadien Copolymerisat mit 70 Gewichtsteilen Styrol und 30 Gewir'itsteilen Acrylnitril Pölycarbonat
Polystyrol
Poly-Ä-Methylstyrol
Copolymerisat mit 60 Gewichtsteilen Styrol und 40 Gewichtsteilen Butadien Copolymerisat mit 70 Gewichtsteilen Styrol und 30 Gewir'itsteilen Acrylnitril Pölycarbonat
Polystyrol
Copolymerisat von 85 Gewichtsteilen Vinylidenchlorid und 15 Gewichtsteilen Vinylchlorid
Polydichlorstyrol
Polydichlorstyrol
imtev
1,49 1,49 1,49 1,51
1,51 1,53 134 134
134 134
135
136 136
\S7
139 1,60 1,61
1,62
<o
15
10
25
30
Unter Anwendung des erfindungsgemäßen Verfanrens ist es auch möglich, zusammengesetzte Schaumstoffe
enthaltende Schläuche aus einer großen Vielfalt von thermoplastischen Kunststoffen herzustellen.
Im folgenden wird der Gegenstand der Erfindung anhand der Zeichnung an einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel
näher erläutert. Es zeigt
F i g. 1 einen Extrusionskopf mit einem Verteilring zur
Durchführung des Verfahrens in einem Längsschnitt,
F ι g. 2 den Verteilring in einem Teilschnitt entlang
der Linie II-II in F i g. 1 in größerer Darstellung,
F i g. 3 den Verte'lrmg gemäß einer anderen Ausführungsform
in einem Teilschnitt entlang der Linie II-II in F i g. 1 in größerer Darstellung,
F1 g. 4 den Verteilring rn F i g. 1 gemäß einer weiteren
Ausführungsform, bei der lehrere fadenförmige Stränge
in zwei schlauchförmige Stränge eingeschlossen werden, in °inem Teillängsschnitt in größerer Darstellung,
Fig.5 den Verteilung gemäß Fig.4 in einer
Teilansichi in Richtung V in größerer Darstellung,
F i g. 6 einen Schlauch, der mit dem Verteilring gemäß
F ig. 4 hergestellt ist und
F i g. 7 den Verteilring gemäß F i g. I in einer vierten
Ausführungsform in einem Teillängsschnitt in größerer Darstellung.
Der Extrusionskopf 100 weist eine erste Zuführung 101, eine zweite Zuführung 102 und eine dritte
Zuführung 103 für Ströme A, B bzw. C aus
thermoplastischem Kunststoff auf. Die Zuführungen 101,102 und 103 wirken mit einer Verteileinrichtung 106
zusammen, die von einem Gehäuse 108 umschlossen ist,
das aus den Teilen 108a, 1086 uad I08c besteht Das
Gehäuse 108 bildet einen torusförmigen Hohlraum 109. An der Zuführung 101 hat das Gehäuse 108 eine
öffnung 110, die über einen Kanal 112 mit dem torusförmigen Hohlraum 109 in Verbindung steht.
Neben dem Hohlraum 109 ist ein Verteilring 114 angeordnet, der aus einem ersten Teil 114a und einem
zweiten Teil 1 Ub besteht. Die Teile 114a und 1146 sind
so zusammengefügt, daß sie mehrere schlitzförmige Durchlässe 115 bilden, die sich in radialer Richtung
durch den Verteilring 114 erstrecken und an ihrem äußeren Rand mit dem torusförmigen Hohlraum 109 in
Verbindung stehen'. In dem Verteilring 114 ist noch eine
zweite Gruppe von radialwärts laufenden Schlitten 116
vorgesehen, die in öffnungen münden, die neben den inneren Enden der Schüi/e 115 liegen und über mehrere
Kanäle 117 in derr Teil 114a mit der einen Seite des
Verteilringes 114 in Verbindung stehen. Zwischen den Schlitzen 115 und 116 sind mehrere Schlil/c 118
angeordnet, die den Schlitzen 116 entsprechen, aber
Ober Kanäle 119 mit der Außenseite des Teils 1146 in
Verbindung stehen.
Der Verteilring 114 bildet zusammen mit dem Gehäuse 108 einen Ringraum 122. der mit dem Kanal
119 in der Verteilerblockhäifre 114fc in Verbindung
steht. Ein Kanal 124 stellt eine Verbindung zwischen der Zuführung 102 und dem Ringraum 122 her. Von dem
Gehäuse 108 und dem Verteilring 114 wird noch ein
Ringraum 125 gebildet der über einen Kanal 127 an die Zuführung 103 angeschlossen ist In dem Gehäuse 108
ist ferner ein Ringkanal 130 ausgebildet, der mit den
Enden der Schlitze 115.116 und 118 in Verbindung steht,
die von dem .iohlraum 109 bzw. von den Ringräumen
122 und 125 entfernt liegea Der Ringkanal 130 ist sanft zu einem Kreisring gekrümmt um den strömenden
Kunststoff stromliniengerecht aufzunehmen.
Der Teil 108a des Gehäuses 108 hat eine koaxiale Bohrung 132. die koaxial zu dem Ringkanal 130 liegt und
in der ein Dorn 135 drehbar aufgenommen ist Der Dorn J35 weist einen Formteil 136 und einen Körper 137 auf.
In dem Dorn 135 ist ein zentraler Kanal 139 ausgebildet
der durch den ganzen Dorn 135 läuft In dem Teil 108a
ist ein Lager 142 angeordnet das sich gegen den Körper
137 und gegen eine an dem Formteil 136 ausgebildete Stufe 144 anlegt. Ein zweites Lager 149 ist nur zum Teil
in dem Gehäuse 108 untergebracht und stützt den Körper 137. Das Lager 149 wird von einem zur
Befestigung dienenden Haltering 150 in seiner Lage gehalten. An dem Körper 137 des Doms 135 sitzt ein
Getriebeteil 152, das mit einem antreibenden Zahnrad i53 kämmt Die Teile 1086 und 108c bilden im Inneren
eine ringförmige Höhlung 158 zur Aufnahme der Form. Die Höhlung 158 ist koaxial mit dem Ringkanal 130 und
dem Dom 135 angeordnet In ihr ist ein äußeres
Formteil 160 drehdar gelagert Hierzu ist ein Auflag .r
161 vorgesehen. Der Ringkanal 130 wird durch eine Dichtung 163 dichtend abgeschlossen, die an dem
Formteil 160 befestigt ist und an dem Teil 1086 bei der Drehung dichtend entlanggleitet An dem Formteil 160
ist ein Zahnkranz 165 starr befestigt der über ein in dem Teil 108c des Gehäuses drehbar gehaltenes Antriebszahnrad 168 gedreht wird. Das Formteil 160 bildet
zusammen mit dem Formteil 136 die ringförmige Extrusionsdüse 169.
Die Vorrichtung gemäß der F i g. 1 und 2 funktioniert folgendermaßen: Die thermoplastischen Kunststoffe
werden auf den durch die Pfeile gekennzeichneten Bahnen zugeführt: der Strom A des ersten Kunststoffes
tritt also in den Kanal 112 ein, fließt in dem torusföraiigen Hohlraum 109 ringsum und von dort
durch die Schlitze 115 in den Ringkanal 130. Der Strom B des zweiten Kunststoffes fließt aus der Zuführung 102
durch den Kanal 124 in den Ringraum 122 und von dort
durch die Kanäle 119 in die radialwärts laufenden
Schlitze 118 und weiter in den Ringkanal 130. Der Si rom
Cdes dritten Kunststoffes Hießt von der Zuführung 103
durch den Kanal 127 in den Ringraum 125 und gelang« von dort in die Radialschlitze 116 und weiter in den
Ringkanai 130, Verwendet man den in der Fig-2
dargestell»"« Verteilring 114, so weist der in den?)
Ririgkanai 130 nahe den Schlitzen 115» 116 und 118
fließende Strang mehrere sich radialwärts erstreckende
Schichten auf. die aus den Kunststoffen wie folgt
zusammengesetzt sind: ABC. ABC. ABC ... Wenn dieser Strang den Teil des Ringkanals 130 betritt, der
von dem Formteil 136 des Dorns 135 und dem äußeren Formteil 160 gebildet wird, werden die verschiedenen
radial taufenden Schichten in spiralförmig laufende Schichten verwandelt, sobald der Dorn 135 und der
äußere Formteil 160 eine unterschiedliche Rotationsgeschwindigkeit
haben. Vorzugsweise drehen sich der äußere Formteil ί60 und der Dorn 135 in entgegengesetzter
Richtung. Hierdurch erhält man für die kürzeste Verweilzeit in dem Ringkanal 130 die engste Spirale.
Der aus der Extrusionsdüse 169 austretende Schlauch ist
vielschichtig, wobei sich von der Innenoberf/äche zur
Außenoberfläche mehrere spjralig laufende Schichten erstrecken. Die Form der Spirale wird von der finearen
Strömungsgeschwindigkeit des Materials durch den rotierenden Teil des Ringkanals 130 sowie durch die
Rotaiionsgeschwiridigketten des äußeren Formteils 160
Und des Dorns 135 bestimmt.
In Fi g. 3 ist eine alternative Ausführungsform des
Verleilridgs 114' gezeigt, der wiederum aus zwei
Hälften 114a' und 1146' besteht und radialwärts laufende Schlitze 115' aufweist, die zwischen anderen
radialfaufenden Schlitzen 118' und Kanälen 119'
angeordnet sind Zwischen benachbarten Schlitzen 118'
liegen abwechselnd die Schlitze 115' und die Si 11HtZe
116' und Kanäle 117'. Mit der Anordnung gemäß der
ί Fig,3 entsteht ein Schlauch mit spiralförmigen
Schichten in der Reihenfolge ABCB ABCB ABCB... Diese Ausführungsform ist besonders dann von Vorteil,
wenn die Ä-Schicht das Zusammenkleben der A^ und
C-Schkki entweder fördert oder verhindert, je nach-
ö dem, welcher Effekt gewünscht wird*
In den F lg. 4 und 5 ist noch eine andere Anordnung
eines Verteilringes 114" gezeigt In dem Verteilring 114" sind mehrere radial (aufende Röhren 121
angeordnet Bei dieser Anordnung strömt der Strom A des ersten Kunststoffes durch die Röhren 121, der
Ringcaum 122 wird von dem Strom B des zweiten
Kunststoffes und der Ringraum 125 von dem Strom C des zweiten Kunststoffes versorgt Der entstehende
Schlauch 180 ist schematisch in Fig.6 dargestellt Er
to besteht aus einer äußeren Schicht 181, die aus dem Kunststoff B besteht, welcher schraubenlinienförmige
Faden 182 des Kunststoffes A enthält, sowie aus einer
inneren Schicht 183 aus dem Kunststoff Q der ebenfalls schraubenlinienförmige Fäden 182 aus dem Kunststoff
A enthält Diese Konfiguration kommt zustande, wein der Formteil 160 und der Dorn 135 sich im Gegensinn
drehen.
Die F i g. 7 zeib einen alternativen Verteilring 114"',
bei dem radiallaufende Schlitze 1?5'" der Weite des Ringfcanals 130 angepaßt sind und die Schlitze 118'"
wesentlich schmäler ausgebildet sind. Eine derartige
Anordnung liefert eine Einkapselung des Kunststoffes B, der in dem Kanal 119"' hereinkommt und aus dem
Schütz 118'" heraustritt
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Uli/27
Claims (1)
- Patentanspruch:Verfahren zum Extrudieren eines Schlauches aus mehreren Strängen aus extmdierbaren Werkstoffen, bei dem die Stränge während Verdrehen der Innenoberfläche relativ zu der Außenoberfläche des Schlauches zusammengeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß das Zusammenführen der aus unterschiedlichen thermoplastischen Kunststoffen bestehenden Stränge in der Umfangsrichtung des Schlauches nebeneinander angeordnet erfolgt.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1753839A DE1753839C3 (de) | 1966-02-08 | 1966-02-08 | Verfahren zum Extrudieren eines Schlauches aus mehreren Strängen aus extrudierbaren Werkstoffen |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1753839A DE1753839C3 (de) | 1966-02-08 | 1966-02-08 | Verfahren zum Extrudieren eines Schlauches aus mehreren Strängen aus extrudierbaren Werkstoffen |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE1753839A1 DE1753839A1 (de) | 1975-02-06 |
DE1753839B2 DE1753839B2 (de) | 1977-07-28 |
DE1753839C3 true DE1753839C3 (de) | 1978-03-16 |
Family
ID=5693177
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE1753839A Expired DE1753839C3 (de) | 1966-02-08 | 1966-02-08 | Verfahren zum Extrudieren eines Schlauches aus mehreren Strängen aus extrudierbaren Werkstoffen |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE1753839C3 (de) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4104301C2 (de) * | 1991-02-13 | 1993-11-04 | Werner Dipl Ing Meister | Extrusionswerkzeug zur herstellung von schlauchfoermigen hohlkoerpern |
EP0573683A1 (de) * | 1992-06-09 | 1993-12-15 | Jean Rubie | Herstellungsverfahren verstärkter blasgeformter Kunststoffbehälter und damit hergestellte Behälter |
-
1966
- 1966-02-08 DE DE1753839A patent/DE1753839C3/de not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE1753839A1 (de) | 1975-02-06 |
DE1753839B2 (de) | 1977-07-28 |
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