DE1704635B2

DE1704635B2 - Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Wellrohren aus thermoplastischem Kunststoff

Info

Publication number: DE1704635B2
Application number: DE1704635A
Authority: DE
Inventors: Masatoshi Ando; Kunio Yokohama Arisawa; Koichi Ishikawa; Yoshihiko Kawagoe Ueno; Tsunemi Tokio Yoshida
Original assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Current assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Priority date: 1966-03-26
Filing date: 1967-03-28
Publication date: 1978-04-27
Also published as: CH475079A; US3660000A; DE1704635C3; DE1704635A1; US3529047A; GB1139394A; FR1515694A

Description

Strangabschnittes auftreten.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Gattung sowie diesbezügliche Vorrichtungen zu schaffen, die die kontinuierliche Herstellung von abflachungsfesten jedoch biegsamen Wellrohren mit beliebiger, die gesamte Wandstärke erfassender Profilierung von hoher Maßgenauigkeit erlauben.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 aufgeführten Maßnahmen gelöst. Bezüglich der Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens wird auf die Ansprüche 3 und 4 verwiesen.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich Wellrohre in einem kontinuierlichen Prozeß mit hoher Ausstoßleistung von beliebiger Länge sowie gleichmäßiger Wandstärke und gleichmäßiger Wellenkonfiguration jeder beliebigen Größe herstellen. Die nach dem Verfahren gefertigten Wellrohre weisen hohe mechanisehe Eigenschaften auf, indem Abflachungsfestigkeiten von 1 t/m oder darüber bei 2O°/oiger Verformung erzielbar sind. Die Biegesteifigkeit beträgt dagegen nicht mehr als 30 kp/m², so daß Werte vorliegen, die die Rohre insbesondere für die Ummantelung von elektrisehen Erdkabeln geeignet machen. Die Abkühlung des geformten Rohres sowie die Druckdifferenz werden so eingestellt, daß der geformte Bereich des Rohres in inniger Berührung mit dem Dorn bleibt und das vom Dorn ablaufende Rohre eine genügende Steifigkeit Jo besitzt, daß ein Kollabieren nicht auftritt. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht daher, anders als die eingangs erwähnten kontinuierlichen Verfahren, nicht nur die Herstellung von Wellrohren mit tragender Eigenschaft, sondern zeichnet sich auch durch eine besondere Zuverlässigkeit bei vergleichsweise geringem apparativem Aufwand aus.

Ausführungsformen der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

F i g. 1 einen Längsschnitt durch einen Umlenkkopf <to für eine Vorrichtung zur Herstellung von Wellrohren,

F i g. 2 einen Längsschnitt durch einen zylindrischen Dorn, der in den Umlenkkopf von F i g. 1 eingefügt wird,

F i g. 3 einen Längsschnitt durch einen zylindrischen Dorn mit einem darin eingeführten linearen Körper, z. B. einem Kabel,

F i g. 4a einen Längsschnitt durch eine zusammengefügte Anordnung aus den Teilen nach F i g. 1 und F i g. 2,

Fig.4b einen Schnitt längs der Linie A-A von F i g. 4a,

Fig.5a einen Längsschnitt durch eine weitere zusammengefügte Anordnung in Verbindung mit der Herstellung eines einen linearen Körper enthaltenden Wellrohres,

F i g. 5b einen Schnitt längs der Linie A-A von F i g. 5a,

F i g. 6 einen Längsschnitt durch eine Ausführungsform einer Vorrichtung mit innenformendem Formkörper,

F i g. 7 eine der F i g. 6 ähnliche Ansicht einer ω Vorrichtung zur Herstellung eines Wellrohres mit einem darin enthaltenen kontinuierlichen linearen Körper und

F i R. 8 und 9 Abbildungen von zwei Wellrohren mit hoher Abflachungsfestigkeit unter Beibehaltung einer ir> gewünschten Flexibilität.

In F i g. 1 ist ein Teil einer Extrusionsschnecke 2, ein Gehäuse 3, das innen einen Nippelhalter 4 aufweist, dargestellt. Ein Nippel 5, der am Nippelhalter 4 befestigt ist, und eine Düse 6 mit einem bestimmten Durchmesser, die an einem Halter 8 befestigt ist, bilden einen Ringraum 7. Der Extruder weist ferner einen Zylinder 9, eine Bohrung 10 und ein Nippelhaltergehäuse 11 auf. Das Kunststoffmaterial wird durch die Schnecke 2 im geschmolzenen Zustand zum Umlenkkopf 1 extrudiert, bewegt sich durch die Leitungen 12 und 13 zum Ringraum 7 und verläßt den Umlenkkopf 1 in Form eines rohrförmigen Stranges.

Der in Fig. 1 gezeigte Dorn 20 wird mit der Anordnung nach F i g. 1 kombiniert. Der Dorn 20 trägt an einem Ende ein Formungsteil 21, das am Dorn 20 befestigt ist. Das im allgemeinen zylindrische Formungsteil 21 umfaßt innen zwei Zylinder 22, 23, die durch Abstandhalter 24 und 25 konzentrisch und in Abstand gehalten werden. Ein hohlzylindrischer schraubenlinienförmig gewellter Formkörper 26, der in geeigneter Weise aus Metall besteht, ist mit einem Ende 26' an der äußeren Oberfläche des Zylinders 23 und mit seinem anderen Ende 26" an einem Hohizyiinder 27 befestigt, der widerum an dem Zylinder 23 befestigt und durch Abstandhalter 28, 28' konzentrisch auf Abstand gehalten wird.

Die konzentrischen Hohlzylinder, 22, 23 und 27 sind durch geeignete Lager, z. B. die Kugellager 30 und 30', relativ zu äußeren Gehäuseteilen 34,35,36,36' drehbar angeordnet. Ein Evakuierungsrohr 37, das am Gehäuseteil 35 befestigt ist, ist mit einer nicht gezeigten Vakuumpumpe verbunden, um über die Luftleitung 39 Luft aus einem ringförmigen Raum 38, zwischen den Gehäuseteilen 34, 35, 36, 36', und dem Hohlzylinder 27 und aus einem Raum zwischen dem rohrförmigen Extrusionsstrang und dem Formkörper 26 zu evakuieren.

Zum Antrieb der sich drehenden Teile 22,23,26,27 ist ein Zahnrad 40 an einem Teil 29 befestigt, das an dem äußeren Hohlzylinder 27 mit Hilfe einer Keilfeder 41 befestigt ist. Das Zahnrad 40 wird durch eine in F i g. 2 nicht gezeigte Antriebsvorrichtung angetrieben. Anstelle des Zahnrads kann eine andere geeignete Einrichtung, wie z. B. eine Rolle und ein Antriebsriemen, verwendet werden. Wenn das Zahnrad 40 durch die Antriebsvorrichtung in Drehung versetzt wird, dreht sich der Dorn aus den konzentrischen Hohlzytindem 22, 23, 26, 27 relativ zu den Gehäuseteilen 34, 35, 36, 36'. Der linke Seitenrand eines Teils 29', das an einem feststehenden Teil 42 anliegt, wirkt mit einem Dichtungsring 43 zusammen.

Das feststehende Teil 42 umfaßt ein Einlaßrohr 45 und ein Auslaßrohr 46 für eine geeignete Kühlflüssigkeit, z. B. Wasser. Das Kühlmedium fließt durch einen Raum 56, einen Durchgang 57 zwischen den Hohlzylindern 22, 23,27, einen schraubenlinienförmig gewellten Kühlraum 58 zwischen dem Formkörper 26 und dem Hohlzylinder 23, durch öffnungen 31 am rechten Ende des Hohlzylinders 23, eine Passage 59 zwischen den Hohlzylindern 23, 22 und wird über einen Raum 60 zu einem Auslaßrohr 46 abgeführt. Geeignete O-Ringe und Dichtungsringe, wie z. B. der Ring 44, sind vorgesehen, um ein Entweichen des Mediums aus dem Kühlsystem zu verhindern.

Fin feststehendes Teil 55 besitzt ein Evakuierungsrohr 47 zur Abführung von Luft aus dem Inneren des hergestellten Wellrohres über einen Raum 55' und durch eine öffnung 32 im Hohlzylinder 22. Dies ist bei der Herstellung von langen Rohren unerläßtlich, kann aber bei der Herstellung von kurzen Rohren weggelas-

sen werden. Die feststehenden Teile sind an einem Grundkörper (nicht gezeigt) durch Teile 48 bzw. 49 befestigt. Das drehende Teil wird durch einen Positionierungsring 50 in Längsrichtung festgelegt.

Die festen Teile sind in Reihe miteinander durch geeignete Einrichtungen verbunden, wie z. B. Bolzen 63, 64, 65, und arbeiten mit den sich drehenden zentral angeordneten konzentrischen Hohlzylindern sowie bei dem Evakuieren der Luft zusammen.

Fig.4 zeigt eine Vorrichtung zur Herstellung von Wellrohren mit Hilfe eines Innendorns. Die Vorrichtung stellt eine Kombination des Umlenkkopfes 1 nach F i g. 1 und des zylindrischen Dorns 20 nach F i g. 2 dar.

Wie in Fig.4 gezeigt, wird der geschmolzene Kunststoff ρ durch die Schnecke 2 extrudiert, bewegt sich durch eine Bohrung 10, durch Leitungen 12 und 13, durch den Ringraum 7 zwischen dem Nippel 5 und Düse 6 und verläßt diesen in Gestalt eines sich auf der gewellten Oberfläche 26 bewegenden Stranges. Der Zwischenraum, der zwischen dem Strang ρ und der gewellten Oberfläche 26 vorliegt, wird über das Evakuierungsrohr 37 durch die Luftleitung 39 und durch die Zwischenräume 71 und 72, die zwischen dem Nippelhalter 4 und dem zylindrischen Dorn 20 gebildet werden, evakuiert, so daß der rohrförmige Extrusionsstrang auf die schraubenlinienförmig gewellte Oberfläche 26 gezogen wird, um das gewünschte Wellrohr zu bilden. Gleichzeitig wird das Kunststoffmaterial abgekühlt, und zwar durch das Kühlmedium, das innerhalb des Dorns 20 fließt und auch durch Abkühlung mittels Luft oder eines anderen geeigneten Mediums von der äußeren Oberfläche des geformten Kunststoffrohres aus; gleichzeitig wird dieses durch die sich drehende Oberfläche 26 auf der Zeichnung nach rechts bewegt.

Fig.5 zeigt eine weitere Ausführungsform der Erfindung zur Herstellung eines Wellrohres aus thermoplastischem Kunststoff, das einen kontinuierlichen linearen Körper enthält.

Die in F i g. 5 gezeigte Vorrichtung setzt sich aus den beiden Anordnungen zusammen, die in Fig. 1 und F i g. 3 gezeigt sind. Der in F i g. 3 gezeigte Dorn beruht auf dem gleichen Prinzip und besitzt die gleiche Konstruktion wie der nach Fig. 2, wobei nur der Unterschied besteht, daß ein Kernkabeleinführungsteil, das an der linken Seite von Fig. 3 gezeigt ist. vorgesehen ist, so daß nur dieser Teil nachfolgend näher erläutert werden braucht.

Wie in den Fig.3 und 5 gezeigt, umfaßt die Vorrichtung eine Einführungseinrichtung für einen kontinuierlichen linearen Körper, der mit einem rohrförmigen Element 84 von im wesentlichen der gleichen Länge wie der zylindrische Dorn 20 und mit einem festen Teil 82 versehen ist, das am rückwärtigen Ende des zylindrischen Dorns durch geeignete Einrichtungen, wie z. B. eine Schraube, befestigt ist. Der kontinuierliche lineare Körper 81, wie z. B. ein elektrisches Kabel, wird in das rohrförmige Element 84, das im zylindrischen Dorn 20 eingefügt ist, durch zentrale Öffnungen und Dichtungseinrichtungen 86, 83 eingeführt, die am festen Teil 82 befestigt sind. Rohr 85, das am Teil 82 befestigt ist, ist mit der nicht gezeigten Evakuierungseinrichtung verbunden, um den Raum im festen Teil 82 zu evakuieren und ein Entweichen von Luft in den zylindrischen Dorn 20 zu verhindern.

Die Wirkungsweise der in Fig.5 gezeigten Vorrichtung ist ähnlich wie diejenige nach Fig.4, so daß ein Wellrohr, das einen kontinuierlichen linearen Körper umeibt, in kontinuierlicher Weise hergestellt werden kann, wenn ein solcher Körper in das Rohr mit der gleichen Geschwindigkeit wie die Abzugsgeschindigkeit des Rohres eingeführt wird.

Fig.6 und Fig. 7 zeigen zwei Ausführungsformen einer Vorrichtung mit einem Formkörper mit innenliegender schraubenlinienförmig verlaufender Wellung, um ein entsprechendes Wellrohr aus Kunststoff bzw. ein solches herzustellen, das einen kontinuierlichen linearen Körper enthält. Wie in Fig.6 gezeigt, umfaßt die Vorrichtung einen Extruder 101 mit einer Schnecke 102, um ein geschmolzenes thermoplastisches Material ρ zu extrudieren. Das plastifizierte Material ρ wird durch einen ringförmigen Raum 107 und durch die Passagen 110, 112 und 113 ausgestoßen. Der Ringraum 107 wird durch einen Nippel 105, der am Nippelhalter 104 angeschraubt ist, und eine Düse 106, die am Gehäuse 103 des Umlenkkopfs durch einen Düsenhalter 108 befestigt ist, definiert. Ein Evakuierungsrohr 111 ist an der Düse 106 befestigt, um über eine Pasage 117 dem Raum zwischen dem extrudierten heißen Strang P und einem drehbaren zylindrischen Formkörper, der die gewünschte schraubenlinienförmig verlaufende innere Oberfläche 115 hat, zu evakuieren. Eine Zuführleitung 121 für ein Druckmedium ist am linken Ende der Vorrichtung befestigt, um einen gewünschten Überdruck zu erzeugen, so daß der Kunststoffstrang P sich ausdehnt und der inneren Oberfläche 115 des Formkörpers anpaßt. Der Nippelhalter 104 wird durch einen äußeren Nippelhalter 122 getragen und ein Teil 123, das die Zuführleitung 121 für ein Druckmedium enthält, ist am rückwärtigen Ende des Nippelhalters 104 festgeschraubt und durch einen Deckel 114 verschlossen; jedes Verbindungsteil besitzt Dichtungen 125, 126, um ein Entweichen zu verhindern.

Der drehbare zylindrische Formkörper weist eine Kraftübertragungseinrichtung, z. B. ein Zahnrad 131, auf, das mit einer nicht gezeigten Antriebseinrichtung verbunden ist. Das Zahnrad 131, das durch Bolzen 137 mit einem Teil 134 mit O-Ringen 138 verbunden ist, wird von einem Lager 135 auf einem Isolierteil 136 getragen. Das Zahnrad 131 der in F i g. 6 gezeigten Ausführungsform ist an einem Teil 132 befestigt, das an dem Formkörper 115 mit Hilfe von Bolzen 133 angeschweißt ist, so daß der Formkörper 115 durch die Antriebseinrichtung über das Zahnrad 131 angetrieben wird. Ein Zylinder 116 ist an der äußeren Oberfläche des Formkörpers befestigt und bildet zusammmen mit der äußeren Oberfläche des Formkörpers eine schraubenlinienförmig verlaufende Kühlflüssigkeitspassage 148.

Die äußere Oberfläche des Zylinders 116 ist drehbar mit Hilfe von Teilen 141, 142 gelagert, die durch einen Halterahmenn 143 fixiert sind, der an der Basis der Vorrichtung befestigt ist. Die Teile 141,142 besitzen ein Zuführrohr 144 und ein Abzugsrohr 145 für die

ν. Kühlflüssigkeit. O-Ringe 136 und 147 sind vorgesehen, um ein Entweichen der Flüssigkeit zwischen den sich gegeneinander drehenden Teilen 116 und 141 oder 142 zu verhindern.

Die Arbeitsweise der in F i g. 6 gezeigten Vorrichtung

mi ist derart, daß das geschmolzene thermoplastische Material ρ durch den Extruder 101 ausgepreßt wird, der Druck eines Mediums auf die Innenoberfläche des austretenden Kunststoffstranges, wie durch den Pfeil 128 angedeutet, vom Zuführungsrohr 121 wirkt, und der

ι -· Raum zwischen dem Strang ρ und dem sich drehenden zylindrischen Formkörper über das Evakuierungsrohr Hl evakuiert wird. Auf diese Weise wird der Kunststoffstrang gegen die Oberfläche 115 des sich

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drehenden zylindrischen Formkörpers gedrückt, in ein Wellrohr umgeformt und durch die sich drehende innere Oberfläche 115 des Formkörpers vorwärts bewegt sowie abgekühlt und verfestigt.

Die in F i g. 7 gezeigte Vorrichtung ist eine abgewandelte Ausführungsform der in F i g. 6 gezeigten; sie dient zur Herstellung eines Wellrohres aus Kunststoff, das einen kontinuierlichen linearen Körper 151, z. B. ein elektrisches Kabel, enthält. Der einzige Unterschied liegt in der Anwendung einer Einführungsvorrichtung 190 für den kontinuierlichen linearen Körper, die ein hohles, rohrförmiges Element 189 aufweist, das lang genug ist, um das rechte Ende des zylindrischen Formkörpers 161 zu erreichen, und einer Dichtungseinrichtung 152,153 anstelle des Deckels 124 in F i g. 6.

Weiterhin umfaßt die in F i g. 7 gezeigte Kühleinrichtung Sprühdüsen 171 zur direkten kühlenden Beaufschlagung der äußeren Oberfläche des einschichtigen Formkörpers 161 mit schraubenlinienförmig verlaufender innerer Oberfläche, der ein Teil 162 aufweist, das durch ein Lager 163 gehalten wird.

Die Arbeitsweise der in F i g. 7 gezeigten Vorrichtung ist der von F i g. 6 ähnlich. Es kann ein Wellrohr mit einem kontinuierlichen linearen Körper in kontinuierlicher Weise hergestellt werden.

F i g. 8 und F i g. 9 zeigen zwei Ausführungsformen von Kunststoff-Wellrohren, die die obengenannte hohe Flexibilität und Abflachungsfestigkeit besitzen. Die Angaben in den F i g. 8 und 9 bedeuten:

D Außendurchmesser in mm

d Innendurchmesser in mm

h Höhe der Wellung in mm

t Wanddicke in mm

ρ Steigung in mm

n, /"2 Radius des Rückens und des Tales in mm.

Die Wellung kann jede geeignete Form haben, z. B. kontinuierlich kreisbogenförmig, wie in F i g. 8 gezeigt, sinusförmig oder rechtwinklig mit kleinen Abrundungen gemäß F i g. 9. Weiterhin kommen scharfkantige WeI-lungen in Frage. Wellrohre, die nicht die folgenden Bedingungen erfüllen, sind nachteilig bzw. besitzen eine schlechte Flexibilität oder eine schlechte Abflachungsfestigkeit.

(1) Die Wellungshöhe h muß der folgenden Ungleichungfolgen:

EhIDZ, 3,75kp/mm²

E Elastizitätsmodul des verwendeten Kunststoffs in kp/mm² ^χ

(2) die Wanddicke t muß die folgende Ungleichung erfüllen:

1 < r £ 5 mm

(3) die Steigung ρ muß die folgende Ungleichung erfüllen:

1 £ p/h S 5 mm

Nachfolgend werden Beispiele von nach der Erfindung hergestellten Wellrohren gegeben:

Beispiel 1

Ein Wellrohr wurde mit der Vorrichtung mit Innendorn nach F i g. 4 hergestellt.

Material:

Polyäthylen aus einem
Mittcldruckpolymerisationsverfahren 1,6 t/m 4 kg/m²

35 Spezifisches Gewicht: 0,95

Rohrabmessungen (kontinuierlicher Kreisbogen): D 90 mm d 67 mm t 2,5 mm ρ 24 mm h 9 mm

Mechanische Eigenschaften: Abflachungsfestigkeit bei

20% Verformung Flexibilität (El)

Beispiel Rohrherstellung mit Innendorn

Material:

Flammenbeständiges Polyäthylen

Spezifisches Gewicht: 1,05

Zusammensetzung:

Polyäthylen aus Mitteldruckpolymerisationsverfahren (Ml = 0,3; 70%

Antimonoxid 10%

Perchlorpentacyclodecan 20%

Rohrabmessungen (kontinuierlicher Kreisbogen): D 163 mm d 127 mm / 4 mm ρ 40 mm h 14 mm

Mechanische Eigenschaften: Abflachungsfestigkeit bei

20% Verformung Flexibilität (EI)

Beispiel

1,3 t/m 18 kg/m²

45 Rohrherstellung mit Innendorn

Material:

PVC-hart

Rohrabmessungen (kontinuierlicher Kreisbogen): D 68 mm d 54 mm t 2 mm ρ 20 mm h 5 mm

Mechanische Eigenschaften: Abflachungsfestigkeit bei

20% Verformung 2,0 t/m

Flexibilität (El) 12 kg/m²

Beispiel 4

Rohrherstellung mit Formkörper mit innerer Formfläche

Material:

Polyäthylen aus Mitteldruckpolymerisationsverfahren (Ml - 0,3)

Spezifisches Gewicht: 0,95

17	9	04 635	10	Spezifisches Gewicht:
Rohrabmessungen (kontinuierlicher Kreisbogen):	0,95
D 136 mm	Rohrabmessungen (kontinuierlicher Kreisbogen)
d 102 mm	D 173 mm
t 3 mm	⁵ d 127 mm
ρ 35 mm	f 6 mm
h 14 mm	ρ 47 mm
Mechanische Eigenschaften:	h 17 mm
Abflachungsfestigkeit 1,7 t/m	₁₀ Mechanische Eigenschaften:
Flexibilität (£Υ; 16 kg/m²	Abflachungsfestigkeit 1,5 t/m
	Flexibilität (El) 43,3 kg/m*
Beispiel 5

Rohrherstellung mit Innendorn

Material:

Poly^'-dihydroxy-diphenyl^'-propancarbonat

Rohrabmessungen (kontinuierlicher Kreisbogen): D 89 mm d 67 mm t 2,0 mm ρ 24 mm h 9 mm

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Beispiel 7

Rohrherstellung mit Formkörper mit innerer Formfläche

Material:

Polyäthylen aus Mitteldruckpolymerisationsverfahren

Mechanische Eigenschaften:	Beispiel 6	5,8 t/m	Spezifisches Gewicht:
Abflachungsfestigkeit bei	Rohrherstellung mit Innendorn	29 kg/m²	0,95
20% Verformung	Material:		25 Rohrabmessungen (kontinuierlicher Kreisbogen):
Flexibilität (£Υ;	Polyäthylen aus		D 80 mm
			d 67 mm
		f 2,5 mm ρ 24 mm
	30 h 4 mm
Mitteldruckpolymerisationsverfahren	Mechanische Eigenschaften:
Abflachungsfestigkeit 0,75 t/m
Flexibilität (E/J 12 kg/m²

Hierzu 8 Blatt Zeichnungen

Claims

1 Patentansprüche:

1. Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Wellrohren aus thermoplastischem Kunststoff mit schraubenlinienförmig verlaufender Wellung, bei dem ein rohrförmiger Strang auf die schraubenlinienförmig gewellte Oberfläche eines Formkörpers extrudiert und durch den sich drehenden Formkörper weiterbewegt und abgekühlt wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein Raum zwischen Strang und Formkörper nahe der Aussloßstelle des Stranges evakuiert und gleichzeitig der geformte Bereich des Stranges einer Druckdifferenz ausgesetzt wird, um den geformten Bereich in Verbindung mit der Kühlung in inniger Berührung mit dem Formkörper zu halten.

2. Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß durch den Formkörper ein kontinuierlicher linearer Körper in das schraubenlinienförmig gewellte Rohr eingesetzt und am Rohr befestigt wird.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit einem drehbaren, an seiner Oberfläche mit einer schraubenlinienförmig verlaufenden Wellung versehenen Dorn, einer Einrichtung 2^r> zum Kühlen eines auf den Dorn extrudierten Stranges aus thermoplastischem Kunststoff und einem Extruder, dadurch gekennzeichnet, daß der Dorn (20) zur Bildung einer Kühlflüssigskeitspassage aus mehreren konzentrisch ineinanderliegenden Zylindern gebildet ist, wobei zwischen der schraubenlinienförmig gewellten Oberfläche (26) und dem benachbarten Zylinder (23) ein schraubenlinienförmig gewellter Kühlraum vortiegt, eine Einrichtung (37, 71, 72) zur Evakuierung des Raumes zwischen Strang und Oberfläche (26) vorgesehen ist und das Dorninnere evakuierbar ist.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit einem drehbaren, an seiner inneren Oberfläche mit einer schraubenlinienförmig verlaufenden Wellung versehenen Formkörper, einer Einrichtung zum Kühlen eines auf den Formkörper extrudierten Stranges aus thermoplastischem Kunststoff, und einem Extruder, dadurch gekennzeichnet, daß derFormkörper eine Kühlflüssigkeitspassage aufweist, die zwischen einem die Außenseite des Formörpers bildenden Zylinder (116) und der schraubenlinienförmig gewellten inneren Oberfläche (115) gebildet ist, eine Einrichtung (111,117) zur Evakuierung des Raums zwischen so Strang und innerer Oberfläche (115) des Formkörpers vorgesehen ist und in das Innere des Formkörpers ein Druckmedium einführbar ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4_: dadurch gekennzeichnet, daß zum Einführen eines kontinuierlichen linearen Körpers (81,151) in das Wellrohr (P) ein rohrförmiges Element (84,189) konzentrisch im Dorn (20) bzw. im Formkörper (161) angeordnet ist, das den linearer. Körper führt, wobei das rohrförmige Element eine solche Länge hat, daß es bis zum vorderen Ende des Dorns (20) bzw. des Formkörpers (161) reicht und daß weiter eine Dichtungseinrichtung (83, 86, 152, 153) vorgesehen ist, die das hintere Ende der Vorrichtung, durch das sich der lineare Körper hindurcherstreckt, ab- ·'■> schließt.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Wellrohren aus thermoplastischem Kunststoff gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens gemäß den Oberbegriffen der Ansprüche 3 und 4.

Das Ausgangsmaterial für die Herstellung solcher Rohre mit hoher Abflachungsfestigkeit und Biegsamkeit kann z. B. Polyäthylen, Polypropylen, ein Äthylen-Propylen-Mischpolymerisat, Polystyrol, Polycarbonat, PVC, ein Äthylen-Vinylacetat-Mischpolymerisat, fluorhaltiger Kunststoff und Polyamid sein.

Zur Herstellung von Kunststoffrohren mit einem Innen- und/oder Außengewinde ist es bereits bekannt (vgl. DE-AS 10 39 741), innerhalb der Auspreßdüse eines Extruders einen rotierenden Dorn mit einer dem auszubildenden Innengewinde entsprechenden Profilierung vorzusehen. Der aus der Auspreßdüse austretende plastische Strang erfährt daher bei Berührung mit dem Dorn eine entsprechende Formgebung an seiner Innenoberfläche und wird anschließend durch ei.i Kühlbad geleitet. Am Eintritt zum Kühlbad kann weiter ein rotierender Ring mit einer gewindemäßigen Innenprofilierung vorgesehen sein, der bei Durchgang des plastischen Stranges an dessen Außenoberfläche ein Außengewinde ausbildet. Mit dieser bekannten Vorrichtung läßt sich — relativ zur Wandstärke des Stranges bzw. Rohres — eine nur vergleichsweise schwache Profilierung ausbilden, da eine gezielte Eingriffnahme zwischen Strang und formgebendem Dorn bzw. Ring nicht gewährleistet ist. Die bekannte Vorrichtung dient daher in erster Linie nur zur Herstellung von Rohren oder Hülsen mit einem Innen- oder Außengewinde ohne besondere Anforderung an die Maßhaltigkeit. Bekannt ist weiter (vgl. US-PS 33 06 962), bei der Herstellung von Kunststoffrohren mit schraubenlinienförmig verlaufender Wellung eine Reihe von Luftabsaugöffnungen an den Wurzeln des an der Außenoberfläche eines Domes ausgebildeten Wellenprofils vorzusehen, um zwischen Außen- und Innenoberfläche des Kunststoffstranges eine Druckdifferenz aufzubauen. Diese Luftabsaugöffnungen dürften jedoch unmittelbar nach Aufgabe des plastischen Kunststoffstranges auf den Dorn abgedeckt werden, so daß die Druckdifferenz nur vorübergehend zur Wirkung kommt. Andererseits bedingen diese Luftabsaugöffnungen eine kraftschlüssige Verbindung zwischen Strang und Dorn, so daß eine kontinuierliche Fertigung von Wellrohren nicht möglich erscheint. Die Verwendung von Vakuum als Mittel zum Anpressen eines flexiblen Kunststoffschlauches auf ein schraubenlinienförmig gewelltes Kernmaterial wird auch in der US-PS 29 31 069 angesprochen. Das Kernmaterial ist hier jedoch in Form einer im Schlauch verbleibenden Spiralfeder ausgebildet, so daß es bei dieser Druckschrift nicht im eigentlichen Sinne um die Fertigung von Wellrohren, sondern lediglich um die Verbindung eines Kernmaterials mit einer dünnen Kunststoffschicht geht. In Anbetracht der mit vorgenannten Vorgehensweisen verbundenen Schwierigkeiten und Unzulänglichkeiten war es bislang üblich, Wellrohre mit die gesamte Wandstärke erfassender Profilierung entweder diskontinuierlich in einer Form nach dem Preßverfahren oder kontinuierlich nach dem Blasformverfahren mit sich längs des Kunststoffstranges bewegenden Formbacken herzustellen. Der Nachteil des erstgenannten Verfahrens liegt auf der Hand. Das zweite Verfahren hat trotz seiner kontinuierlichen Arbeitsweise den Nachteil, daß ein erheblicher apparativer Aufwand erforderlich ist und Schwierigkeiten bei der Abkühlung des geformten