DE1704705A1

DE1704705A1 - Verfahren zur Herstellung eines zylindrischen Koerpers mit einer Anzahl von Lagen hitzebestaendigen Materials

Info

Publication number: DE1704705A1
Application number: DE1967H0062965
Authority: DE
Inventors: Vasterling Paul F
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1966-06-09
Filing date: 1967-06-09
Publication date: 1971-05-27
Also published as: GB1191946A; DE1704705B2; US3532784A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf Verfahren zur Herstellung von gegenüber hohen Temperaturen und Verschleiß widerstandsfähigen Produkten und insbesondere auf Erzeugnisse, welche für Abbrenn- und Abschmelzzwecke geeignet sind. Die Erfindung bezieht sich auch auf Verfahren zur Herstellung dieser Produkte mit besonderer Anordnung und Ausrichtung der Fasern.

Mit der Entwicklung von Raketenmotoren und anderen Hochdruckmechanismen bzw. Anlagen mit großem Schub, bei welchen Gase mit extrem hohen Temperaturen wirksam sind, wurde es in zunehmendem Maße notwendig, die Bauteile, welche hoher Temperatur und großen Geschwindigkeiten des Gases ausgesetzt sind, zu verfeinern und zu verbessern. Es wurden dabei Materialien und Baustoffe entwickelt, welche nach dem sogenannten

Patentanwälte Dipl.-Ing. Martin Licht, Dipl.-Wirtsch.-Ing. Axel Hansmann, Dipl.-Phys. Sebastian Herrmann 8 MÖNCHEN 2, THERESIENSTRASSE 33 · Telefon: 29 21 02 ■ Telegramm-Adresse ι Lipafli/ Mönchen

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Oppenauer BOro: PATENTANWALT DR. REINHOLD SCHMIDT

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Abbrenn- oder Abschmelzprinzip arbeiten. Diese Bauteile haben gewöhnlich hohe Schmelzpunkte bzw. Hitzepunkte für Verschmelzung und verschleißen kontrollierbar bei hohen Temperaturen. Bauteile aus diesen Materialien weisen extrem hohe Wärmeaufnahmefähigkeit und geringe Wärmeleitfähigkeit auf, so daß eine verhältnismäßig niedrige Temperatur auf der nicht beanspruchten Seite erzielt werden kann ungeachtet der Tatsache, daß die beanspruchte Fläche schmelzen kann oder der Sublimation ausgesetzt ist.

Obwohl Schaum, hitzebeständige Schichtgebilde und andere Materialien für besondere Anwendungsbereiche eingesetzt werden, sind die meisten dieser Körper zusammengesetzte Bauteile, bei welchen sich hitzebeständige Pasern innerhalb eines Hochtemperatur-Harzgefüges befinden. Die hitzebeständigen Fasern bestehen aus Quarzgut, aus Asbest, Kohlenstoff, Graphit und aus anderen Elementen oder Oxyden mit der gewünschten Festigkeit, P Leitfähigkeit und Temperatureigenschaft. Um für gewisse Anwendungsbereiche den erforderlichen Kosten- und Gewichtsbestimmungen zu entsprechen, wurde eine Anzahl von Bauteilen entwickelt; diese reichen von druckgeforraten Körpern mit willkürlicher Faseranordnung bis zu komplexen Aufbauten, bei welchen eine Anzahl verschiedener Materialien in Kombination mit einer Hauptmasse Verwendung findet. Wenn, wie es öfters der Fall ist, das Gewicht einen Hauptfaktor darstellt, werden die besten Festigkeits- und Verschleißeigenschaften erzielt, wenn man die Lage und Ausrichtung der einzelnen Fasern bezüglich der Verschleiß-

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ORIGINAL INSPECTED

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fläche in bestimmter Weise steuert. Gewebematerialien werden oft verwendet, da sie leicht zu handhaben sind und durch den Verbünd der Fasern eine bestimmte Festigkeit erzielt ist. Die Fasern selbst sind dabei in einem bestimmten Winkel zur VerschleiQflache angeordnet, was als Lage der "Hirnflache" bezeichnet wird, so daß die Fasern auf ihrer Länge während des Verschleißvorganges schmelzen oder verdampfen. Dadurch weist die gesamte Anordnung eine größere Lebenserwartung auf und ist auch weniger der Gefahr ausgesetzt, daß sie sich auflöst.

Die meisten Abbrenn- bzw. Abschmelzkörper dieser Zusammensetzung bestehen aus dickwandigen Rotationskörpern, wie z.B. aus zylindrischen Düsen, aus sich erweiternden Randteilen oder aus Gaskegeln für Düsenanordnungen, aus Nasenkegeln und Hitzeschilden. Einzelne Bespannungs- bzw. Gewebelagen werden in einem bestimmten Winkel zur Drehachse des Körpers angeordnet, wobei der Winkel für den bestimmten Anwendungszweck ausgesucht wird. So liegt der Neigungswinkel im Bereich von 10° bis nahezu 90°, wobei die Kante des am nächsten zur Verschleiß- I fläche liegenden Gewebes bezüglich der Gase stromabwärts liegt. Dabei werden Gewebehüllen im Auflegeverfahren übereinander geschichtet, um diese Bauteile herzustellen. Das Gewebeschichtverfahren besteht gewöhnlich darin, daß ein Streifen oder Band des Gewebes bzw. der Bespannung in gleichförmiger Form um einen in der Mitte befindlichen Kern gelegt wird.

Es haben sich beträchtliche Schwierigkeiten ergeben*

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eine größere Anzahl dieser Bauteile herzustellen; die verursachenden Paktoren waren jedoch zunächst nicht erkennbar. Je näher der Winkel des Gewebes zur Mittellinie des Körpers liegt und je dicker der Bauteil ist, desto schwieriger wird es, eine innere Schrumpfung bzw. das Entstehen von Leerstellen zu vermeiden. Jeder Defekt macht den Bauteil unbrauchbar. Während dieses Problem praktisch bei allen, auf herkömmliche Weise hergestellten Bauteilen in Erscheinung tritt, ist es besonders von Bedeutung, wenn der Winkel der Gewebelagen sehr klein ist und wenn die Dicke des Bauteils, gemessen am Innendurchmesser, sehr groß ist. Schwierigkeiten entstehen dadurch, daß nach dem Aufwickeln des Gewebes das im Gewebe befindliche Harz abhärtet und der gesamte Körper verdichtet wird; dies geschieht allgemein dadurch, daß gleichförmiger Druck nach innen auf den Körper ausgeübt wird. Folglich werden die Wicklungen während des Zusammendrückens gekürzt, insbesondere an der Außenseite, wodurch sich die Gefahr der Faltenbildung und der Bildung von Leerstellen erhöht. Während des Erhärtens freiwerdende Gase wer-P den im Bauteil eingefangen und können auch Leerstellen entstehen lassen.

Ein entsprechend schwieriges Problem ergibt sich aus den hohen Kosten für bei diesen Bauteilen notwendigerweise verwendete Materialien. Ein gewisser Ausschuß fällt an, wenn Materialschnitte erforderlich sind, um die Faseranordnung genau auszurichten. Unter bestimmten Bedingungen kann der Anteil des tatsächlich in dem Bauteil vorhandenen Fasermaterials nur einen geringen Anteil des insgesamt verwendeten Materials betragen.

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Während etwas von dem überschüssigen Material in manchen Fällen nutzbringend für Anwendungsgebiete eingesetzt werden kann, bei welchen zerhacktes Fasermaterial bzw. kurze Fasern Verwendung finden können, sind die Kosten des Produktes trotzdem als wesentlich erhöht anzusehen, Besondere Probleme ergeben sich, wenn der Winkel etwa 5 oder 6 betragen soll, da bei diesen Winkelbeträgen die baulichen Unregelmäßigkeiten und damit die Ausschußrate unter Verwendung herkömmlicher Techniken zu groß werden. Indes ist es trotzdem bei man- ^ chen Anwendungsbereichen erforderlich, daß mit sehr kleinen Winkelbeträgen gearbeitet wird.

Mit der vorliegenden Erfindung soll deshalb ein verbessertes Verfahren geschaffen werden, um hitze- und korrosionsbeständige Bauteile zu schaffen, bei welchen die Faserausrichtung und Faseranordnung genau bestimmt ist.

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Diese Aufgabe wird durch erfindungsgemäße Verfahren und Bauteile gelöst, wobei eine Kombination vorgeformter, einzelner und geformter Elemente Verwendung findet. Diese einzelnen Elemente werden in einem länglichen, festen Körper vereint und danach in Segmente aufgeteilt. Diese einzelnen Segmente werden in Form eines zweiten, festen Körpers wieder zusammengefügt, wobei die Anordnung in die letzte Form gebracht wird. An den einzelnen Verfahrensstufen wird mit herkömmlicher Ausrüstung gearbeitet und das Endprodukt erhält man ohne besondere Werkzeuge.

Bei einem besonderen Beispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein hohler, dickwandiger Zylinder hergestellt, in welchem eine in der Mitte befindliche kleine Öffnung vorgesehen ist und einzelne Lagen in einem Winkel von nahezu 6 angeordnet sind. Der Körper wird hergestellt, indem man zunächst einzelne Kegel aus einem Gewebe anordnet, wobei die Seiten der Kegel in einem Winkel von 6° zur Mittelachse stehen. Man erzielt einen länglichen Körper, wenn mehrere einzelne Kegel oder Gruppen von Kegeln nach und nach aufeinander gestapelt werden, so daß sie dann in einer Presse mit geeigneten Druckstücken zusammengedrückt werden können. Auf diese Weise erzielt man einen einheitlichen Körper mit einer länglichen, kegelförmigen Spitze und einem länglichen, kegelförmigen Inneren. Der Körper wird dann als eine Einheit gefertig;, indem er hohem Druck

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und mittleren Temperaturen ausgesetzt wird. Dann wird der Körper entlang seiner Längsrichtung in eine Anzahl von Abschnitten unterteilt, wobei die Spitzenteile in die hohlen Innenteile eingefügt werden. Auf diese Weise erzielt »an einen kompakten Körper gewünschter Endlänge, welcher den gewünschten Winkel des Gewebes aufweist. Die Vereinigung der einzelnen Teile wird vervollständigt, wenn man den Körper einer Behandlungsfolge mit steigenden Temperaturen und *

Drücken aussetzt, wodurch die Verdichtung und Abhärtung des Harzes erzielt wird. Innerhalb der Vorformung wird eine Dichte von nahezu 98% oder mehr der Enddichte erreicht, so daß Falten- und Leerstellenbildung vermieden wird. Dieses Verfahren hat nicht nur wichtige Vorteile vom Standpunkt der Einheitlichkeit, sondern ermöglicht auch eine sehr gute Verteilung des Ausgangsmaterials.

Die erfindungsgemäß hergestellten Körper weisen größere Dichte als auf bisher bekannte Weise hergestellte Körper auf f und sind darüberhinaus äußerst gleichförmig angeordnet. Die Nahtlinien innerhalb der einzelnen Lagen können um die einzelnen Bestandteile herum angeordnet sein, um örtliche Unregelmäßigkeiten zu vermeiden. Die Kombination des Zusammenpressens der Teile, des Aufschneidens in einzelne Segmente und des Wiederzusawaenfügens in eine andere Form kann innerhalb einer Anzahl verschiedener Formen durchgeführt werden.

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Die Erfindung wird anhand der Zeichnungen dargestellt:

Fig. i ist eine teilweise gebrochene Rrspektivan-

sicht eines dickwandigen, hohlen und zylindrischen Verschleißkörpers mit einem Auflegewinkel der einzelnen Lagen von nahezu 6 ;

Fig. 2 ist eine vergrößerte bruchstückartige Ansicht W der in Fig. 1 dargestellten Anordnung, wobei

die Ausrichtung der einzelnen Lagen int einzelnen zu sehen ist;

Fig. 3 ist ein Blockdiagramm einzelner Verfahrensstufen, welche erfindungsgemäß angewendet werden;

Fig. k ist eine vereinfachte Perspektivansicht eines k Druckmechanismus, wobei das Herstellungsver

fahren der einzelnen kegelförmigen Körper nach Fig. 1 zu sehen ist;

Fig. 5 ist eine Perspektivansicht eines fertigen Kegelstapels für das in Fig. 1 dargestellte Produkt, wobei der innere, hohle und kegelförmige Teil zum besseren Verständnis in gebrochenen Linien angedeutet ist;

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Fig. 6 ist eine schematische Schnittansieht der Segmentaufteilung eines der nach Fig. 5 vorgeformten Körpers; und

Fig. 7 ist eine Schnittansicht eines Druckmechanismus, wobei die^egmentartig aufgeteilten Elemente nach Fig. 6 in neu zusammengesetztem Zustand dargestellt sind, in welchem sie vereint und abgehärtet werden.

Die zylindrische Raketendüse nach Fig. 1 besteht aus einem Material, welches erfindungsgemäß auf vorteilhafte Weise hergestellt wurde. Die in Fig. 1 dargestellte, hohle und dickwandige, zylindrische Raketendüse 10 aus Abbrenn- und Abschmelzmaterial ("ablative material¹¹) ist vorzugsweise aus mit Quarzgut verstärktem Kunstharzgefüge gefertigt. Die Wanddicke ist, verglichen mit dem Innendurchmesser, sehr groß. Wie besser in Fig. 2 zu sehen ist, befinden sich die einzelnen Materiallagen 12 in einem schmalen Winkel zum Körper, beispiels* g weise in einem Winkel von 6° zur Mittelachse und zur Mittellinie des Körpers. Für gewisse Anwendungszwecke ist diese Anordnung als optimal anzusprechen, obwohl andere Neigungswinkel und andere Dickemaße, als auch andere Materialien Verwendung finden können.

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Die Düse 10 ist ein einheitlicher Körper, ist jedoch aus zwei oder mehreren miteinander verschachtelten Segmenten so gefertigt, daß die Grenzbereiche zwischen den Segmenten keine Stellen der Ungleichmäßigkeit bilden. Wie im Laufe der Beschreibung noch offenbar wird, weisen die Grenzbereiche eine Gefüge- und Faseranordnung auf, welche jener innerhalb eines Segmentes entspricht.

Die erfindungsgemäßen Verfahren bestehen, wie in Fig. 3 dargestellt ist, in Segmentbildung und Zusammenfügung von Körpern, welche zunächst dem gewünschten Produkt nicht ähneln. Als erster Verfahrensschritt werden bestimmte Formate (im vorliegenden Beispiel Kegel) aus einem harzimprägnierten, hitzebeständigen oder anderen Hochtemperaturmaterial aus einer einzigen oder aus einer Anzahl von Materiallagen gefertigt. Diese Formate werden dann in einem längeren, vorgeformten Körper hoher Dichte vereint. Mit hoher Dichte wird ein Betrag von über ψ 90% der gewünschten Enddichte gemeint. Dieser längere Körper wird dann segmentiert und in einer kompakten Anordnung wieder zusammengefügt, worauf er Temperaturen und Drücken genügend ausgesetzt wird, um schließlich den Körper zu verdichten und das Harz vollkommen abzuhärten.

Erfindungsgemäß wird ein Produkt wie der Körper nach Fig. 1 hergestellt, indem einzelne Kegel 16 aus einem vorimprägniertem Material mit der Hand aufgelegt bzw. unter Druck geformt werden. Beim vorliegenden Beispiel handelt es sich um ein

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phenolharzimprägniertes, Quarzgutmaterial der Stufe A; die Kegel werden aus Vorlagen hergestellt und weisen eine . _ Verbindungslinie 17 bzw. eine Naht auf. Kohlenstoff, Graphit und andere Abbrennstoffe können ebenfalls mit verschiedenen Hechtenperaturharzsystemen Verwendung finden. Das Material kann zunächst in Form eines gewünschten Musters geschnitten werden, während das Werkzeug, um den Kegel mit der Hand aufzulegen, einfach aus einem kegelförmigen Stempel (nicht dargestellt) bestehen kann. Für kleinere Winkel und für schnei- ^ ler verformbares Material kann ein nahtloser Kegel geformt werden, indem man das Material über den spitzen Punkt streckt bzw. zieht.

Die Kegel 16 werden dann, wie in Fig. k gesehen werden kann, einzeln oder in kleinen Gruppen gestapelt, wobei die Nahtlinien 17 in verschiedenen Winkellagen zu liegen kommen. Eine anfängliche Ausweitung wird während des Aufeinanderstapelns erzielt, indem die Kegel 16 auf ein kegelförmiges Gegenstück 20 aufgelegt und ein Druckstempel 22 oder ein anderer | Druckmechanismus betätigt wird, in welchem sich ein Matrizenteil 23 gegen die aufeinander gestapelten Körper der Kegel i6 legt. So werden bei einer kennzeichnenden Ausführungsform 5 Kegel gleichzeitig aufgelegt. Für den dargestellten Körper werden etwa 55 Kegel verwendet. Der Kegelstapel wird vorzugsweise in einem Zylinder 25 eingegrenzt.

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Auf diese Weise erhält man eine teilweise ausgeweitete Vorform 30 (Fig. 5) welche extrem lang ist und schräg zulauft. Die Vorform bzw. der Vorkörper 30 wird weiter ausgeweitet, indem man das Harz bis zur B-Stufe genügend erhitzt, während die Kegel hohem Druck ausgesetzt werden. Temperaturen von 82 C und Drücke von 2ii kp/cm werden für dieses besondere Ausführungsbeispiel, bei welchem glasförmige Kieselsäure als Herstellungsmaterial Verwendung findet, bevorzugt. Der Druck wird zwischen den Gesenkteilen 20 und 23, so wie in Fig. k dargestellt, ausgeübt. Auf diese Weise erhält man einen langen, im wesentlichen konisch zulaufenden und einheitlichen Aufbau mit einer Dichte von mehr als 98% der gewünschten Enddichte. Die Stoß- bzw. Nahtlinien 17 sind, wie in Fig. 5 gesehen werden kann, winkelig um den Körper herum verteilt.

Die Vorform bzw. der Vorkörper 30 wird dann an verschiedenen, in der Längsrichtung des Körpers angeordneten Punkten in einzelne, einander gleiche Segmente 33 und Jk und ein Kegelsegment 35 unterteilt, wie in Fig. 6 dargestellt ist. Diese Bestandteile können in einem festen Körper wieder zusammengefügt werden. Die konischen, schmalen Spitzenteile 34, 35 werden innerhalb der kegelförmigen Innenteile der passenden Segmente 33, 34 in einer umgekehrten Weise eingelegt. Die Flächen dieser Segmente werden handgesandet, damit sie zueinander passen, so daß die Segmente 33, 3*» und 35 eng und fest ineinander eingreifen.

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Die Gruppe der wieder zusammengefügten Segmente, 33 > 34, 35, welche den gewünschten Körper bilden, werden dann in einen Hydroklaven 40, wie in Fig. 7 dargestellt ist, eingesetzt und einer Behandlung mit steigenden Temperaturen und Drücken unterworfen. Bei dem vorliegenden Beispiel wird die Temperatur mit einer Geschwindigkeit von i,li C pro Minute angehoben, wobei der Druck während des Verfahrens mit nahezu 3,5 kp/cm pro Mi- A nute heraufgesetzt wird. Bei einer Temperatur von 65,6⁰C ist ein Druck von 3,52 kp/em erreicht; bei einem Druck von 35,2 kp/cm beträgt die Temperatur 76,7°C, während bei einem Enddruck von 70,3 kp/cm eine Temperatur von 82°C bis 88 C erzielt ist. Für die meisten Anwendungszwecke ist es jedoch nicht nötig, einen Druck in der Höhe von 70,3 kp/cm zu erreichen, da der Druck nur so hoch sein muß, daß die nötige Einheit bzw. Vereinheitlichung erzielt wird, um zu verhindern, daß während des abschließenden Pressens und Erhärtens die Einheit sich wieder auflöst. · ™

Eine abschließende Härtungstemperatur wird erzielt, wenn man die Anordnung auf eine Temperatur von etwa i60 C bringt und wenn man die Temperatur genügend lang anhält, so daß das Harz des Materials auf die Stufe C abhärtet. Danach wird die Temperatur in einem Kühlvorgang heruntergesetzt, bis die Raumtemperatur erzielt ist.

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Man kann in Fig. 7 erkennen, daß bezüglich des in einem Hochtemperaturofen befindlichen Hydroklavenmechanismus die oberen und unteren Flächen des Zylinders etwas abgesetzt sind, um eine Klemmwirkung während des Abhärtens im Hydroklaven zu erzielen und um eine Verformung an der Stirnseite und ein daraus sich ergebendes Minus an Teillänge abschneiden zu können. Diese Materialbereiche können nach dem Erhärten maschinell geglättet werden, so daß eine in der Mitte befindliche Öffnung in den Körper eingebohrt werden kann. Dabei werden jene Bereiche ausgebohrt, welche die Spitze der einzelnen Kegel 16 bilden, wodurch man das in Fig. i dargestellte, zylindrische Produkt erhält.

Während in der Beschreibung und in den Zeichnungen verschiedene Verschleißteile bzw. -körper und Verfahren zu ihrer Herstellung dargestellt wurden, ist es offensichtlich, daß weitere Alternativlösungen und weitere Ausführungsformen erfindungsgemäß erzielbar sind, ohne dabei vom Inhalt der beigefügten Patentansprüche abzuweichen. Insbesondere können die erfindungsgemäß hergestellten Körper dort verwendet werden, wo Widerstandsfähigkeit gegenüber hohen Temperaturen und gegenüber Abrieb erwünscht bzw. notwendig ist. Dies gilt beispielsweise für chemische Verfahren und Ausrüstungen für Wärmebehandlung wie z.B. für Tiegelfutter, Wärmetauscher, Ventile, Leitungen, Öfen und dgl.

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Claims

HITC0 Dipl.-Phys. SEBASTIAN HERRMANN West 135th Street l6OO MünAen;den 9. Juni 1967 V. St. A. Ihr Zeichen Unser Zeichen Patentanmeldung; "Verfahren zur Herstellung eines zylindrischen Körpers mit einer Anzahl von Lagen hitzebeständigen Materials P_A_T_E_N_T_A_N_S_P_R_Ü_G_H_E

1. Verfahren zur Herstellung eines zylindrischen Körpers mit einer Anzahl von Lagen hitzebeständigen Materials, welche in einem kleinen Winkel zur Mittellinie des Körpers angeordnet sind, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte: Aufstapeln einer Anzahl von Kegelkörpern des Materials auf eine bestimmte Höhe, wobei die Seiten der Kegel in dem gewünschten kleinen Winkel zur Mittellinie des Körpers angeordnet werden, Zusammenpressen des Kegelstapels auf hohe Dichte, Auseinanderschneiden und anschliessendes Wiederzusammenfügen des zusammengepreßten Stapels in kompakter Form, und Verdichtung und Vereinigung der wieder zusammengefügten, kompakten Form.

2. Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß der Körper hohl ist und eine verhältnismäßig große Wanddicke im Verhältnis zur Innenöffnung des Zylinders aufweist.

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3. Verfahren nach Anspruch i oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß harzimprägniertes Gewebe als hitzebeständiges Material Verwendung findet.

k. Verfahren nach einem der Ansprüche i bis 3> dadurch gekennzeichnet, daß der kleine Winkel zur Mittellinie des Körpers etwa 6 beträgt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis h, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst eine mechanische Vorrichtung Anwendung findet, gefolgt durch eine Temperatur- und Druckvorrichtung, um das Zusammenpressen auf eine Dichte von mehr als 90% der gewünschten Enddichte zu erreichen.

6. Verfahren nach Anspruch 5> dadurch gekennzeichnet, daß ein Patrizen- und Matrizengesenkmechanismus verwendet wird, um das Zusammenpressen der Kegel unter hohem Druck durchzuführen, bis eine bestimmte Länge des zusammengepreßten Körpers erzielt ist, daß der Körper weiter zu einer Dichte von mehr als etwa 90$ der gewünschten Enddichte zusammengedrückt wird, indem er in dem Patrizen-Matrizengesenkmechanismus einem Druck von etwa 21i kp/cm ausgesetzt wird, während eine Temperatur von maximal etwa 82 C aufrechterhalten bleibt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Stapel in einer Richtung senkrecht zur Mittellinie in eine Anzahl von Teilen unterteilt wird.

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8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die abgeschnittenen Teile ineinandergreifend wieder zusammengefügt werden, indem die kleineren Abschnitte in einen passenden Innenhohlraum der größeren Abschnitte eingefügt werden, um eine kompakte, feste, und zentrierte zylindrische Form zu erhalten.

9. Verfahren nach Anspruch 8, bei welchem die kompakte, zylindrische Form verdichtet und abgehärtet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Form steigenden Temperaturen und Drücken ausgesetzt wird, um das Auflösen zu verhindern und um das Harzgefüge vollkommen abzuhärten.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur um etwa i,ll C pro Minute und der Druck um 3,52 kp/cm pro Minute angehoben werden, daß ein Druck von etwa 3,52 kp/cm bei etwa 65,6 C besteht, während ein Druck von nahezu 35,2 kp/cm bei etwa 76,7 C erzielt ist, während ein Druck von etwa 70,3 kp/cm einer Temperatur von etwa 84,9°C entspricht.

11. Hitze- und korrosionsbeständiger Körper in Form eines dickwandigen, hohlen Rotationskörpers, dadurch gekennzeichnet, daß er aus einer Anzahl einzelner Kegelabschnitte aus hitzebeständigem, faserverstärktem Gewebe besteht, «reiches sich innerhalb eines Harzgefüges befindet, daß die konischen Gewebeabschnitte in einem verhältnismäßig kleinen Winkel zur Mittellinie des Körpers angeordnet sind, und daß die

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konisch gefertigten Gewebeabschnitte Nahtlinien aufweisen, welche bezüglich eines gegebenen, sich von der Mittellinie erstreckenden Radius in winklig zueinander versetzten Positionen angeordnet sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die konischen Gewebeabschnitte in einem Winkel von etwa 6 zur Mittellinie des Körpers liegen.

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