DE1729397A1 - Verfahren zum Spritzgiessen von waermehaertenden Materialien - Google Patents

Description

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Cryplex Industries, Inc. Flushing, New York , U.S.A. Verfahren zum Spritzgießen von Wärmehärtenden Materialien.

Die vorliegende Erfindung betrifft ein neues Formverfahren und eine Vorrichtung zum Verformen wärmehärtender Materialien bei der Herstellung von geformten Gegenständen beliebiger Art, insbesondere ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Spritzgießen wärmehärtender, freifließender flüssiger Harze und insbesondere solcher wärmehärtender Harze, wie Polyesterharze und Epoxyharze.

Es ist bekannt, daß θβ verschiedene Techniken zum Verformen von Kunststoffen gibt, wie Preßguß, Spritzguß und Umguß. M

Das Spritzgußverfahren besteht im wesentlichen darin, daß man ein körniges Kunststoff material in einem Heizzylinder bis zum plastischen Zustand erwärmt und es dann unter Druck mittels eines Einspritzkolbens oder einer SChneoke in die Höhlungen einer geschlossenen, kalten Gießform preßt, Gewöhnlioh ist die Materialmenge, die durch den Kolben oder die Schnecke aus dem Heizzylinder angeliefert wird, genau gleich der Menge, die zur vollständigen Ausfüllung der Höhlungen erforderlich ist.

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Der Einspritzkolben zwingt das körnige Material in den Heizzylinder und drüokt dabei eine gleich große Materialmenge in plastischem Zustand au« dem anderen Ende des Heizzylinders duroh den Eingießtriohter und duroh Eingießkanäle in die Formhöhlungen.

Bei herkömmlichen Ausrüstungen liegen die DrUoke, die erforderlich sind, um das öießmaterial durch den Heizzylinder und in die Form zu pressen, zwischen etwa 700 und 1760 kg/cm . Etwa 25 bis 75 1· dieses Sprit zdruokes werden auf die Form übertragen und müssen von der Formklammer aufgefangen werden. Die Temperatur, auf welche das Material in dem Zylinder erhitzt werden muß, hängt von verschiedenen Faktoren ab, liegt jedoch gewöhnlich zwischen 150 und 315° 0. Der Ausstoß der geformten Gegenstände aus der Form erfolgt gewöhnlich automatisch. Das Gießverfahren oder der Gießzyklus wird dann wiederholt. Bisher wurde das Spritzgußverfahren fast ausschließlich auf thermoplastische Materialien unter Anwendung bekannter Spritzgußteohniken angewendet· Diese Techniken sind jedooh nicht für wärmehärtende Materialien geeignet, welohe beim Erhitzen auf eine vorbestimmte Temperatur in relativ kurzer Zeit zu einem unschmelzbaren, unlöslichen Feststoff erstarren. Beim Preßgußverfahren wird die Form geöffnet und auf die gewünschte Temperatur erwärmt, welche hauptsächlich von der Natur dee Gießmaterials sowie von der Form und den Dimensionen des zu gießenden Gegenstandes abhängt. Die erforderliche Menge an Gießmaterial wird in die Höhlung oder in die Höhlungen der offenen Form eingeführt, die heißen Formteile werden geschlossen,

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und Hitze und Druck werden für eine vorbestimmte Zeitdauer auf das Material in der Form ausgeübt. Die Anwendung von Hitze und Druck wird fortgesetzt, bis das Material hinreichend erhärtet ist, wonach die Form geöffnet und die geformten Gegenstände entnommen werden. Preßguß ist ein relativ langsames Verfahren und bedarf normalerweise einer Vorpolymerisation des Harzes und besonderer Handhabungen, wodurch die Kosten des geformten Gegenstandes beträchtlich erhöht werden. Die angewandten Drücke liegen zwischen etwa 140 und 560 kg/cm , je nach der Gestalt der Form und den verwendeten Materialien. ™

Umgußverfahren werden im allgemeinen zur Herstellung von Gegenständen in einer geschlossenen Form aus einem wärme-

härtenden Material angewendet und bedienen sich eines separaten Taucherkolbens und eines Heizkübels oder einer Hilfskammer, die von der Gießform getrennt sind. Eine vorbestimmte Menge an wärmehärtendem Material wird zunächst in den Kübel gegeben, erhitzt und dann in plastischem Zustand unter Druck aus dem Kübel durch Abstichrinnen oder Kanäle in die geschlossene Form übergeführt. Ein Umgußverfahren ist naturgemäl kompliziert und re- J lativ teuer. Wegen der ffatur der wärmehärtenden Materialien ist es nicht möglich, eine nennenswerte Menge des Materials vor dem Gießen bei einer höhen Temperatur in dem Heizzylinder zu halten. Das Material würde zu einer festen Masse polymerisieren. Nur soviel Material wird jedesmal erhitzt, wie für einen einzigen Guß erforderlich ist.

Bevor das Umgußverfahren entwickelt wurde, wurden wärmehärtende Materialien nur nach dem Preßgußverfahren verformt. Bei den

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ümgußverfahren wird das Rohmaterial vorerwärmt, so daß es in die Form in einem erweichten, halbplastischen Zustand unter Druck eingeführt wird. Wegen der Eigenschaften und Merkmale des erweichten, halbplastisehen Materials verhält sich dieses wie eine nichtnewtonische Flüssigkeit. Eine nichtnewtonische Flüssigkeit ist eine hochviscose Flüssigkeit, in welcher die Viskositäten der Belastung nicht proportional sind. Die plastische Schmelze beginnt nicht zu fließen, bis eine bestimmte Belastungsgrenze überschritten ist und erfordert daher eine vergleichsweise größere Kolben- oder Schneckenkraft als eine nichtnewtonische Flüssigkeit. Bei den bisher verwendeten plastischen Schmelzen nimmt, wenn die Temperatur der Schmelze zunimmt, gewöhnlich seine Viskosität ab, wenn auch nicht in linearer Abhängigkeit, je nachdem, welches Material verarbeitet wird, weil diese Materialien nichtnewtonische Flüssigkeiten sind. Verschiedene plastische Materialien haben unterschiedliche Temperatur/Viskosität s-Kurven, die dem Fachmann bekannt sind.

Auf vielen Anwendungsgebieten sind niedrige Gießdrücke und niedrige Temperaturen für die Erzielung guter Ergebnisse erforderlich. Bisher wurden zahlreiche Versuche unternommen, um zu besonderen Gießmaterialien zu gelangen, die bei den Gießverfahren verwendet werden können und bei einer Temperatur unterhalb der Mindesthärtungstemperatur in plastischem Zustand vorliegen. Viele Anwendungsbereiche, wie elektrische und elektronische Elemente, erfordern niedrige Gießtemperaturen, weil die Hitze, die normalerweise während des Gießverfahrens angewendet wird, die elektrischen Merkmale der Materialien nachteilig

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beeinflußt. Außerdem werden bei niedrigen Gießdrücken empfindkliehe Formeinlagen nie ht beschädigt, die häufig beim Gießverfahren angewendet werden. Infolgedessen wurden zahlreiche Versuche unternommen, um diese Nachteile zu überwinden und elektrische oder elektronische Elemente nach Massenproduktionsverfahren mit einem Material zu überziehen, das bei niedrigen Temperaturen plastisch ist. Polyesterharze wurden in gewissem Umfang zum Vergießen von elektrischen Elementen verwendet, weil sie gute elektrische Eigenschaften haben. Wegen der Schwierig- % keiten, welche diese Materialien bei der Handhabung in herkömmlichen Spritzgußtechniken und -ausrüstungen bieten, waren sie bisher auf Gieß- und Preßgußverfahren beschränkt. Selbst beim Vergießen oder Einkapseln elektronischer Elemente mit Polyesterharzen entstanden Probleme in Folge Schrumpfung und Einschluß von Luftblasen, die einen hermetischen Verschluß erschweren. Häufiger wurden Epoxymaterialien zum Vergießen verwendet, weil damit das Schrumpfungsproblem überwunden wurde, jedoch war der Formungszyklus größer als bei Polyesterharzen. g

Trotz dieser Nachteile waren Formverfahren und -vorrichtungen unter Verwendung von Polyesterharzen, die unterhalb ihrer Härtungstemperatur plastisch sind, versucht worden, jedoch wurde damit keine Lösung der obengenannten Probleme erreicht, und man gelangte nicht zu den Vorteilen, die das erfindungsgemäße Verfahren bieten. Anlagen für das Umgußverfahren können nur relativ feetee Material verwenden, wie ein hochviskoses und nicht frei fließendes Material mit der Beschaffenheit tines sohweren Kitts. Dieses hoohviskose, niohtnewtoniaohe Material gelangte deshalb nicht in dtn Handel,, weil es eohwierig ist, dit Vorerwärmung

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zu regulieren, was ein wesentlicher Teil des Umgußverfahrens ist. So waren zwar die Vorteile einer Verwendung von flüssigem, wärmehärtendem Harz, wie Polyester- und Epoxyharzen bekannt, jedoch verhinderte die rasche Härtung und die Schwierigkeit des Gießens ihre Anwendung für den automatischen Betrieb bei der Massenfertigung.

Es ist deshalb ein Ziel dieser Erfindung, ein neues Verfahren und eine Vorrichtung ve zum Verformen von Materialien, die bei Räumtemkperatur eine frei fließende Flüssigkeit sind, zu bieten, die in einfacher und schneller Weise arbeiten und für die Massenproduktion von geformten Gegenständen geeignet sind· Ein weiteres Ziel dieser Erfindung ist die Herstellung von Gegenständen durch Spritzgießen eines Polyesterharzes mit niedriger Viskosität bei Raumtemperatur, welches eine newtonische Flüssigkeit ist, in die Form unter niedrigem Druck in kaltem, flüssigem Zustand eingebracht wird und vor der Anwendung keiner Vorbehandlung bedarf.

Ein anderes Ziel der Erfindung ist ein Verfahren zum Spritzgießen von wärmehärtenden Materialien und eine Vorrichtung hierfür, wobei eine große Anzahl von Gegenständen gleichzeitig in einer Mehrfachform automatisch in kurzen Zeitzyklen zu geformten Gegenständen von hoher Qualität, glatter Oberfläche und gutem Aussehen gegossen werden können, und wobei die Entfernung der geformten Gegenstände aus den Höhlungen der Form schnell, automatisch und gleichzeitig erfolgt.

Ein weiteres Ziel der Erfindung ist ein solches Verfahren zum Spritzgießen von niedrigviskoeem, wärmehärtendem Harzmaterial, das keine Vorpolymerisation, Vorbehandlung oder Vorerwärmung oder anderweitige Behandlung erfordert,

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Wieder ein anderes Ziel der Erfindung ist ein Spritzgußverfahren, mit wuchern man empfindliches Einsatzmaterial bei Temperaturen zwischen etwa 66 und 204° C und Drücken zwischen 3,5 und 105 kg/cm schnell und in einen kurzen Zeitzyklus plastisch derart ummanteln kann, daß alle Zuleitungen, die durch den Matel führen, hermetisch abgedichtet sind. Ein weiteres Ziel der Erfindung ist ein Verfahren und eine Vorrichtung, bei welchen eine Vielzahl von geformten Stücken aus einer Mehrfachform als Ganzes entfernt werden. Ein anderes Ziel der Erfindung ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Spritzgießen von frei fließenden, flüssigen, wäremhärtenden Harzen, wie Polyester, mit welchen alle vorgenannten Ziele in wirtschaftlicher Weise und in schnellem, einfachem und zuverlässigem Betrieb erreicht werden und Fertigprodukte von hoher Qualität und guten mechanischen und elektrischen Eigenschaften mit einem Minimum an Abfall und unter Verwendung billiger Formen erzeugt werden.

Andere Ziele und Vorteile dieser Erfindung gehen aus der Beschreibung und den Zeichnungen hervor, in welchen

Figur 1 ein Frontaufriß einer Spritzgußform gemäß der Erfindung in offener Position,

Figur 2 ein seitlicher Schnitt entlang der Linie 2-2 von Figur 1,

Figur 2a ein vergrößerter Teilschnitt entlang der Linie 2a-2a von Figur 2,

Figur 3 ein Frontaufriß einer anderen Ausführungsform der Erfindung,

Figur 4 ein Teilaufriß einer anderen Ausführungsform der Erfindung, , ₀ j „ _{2 7} , , , , j

und Figur 5 ein Prontaufriß unter Weglassung einzelner Teile der in Figur 4 gezeigten Form in geschlossener Position ist. Beim Spritzgießen wird eine relativ große Menge an Kunststoffverbindung erwärmt und plastisch gemacht, und ein Teil davon wird unter Druck in eine geschlossene kalte Form eingespritzt, in welcher das Material härtet. Die Form wird geöffnet und das Stück aus der Form entnommen, sobald es starr genug für die Handhabung ist; dann wird das Gießverfahren wiederholt* Dieses augenscheinlich einfache* Verfahren ist in Wirklichkeit kompliziert und wurde bisher nicht für wärmehärtende, newtonische flüssige Harze angewendet.

Da die vorliegende ERfindung von besonderem Wert für das gleichzeitige Gießen oder Einkapseln einer großen Zahl von kleinen .Gegenständen ist, wird in den Zeichnungen eine Form gezeigt, die für die Herstellung von Knöpfen oder Knoppreßlingen aus flüssigen, wärmehärtenden Polyesterzusammensetzungen konstruiert ist, und die Erfindung wird im Zusammenhang mit der Herstellung solcher Gegenstände beschrieben. Es ist jedoch selbstverständlich, daß die Erfindung nicht auf solche bestimmten Zusammensetzungen und solche speziell geformte Gegenstände beschränkt ist, sondern auf den Guß anderer wärmehärtender Harzzusammensetzungen und auf die Produktion andersartig geformter Gegenstände, einschließlich solcher von großen Dimensionen angewendet werden kann. Das erfindungsgemäße Verfahren ist auch höchst brauohbar zum Vergießen verschiedener Produkttypen, welche druckempfindliche Einlagen aufweisen, also zum Einkapseln, wo normalerweise der für den herkömmlichen Spritzguß erforderliche hohe Druok die Anwendung eines solchen Verfahrens bisher unmöglioh maohte.

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Die bisher angewendeten hohen Drücke bewirkten, daß die empfindlichen Einlagen, wie elektrische Drähte, Halbleiter und andere druck- und wärmeempfindliche elektronische und elektrische Elemente verformt wurden und die kapazitiven und elektrischen Merkmale der Produkte verändert wurden. Bei der praktischen Durchführung werden die Einlagen in den Bormhöhlungen mittels Keile oder Bänder gelagert, während die Form offen ist. Nach dieser Lagerung ist das Verfahren im wesentlichen das gleiche, wie es im nachfolgenden für Knopfpreßlinge beschrieben wird. Gemäß der vorliegenden Erfindung werden mit Vorteil flüssige, wärmehärtende Harze verwendet, die bei Raumtemperatur leicht fließen und eine Viskosität von etwa 3000 Poises oder weniger haben_o Erfindungsgemäß können Flüssigkeiten verwendet werden, welche die Viskosität von Wasser haben, und es sind bei dem erfindungsgemäßen Verfahren und in der erfindungsgemäßen Vorrichtung flüssige Harze verwendet worden, deren Viskosität etwa 100 Centipoises beträgt. Die Viskosität von Glyzerin oder Rizinusöl bei etwa 20° C beträgt etwa 1000 Centipoises. Infolgfie der Verwendung niedrigviskoser, flüssiger Gießmaterialien können niedrige Gießdrücke und niedrige Temperaturen angewendet werden, wodurch die Beschädigung zerbrechlioher Einlagen vermieden wird; diese Materialien härten sehr rasoh bei relativ niedrigen Gießtemperaturen im Bereich von etwa 66 bis etwa 204° C. Gießtemperatur und -druck hängen von dem verwendeten Gießmaterial und der Größe der Formhöhlung ab. Wie der Fachmann weiß, wird die Form innerhalb einer vorbestimmten Zeit auf eine Temperatur erhitzt, die ausreicht,um die Gießzusammensetzung in der Höhlung in vorbestimmter Zeit erstarren zu lassen. Die Gießdrücke liegen

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zwischen etwa 3,5 und etwa 140 kg/cm . Dieses Niederdruck- und Niedrigtemperatur-Gießverfahren verhindert jede Veränderung der elektrischen Merkmale einer Iruok- oder wärme empfindlichen Einlage wie Halbleitern, Drähten, Kontakten und dergleichen, und gestattet die Verwendung von relativ billigen Formen. Bei dem erfindungegemäßen Verfahren werden die frei fließenden, flüssigen, wärmehärtenden Verbindungen, wie Polyester, leicht unter niedrigem Druck und bei einer Temperatur unterhalb ihrer Mindesthärtungstemperatur in eine geschlossene, erhitzte Formhöhlung gepreßt, und die erhitzte Form härtet innerhalb weniger Sekunden das flüssige Harzmaterial zu der Gestalt der Form. Das freifließende,flüssige Harz kann völlig unbehindert umherfließen und jede Einlage so einkapseln, daß sie hermetisch und dauerhaft verschlossen ist. Die Anwendung niedriger Drücke und Temperaturen gestattet die Verwendung relativ einfacher und billiger Formen, verglichen mit den schwierigen und teuren bisher verwendeten Umguß- und Spritzgußverfahren. In den Figuren 1 bis 3 ist eine Form 9 nur schematisch gezeigt, welche Stütz- und Formtrageplatten 10a und 10b besitzt. Auf der Formtegeplatte 10a sind Druckwiderlager 12 an einander entgegengesetzten Seiten eines Druckbiooks 14 angebracht. Auf der Stütz- oder Formtrageplatte 10b ist ein Hohlformblock 16 aufmontiert. Auf diesem Block 16 sind Hohlformwiderlager 18 angebracht. Vorzugsweise weisen die Frontfläohen des Hohlformblocks oder Druckblocks 14 schmale Sohlitze (nicht gezeigt) von 0,025 bis 0,05 mm Tiefe auf, die hineingesohnitten sind, damit Luft oder andere gasförmige Materialien aus den Höhlungen entweichen können, wenn das Harzmaterial eindringt. Die Druckwiderlager 12

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und·die Hohlformwiderlager 18 dienen dazu, die Druckblöcke 14 und 16 gegen den Druck zu unterstützen, der beim Spritzguß erzeugt wird. Die Stützplatten 10a und 10b halten die Blöcke 14 und 16 innerhalb der Widerlager 12 und 18 und erlauben die Montage der Form auf dem Tisch (nicht gezeigt) der Spritzgußmaschine.

In den Figuren 1 bis 2 ist die Form 9 in eine herkömmliche Spritzgußmaschine (nicht gezeigt) in horizontaler Einspannung montiert, so daß der bewegliche Tisch senkrecht orientiert ist und sich in horizontaler Richtung bewegt, um die Form zu gießen und zu verriegeln. Gewünschtenfalls kann einem vertikal verriegelnder und horizontal sich bewegender Tisch verwendet werden,wie es Figuren 4 bis 5 zeigen. Der Hohlformblock 16 enthält eine Vielzahl von Höhlungen 22 in seiner Formoberfläche. Die Einspritzzylinderdüse 20 liegt im rechten Winkel zu der Richtung der Verriegelung von Form 9 und sitzt an der Trennlinie der Form 9.

Wie ersichtlich, besitzt das äußere Ende der Düse 20 eine kuglige oberfläche, welche in die Eingießbuchse 24 hineinpaßtj die letztere hat eine Einbuchtung zur Aufnahme der kugelförmigen Nase der Düse 20. Vorzugsweise ist der Hohlformblock 16 an ausgewählten Stellen auf eine Temperatur erhitzt, welche ausreicht, um die Gießzusammensetzung in den Höhlungen zu härten; diese Temperatur liegt normalerweise zwishhen etwa 66 und etwa 204° C. Die Hitze kann auf beliebige, bekannte Art zugeführt werden, wie durch Verwendung eines Patronenerhitzers 26 von hoher Wattzahl oder eines elektrischen Banderhitzers, welcher eng anliegend um die Teile des Hohlformblocks 16 gelegt ist, die erhitzt werden sollen. Vorzugsweise wird der Bereich um die Eingießbuchse

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24, sowie um den Einlaß nioht direkt erhitzt und kann gekühlt werden, indem man eine Kühlflüssigkeit durch den um die Buchse liegenden Bereich des Hohlformblooks 16 leitet. Andere Methoden zum Kühlen oder Heizen der Form können in bekannter Weise angewendet werden. Die Temperatur des Hohlformblocks sollte zur Erzielung zufriedenstellender Ergebnisse genau gesteuert werden. Bei der Durchführung des Verfahrens wird eine relativ große Menge eines freifließenden,flüssigen, wärmehärtenden larzes, wie eines Polyesters, das eine niedrige Viskosität hat, und ein geeigneter Katalysator oder Härter in einen Vorratszylinder oder Behälter 30 gegeben, damit ein leicht zugängiger Vorrat an Kunststoffm aterial bereit steht. Das Harz und der Katalysator können vor der Einführung in den Behälter 30 vorgemischt werden oder können getrennt zugegeben und dann gemischt werden. Der Behälter sollte groß genug sein, um eine genügende Menge an Material für einen mindestens mehrstündigen Betrieb, vorzugsweise einen Tagesbedarf aufzunehmen. In der Praxis konnte Material für einen zwei*· wochigen Betrieb derart gelagert werden. Das in dem Zylinder 30 enthaltene Harz und der Katalysator werden mittels irgendeiner zweckmäßigen Methode, wie durch eine hydraulische Presse, Pumpe oder mittels Luftdruck unter erhöhten Druck gesetzt. Die Harzzusammensetzung aus dem Behälter 30 wird durch eine Leitung 34 zu einem beweglichen Einspritzmeohanismus 36 gepreßt, weloher an seinem Ende eine Düse 20 trägt. Der Einspritzmechanismus 36 ist wassergekühlt, und ebenso wird Wasser in eine Ummantelung 38 über Leitung 40 aus einer Quelle kalten oder gekühlten Wassers (nioht gezeigt), welche einen großen Vorratsbehälter zum Zirkulieren und Kühlen des Wassers darstellen kann und entweder durch Luft oder

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in irgendeiner anderen herkömmlichen Weise gekühlt werden kann, gespeiet. Das Wasser strömt durch Leitung 40 durch den Mantel 38 in einer gewundenen Bahn, verläßt den Mantel 38 über Leitung 42 und wird entweder zirkuliert oder in anderer Weise abgeführt. Das Kühlwasser verhindert jede Rückleitung von Wärme von der Düse 20, die den erhitzten Hohlformblock 16 berührt. Die Leitung 34 enthält ein Schließventil 46. Das Schließventil 46, welches ein automatisches oder ein zeitgesteuertes Ventil sein kann, verhindert ein kontinuierliches Einspritzen von Harzmaterial in die Form 9. Der M Einspritzmechanismus 36 ist vorzugsweise hin- und herbeweglich in Bezug auf Form 9 angeordnet, um ein Erstarren von Harz zu verhindern, das zwischen den Einspritzzyklen von der Düse 20 tröpfeln oder in dieser zurückbleiben könnte.

Wie am besten aus Figur 1 ersichtlich ist, überlagert eine dünne Bahn aus streckbarem Material 50 die Frontfläche des Druokblooks 14· Dieses Material ist vorzugsweise ein Cellulose-Material, wie CEllophan oder Silikon-Papier. Eine dünne streckbare Bahn aus Material 52 überlagert die Frontfläche von Hohlformblock 16 und hat eine Dicke von etwa 0,025 mm. Das Material 52 muß streckfähiger eein und ist vorzugsweise ein Film aus Polyvinylalkohol, Celluloseacetat, Celluloseacetatbutyrat, Cellulosetriacetat oder einem anderen ähnlichen Material. Wie ersichtlich ist, können die Bahnen 50 und 52 für ein· automatische Beeohiokung zwisohen den Frontfläohen der form 9 montiert werden, z.B. duroh drehbare Vorsohubrollen 54 und 56, Jedesaal, wenn die Form 9 sieh öffnet, werden die Bahnen und 52 u« ein Stück, weichtβ geringfügig größer ist als die Länge dtr Forefrontflächen, vorbewegt, so daS ein ungebrauchtes Stüok des filmm die entsprechende Fläohe von Form 9 in jede« Zyklus überlagert.

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Beim Betrieb wird die Fora 9 vorher erhitzt und liegt, wie aus Figur 1 ersichtlich ist, in offener Position vor, wobei feile der Filme 50 und 52 cwisohen den Formfrontflächen liegen. Der Einspritzmechanismus 36 wird mit Wasser gekühlt, welches durch den Hantel 38 zirkuliert· Die Form 9 wird geschlossen und in ge-8ohlo8sener Position verriegelt, und die DUse 20 wird in Richtung zu Form 9 hinbewegt und gegen die Einsprit»öffnung 24 gepreßt, so das ein diohter Verschluß entsteht· las Ventil 46 wird geöffnet, um eine vorbestimmte Menge an Hferszusammensetzung aus Zylinder duroh entsprechend· Einlaufrinnen 60 in di· Höhlungen 22 fließen zu lassen. Der Druck auf die Filme 50 und 52, weiche ebenfalls duroh die Form 9 erhitzt werden, bewirkt, dmß der Film 52 gedehnt wird, die genau· Geetalt der Kühlung 22 annimmt und in Berührung mit den Wänden des Hohlformblocke 16 gezwungen wird. Nachdem die vorbestimmte Menge an Märzzusamensetzung in die Form 9 eingespritzt ist, so daß die Höhlungen 22 gefüllt sind, wird das Ventil 46 geschlossen und sohneidet den Zustrom der Harzzusammensetzung ab. Nach einer vorbestimmten Zeitdauer wird der Einspritzmeohanismus 36 von der Eingieflbuchee 24 hinwegbewegt· Nach einer weiteren vorbestimmten Zeitdauer ist die Harzzusammensetzung erhärtet} diese Zeit betrügt für Knöpfe etwa 4 bis 8 Sekunden, und der bewegliche Tisch oder di· Formtrageplatt· bewegen sich von dem feststehenden Tisch hinweg und Öffnen auf diese Weise die Form 9. Gewünschtenf alls können herkömmliche AusstoßBolzen oder Ausstofistangen angeordnet sein» um den oder die geformten Gegenstände aus der Form zu entfernen« Jedooh werden die geformten Gegenstände aus den Höhlungen leicht mit Hilfe der Filmbahnen 50 und 52 in Form von Streifen entfernt, wie im nachfolgenden näher beeohrieben wird· -.,.**

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Wie aus Figur 1 zu erkennen ist, werden während des Grießprozesses die Bahnen 50 und 52 über dem bei 62 angedeuteten Gegenstand zusammengepreßt und halten den Gegenstand 62 fest. Nachdem die Form 9 sich geöffnet hat, werden diese zusammengepreßten und den geformten Gegenstand 62 zwischen sich tragenden Bahnen vorwärts und eine vorbestimmte Strecke aus der Form 9 in herkömmlicher Weise, z.B. mittels Druckwalzen bewegt, wobei sie alle geformten Gegenstände 62 von den Formfrontflächen hinweg transportieren und gleichzeitig eine frische Bahn aus Material 50 und 52 zwischen die ^j Formoberflächen für den nächsten Zyklus bringen. Wie angedeutet ist, halten die zusammengepreßten Bahnen 50 und 52 die geformten Gegenstände 62 abnehmbar zwischen sich und gleiten über eine Rolle 64. Nach der Entnahme aus der Form 9 kann der die geformten Gegenstände 62 enthaltende Film zur leichten Freigabe der Formkörper 62 in Streifen geschnitten werden. Außer der gezeigten Ausführungsform zum Transportieren der Formkörper aus der Form 9 können andere zweckmäßige Vorrichtungen verwendet werden. Bei der in Figur 1 gezeigten Konstruktion werden die Düse 20 und der Einspritzmechanismus 36 von der Form 9 hinwegbewegt, nachdem das Material einge- " spritzt ist, um ein Erstarren von Harzmaterial in Düse 20 durch die Wärme der Form 9 zu verhindert, und um zu vermeiden, daß von der Düse tröpfelndes Material das Schließen der Form beeinträchtigt. Diese Bewegung kann auf beliebige zweckmäßige Weise vorgenommen werden.

Gewünschtenfalls braucht der Einspritzmechanismus 36 nicht zurückbewegt werden zwischen den Zyklen, sofern die Düse 20 hinreichend kühlt, d.h. unter etwa 38° C gehalten wird, um ein Erstarren von Harz zu vermeiden, welches von der Düse 20 tröpfeln oder zwischen

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den Einspritzzyklen in dieser zurückbleiben könnte. Diese Kühlung kann erreicht werden, indem in der Hähe der Einspritzbuchse 24 Kühlschlangen um die Düse 20 gewickelt werden, oder indem Kühlwasser durch einen Mantel um die Düse 20 geleitet wird wie es ahn-* lieh Leitungen 40 und 42 im Mantel 38 tun. Desgleichen könnte, wie bereits erwähnt, die Einspritzbuchse 24 durch eine Kühlflüssigkeit gekühlt werden, welche durch den Hohlformblock in der Nachbarschaft der Buchse 24 strömt. In diesem Falle bleibt also, wie es Figur 2 zeigt, die Düse 20 in dieser Position fixiert, während die Form 9 geöffnet wird, um die Formkörper zu entlassen, und für den Beginn des nächsten Zyklus geschlossen wird.

Um die Schwierigkeiten zu vermeiden, die auftreten, wenn man das Material senkrecht zur Bewegungsrichtungder Form einspritzt, kann die in Figur 3 gezeigte Konstruktion verwendet werden. In Figur 3 ist der Hohlformblock 102 auf einer Stütz- oder Formtrageplatte 10Ö montiert. Eine Einspritzbuchse 110 reicht durch die Stützplatte 1Od und den Druckblock 106 und steht mit der Formhöhlung in Verbindung. Eine Düse 112 paßt genau in die Einspritzbuchse 110. Die Düse 112 hat eine Spritzöffnung, die mit der entsprechenden Öffnung und Durchführung in der Buchse 110 übereinstimmt und zusammenarbeitet· Die Buchse 110 leitet die Harzzusammensetzung von der Düse 112 zu den Formhöhlungen, und zwar entweder direkt oder durch ein System von Rinnen, wie es Figur 2 zeigt. Vorzugsweise ist der Durchgang in der Buchse 110 kegelförmig, so daß die Entnahme der Formkörper den Einguß leicht aus der Buohse 110 zieht und das eingespritzte Material an oder innerhalb der Spitze der Düse 112 abbrechen läßt. Bei der in Figur 3 gezeigten Vorrichtung liegt ein ein-

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zelner Streifen aus Filmmaterial 114 benachbart zur Oberfläche der Form oder des Höhlungsblocks 102.Ber Streifen 114 ist dehnbar und besteht vorzugsweise aus Polyvinylalkohol; er kann dem weiter oben im Zusammenhang mit der Bahn 52 erläuterten Material äuivalent sein. Wenn die Oberfläche des Drucküoeks 106 mit Teflon beschichtet ist oder verchromt oder anderweitig überzogen oder an der Formoberfläche hochglanzpoliert ist, dann werden die fertigen Formkörper mittels des Streifens 114 leicht von der Formoberfläche weggeführt. Wie ersichtlich ist, kann der Streifen 114 auf einer Rolle ange- μ ordnet sein und in irgendeiner zweckmäßigen Weise, wie mittels Vorschubrollen, mit vorbestimmter Geschwindigkeit durch die Form gezogen werden, damit ein neuer Teil des Streifens 114 nach jedem Betriebszyklus zwischen die Formflächen gelangt, während gleichzeitig die Formkörper aus der Form wegtransportiert werden. Ebenso werden die Formkörper aus dem Raum zwischen den Formflachen schnell, einfach und sicher weggeführt.

Sind beide Formoberflächen der in den Figuren 2 oder 3 gezeigten Form mit Teflon beschichtet, oder verchromt oder hochglanzpoliert, dann können beide Filmstreifen 50, 52 oder 114 weggelassen und die " Formkörper aus der Form durch Ausstoßvorrichtungen oder durch Saugvorrichtungen (nicht gezeigt) entfernt werden, die dem Fachmann bekannt sind. Eine weitere Ausführungsform ist in den Figuren 4 und 5 )fgezeigt, in welchen die Zahl 120 eine herkömmliche Formpresse bezeichnet, welche zueinander bewegliche Tisohe 122 und 124 mit daran angebrachten Formplatten 126 und 128 aufweist. Die Formplatte 126 ist im allgemeinen platt, während die Formplatte 128 eine Vielzahl von Foraöffnungen oder Höhlungen 130 aufweist. Wie ersichtlioh let, wird ein einzelner Streifen aus Material 132 zwisohtn den

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Formplatten 126 und 128 in vorbestimmter länge und in Nachbarschaft zu der Platte 128, welche die Formöffnungen oder -Höhlungen 130 enthält, entlangbewegt· Der Streifen 132 ist dehnbar und ähnlich dem Material der oben diskutierten Bahn 52.

Die Spritzgußvorrichtung ist allgemein mit der Zahl 134 gekennzeichnet und vorzugsweise auf einem (nicht gezeigten) starren Rahmen montiert. Die Vorrichtung 134 weist einen Einspritzmechanismus 136 und eine Gießmaterial-Besohiokungsvorrichtung 152 auf. Der Einspritzmechanismue 136 hat eine DUse 138, die durch eine Flüssigkeit, wie Wasser über Einlauf 140 und Auslauf 142 gekühlt wird. Die Flüssigkeit wird im Kreis geführt und in beliebiger Weise gekühlt. Die DUse 138 besitzt eine Hase 144 von im allgemeinen kugeliger Form, welche in die Ausbuchtung 145 genau paßt. Die DUse 138 ist für eine Hin- und Herbewegung mittels des Bewegers 148 in Richtung des Pfeils 146 angeordnet* Der Beweger 148 wird durch Magnetspule angetrieben und bewegt die Nase 144 wahlweise in Richtung zu und von Einbuchtung 145 durch Vorwärts- und Rückwärtsbewegung der Stange 149.

Ein relativ großer Vorrat an freifließendem, im allgemeinen niedrigviskosem, flüssigem Gießmaterial 153 wird in einem Vorratsbehälter 154 gelagert, von dem ein Teil gezeigt ist. Der Behälter 154 kann den Vorrat fj&r mehrere Woohen in flüssigem Zustand ausnehmen und kann gewünsohtenfalls mehrere Einspritzmeohanismen versorgen. Das Gießmaterial 153 wird mittels eines Druckzylinders oder Aufnehmers 155f der einen Drucklieferer, in diesem Falle Kolben 156, enthält, zur Nase 144 geleitet. Der Kolben 156 wird durch eine Stange 159 hin- und herbewegt, die an eine Energiequelle (nicht gezeigt) angesohlossen ist, welche aus einer Magnetspule oder aus einer

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hydraulischen Vorrichtung besteht. Der Kolben 156 und der Beweger 14b sind in ihrem Betrieb aufeinander abgestimmt, so daß die Vorgänge in der richtigen Reihenfolge ablaufen, sobald der ZyHus begonnen hat, wie nachstehend beschrieben wird. In der Leitung 162 zwischen dem Vorratsbehälter 154 und dem druckzylinder 155 ist ein Rückschlagventil 164 angeordnet, welches sich bei einem vorbestimmten Druck öffnet. Eine Bewegung des Kolbens 156 in Richtung des Pfeiles 158 erzeugt eine Druckverminderung in der Kammer 157, welche ausreicht, um das Ventil 164 zu öffnen und eine vorbestimmte Menge an flüssigem Gießmaterial 153 in die Kammer 157 aus dem Behälter 154 saugen zu lassen. Eine Bewegung des Kolbens 156 in Richtung des Pfeiles 160 erhöht den Druck auf die Flüssigkeit, in der sich verkleinernden Kammer 157; dieser Druck schließt das Ventil 164, so daß das Gießmaterial durch den biegsamen Schlauch 166 gepreßt wird. Die Feder 165 stellt einen schnell wirkenden Abschluß für das Ventil 164 her. Der DRuck des Gießmaterials 154 in der Leitung 166 öffnet das Rückschlagventil 168 gegen die Feder 169, so daß flüssige Gießzusammensetzung aus der Nase 144 ausgestoßen wird. Wenn der Kolben 156 seine Druckbewegung vollendet hat, wird das Ventil 168 sofort unter der Wirkung der Feder 169 geschlossen und der Kolben 156 ist bereit, einen neuen Zyklus zu beginnen.

Die Formplatten 126 und 128 werden auf eine vorbestimmte Temperatur erhitzt, welche ausreicht, um die Gießzusammensetzung in den Höhlungen zu härten; diese Temperatur liegt normalerweise zwischen etwa 66 und etwa 204° C und kann in beliebiger Weise, z. B. durch elektrische Banderhitzer erzielt werden. Der Betrieb dieser Vorrichtung ist im allgemeinen ähnlich dem für die anderen Aunführungsformen beschriebenen. Die Formplatten 128

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und 126 werden über der Bahn 132 geschlossen, wie es Figur 5 zeigt. Der Kolben 156 wird in Richtung 158 bewegt und bewirkt, daß sich das Ventil 168 schließt und das Ventil 164 öffnet. Eine bestimmte Menge an Gießmaterial 153 wird in die Kammer 157 des Zylinders 155 gepreßt. Der Beweger 148 wird betätigt und zwingt die Düse 138 nach vorn und in Berührung mit der Einbuchtung 145· Der Kolben 156 bewegt sich in Richtung 160, schließt das Ventil 164, öffnet das Ventil 168 und spritzt eine abgemessene Menge flüssigen Gießmaterials 153 in die Formhöhlungen 130, um diese auszufüllen. Die Hitze der Form und der Druck des Gießmaterials dehnt den Streifen 132 und bringt ihn in innige Berührung mit den die Oberfläche darstellenden Höhlungen 130. Die heiße Form härtet schnell das Gießmaterial, der Kolben 156 bewegt sich in Richtung 158 und der Beweger I48 zieht die Stange 149 zurück und bewegt auf diese Weise die Hase 144 von der Einbuchtung 145 weg. Die Platten 122 und 124 trennen sich und die Bahn 132 wird automatisch eine vorbestimmte Strecke weiterbewegt, wobei sie die Formkörper aus der Form und von dieser hinweg trägt, so daß eine ungebrauchte Oberfläche des Films zwischen die Formplatten 126 und 128 gelangt. Ein neuer Zyklus beginnt. Die Formkörper können von der Bahn 132 in Muse entnommen werden.

Während einerseits das Bahnmaterial 132 verwendet werden kann, wit es hier gezeigt wird, können andererseits die Oberflächen der Formplatten 126 und 128 poliert, verchromt oder mit Teflon überzogen sein, wie es für die Ausführungeformen der Figuren 2 und 3 beschrieben wurde. In diesem Falle kann die BAhn 132 gewünschtenfalls weggelassen werden.

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Außerdem kann die Düse 138 gekühlt und in fixierter Position gehalten werden, wie es Figur 5 zeigt und wie es weiter oben für die Düse 20 beschrieben worden ist» Um ein TRopfen der Düse oder ein Erstarren von Gießmasse in der Düse 138 zwischen den Spritzzyklen zu vermeiden, wird der Kolben 156 geringfügig in Richtung des Pfeiles 158 bewegt, wenn das Einspritzen vollendet ist. Diese . Bewegung verringert den Druck in Leitung 166 und saugt alles in der Düse 144 verbliebene Material in die Leitung 166 vor dem Schließen des Ventils 168.

Unter Verwendung der Vorrichtung und des Verfahrens dieser Erfin- % dung wurde eine gesamte Formplatte von Halbleitern mit einem flüssigen Polyesterharz in 15 Sekunden eingekapselt; darin sind enthalten: Schließen der Form, Einspritzen des Kunststoffs ind die Form, Härtung und Öffnen der Form. Im Vergleich hierzu werden Halbleiter zur Zeit mit Epoxyharzen herkömmlicher Weise nach iem Umgußverfahren in etwa 3 Minuten oder l80 Sekunden eingekapselt. Außer diesem zeitlichen Vorteil, einem Faktor von 12, liefert das erfindungsgemäße Verfahren wenig oder keinen Abfall, während beim Umgußverfahren der Einguß ausaem Kübel in die Form zu einer großen j Menge von Abfallmaterial führt, wodurch die Kosten des Formprodukts erhöht werden.

Zur Unterstützung des schnellen Ablaufs des Verfahrenszyklus wird, wenn die Formplatten 126 und 128 sich über der Bahn 132 schließen, Luft aus den Höhlungen 130 durch die Leitung 180 abgezogen, welche

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durch die Platte 140 reicht und mit dem inneren der Formhöhlung in Berührung steht. Luft und andere Oase, die in der geschlossenen Torrn und den gegebenenfalls einzukapselnden Einlagen eingeschlossen ist, wird herausgepreßt, wenn das Gtießmaterial über die Einbuchtung

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145 hineingepreßt wird. Sobald die Höhlungen 130 mit dem Gießmaterial gefüllt sind, kann die Luft nicht mehr entweichen. Damit gute Ergebnisse erzielt werden, muß die Luft und müssen andere Gase schnell abgezogen werden, um ein Einschließen der Luft durch den eindringenden Kunststoff zu vermeiden. Die Leitung 180 ist an eine Vakuumquelle (nicht gezeigt) angeschlossen, welche im allgemeinen aus einer Vakuumpumpe besteht. In der Leitung]80 befindet sich zwischen der Platte 124 und der Vakuumquelle ein Vakuumventil l82, welches durch Magnetspulen betätigt und in seiner Arbeitsweise mit dem Beweger I48 und dem Zylinder 155 verbunden sein kann. Eine Sammelkammer unterstützt eine schnelle Ivakuierung und verhindert jedes Eindringen von Kunststoff material, welches die Vakuumquelle, z.B. die Pumpe, beschädigen würde. Das Ventil 182 wird in einer vorbestimmten Reihenfolge in Bezug auf den Beweger 148 und den Kolben 156 betätigt.

Wenn Einlagen in den Höhlungen 130 gelagert werden sollen, dann kann dies geschehen, nachdem eine Bahn aus Filmmaterial über die Hohlformplatte gelegt worden ist. Die Einlagen, wie z.B. Halbleiter, werden vorzugsweise mit Hilfe von Stützkeilen oder Bändern in den Höhlungen gelagert, welohe die Einlagen in der vorbestimmten Position halten. Das Bahnenmaterial wird durch die Hitze der Form erweicht und durch die Einlage mit Leichtigkeit in die Form gedrüokt. Der Strom des Gießmaterials dehnt das Bahnmaterial gegen die Formoberfläche und fließt leicht um die Einlage. Außerdem wird durch Verringerung des Drucks in der Form, wie es in Figur 4 gezeigt wird, das Bahnmaterial in die Form gezogen, bevor die Einlagen installiert werden; auf diese Weise wird deren Einlagerung erleichtert. Bei flüssigem Polyester-Gießmaterial unterstützt die

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natürliche Schrumpfung des Materials beim Härten, wenn kein Bahnmaterial verwendet wird, die Entnahme der Formkörper aus der Form. Bei dem hier beschriebenen Spritzgußverfahren kann der gesamte Formungszyklus in die folgenden Stufen aufgeteilt werdan: Io Die Zeit bis zum Schließen der Form und Verriegeln;

2. Füllzeit oder Einspritzen;

3. Härtungszeit oder die Zeit, während welcher die Form geschlossen bleibt, ohne daß Druck auf das Harz in der Formhöhlung ausgeübt wird.

4. Die Zeit während des Öffnens der Form; %

5. die Zeit zwischen den Zyklen, während welcher die Formkörper von Hand oder automatisch aus der Form entnommen werden und neuer Film an diese Stelle gelangt, und in welcher gegebenenfalls Einlagen in den Höhlungen installiert werden.

Diese Zyklen werden gewöhnlich innerhalb der durch die Vorrichtung gesetzten Grenzen auf ein Mindestmaß herabgesetzt. Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahr on rarwendeten Gießzusammensetzungen umfassen niedrigviskose, freifließende, flüssige, wärmehärtende Harzzusammensetzungen, wie Polyester- und Epoxyharze. j Die Polyesterzusammensetzungen können verschiedener Art sein, werden jedoch aus einer mehrbasischen Säure und einem mehrwertigen Alkohol unter Bildung einer Reihe von Esterbildungen gebildet, welche in der Lage sind, mit einer mehrwertigen Verbindung zu vernetzen. Diese Verbindungen sind gut bekannt und leicht erhältlich. Zwar können beliebige freifließende, wärmehärtende Polyesterharze verwendet werden, jedoch haben sich als besonders zufriedenstellend bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erwiesen: Paraplex P-I3 und Paraplex P-43 von Rohm A Haas Company, Laminac-Polyesterharz 4120 der American Cyanamid Co.,

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Selectron 58032 und Selectron 5875 der Pittsburgh Plate Glaus Oe. _# PE-355 der Allied Chemical Co., und IC-3I63 der Interohemioal Corp..

Zwar kann die Viskosität des flüssigen Harzmaterials in weitem Bereich variieren, j β do oh sollte das Material immer relativ beweglich sein und die Neigung haben, bei Baumtemperatur frei eu fließen. Niedrigviskose Flüssigkeiten von weniger als 2000 Centipoises können erfindungsgemllß leicht verwendet werden. Die Beschreibung läßt deutlich erkennen, daß die vorliegende Erfindung viele Probleme überwindet, die bisher beim Gießen von flüssigen Harzen auftraten, wie das Vorpolymerisieren des Märzes, die vorherige Lagerung und das Entlüften der Badzusammensetzung. Mit der erfindungsgemäSen Vorrichtung ist die Zeit pro Gießzyklus viel kleiner als bei bisher verwendeten Preß- und Gießverfahren. Die Polyesterharze werden gemäß der Erfindung normalerweise so verwendet, wie sie vom Hersteller bezogen werden, wobei nur ein Katalysator und gewünschtenf allβ ein Farbstoff zugesetzt werden muß. Die Menge an Katalysator, die der Harzzusammensetzung zugesetzt wird, hangt von der Grüße und Dicke des Fonnkörpers ab. Mit der hier beschriebenen Apparatur ist die Dauer eines Zyklus etwa halb so lang wie mit Preßgußapparaturen. Gemäß der vorliegenden Erfindung werden auch einfachere und billigere Formen und Ausrüstungen, niedere Drücke und TEmperaturen angewendet als beim Umgußyerfahren, welches bisher sum Gießen von wärmehartende* Kunststoff material angewendet wurde·

Von besonderer Bedeutung bei der Herstellung von Knöpfen ist die Erzielung eines perlmuttartigen Aussehens· Um dies zu erreiohen, können der Harz zusammensetzung Perlensubstanzen, wie Fischschuppen

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oder künstliche Materialien, wie schillernde Substanzen zugesetzt werden. Beim Fließen durch die Öffnung der Düse 20 oder 144 wird das den Perlmuttglanz hervorrufende Material so orientiert, daß der gewünschte maximale Effekt ohne weitere Behandlung erreicht wird·

Zwar erläutern die Zeichnungen eine Form für Knopf preßlinge, jedoch ist die Erfindung nicht hierauf beschränkt und kann für Gegenstände anderer Gestalt und Größe, einschließlich großer Gegenstände, verwendet werden, wie für Teile von Spielzeugen, Spielen, Schmuckstücken, elektronischen und elektrischen Elementen und anderen ornamentalen, industriellen und handelsüblichen Gegenstände. In der Praxis wurden Formen mit 960 Höhlungen verwendet, wobei alle Formkörper als eine Einheit entnommen wurden. Die Formungsbedingungen, insbesondere Temperatur, Druok und Zeit, hängen von der Natur der wärmehärtenden Zusammensetzung, der Are, der Formeinlage und der verwendeten Apparatur ab. Auch die Vorrichtung zum Transportieren der Formkörper aus der Form kann bei einer Vielzahl von Formverfahren verwendet werden und ist besonders geeignet zur automatischen Entnahme einer gros- % sen Zahl von geformten Gegenständen»

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Claims (11)

Patentansprüche

1.) Verfahren zum Spritzgießen einer Folge von Gegenständen aus einer freifließenden, flüssigen, wärmehärtenden Stoffzusammensetzung in der gleichen Spritzgußform, daduroh gekennzeichnet, daß man eine zur Füllung einer Formhöhlung erforderliche Menge dieser flüssigen Zusammensetzung aus einem Vorrat dieser Zusammensetzung abzieht, diese Menge unter Druck in eine erhitzte Formhöhlung preßt, deren Temperatur hoch genug ist, um die Zusammensetzung zu härten, die Zusammensetzung in der Form hält,, bis die Härtung erfolgt ist, und den geformten Segenstand aus der Form entfernt.

2.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in die Formhöhlung eine Einlage installiert wird, die von der Zusammensetzung eingekapselt wird.

3·) Verfahren nach Anspruoh 1, daduroh ,gekennzeichnet, daß der Vorrat für die wärmehärtende Zusammensetzung eine Vielzahl von Füllungen für die Höhlungen enhält.

4·) Verfahren nach Anspruch 1, daduroh gekennzeichnet, daß eine Spritzgutvorriohtung verwendet wird, bei welcher eine Einspritz-

zu .

düse mi* der Formöffnung ausgerichtet ist, wobei die Temperatur

der Düse unter 38° C gehalten wird.

5.) Verfahren naoh Anspruch 1, daduroh gekennzeichnet, daß die verwendete Form aus mehreren Teilen besteht, die so mit Bezug

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aufeinander bewegt werden können, daß die Form geschlossen, die Düse und die geschlossene Form so zueinander bewegt werden können, daß die Düsenöffnung und die Fonnöffnung zur Deckung kommen, die Formhöhlung mit der flüssigen Zusammensetzung unter Druck gefüllt werden kann, die Düse von der Formöffnung getrennt und die Form nach der Härtung der Zusammensetzung zur Entnahme der Formkörper geöffnet werden kann.

6.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die in die Form eintretende wärmehärtende Zusammensetzung eine Viskosität von unter 1000 Centipoises hat, die Form auf eine Temperatur zwischen etwa 66 und etwa 204° C erhitzt ist und der Druck zum Füllen der Form etwa 3,5 bis etwa 140 kg/cm beträgt.

7.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Streifen aus biegsamem und dehnbarem Füllmaterial zwischen den Formhälften und die Höhlungen überlagernd angeordnet ist, welcher unter der Wirkung der eingespritzten Gießzusammensetzung die Gestalt der Höhlungen annimmt.

8.) Verfahren nach Anspruch 7_f dadurch gekennzeichnet, daß die Luft aus diesen Höhlungen abgezogen wird, nachdem die Form geschlossen wurde und bevor und während die Gießzusammensetzung eingespritzt wird.

9.) Vorrichtung zum Spritzgießen eines freifließenden, flüssigen, wärmehärtenden Materials in einer Formhöhlung, bestehend aus einer Düse, die mit der Formhöhlung in Berührung steht, wenn die Form

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it

geschlossen ist, einem öefäß, welches einen Vorrat an diesem wärmehärtendem Material enthält, welcher ausreicht, diese Formhöhlung mehrere Haie zu füllen, einem Aufnehmer mit einer Kammer, die einen Einlaß und einen Auelaß aufweist, wobei dieser Einlaß mit diesem Vorrat an flüssigem Material und dieser Auslaß mit dieser Düse in lerbindung steht, Vorrichtungen ssur Erzeugung von Druckunterschieden in diesem Aufnehmer zum Zwecke der Überführung einer vorbestimmten Menge des flüssigen Materials aus diesem Vor- ^ rat in diesen Aufnehmer und in diese Düse, und Steuervorrichtungen zum Betätigen dieser DruckerzeugungBVorrichtungen.

10.) Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen diesem Aufnehmer und dieser Düse eine erste Ünterbreohervorriohtung und zwischen diesem Aufnehmer und diesem Vorrat eine zweite Unterbrechervorrichtung angeordnet ist, die beide in entgegengesetzter Weise auf die von dieser Druokerzeugungsvorrichtung erzeugten Druokunterschiede ansprechen, so daß die erste Unterbrechervorriohtung geöffnet und die zweite Unterbrechervor- ψ richtung geschlossen ist, wenn der Druck in dieser Aufnehmerkammer ansteigt und umgekehrt.

11.) Vorrichtung nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet, daß diese Düse für Hin- und Herbewegung geeignet angeordnet ist, und daß Vorrichtungen zur Vor- und Rüokbewegung dieser Düse und Steuervorrichtungen hierfür vorgesehen sind, so daß diese Düse in aufeinanderfolgenden Wiederholungen und in Abstimmung mit den Druckänderungen in der Aufnehmerkammer in Richtung zur Formhuhlung und von dieser weg toewegt werden kann.

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